铝合金熔铸测渣技术及应用
铝渣的检测方法分析
铝合金溶液中渣含量的检测方法铝渣是熔化铝金属的副产品，它是铝金属和含有少量其他成分的铝氧化物的混合物。
铝渣的类型和性质取决于熔化的方式、初始时加入的原料、熔化温度、搅动情况，它与熔化过程中的变化关系不大。
本文将研究当前普遍使用的铝合金的化学分析方法和铝合金溶液中渣含量的检测方法。
着重讨论铝渣的检测方法以及铝熔体中渣含量定量在线检测方法的探讨。
1 铝合金的化学分析法铝合金的化学成分分析方法可分为湿法化学分析法和光谱化学分析法两大类。
湿法化学分析法具有分析准确度高，不受试样状态影响，设备比较简单等优点。
光谱化学分析法是一种仪器分析方法，分析速度快，分析过程简单。
根据分析原理的不同，可分为发射光谱分析法，荧光X射线光谱分析法和原子吸收光谱法。
目前铝加工业仪器分析使用最多的是发射光谱法（OES）和荧光X射线光谱法（即XRF或XF）。
1.1 湿法化学分析法此分析方法检测准确度高，不受试样状态影响，设备比较简单，但检测速度较慢，过程较为繁杂，在线检测很难实施。
具体元素的检测方法见GB/T6987或《简明铝合金手册》第十章。
1.2 发射光谱分析法发射光谱分析法是在试样被激发后发光的过程中，经分光仪器得到不同波长及强度的原子或离子被激发的光线的线状光谱。
测量这些谱线即可确定试样成分。
根据材料的不同，发射光谱分析系统可采用几种不同的激发源，最常见的是电弧/火花源，20世纪90年代的改进已使这种激发源可分析的元素浓度从不足10-6到主合金元素含量的程度，改进的电弧/火花激发源具有比以前更高的精度。
许多大的铝加工企业认为微量元素分析时电弧/火花激发源等效于DC电弧激发源，并只采用该种技术用于生产中合金成分分析。
瑞士ARL公司是著名的光谱仪公司。
ARL4460金属分析仪采用了两种新的技术CCS(current controlled source)和TRS（time resolved spectroscopy），其元素检测限可达到很低的水平，精度提高。
铝合金熔体含渣量检测技术综述
铝合金熔体含渣量检测技术综述铝合金在工业生产中广泛应用，但熔体中常常存在着一定量的渣滓，这些渣滓会对铝合金产品的质量产生负面影响。
因此，检测铝合金熔体中的渣滓含量成为了重要的工作。
本文将综述目前常用的铝合金熔体含渣量检测技术，并对其优缺点进行分析。
一、重力沉降法重力沉降法是一种常见的铝合金熔体含渣量检测方法。
该方法利用渣滓与铝合金的密度差异，通过重力作用使渣滓沉降，进而测量渣滓含量。
该方法操作简单，不需要复杂的设备，但是需要较长的时间才能获得准确的结果，且对渣滓形态有一定要求。
二、离心法离心法是一种通过离心力使渣滓沉降的方法。
该方法通过高速旋转离心机，使渣滓向离心力方向沉降，进而测量渣滓含量。
离心法速度快，能够在较短时间内获得结果，但是需要较复杂的设备和操作技术，并且对渣滓形态和离心机的参数有一定要求。
三、滤膜法滤膜法是一种利用滤膜将渣滓分离出来的方法。
该方法通过选择合适的滤膜，将渣滓截留在滤膜上，然后通过称量滤膜上的渣滓质量来测量渣滓含量。
滤膜法操作简单，结果准确可靠，但是需要耗费较多的时间和滤膜。
四、电导法电导法是一种利用渣滓对电流的阻碍作用来测量渣滓含量的方法。
该方法通过在熔体中加入电极，在电流作用下测量电导率的变化来间接测量渣滓含量。
电导法操作简单，结果准确可靠，但是需要较为复杂的电路和仪器设备。
五、光学法光学法是一种利用光学原理来测量渣滓含量的方法。
该方法通过光学仪器测量熔体中渣滓对光的吸收或散射程度来间接测量渣滓含量。
光学法操作简单，结果准确可靠，但是对光学仪器的要求较高。
目前常用的铝合金熔体含渣量检测技术包括重力沉降法、离心法、滤膜法、电导法和光学法。
每种方法都有其优缺点，具体选择应根据实际情况和需求进行。
随着科技的发展，铝合金熔体含渣量检测技术也在不断进步，未来有望出现更加高效和准确的检测方法，为铝合金生产提供更好的质量保障。
铝合金铸造工艺过程在线检测技术的应用研究
铝合金铸造工艺过程在线检测技术的应用研究摘要：通过对铝合金铸造现场的跟踪，我们发现：当前的铝合金铸造过程检测工艺存在一些问题。
为了解决这些问题，我们将对现有的铸造过程检测能力进行评估，通过对国内在线检测技术的调查分析，我们可以更好地解决当前存在的问题，并提出有效的改进建议。
