铝及铝合金的熔铸技术特点
铸铝加工特点
铸铝加工特点铸铝加工特点是指在铝合金加工过程中所表现出来的一些独特的特点和特性。
铸铝加工是将铝合金熔化后，通过铸造工艺将其注入到模具中，然后冷却凝固成型的过程。
下面将从以下几个方面对铸铝加工的特点进行详细描述。
1. 高精度：铸铝加工可以实现高精度的产品制造。
通过精密的模具和先进的铸造工艺，可以制造出形状复杂、尺寸精确的铝合金零件。
这对于一些对尺寸要求较高的领域，如航空航天、汽车等行业来说尤为重要。
2. 良好的机械性能：铝合金具有优良的机械性能，如高强度、高硬度、耐磨性好等。
通过铸铝加工，可以将铝合金的机械性能最大限度地发挥出来，使其具有更好的强度和硬度，以满足不同领域的需求。
3. 轻质化：铝合金是一种轻质金属，具有较低的密度和重量。
相比于其他金属，如铁、钢等，铝合金更加轻便，可以减轻产品的重量，提高产品的使用性能。
这对于一些对重量要求较高的领域，如航空航天、交通运输等行业来说尤为重要。
4. 良好的导热性：铝合金具有良好的导热性能，可以快速传递热量，使其具有良好的散热性能。
这对于一些对散热要求较高的领域，如电子电器、汽车等行业来说尤为重要。
5. 耐腐蚀性：铝合金具有良好的耐腐蚀性能，可以在恶劣的环境下长时间使用而不受腐蚀。
这使得铝合金在一些对耐腐蚀要求较高的领域，如海洋工程、化工设备等行业中得到广泛应用。
6. 生产效率高：铸铝加工具有高效的生产能力，可以大批量生产铝合金零件。
通过自动化和机械化的生产设备，可以实现快速、高效的生产过程，提高生产效率，降低生产成本。
7. 灵活性强：铸铝加工可以实现对不同形状、尺寸的铝合金零件的生产。
通过调整模具和铸造工艺，可以灵活地适应不同产品的生产需求，满足客户的个性化需求。
8. 环保节能：铝合金是一种可循环利用的材料，可以减少资源浪费和环境污染。
铸铝加工过程中，可以通过合理控制熔炼和冷却过程，降低能耗和废气排放，实现环保节能的目标。
铸铝加工具有高精度、良好的机械性能、轻质化、良好的导热性、耐腐蚀性、高生产效率、灵活性强和环保节能等特点。
铝合金铸造技术
铝合金铸造技术铝合金铸造技术（教材第一章铝合金的铸造性能特性铸造铝合金是用途最广泛的铸造合金之一，通常认为其铸造性能最好。
铝可采用多种常用铸造方法进行铸造，而且利用金属模或安装在自动机械上的模具可实现大批量，低成本铸件的成产。
铝也可采用砂型铸造，壳型铸造，离心铸造，熔模铸造，实型铸造以及石膏型铸造等方法进行铸造生产，可一模单件或多件。
作为铸造材料，铝合金具有如下优点：流动性好―这对铸件薄壁部位的充填非常重要熔点低―与其它许多金属相比，铝合金只需要较低的熔化和浇注温度；密度小―与铸造黑色金属相比，铝合金的重量较轻，铸造操作方便；热交换快－铝液与模具之间传热快，金属型铸造生产节奏快；化学再生性能好－化学稳定性相当好；铸态表面质量好－表面有光泽且无缺陷（图1-2）与大部分其它常用结构金属相比，铸造铝合金的操作温度低得多（1200－1400℉，650-760℃）。
在砂型铸造中，铝浇注温度低，砂子老化程度小，这样可减少与砂有关的诸多问题。
型砂寿命延长就可重复使用，而加入的新砂只是用来补偿力学和热损失。
操作温度低，了铝液的操作方便，熔化装置所需的维护减少。
浇注温度低也使铝能够采用石膏模进行铸造。
铝最有用的铸造特性之一是其比重小。
由于重量轻，使小型铸件和许多中型铸件能够采用手工浇包进行浇注，只有特大的铸件才需用机械浇包或坩锅进行浇注。
由于铝的密度和浇注温度较低，这样在铸造铝时基本不产生浇注重金属时普通存在的冲砂问题。
而且，由于铝液对铸型产生的压力较低，因此可以使用紧实度较低，透气较好的铸型和较轻的造型设备。
中，小型铸件在浇注时可以不放置压铁。
在铝铸造生产中，通常使用活箱造型而且浇注时不采用地坑支撑型模。
铝比重小也带来了一个缺点，这就是比重与非金属夹杂物（如氧化物）的比重相近，这样在铝的熔化和浇注操作中将杂质和铝分离通常要比杂质和重金属分离花费更多的精力。
铝合金在冷却过程中的收缩较大，包括从浇注温度降到凝固温度期间的液态收缩，凝固期间的凝固收缩以及铸件凝固后冷却到室温期间的固态收缩，其总的收缩量约为6.5-8.5%.因此在设计模样和工装设备时要留出余量，以确保能够生产出达到尺寸公差要求的铸件。
铝合金熔炼工艺
铝合金熔炼工艺(总18页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--铝合金熔炼工艺1、性能特征目前压铸件数量最多的就是铝合金，它具有重量轻、比强度高，有较高的力学性能和耐腐蚀性能等。
但与锌合金相比，它的铸造性能相对要差，有粘模倾向，在熔炼中更易产生氧化、吸气、偏析、夹渣、结晶粒大等缺陷，铁是铝合金中的有害元素，但铝合金中的含铁量低于%时，在生产过程中容易产生粘模，高于1%时，会使合金中力学性能降低。
铝合金"增铁"的原因主要来自三个方面：1）熔炼过程中，铁和合金接触机会较多，如坩埚、铁勺、浇包、熔炼工具等，它们的表面均应涂上涂料。
2）铁在铝合金熔液中溶解速度随温度升高而增大，铝合金熔炼温度高于750℃时，即称为"铝合金过烧"，这时候铁的溶解速度增大很快。
3）铝合金中的增铁除了温度因素外，还与时间有关，即保温时间越长，增铁量越多，吸气量也增加，因此尽量减少保温时间对合金增铁，吸气的减少都是有利的。
