高速铁路32.0m单线箱梁
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高速铁路32.0m单线箱梁预制施工技术总结
前言
秦沈铁路客运专线跨度32.0m后张法预应力混凝土箱梁为我国首次采用旅客列车时速200km以上，轻快货物列车时速100km以上的单线、直曲线梁，具有速度高、对线路轨道平顺性要求高的特点。采用单箱单室截面形式，于端部设置横隔墙，箱梁上部宽6.15m，下部宽3.0m，梁高2.7m，设置有通风孔、泄水孔和梁底检查孔。接触网支柱基础和挡碴墙及盖板竖墙采用预埋钢筋，待箱梁架设完后现浇施工，防水层采用由氯化聚乙烯防水卷材和聚氨脂防水涂料共同构成的TQF-1型防水层，并与梁端伸缩缝处进行连续的防水铺装，保护层采用400#纤维混凝土保护层。
4.1生产台座及配套设备
制梁台位地基承载力按200Kpa/cm2设计，考虑到梁体张拉后两端支撑，于台座跨中部设60cm厚素混凝土结构，梁两端设120cm厚钢筋混凝土结构，并预埋角钢和钢板以便与底模联接。顶梁孔处局部加垫钢板，避免压碎。
在制梁台座混凝土结构沿中线方向开设30×30m槽口，横方向每隔1-1.5m设30×20cm槽口，以利于中部蒸养管道蒸养时箱梁底部受热均匀和安装外侧模下拉杆。
4.2模板设计及其使用
32.0m单线箱梁分左右线梁，且部分箱梁上设接触网锚柱，针对此情况，内外模的设计须具有拆装方便、结构刚度好、通用性强等特点。
预应力混凝Βιβλιοθήκη Baidu箱梁施工工艺流程图图1
4.2.1底模
底模设计时基本按4.0m分节，跨中部分采用10mm厚的钢板，端部采用20mm厚钢板，通过与预埋角钢焊接和塞焊直接固定于台座上。底模铺设时按25mm反拱调整，梁跨部分预留20mm压缩量，预留支座螺栓和端模螺栓孔洞，以便支座板和端模的精确定位。
4.2.2内模
内模采用折叠抽取式，中间部分每节8.0m，靠近端部每节7.5m，两端0.25m为小块钢模。小块钢模重量不大于30kg/块，以便人工拆装，每节面板采用5mm厚热轧钢板，框架采用2∠100×80×6对焊形成矩形方钢，分顶模、侧模、转角模五大块，各块之间增设活动铰，斜撑采用φ120钢管制作，并设可调丝杆装置，［10槽钢纵向加劲，各节之间通过M16×50螺栓栓接。
3、主要技术参数
根据工期要求进行测算，模板循环时间4d/循环，制梁台位循环时间8d/循环，投入4套整体滑移式侧模，4套折叠抽取式内模、8套底模、8个制梁台位，设计能力为每月生产单线梁24孔，存梁场存梁能力为36孔。
另据现场实测及计算，32.0m单线箱梁反拱预留值取20mm，都较设计都偏大，施工后检测证明选择参数恰当。
4.3存梁台座的设置
存梁台座根据制梁台座标高的位置相应设置，地基承载力300Kpa/cm2，采用混凝土基础，于滑移钢轨下布设一层钢筋网片，施工时可先用10cm厚混凝土垫层找平，铺设钢轨以保证每延米高差不超过2mm，且无突变点，相邻两股钢轨高差不超过5mm，存梁场须做好排水设施，防止台座浸泡产生不均匀沉降。
备注
1
混凝土拌合站
35m3/h
座
1
混凝土拌制、配料
2
拖式混凝土泵
HBT60A
台
2
混凝土输送
3
混凝土布料机
HGY13
台
2
混凝土布料
全液压
4
龙门吊
SMJ门式20t
台
2
模板吊装
5
龙门吊
桁架式300t
台
2
箱梁装车
6
附着式振动器
ZW-7
台
100
混凝土振捣
7
插入式振动棒
ZN-50
台
40
混凝土振捣
8
穿心式千斤顶
YCM250B
2、总体施工方案与工艺流程
梁体预制采用整体底模，全长整体滑移钢外模，折叠抽取式内模，台座上整体绑扎底板、腹板和顶板钢筋网架，抽拔橡胶棒成孔，强制式混凝土拌合机搅拌，混凝土输送泵配合液式压布料杆入仓，附着式振动器配合插入式振动器振捣。梁体采用一次性整体灌注技术，棚罩法蒸汽养护，钢绞线用慢速卷扬机穿束，人工配合。预应力采用两期张拉（终张拉），建立最终应力值，孔道采用一次性压浆工艺，梁闻风而采用微膨胀混凝土封锚，桥面防水层、保护层及挡碴墙在梁架完后施工。工艺流程图见图1
1、工程概况