2、铸铁坩埚及熔炼工具、涂料的使用方法铸铁坩埚及工具预热至120～200℃后，在其表面涂上或喷上涂料，可重复喷涂2～3次，以获得致密、均匀的涂层，随后徐徐加热到200～300℃，以烘干排除水分。
3、熔炼坩埚铸铁坩埚也用于铝合金的保温炉中，因铝合金的熔化温度高，易损坏坩埚，其损坏原因有以下因素：1）表面涂料喷涂不好，造成坩埚腐蚀严重。
2）在正常情况下，采用铸铁坩埚保温时，其溶液温度为620～680℃（按不同合金牌号的铸件的要求而异），如将铸铁坩埚作熔化兼保温时，则埚壁最高温度可达800℃以下；当合金过热时，埚壁温度可达850℃以上，如此温度下，铸铁的抗拉强度很低，稍受载荷或冲击，极可能出现裂纹。
3）由于铝合金熔液对铁的侵蚀使铸铁埚壁的内部和外表同时受到侵蚀和烧损，就会加剧裂纹出现的可能。
从安全和维护合金质量出发，在连续使用时，应经常清除残渣，涂上涂料，转换坩埚方向使用。
铝合金熔炼及铸轧基础知识课件
三、铝合金的熔炼
3.1
演讲完毕
1 A SL 3
0
即：临界形核功ΔG*的大小为临界晶核表面能 的三分之一， 它是均质形核所必须克服的能量障 碍。形核功其中一部分由熔体中的“能量起伏” 提供，但不能保证形核。因此，必须在过冷条件 下克服这部分能量，才能克服能量障碍。因此， 均质形核的过程在过冷条件下借助 “能量起伏” 形成新相晶核的过程。
Tm及Δ Hm对一特定金属或合金为定值，所以过冷度 Δ T是影响相变驱动力的决定因素。过冷度Δ T 越 大，凝固相变驱动力Δ GV 越大。
2.形核类型 均质形核 ：形核前液相金属或合金中无外来固相质点
而从液相自身发生形核的过程，所以也称“自发形核”
（实际生产中均质形核是不太可能的，即使是在区域精炼的条
临界晶核的表面能为：
A SL 4 ( r ) 2 SL 3 VS Tm 16 SL H T m
2
2
形核功为： G 所以：
VS Tm 16 3 SL 3 H T m
G
件下，每1cm3的液相中也有约106个边长为103个原子的立方体
的微小杂质颗粒）。
异质形核：依靠外来质点或型壁界面提供的衬底进行
生核过程，亦称“非均质形核”或“非自发形核”。
2-1均质形核
G V GV A SL
4 G r 3GV 4r 2 SL 3
图3.4 液相中形成球形晶胚时自由能变化
2-2 异质形核
合金液体中存在的大量高熔点微小固相杂质，可作为非均 质形核的基底。晶核依附于夹杂物的界面上形成。这不需要形 成类似于球体的晶核，只需在界面上形成一定体积的球冠便可 成核。非均质形核过冷度Δ T**比均质形核临界过冷度Δ T*小 得多时就大量成核。
铝合金熔铸流程和特征
铝合金熔铸流程和特征铸造铝合金是以熔融金属充填铸型，获得各种形状零件毛坯的铝合金。
具有低密度，比强度较高，抗蚀性和铸造工艺性好，受零件结构设计限制小等优点。
分为Al-Si和Al-Si-Mg-Cu为基的中等强度合金；Al-Cu为基的高强度合金；Al-Mg为基的耐蚀合金；Al-Re为基的热强合金。
大多数需要进行热处理以达到强化合金、消除铸件内应力、稳定组织和零件尺寸等目的。
用于制造梁、燃汽轮叶片、泵体、挂架、轮毂、进气唇口和发动机的机匣等。
还用于制造汽车的气缸盖、变速箱和活塞，仪器仪表的壳体和增压器泵体等零件。
铸造铝合金具有良好的铸造性能，可以制成形状复杂的零件；不需要庞大的附加设备；具有节约金属、降低成本、减少工时等优点，在航空工业和民用工业得到广泛应用。
用于制造梁、燃汽轮叶片、泵体、挂架、轮毂、进气唇口和发动机的机匣等。
还用于制造汽车的气缸盖、变速箱和活塞，仪器仪表的壳体和增压器泵体等零件。
铝合金型材生产包括熔铸、挤压和氧化三个过程。
1.熔铸是铝材生产的首道工序。
主要过程为：（1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。
（2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。
（3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。
2、挤压：挤压是型材成形的手段。
先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。
常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。
不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。
3、氧化：挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。
其主要过程为：（1）表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。
铝合金熔炼与铸造技术
铝合金熔炼与铸造技术一、引言铝合金是一种重要的结构材料，具有轻质、高强度和良好的耐腐蚀性能，在航空航天、汽车制造、建筑工程等领域广泛应用。
铝合金的制备过程中，熔炼与铸造技术起到关键作用，本文将对铝合金熔炼与铸造技术进行详细探讨。
二、铝合金熔炼技术2.1 熔炼原料准备熔炼铝合金的原料主要包括铝、合金元素和辅助材料。
铝采用高纯度的铝锭，合金元素可以通过添加铝合金粉末或其他化合物来实现。
辅助材料包括熔剂、脱气剂等。
这些原料的准备对于保证铝合金的成分和质量非常重要。
2.2 熔炼设备和工艺熔炼铝合金的常用设备有电阻加热炉、感应加热炉和气体燃烧炉等。
其中，感应加热炉在铝合金熔炼中应用最广泛，具有加热速度快、能耗低和温度控制准确等优点。
熔炼工艺包括预热、熔化、调温和净化等步骤，其中净化技术对于铝合金的纯净度和性能起到重要作用。
2.3 熔炼过程控制与优化熔炼过程中，熔体温度、保温时间、搅拌方式等因素对铝合金的成分和组织结构有重要影响。
熔炼过程需要进行温度控制、气氛控制和搅拌控制等，以确保铝合金的成分均匀、杂质含量低。
三、铝合金铸造技术3.1 铸造方法铝合金的常用铸造方法包括压铸、重力铸造、低压铸造和砂型铸造等。
压铸是最常用的铸造方法，适用于生产复杂形状和尺寸精度要求高的铝合金件。
重力铸造适用于大型铝合金零部件的生产，低压铸造适用于长条状和壳状铝合金件的生产，砂型铸造适用于非常大型和特殊形状的铝合金件的生产。
3.2 铝合金铸造过程铝合金的铸造过程主要包括熔炼、准备模具、浇注、冷却和后处理等步骤。
熔炼过程中，需要根据具体合金配方和要求，控制熔体温度、浇注温度和浇注速度等参数。
准备模具是确保铸造件尺寸和表面质量的重要环节。
浇注过程需要保证熔体充分填充模腔，并避免气孔和缺陷的产生。
冷却过程中需控制冷却速率，以避免铝合金件出现应力和变形。
3.3 铝合金铸造工艺改进为了提高铝合金铸造件的质量和效率，可以采取一些工艺改进措施。
铝及铝合金的熔炼
铝及铝合金的熔炼铝及铝合金是近代工业中得到广泛应用和发展很快的重要金属材料。
目前世界铝产量仅次于钢铁，居有色金属首位。
铝及铝合金具有比重小、比强度大、导电和导热性好、耐腐蚀、可塑、可焊、无毒、光泽美丽以及低温性能好等一系列优越性能，在国民经济和国防建设中的地位及作用日趋显著。
熔炼铝及铝合金的主要目的是：配制合金；通过适当的工艺措施(如精炼和过滤)提高金属净度。
气孔、夹渣和氧化膜等冶金缺陷对铸坯质量影响较大，同时还会严重影响到深加工后的成品质量。
因此，除应严格控制原材料的标准和净度外，还需采用合理的熔炼工艺提高铸坯的净度。
此外，因在铸坯中形成的金属间化合物—次晶不能用随后的压力加工和热处理方法应除，所以这一因素亦不容忽视。
为改善合金的工艺性能和制品质量，减少冷热裂纹，除控制化学成分和杂质外，还应采用合适的工艺添加剂(变质剂)以改变和细化铸坯的晶粒。
近年来，为提高金属熔体的净度。
采用了许多行之有效的先进工艺，如采用在线惰性气体除氢，电熔剂精炼和泡沫陶瓷过滤器去除夹杂物，在生产中均收到明显效果。
2．2 铝中气体的溶解及夹杂物和氧化膜的生成铝铸坯中的夹杂物，一部分来自于原铝锭，另一部分是由生产设备和工艺过程中带入，因为铝的化学性质非常活泼，能和许多元素发生化学反应，尤其在熔融状态下，更易与氧、氮等元素化合而生成氧化物、氮化物、碳化物和硫化物等非金属夹杂物及氧化膜。
氢和铝虽不形成化合物，但它极易浴解于液态铝中，它是铝中所含的主要气体。
在熔炼过程中，如对液态铝中所溶解的气体和含有的非金属夹杂物处理不当时，就会在铸坯中造成疏松、气孔、夹渣等冶金缺陷，因此，必须采取相应措施予以防止和消除。
2．2．1 铝中气体的溶解2．2．1．1 铝中气体溶解的主要来源：(1)燃料，当采用火焰炉熔炼铝及铝合金时，燃料(如煤、焦炭、煤气、天然气、重油等)中的水分以及燃烧时产生的水分易进入熔体；(2)大气：熔炼过程中，大气中的水蒸汽被熔体吸收：(3)炉料，吸附在炉料表面上的湿气．在熔化过程中起化学作用而产生的氢将被铝液所溶解；如果炉料放置过久，且表面有油污者，对熔体的吸气量尤有影响；(4)耐火材料：烘炉不彻底时，耐火材料表面吸附的水分，以及砌制时泥浆中的水分在熔炼头几个熔次时，对熔体中气体含量将有明显影响；(5)熔剂；使用保存不当而发生了潮解的溶剂，也能增加熔体的含气量；(6)熔铸工具：在倒炉及铸造时，如果熔铸工具干燥不好，易使熔体的吸气量增加；(7)倒炉及浇铸过程中，如果熔体落差大，或液流翻滚过急时，也会使气体及氧化膜卷入熔体；(8)润滑油脱水不好。
高强韧铝合金熔铸技术最新进展
高强韧铝合金熔铸技术最新进展一、高强韧铝合金熔铸技术概述高强韧铝合金熔铸技术作为材料科学领域的一个重要分支，其发展对于航空航天、汽车制造、电子工业等多个行业具有深远的影响。
这种技术的核心在于通过精确控制熔炼过程，获得具有优异力学性能和加工性能的铝合金材料。
高强韧铝合金熔铸技术的发展，不仅能够提升材料的强度和韧性，还将对整个社会经济产生积极的影响。
1.1 高强韧铝合金熔铸技术的核心特性高强韧铝合金熔铸技术的核心特性主要体现在以下几个方面：- 高强度：通过熔铸工艺的优化，铝合金的强度可以得到显著提升，满足结构材料的高承载需求。
- 高韧性：通过合金元素的合理配比和熔炼过程的精细控制，铝合金的韧性得到增强，提高了材料的抗冲击性能。
- 良好的加工性能：高强韧铝合金在保持高强度和高韧性的同时，还具有良好的加工性能，便于后续的成型和加工。
1.2 高强韧铝合金熔铸技术的应用场景高强韧铝合金熔铸技术的应用场景非常广泛，包括但不限于以下几个方面：- 航空航天领域：用于制造飞机结构件、发动机部件等，以减轻重量、提高承载能力和飞行性能。
- 汽车工业：用于制造轻量化的汽车零部件，如发动机块、悬挂系统等，以提高燃油效率和车辆性能。