秦沈铁路客运专线六股河特大桥位于辽宁省兴城市境内，全长1679m，上部结构设计为51孔102榀跨度32.0m单线箱梁，该梁全长32.6m。单线整孔箱梁主要工程量为：500#混凝土148m3；钢筋制安22T；高强度低松弛Ⅱ级钢绞线5.5t。该梁主要特点为技术含量高、标准要求高、施工难度大。
施工时在台座外将内模分节调整到位，用龙门吊吊装进入已绑扎钢筋笼内组拼，定位进利用端模从一端向另一端拼装，底部通过设置φ50拉杆防止上浮，拆除时先拆除联接螺栓，然后拆除各节撑杆及拉杆，采用手拉葫芦将每节沿转铰轴收缩到位，置落于滑床板上，由卷扬机整节拖拉出箱梁内腔。
4.2.3内模
外侧模采用整体桁架式，于下部设置支承框架，框架安置在两台特制走行小车上，走行小车设置横移滚轴。工厂分节加工完毕后，于现场按25mm反拱调整好线型后除将外模桁架联成整体。为保证模板就位后支撑牢固，于支承框架处间隔4.0m设两根可调丝杆作就位后的支撑。作竖向支撑；拆除外模先拆除上、下拉杆，采用千斤顶顶紧后松掉可调丝杠，然后千斤顶回油，落于两台滚轮小车上，采用倒链或螺旋丝杆将模板横移后，卷扬机拖拉位置于下一个制梁台位。
台
8
张拉
9
电动油泵
ZB4-500
台
8
张拉
10
灰浆泵
UB3
台
2
压浆
11
灰浆拌合机
JW180
台
2
制浆
12
油压千斤顶
QMF200-20B
台
8
顶梁
13
钢筋切割机
GJ-40
台
6
钢筋切割
14
5.主要生产设备（见表一）
6.主要施工工艺
6.1钢筋制作与绑扎
6.1.1钢筋制作
（1）螺纹钢筋应采用闪光对焊。对焊接头应焊接良好、完全焊透且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。钢筋焊接前，应先试焊，经试验室取样，做接头冷弯和抗拉强度试验，试验合格后。方可进行批量加工，加工过程中，试验室应按每200个对焊接头抽样6个，其中3个做接头冷弯试验和3个做抗拉强度试验。
（2）钢筋冷拉调直时，伸长率应控制在如下范围内：螺纹钢φ18、φ16、φ12≤1.0%；φ10≤1.5%。圆钢φ8≤3.0%。钢筋冷拉调直后，不得有死弯。在拉伸过程中，如发现对焊接头有裂纹、拉断等，应加强检查焊接质量；如发现钢筋脆断、劈裂拉不直等异常现象进，应及
主要生产设备表1
序号
名称
规格
单位
数量
用途
前言
秦沈铁路客运专线跨度32.0m后张法预应力混凝土箱梁为我国首次采用旅客列车时速200km以上，轻快货物列车时速100km以上的单线、直曲线梁，具有速度高、对线路轨道平顺性要求高的特点。采用单箱单室截面形式，于端部设置横隔墙，箱梁上部宽6.15m，下部宽3.0m，梁高2.7m，设置有通风孔、泄水孔和梁底检查孔。接触网支柱基础和挡碴墙及盖板竖墙采用预埋钢筋，待箱梁架设完后现浇施工，防水层采用由氯化聚乙烯防水卷材和聚氨脂防水涂料共同构成的TQF-1型防水层，并与梁端伸缩缝处进行连续的防水铺装，保护层采用400#纤维混凝土保护层。
4.1生产台座及配套设备
制梁台位地基承载力按200Kpa/cm2设计，考虑到梁体张拉后两端支撑，于台座跨中部设60cm厚素混凝土结构，梁两端设120cm厚钢筋混凝土结构，并预埋角钢和钢板以便与底模联接。顶梁孔处局部加垫钢板，避免压碎。
在制梁台座混凝土结构沿中线方向开设30×30m槽口，横方向每隔1-1.5m设30×20cm槽口，以利于中部蒸养管道蒸养时箱梁底部受热均匀和安装外侧模下拉杆。
4.2模板设计及其使用
32.0m单线箱梁分左右线梁，且部分箱梁上设接触网锚柱，针对此情况，内外模的设计须具有拆装方便、结构刚度好、通用性强等特点。
预应力混凝Βιβλιοθήκη Baidu箱梁施工工艺流程图图1
4.2.1底模
底模设计时基本按4.0m分节，跨中部分采用10mm厚的钢板，端部采用20mm厚钢板，通过与预埋角钢焊接和塞焊直接固定于台座上。底模铺设时按25mm反拱调整，梁跨部分预留20mm压缩量，预留支座螺栓和端模螺栓孔洞，以便支座板和端模的精确定位。
4.2.2内模
内模采用折叠抽取式，中间部分每节8.0m，靠近端部每节7.5m，两端0.25m为小块钢模。小块钢模重量不大于30kg/块，以便人工拆装，每节面板采用5mm厚热轧钢板，框架采用2∠100×80×6对焊形成矩形方钢，分顶模、侧模、转角模五大块，各块之间增设活动铰，斜撑采用φ120钢管制作，并设可调丝杆装置，［10槽钢纵向加劲，各节之间通过M16×50螺栓栓接。