- 电子工业：用于制造电子设备的散热部件，因其良好的导热性能和加工性能，可有效提高设备的散热效率。
二、高强韧铝合金熔铸技术的发展历程高强韧铝合金熔铸技术的发展历程是一个不断探索和创新的过程，需要材料科学家、工程师以及相关产业的共同努力。
2.1 高强韧铝合金熔铸技术的发展历程高强韧铝合金熔铸技术的发展历程可以分为以下几个阶段：- 初始阶段：早期的铝合金熔铸技术主要依赖于经验，材料的性能提升有限。
- 技术突破：随着材料科学的发展，对铝合金的微观结构和性能关系有了更深入的理解，熔铸技术得到显著提升。
- 现代化发展：现代高强韧铝合金熔铸技术结合了计算机模拟、精密控制等先进技术，实现了材料性能的大幅度提升。
铝合金熔炼与铸造
1. FILD法(无烟在线脱气法)
在耐火坩埚或耐火砖衬里 的容器中，用耐火隔板将容 器分成两个室。从静置炉中 流出的铝液，经倾斜流槽进 入第一室，在熔剂覆盖下进 行吹氮脱气和除渣，然后通 过涂有熔剂的氧化铝球滤床 除去夹渣，再流到第二室， 通过氧化铝球滤床，以除去 铝液夹带的熔剂和夹渣。
2. SNIF法(旋转喷气净化法）
2.组合式结晶器：一般用于Cu、Al及其合金 圆锭，Al及其合金扁锭上。
圆锭用结晶器，组成：内套— Cu : T2、铜 合金、石墨，Al : LD5、LY11 。外壳— 铸 铁、钢、锻Al。
易大常细量形硬加化的AA系成脆入晶lT-熔li-C熔来粗 相 少 粒C炼u炼u-技-M技首 先 原 材 料 的 清 洁 度 要 高 然 后 加 强 对 熔 体 的 精 炼 除 气 最 每 个 熔 次 后 要 彻 底 大 清 炉其 次 操 作 时 避 免 频 繁 搅 动 熔 体M术g术g-特-F特FSF量 下e点eei-点系、控 限N/NiN制 并i=i在 使含1
续直接水冷铸锭法。其中包括可调液流的中间包 或炉头箱、漏斗、结晶器、引锭托座和铸造机等 部分。
特点
优点：
1.液流平稳、减少了吸气和夹渣。
2.直接水冷，冷却强度大，结晶速度快， 组织致密
3.自下而上连续结晶，有利于排气和补缩。
4. 生产连续进行，几何废料少，成品率 高。
5.易实现机械化、自功化，铸坯质量较好。
• 由美国联合碳化物公司开发的，是一 种最新的、效率最高的、最易操作的 在线式精练工艺。
• 特点：省时节能；无环境污染；战地 面积小；熔体质量高等。
影响熔剂除渣精炼效果的因素
➢精炼温度：一般先用高温进行除渣精 炼，然后在较低的温度下进行脱气， 最后保温静置。
铝合金熔铸工艺及常见的缺陷
铝合金熔铸工艺及常见的缺陷一、铸造概论在铸造合金中，铸造铝合金的应用最为广泛，是其他合金所无法比拟的，铝合金铸造的种类如下：由于铝合金各组元不同，从而表现出合金的物理、化学性能均有所不同，结晶过程也不尽相同。
故必须针对铝合金特性，合理选择铸造方法，才能防止或在许可范围内减少铸造缺陷的产生，从而优化铸件。
1、铝合金铸造工艺性能铝合金铸造工艺性能，通常理解为在充满铸型、结晶和冷却过程中表现最为突出的那些性能的综合。
流动性、收缩性、气密性、铸造应力、吸气性。
铝合金这些特性取决于合金的成分，但也与铸造因素、合金加热温度、铸型的复杂程度、浇冒口系统、浇口形状等有关。
(1) 流动性流动性是指合金液体充填铸型的能力。
流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。
在铝合金中共晶合金的流动性最好。
影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力（俗称浇注压头）的高低。
实际生产中，在合金已确定的情况下，除了强化熔炼工艺（精炼与除渣）外，还必须改善铸型工艺性（砂模透气性、金属型模具排气及温度），并在不影响铸件质量的前提下提高浇注温度，保证合金的流动性。
(2) 收缩性收缩性是铸造铝合金的主要特征之一。
一般讲，合金从液体浇注到凝固，直至冷到室温，共分为三个阶段，分别为液态收缩、凝固收缩和固态收缩。
合金的收缩性对铸件质量有决定性的影响，它影响着铸件的缩孔大小、应力的产生、裂纹的形成及尺寸的变化。
通常铸件收缩又分为体收缩和线收缩，在实际生产中一般应用线收缩来衡量合金的收缩性。
铝合金收缩大小，通常以百分数来表示，称为收缩率。
①体收缩体收缩包括液体收缩与凝固收缩。
铸造合金液从浇注到凝固，在最后凝固的地方会出现宏观或显微收缩，这种因收缩引起的宏观缩孔肉眼可见，并分为集中缩孔和分散性缩孔。
集中缩孔的孔径大而集中，并分布在铸件顶部或截面厚大的热节处。
分散性缩孔形貌分散而细小，大部分分布在铸件轴心和热节部位。
铝合金铸造工艺(3篇)
第1篇摘要：铝合金因其具有轻质、高强度、耐腐蚀等优点，在航空航天、汽车制造、建筑等领域得到了广泛的应用。
铝合金铸造是将熔融的铝合金液注入铸模中，经过凝固、冷却和脱模等过程，最终获得具有一定形状和尺寸的铝合金铸件。
本文介绍了铝合金铸造工艺的基本原理、分类、特点以及在实际应用中的注意事项。
一、铝合金铸造工艺的基本原理铝合金铸造工艺是将熔融的铝合金液注入铸模中，使其在铸模内冷却、凝固、结晶，最终形成具有一定形状和尺寸的铝合金铸件。
其基本原理如下：1. 熔融：将铝合金原料在熔炉中加热至熔点，使其熔化成液态。
2. 注入：将熔融的铝合金液通过注管注入铸模中。
3. 冷却：铸模内的铝合金液在冷却介质（如水、空气等）的作用下逐渐凝固。