3、主要技术参数
根据工期要求进行测算，模板循环时间4d/循环，制梁台位循环时间8d/循环，投入4套整体滑移式侧模，4套折叠抽取式内模、8套底模、8个制梁台位，设计能力为每月生产单线梁24孔，存梁场存梁能力为36孔。
另据现场实测及计算，32.0m单线箱梁反拱预留值取20mm，都较设计都偏大，施工后检测证明选择参数恰当。
4.3存梁台座的设置
存梁台座根据制梁台座标高的位置相应设置，地基承载力300Kpa/cm2，采用混凝土基础，于滑移钢轨下布设一层钢筋网片，施工时可先用10cm厚混凝土垫层找平，铺设钢轨以保证每延米高差不超过2mm，且无突变点，相邻两股钢轨高差不超过5mm，存梁场须做好排水设施，防止台座浸泡产生不均匀沉降。
备注
1
混凝土拌合站
35m3/h
座
1
混凝土拌制、配料
2
拖式混凝土泵
HBT60A
台
2
混凝土输送
3
混凝土布料机
HGY13
台
2
混凝土布料
全液压
4
龙门吊
SMJ门式20t
台
2
模板吊装
5
龙门吊
桁架式300t
台
2
箱梁装车
6
附着式振动器
ZW-7
台
100
混凝土振捣
7
插入式振动棒
ZN-50
台
40
混凝土振捣
8
穿心式千斤顶
YCM250B
2、总体施工方案与工艺流程
梁体预制采用整体底模，全长整体滑移钢外模，折叠抽取式内模，台座上整体绑扎底板、腹板和顶板钢筋网架，抽拔橡胶棒成孔，强制式混凝土拌合机搅拌，混凝土输送泵配合液式压布料杆入仓，附着式振动器配合插入式振动器振捣。梁体采用一次性整体灌注技术，棚罩法蒸汽养护，钢绞线用慢速卷扬机穿束，人工配合。预应力采用两期张拉（终张拉），建立最终应力值，孔道采用一次性压浆工艺，梁闻风而采用微膨胀混凝土封锚，桥面防水层、保护层及挡碴墙在梁架完后施工。工艺流程图见图1
1、工程概况
秦沈铁路客运专线六股河特大桥位于辽宁省兴城市境内，全长1679m，上部结构设计为51孔102榀跨度32.0m单线箱梁，该梁全长32.6m。单线整孔箱梁主要工程量为：500#混凝土148m3；钢筋制安22T；高强度低松弛Ⅱ级钢绞线5.5t。该梁主要特点为技术含量高、标准要求高、施工难度大。
施工时在台座外将内模分节调整到位，用龙门吊吊装进入已绑扎钢筋笼内组拼，定位进利用端模从一端向另一端拼装，底部通过设置φ50拉杆防止上浮，拆除时先拆除联接螺栓，然后拆除各节撑杆及拉杆，采用手拉葫芦将每节沿转铰轴收缩到位，置落于滑床板上，由卷扬机整节拖拉出箱梁内腔。
4.2.3内模
外侧模采用整体桁架式，于下部设置支承框架，框架安置在两台特制走行小车上，走行小车设置横移滚轴。工厂分节加工完毕后，于现场按25mm反拱调整好线型后除将外模桁架联成整体。为保证模板就位后支撑牢固，于支承框架处间隔4.0m设两根可调丝杆作就位后的支撑。作竖向支撑；拆除外模先拆除上、下拉杆，采用千斤顶顶紧后松掉可调丝杠，然后千斤顶回油，落于两台滚轮小车上，采用倒链或螺旋丝杆将模板横移后，卷扬机拖拉位置于下一个制梁台位。
台
8
张拉
9
电动油泵
ZB4-500
台
8
张拉
10
灰浆泵
UB3
台
2
压浆
11
灰浆拌合机
JW180
台
2
制浆
12
油压千斤顶
QMF200-20B
台
8
顶梁
13
钢筋切割机
GJ-40
台
6
钢筋切割
14
5.主要生产设备（见表一）
6.主要施工工艺
6.1钢筋制作与绑扎
6.1.1钢筋制作
（1）螺纹钢筋应采用闪光对焊。对焊接头应焊接良好、完全焊透且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。钢筋焊接前，应先试焊，经试验室取样，做接头冷弯和抗拉强度试验，试验合格后。方可进行批量加工，加工过程中，试验室应按每200个对焊接头抽样6个，其中3个做接头冷弯试验和3个做抗拉强度试验。
（2）钢筋冷拉调直时，伸长率应控制在如下范围内：螺纹钢φ18、φ16、φ12≤1.0%；φ10≤1.5%。圆钢φ8≤3.0%。钢筋冷拉调直后，不得有死弯。在拉伸过程中，如发现对焊接头有裂纹、拉断等，应加强检查焊接质量；如发现钢筋脆断、劈裂拉不直等异常现象进，应及
主要生产设备表1
序号
名称
规格
单位
数量
用途