4. 结晶：凝固过程中，铝合金液中的溶质和杂质逐渐析出，形成晶体。
5. 脱模：铸件凝固、冷却至室温后，从铸模中取出。
6. 后处理：对铸件进行清理、去毛刺、热处理等工序，以提高其性能。
二、铝合金铸造工艺的分类1. 按照铸模材料分类：（1）金属模铸造：铸模由金属制成，如铸铁、钢等。
（2）非金属模铸造：铸模由非金属材料制成，如石墨、砂等。
2. 按照冷却方式分类：（1）水冷铸造：铸模表面涂有水冷材料，冷却速度快。
（2）风冷铸造：铸模表面涂有风冷材料，冷却速度较慢。
3. 按照铸件结构分类：（1）砂型铸造：适用于形状复杂、尺寸较大的铸件。
（2）金属型铸造：适用于形状简单、尺寸较小的铸件。
（3）压铸：适用于形状复杂、尺寸精度要求高的铸件。
三、铝合金铸造工艺的特点1. 生产效率高：铝合金铸造工艺可实现大批量生产，提高生产效率。
2. 成本低：铝合金铸造工艺设备简单，操作方便，生产成本低。
3. 适用范围广：铝合金铸造工艺可适用于各种形状、尺寸和性能要求的铸件。
4. 节能环保：铝合金铸造工艺在生产和应用过程中，具有较好的节能环保性能。
四、铝合金铸造工艺在实际应用中的注意事项1. 铝合金熔融温度：铝合金熔融温度过高或过低都会影响铸件质量，应严格控制熔融温度。
铝合金熔炼与铸造
铝合金熔炼与铸造铝合金是一种常见且广泛使用的金属材料，具有较低的密度、良好的导热性和耐腐蚀性，因此在许多行业中得到了广泛的应用。
铝合金的熔炼和铸造是制造铝合金制品的关键步骤。
本文将介绍铝合金熔炼和铸造的基本原理、工艺和注意事项。
一、铝合金熔炼1.1 熔炼原理铝合金熔炼的主要原理是将铝及其他合金元素加热至其熔点，使其融化成液态，以便进行后续的铸造工艺。
铝的熔点较低，约为660°C，因此相对较容易熔化。
而其他合金元素的加入可以改变铝合金的性质，例如提高其强度、耐腐蚀性或者改善加工性能。
1.2 熔炼工艺铝合金熔炼工艺一般分为两种：批量熔炼和连续熔炼。
批量熔炼是将一定量的铝和其他合金元素加入炉内，通过加热熔化成液态，并进行充分混合。
这种方法适用于小规模生产，常用的炉型有电阻炉和燃气炉。
而连续熔炼是将铝合金材料加入熔炉的顶部，通过炉内的加热和熔化过程，使得底部的液态铝合金不断流出。
这种方法适用于大规模生产，常用的炉型有回转炉和隧道炉。
1.3 熔炼注意事项在铝合金的熔炼过程中，需要注意以下几个方面。
首先，炉内的温度需要控制在适当的范围内，以避免过度燃烧或者过度冷却。
其次，需要保持良好的熔炼环境，防止氧气、水分或杂质等对炉内材料的影响。
最后，在加入其他合金元素时，需要根据配比和工艺要求进行准确的添加，以保证最终铝合金的性能。
二、铝合金铸造2.1 铸型设计铝合金铸造的第一步是进行铸型设计。
铸型设计的目的是根据最终产品的形状和要求，确定合适的铸造方法和材料，以及适当的铸型结构。
常见的铸型结构有砂型、金属型和陶瓷型等。
其中砂型是最常用的铸造方法，可以应用于各种形状和尺寸的产品。
2.2 铸造工艺铝合金的铸造工艺可以分为传统铸造和压铸两种。
传统铸造是将熔融的铝合金液体倒入铸型中，并通过自然冷却形成最终产品。
这种方法适用于小批量生产，但精度和表面光滑度相对较低。
压铸是将高压液压机将铝合金液体注入铸型中，通过压力传递和快速冷却，实现快速成型。
铝合金熔铸生产技术问答
铝合金熔铸生产技术问答问题一：什么是铝合金熔铸生产技术?铝合金熔铸生产技术是一种将铝合金加热至熔点，然后倒入模具中进行冷却凝固，最终得到所需形状的铝合金制品的技术过程。
这一过程通常包括铝合金的熔炼、熔融铝合金的运输和浇注、以及铝合金制品的体型和尺寸控制等。
问题二：铝合金熔铸的优点有哪些?铝合金熔铸具有以下几个优点：1.轻量化：铝合金相对于其他金属材料，具有较低的密度，因此能够制造更轻量化的制品，适用于许多领域，如航空、汽车。
2.良好的导热性能：铝合金具有良好的导热性能，可以帮助传递热量，使得散热更加高效。
3.耐腐蚀性：铝合金可以具有较好的耐腐蚀性，可以在恶劣的环境下长时间使用，不易受到腐蚀和氧化。
4.可塑性好：铝合金具有良好的可塑性和可加工性，可以通过各种形式的加工工艺制造各种复杂形状的制品。
问题三：铝合金熔铸生产的工艺有哪些?铝合金熔铸生产主要包括以下几个工艺：1.选材：选择适合的铝合金材料，根据所需的性能和要求，选择合适的合金成分。
2.模具制造：根据制品的设计要求，制造相应的模具，包括模具的设计和制造。
3.熔炼：将选定合金的铝材料加热至熔点，并进行熔炼，以得到液态的铝合金。
4.浇注：将熔融的铝合金倒入预先制备好的模具中，使其进一步冷却凝固。
5.清理、整形：待冷却完全后，取出制品，进行清理和整形，去除可能存在的瑕疵。
6.表面处理：对制品进行表面处理，如喷涂、喷砂等，以提高制品的表面质量和耐腐蚀性能。
问题四：铝合金熔铸生产过程中可能出现的问题有哪些?铝合金熔铸生产过程中可能会遇到以下几个常见问题：1.气孔：熔铸过程中，熔融的铝合金中可能会包含空气和气体，导致制品表面出现气孔。
2.缩松：熔铸过程中，熔融的铝合金在冷却凝固时会发生收缩，可能导致制品内部出现缩松。
3.热裂纹：由于熔铸过程中温度变化较大，可能导致制品出现热裂纹。
4.尺寸偏差：制品的形状和尺寸受到多种因素的影响，在熔铸生产过程中可能出现尺寸偏差。
《铝合金熔铸加工技术原理》(六)熔炼设备
《铝合金熔铸加工技术原理》（六）熔炼设备六、铝合金熔炼设备及特点1、铝合金熔炼特点在铝合金的熔炼过程中必须有足够的温度和热量以保证金属及合金元素的充分熔化和溶解。
温度越高、熔化速度越快。
同时，金属与炉气、炉衬之间的相互作用时间也短。
因此，在操作时要求尽量高温快速熔化。
快速熔化可缩短熔化时间、在提高生产率、保证熔体质量上都是有利的。
但是，另一方面，高温容易产生铝熔体过热，特别是火焰反射炉，火焰直接接触炉料，很强的热气流作用于熔融或半熔融状态金属上，最容易造成气体的侵入。
同时，温度越高，金属与炉气或炉衬反应进行的越快，越完全，造成金属过多的损失和熔体质量的降低。
所以，要求炉温应根据熔炼过程的不同阶段进行控制，通常，在炉料熔化阶段，采用较高的温度使炉料快速熔化，在铝合金大部熔化后降低炉温，保持稳定，以利于精炼、搅拌、扒渣等各项工艺的操作。
在有条件的情况下，应将铝合金熔化、保温静置工序分开，分别设置熔化系统，和保温系统，专业术语称为“熔炼1+ 1”。
也有把熔炼、保温工序合在一起，在同一台熔化炉中进行操作。
采用这种操作方法的炉子我们称为“熔保炉”。
在实际生产中，熔炼温度的选择，理论上是根据不同合金的熔点温度来确定。
纯金属只有一个熔点、而铝合金的熔化是一个温度区间，多数合金熔点温度范围是相当大的，在这个区间里金属处于半固体、半液体的半熔融状态。
此时，长时间暴露于强热的炉气或火焰下，最容易吸收气体。
熔炼温度一般选择高于液相线温度50～60℃为熔化温度，多数铝合金的熔炼温度在720～750℃。
常用铝合金熔化温度区间参看表（22）保温炉的操作：在金属全部熔化后就应当及时地进行搅拌，搅拌的目的是；使熔体内的合金成分和温度均匀分布，有助于铝合金加速熔化。
现在人工有条件的情况下，应将铝合金熔化、保温静置工序分开，分别设置熔化系统和保温系统，组成一条完整的生产线，称为“熔炼1+1”。
熔炼工艺对熔铝炉有如下要求；2.1.对熔化炉要求熔化速度快，生产率高，减少对金属熔体的损失和污染。
铝合金熔炼与铸造
• 特点：省时节能；无环境污染；战地 面积小；熔体质量高等。
影响熔剂除渣精炼效果的因素
➢精炼温度：一般先用高温进行除渣精 炼，然后在较低的温度下进行脱气， 最后保温静置。
➢熔剂：熔剂的造渣能力越强，除渣精 炼效果越好。熔剂的熔点和表面张力 越低，其吸附造渣能力就越强。随熔 剂阳离子半径的增大，熔剂的熔点和 表面张力下降。因此可以利用半径大 的物质配制熔点低，表面张力小，流 动性好的精炼熔剂。
➢对铸锭的基本要求 1.铸锭的化学成分和组织要力求均匀 2.铸锭的内外质量要好，不应有气孔、夹 渣、疏松、偏析、冷隔、裂纹等缺陷 3.铸锭的外形和尺寸必须符合压力加工的 要求
➢铸造方法
1.锭模铸造：铁模铸锭、水冷模铸锭。
2.连续铸造：静模铸锭—立式铸锭 （DC法）、卧式铸锭；动模铸锭—连 铸轧、轮带式连铸；无模铸锭—电磁 铸锭
➢二次冷却:（直接冷却）带走金属凝固 全部过程散热量的70～80％。
➢铸锭向周围的热散失
热平衡
➢半连续铸造时单位时间内浇入结晶器 的金属熔体所带进的热量为Q
➢一次冷却带走的热量为Q1 ➢二次冷却带走的热量为Q2 ➢铸锭向周围的热散失的热量为Q3
Q=Q1+Q2+Q3
➢热平衡是半连续铸造的先决条件
5.2 结晶器内的凝固壳和液穴
➢精炼时间：熔剂和夹渣上浮或下沉需 要一定的时间。
➢对于镁合金等轻金属，静置时间的长 短对除渣效果影响不明显。
➢其它因素：比如熔剂的形状，粉状颗 粒能增大熔剂与夹渣的接触面积和碰 撞机率。
第七章 铝及铝合金铸造
➢铸造 将熔融状态的金属或合金浇入到一定形状 的铸模内，经冷却后得到一定形状和尺寸 的铸锭（或铸件）的生产方法
铝合金熔铸生产技术及产品运用
铝合金熔铸生产技术及产品运用铝合金熔铸生产技术及产品运用铝合金是一种优良的轻质材料，具有良好的机械性能和工艺性能，因此广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等领域。
铝合金的制造主要包括铸造、锻造和压力加工等工艺，其中熔铸生产技术是最常用的一种。
铝合金熔铸生产技术主要包括重力铸造、高压铸造和低压铸造三种。
重力铸造是目前应用最广泛的铝合金熔铸生产技术。
重力铸造分为砂型铸造和金属型铸造两种。
砂型铸造是将熔化的铝合金浇注到砂模中，待铝合金凝固后，取出铝件。
砂型铸造工艺简单，成本较低，适用于生产大型和中小型铝件。
金属型铸造则是在金属模具中浇注铝液，通过金属模具的冷却传热来实现凝固和成形。
金属型铸造工艺精度高，适用于生产具有复杂结构和高精度要求的铝件。
高压铸造是一种通过在高压下将铝液迅速注入金属模具中实现凝固和成形的熔铸技术。
高压铸造工艺可以实现铝合金的高速充注、高压射入和快速凝固，从而获得细小均匀的晶粒结构和高密度的铝件。
高压铸造工艺适用于生产尺寸精度要求高、表面光滑度好的铝合金零件。
低压铸造是一种将铝液通过压力将其充入金属型中进行凝固和成形的铸造工艺。
低压铸造工艺具有较高的充注速度和较短的凝固时间，可以得到致密均匀的铝合金精密铸件。
低压铸造工艺适用于生产大尺寸、复杂形状和高精度要求的铝合金零件。
铝合金熔铸生产技术的发展不仅提高了生产效率和产品质量，还扩大了铝合金的应用范围。
在汽车领域，铝合金熔铸产品主要用于发动机、悬挂系统、车身结构等部位。
与传统材料相比，铝合金具有更低的密度和更高的强度，可以减轻车身重量和降低燃油消耗，提高汽车的综合性能和安全性。
在航空航天领域，铝合金熔铸产品主要用于飞机结构件和发动机部件。
铝合金熔铸零件具有较高的强度、良好的韧性和优异的耐腐蚀性能，可以满足航空航天对轻质、高强度和高可靠性的特殊要求。
在电子领域，铝合金熔铸产品主要用于电子设备外壳和散热器。
铝合金具有良好的导电性和散热性能，可以有效保护电子设备，并提高其工作稳定性和寿命。
铝合金熔铸生产技术问答
铝合金熔铸生产技术问答问题1：什么是铝合金熔铸生产技术？答：铝合金熔铸生产技术是将铝合金材料加热熔化后倒入铸型中，通过冷却固化形成所需的铝合金零件或产品的加工技术。
问题2：熔铸法和压铸法有什么区别？答：熔铸法是将铝合金材料加热至熔点，然后倒入铸型中进行冷却固化。
压铸法则是利用压力将铝合金熔液强制注入到铸型中，使液态合金在模具中充分冷却和固化。
问题3：铝合金熔铸生产技术的优点是什么？答：铝合金熔铸生产技术具有高效、精确、经济等优点。
它能够生产成形复杂、尺寸精度高的产品，而且生产周期短，成本相对较低。
问题4：铝合金熔铸生产技术的主要应用领域有哪些？答：铝合金熔铸生产技术主要应用于汽车、航空航天、电子、建筑和机械等行业。
铝合金的轻质、高强度和良好的耐腐蚀性能，使其成为这些行业中常用的材料。
问题5：铝合金熔铸生产技术中的主要工艺步骤是什么？答：铝合金熔铸生产技术的主要工艺步骤包括铝合金材料的选材、铝合金熔化和浇注、冷却和固化、取模和后续加工等。
其中，熔化和浇注是整个工艺中最关键的步骤，对铝合金产品的质量和性能具有重要影响。
问题6：铝合金熔铸生产技术中常见的缺陷有哪些？答：铝合金熔铸生产技术中常见的缺陷包括气孔、夹杂物、热裂纹和收缩缺陷等。
这些缺陷会降低产品的力学性能和表面质量，对于高要求的产品来说，需要采取一些控制措施来减少这些缺陷的发生。
问题7：如何提高铝合金熔铸生产技术的质量和效率？答：要提高铝合金熔铸生产技术的质量和效率，可以采取以下措施：选择合适的铝合金材料；优化熔炼和浇注工艺参数；加强模具设计和制造质量控制；实施严格的质量检验与控制措施；采用先进的自动化设备和技术等。
问题8：未来铝合金熔铸生产技术的发展方向是什么？答：未来铝合金熔铸生产技术的发展方向主要包括提高生产工艺的自动化程度和智能化水平，加强铝合金熔铸工艺的精细化控制，发展更环保和节能的生产方法，推动新材料和新工艺的应用，提高铝合金熔铸产品的质量和性能等。
铝及铝合金的熔铸技术特点
铝及铝合金的熔铸技术特点一、纯铝密度：铝是一种很轻的金属，密度为2.72 克/立方厘米，约为纯铜的1/3 。
（1）导电导热性：铝的导热及导电性能好，当铝的截面和长度与铜相同时，铝的导电能力约为铜的61 ％，如果铝与铜的重量相同而截面不同（长度相等），则铝的导电能力为铜的 200 ％。
（2）化学特性：抗大气腐朽性能好，因为其表面易形成致密的氧化铝膜，能阻止内部金属的进一步氧化，铝与浓硝酸、有机酸及食品基本不起反应；（3）铝是非磁性，无火花材料，且反射性能好，既能反射可见光，也能反射紫外线；（4）铝中的杂质为硅和铁，当杂质含量越高时，其导电性，抗腐蚀性及塑性越低。
二、Al-Mn系合金Al-Mn系合金属于热处理不可强化的变形铝合金，因其具有密度小、强度适中、塑性高、焊接性能好、抗腐蚀性强、延展性好、表面光洁等优良的综合性能，在航空航天、汽车、电子及微电子工业、能源、信息科学等领域中的应用越来越广泛，如飞机油箱、灯具、厨具、建筑工具、食物和化工产品贮存包装、以及用薄板加工的各种压力容器与管道等。
•锰是Al-Mn合金的主要控制成分，合金的强度随其含量的增加而提高，但又不会使合金的抗腐蚀性下降。
锰含量在 1.0-1.6%范围内时，合金具有较高的强度和良好的塑性及工艺性能。
当锰含量高于1.6%时，会形成大量脆性化合物MnAl6，在变形时容易开裂，塑性降低。
三、Al-Mg系合金•Al-Mg合金中Mg的质量分数为4%~11%, 该系合金密度小，并且具有较高的力学性能，优异的耐腐蚀性能，良好的切削加工性能，加工表面光亮美观。
但由于该类合金熔炼和铸造工艺复杂，除用作耐蚀合金外，也用作装饰用合金。
常见铸Al-Mg合金的特点及应用情况如下。
•(1) ZL301合金ZL301合金具有高的强度，很好的伸长率，极好的切削加工性能，焊接性好，能阳极化，搞震，缺点是有显微疏松倾向，铸困难.目前ZL301合金用于制造受高负荷，工作温度在150摄氏度以下，并在大气和海水中工作的耐腐蚀性高的零件，如框架、支座、杆件和配件等。
铝合金熔炼与铸造简介课件
目录
• 铝合金熔炼基础 • 铝合金熔炼工艺 • 铝合金铸造技术 • 铝合金的应用 • 铝合金熔炼与铸造的挑战与未来发展
01
铝合金熔炼基础
铝合金的特性
01
02
03
物理特性
铝合金具有优良的导电性 、导热性和耐腐蚀性。
化学特性
铝合金易于氧化形成致密 的氧化膜，具有良好的耐 腐蚀性。
熔炼设备
常用的熔炼设备有坩埚炉 、电炉、感应炉等。
熔炼工艺参数
包括熔炼温度、熔炼时间 、熔炼气氛等，这些参数 对铝合金的性能和成分有 重要影响。
02
铝合金熔炼工艺
熔炼前的准备
原材料选择
配料计算
选择高质量的原材料，如铝锭、合金 元素和添加剂，以确保熔炼出的铝合 金具有所需的性能。
根据产品要求，计算所需的原材料配 比，以获得所需的化学成分和性能。
理。
热处理
根据需要，对铸件进行 热处理以提高其机械性
能。
铸造后处理
清理
去除铸件表面的毛刺、飞边等杂质，确保表 面质量。
质量检测
对铸件进行质量检测，确保其符合相关标准 和客户要求。
机械加工
对铸件进行机械加工，以满足其使用要求。
包装运输
对铸件进行包装，并选择合适的运输方式将 其送达目的地。
04
铝合金的应用
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模具准备
设计和制作铸造模具，确保其 结构合理、尺寸精确。
设备检查
对熔炼炉、浇注机等设备进行 检查和调试，确保其正常运转
。
工艺准备
制定合理的铸造工艺流程，明 确各环节的技术要求和操作规
范。
铸造过程
铝合金熔炼与铸造技术
铝合金熔炼与铸造技术铝合金熔炼与铸造技术是一种重要的金属加工技术，其主要应用于制造航空、汽车、机械等领域的高强度、轻量化零部件。
在这个过程中，铝合金材料经过熔炼和铸造，最终形成所需的零部件。
首先，铝合金熔炼技术是将原材料加入到熔炉中进行融化，并根据需要添加其他元素进行调节。
这些原材料通常包括铝锭和其他的合金元素，如硅、镁、钠等。
其中，硅可以提高铝合金的强度和耐蚀性；镁可以提高铝合金的塑性和韧性；钠可以改善铝合金的流动性。
其次，在完成了铝合金材料的熔化之后，就需要进行铸造。
这个过程包括模具设计、浇注、凝固和冷却等步骤。
在模具设计阶段，需要考虑到所需零部件的形状和尺寸，并选择适当的模具材料。
在浇注阶段，需要将已经融化好的铝合金液体倒入到模具中，并保持一定的浇注速度和压力。
在凝固和冷却阶段，需要等待铝合金材料逐渐凝固和冷却，并将其从模具中取出。
铝合金熔炼与铸造技术的优点在于可以生产高强度、轻量化的零部件。
此外，这种技术还可以实现大批量生产，提高生产效率。
然而，也存在一些缺点。
例如，在铸造过程中容易出现气孔、疏松和裂纹等缺陷，这些缺陷会影响零部件的质量和性能。
为了克服这些缺点，可以采用先进的铸造技术。
例如，在浇注过程中使用真空或惰性气体可以减少氧化反应和气孔的形成；使用高温高压水下注模技术可以提高零部件的密度和耐蚀性；使用快速凝固技术可以制备出具有均匀组织和细小晶粒的铝合金材料。
总之，铝合金熔炼与铸造技术是一种重要的金属加工技术，其应用范围广泛，并且不断发展创新。
通过不断改进和优化这种技术，可以生产出更加高质量的铝合金零部件，满足不同领域的需求。
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铝及铝合金的熔铸技术特点
一、纯铝
密度：铝是一种很轻的金属，密度为2.72 克/
立方厘米，约为纯铜的1/3 。
（1）导电导热性：铝的导热及导电性能好，当铝的截面和长度与铜相同时，铝的导电能力约为铜的61 ％，如果铝与铜的重量相
同而截面不同（长度相等），则铝的导电能力为铜的 200 ％。
（2）化学特性：抗大气腐朽性能好，因为其表面易形成致密的氧化铝膜，能阻止内部金属的进一步氧化，铝与浓硝酸、有机酸及食品基本不起反应；
（3）铝是非磁性，无火花材料，且反射性能好，既能反射可见光，也能反射紫外线；
（4）铝中的杂质为硅和铁，当杂质含量越高时，其导电性，抗腐蚀性及塑性越低。
二、Al-Mn系合金
Al-Mn系合金属于热处理不可强化的变形铝合金，因其具有密度小、强度适中、塑性高、焊接性能好、抗腐蚀性强、延展性好、表面光洁等优良的综合性能，在航空航天、汽车、电子及微电子工业、能源、信息科学等领域中的应用越来越广泛，如飞机油箱、灯具、厨具、建筑工具、食物和化工产品贮存包装、以及用薄板加工的各种压力容器与管道等。
•锰是Al-Mn合金的主要控制成分，合金的强度随其含量的增加而提高，但又不会使合金的抗腐蚀性下降。
锰含量在 1.0-1.6%范围内时，合金具有较高的强度和良好的塑性及工艺性能。
当锰含量高于1.6%时，会形成大量脆性化合物MnAl6，在变形时容易开裂，塑性降低。
三、Al-Mg系合金
•Al-Mg合金中Mg的质量分数为4%~11%, 该系合金密度小，并且具有较高的力学性能，优异的耐腐蚀性能，良好的切削加工性能，加工表面光亮美观。
但由于该类合金熔炼和铸造工艺复杂，除用作耐蚀合金外，也用作装饰用合金。
常见铸Al-Mg合金的特点及应用情况如下。
•(1) ZL301合金ZL301合金具有高的强度，很好的伸长率，极好的切削加工性能，焊接性好，能阳极化，搞震，缺点是有显微疏松倾向，铸困难.目前ZL301合金用于制造受高负荷，工作温度在150摄氏度以下，并在大气和海水中工作的耐腐蚀性高的零件，如框架、支座、杆件和配件等。
•(2) ZL303合金ZL303合金耐腐蚀性好，焊接性好，有良好的切削加工性能，易抛光，铸造性能尚可，力学性能较低，不能热处理强化，有形成缩孔的倾向，广泛用于压铸。
该类合金目前主要用于在腐蚀作用下的中等负荷零件或在寒冷大气中以及工作温度不超过200摄氏度的零件，如海轮零件和机器壳体。
•(3) ZL305合金ZL305合金主要是在Al-Mg合金基础上加入Zn,
控制自然时效，提高了强度和抗应力腐蚀能力，具有好的综合力学性能，降低了合金的氧化、疏松和气孔缺陷。
目前，该类合金主要被用于承受高负荷，工作温度在100摄氏度以下，并在大气或海水中工作的要求腐蚀性高的零件，如海洋船舶中的零件。