为此，我们将采用现代网络化管理和智能控制系统，不断开发新的检测技术和方法，并将自动化、智能化、网络化和信息化技术应用于铝合金铸造工艺过程中，以提高检测效率和质量。
经过深入研究，我们开发出一种全新的在线检测系统，它可以有效地改善特定的生产流程，并且为企业的在线检测能力提供强有力的技术支撑。
采用这种先进的铸造技术，不但可以大大降低人工操作要求，而且还可以实现智能化的生产管理。
通过采用先进的技术和管理方法，不仅能够有效降低生产成本，提高生产质量和效率，为企业带来可观的经济效益，而且还能够提升其产品竞争力和服务能力。
关键词：铝合金铸造；在线检测；智能化改造；质量控制一、引言近年来，铸造产业发展迅速，其在经济转型中扮演着重要的角色。
随着科技的进步，越来越多的企业开始采用先进的自动化生产设备和技术，一些企业甚至已经建立“数字化铸造厂”或“智能铸造车间”，并且正在逐步投入使用，这表明：智能化的生产方式正在取代传统的生产模式，为企业提供更加高效、安全、可靠的产品。
随着时代的进步，工业零部件的新材料技术应用也在迅猛发展，新的检测原理、方法、自动化、智能化、信息化等技术的出现，为零部件的质量控制带来了重要的突破，极大地提升了生产效率，并且保证了产品的优良品质。
为了生产出最优质的高纯铝铸锭，必须经过复杂的工序流程，每一道工序的质量和作业环境都会对铸锭质量产生重大影响。
因此，为了确保铸件的质量稳定性，必须对每一道工序进行实时监测和反馈分析，以确保产品质量达到最佳水平。
在铝合金铸造熔炼过程中，为了保障产品质量，必须对金属液中的Fe、Cu、Mg、Si、Zn、Ga等元素进行光谱检测，以确保它们的化学成分符合标准，从而确保产品质量。
1系铝合金扁锭熔铸技术文件资料
1系铝合金扁锭熔铸技术文件一、加废料优先消化同牌号废料（料头料尾）和一系合金废料。
每炉加废料不得超过炉内总量的30%。
加料时，先加入碎料和铝箔废料，大料加在小料上方不得阻挡喷火嘴。
不允许添加铸井铝渣。
1、废料应清洁、干燥、无污染（无混料）。
2、控制合金元素超标。
3、废料添加不得砸炉底和损伤热电偶。
4、不得在废料中掺入废钢带等杂物。
二、入铝原铝要求含Si量不得高于0.07%、Fe量不得高于0.10%。
根据生产任务量、加废料量和炉膛容量情况，控制入原铝量。
严格控制原铝中Si、Fe的含量。
三、熔化、搅拌根据废料量适时进行炉气温度的设定，使熔体温度控制在740-750℃间。
原则上入铝过程中不允许搅拌，入完铝可以搅拌10min,加速熔化，测量温度，温度合适即可扒渣，温度过高或过低需要调整温度后再次搅拌10min扒渣。
严格控制炉气温度和熔体温度，加强熔体搅拌。
四、扒渣扒渣时，工具要干净，并预热；操作要平稳，不起波浪。
使用扒渣车或人工将熔体表面浮渣扒净。
渣扒至炉门口应停留一下，再扒出来。
扒渣操作要平稳，不起波浪。
五、取样分析测温熔体温度应不得低于730℃。
取样前取样工具应涂刷涂料并烘烤干燥。
取样应在熔体1/2深处，距炉壁不低于1米，首先取一个样用来预热样模，不需要分析，后取四个样，每个间隔1米。
试样要求无夹渣、气孔、疏松和偏析等缺陷，试样完全冷却后进行分析，样品标识应完整清晰。
取样后关闭炉门，控制好熔炼温度。
试样元素偏差不得超0.02%，否则应重新搅拌后取样。
1、取样前应开启电磁搅拌，并打开炉门确认熔体搅动。
2、取样前应测熔体温度，确保熔体温度不低于730℃。
3、取样前取样工具涂刷涂料并烘烤干燥。
4、取样应在规定的位置取样。
5、取样放在扒渣后。
六、合金加入1、根据化学成分中车间内控标准、取样分析结果和各合金含量实收率进行计算各合金添加量。
加入合金前测温，合金化温度应在740-750℃。
2、添加合金前应再次核对合金的种类及重量。
再生铝合金铸造工艺中的质量控制与检测技术
再生铝合金铸造工艺中的质量控制与检测技术随着环境保护意识的增强和资源回收利用的重要性日益凸显，再生铝合金铸造工艺作为一种节约资源、降低碳排放的环保技术逐渐受到人们的关注和应用。
然而，再生铝合金铸造工艺中的质量控制与检测技术是保证产品质量且实现工艺优化的关键。
本文将对再生铝合金铸造工艺中的质量控制与检测技术进行探讨，并介绍其在提高铸件质量、减少废品率和优化工艺参数方面的应用。
一、质量控制技术1. 原料筛选与预处理在再生铝合金铸造工艺中，合适的原料选择和预处理对于保证铸件质量至关重要。
首先，对废铝进行严格的筛选，去除杂质和掺杂物，以减少不良杂质对于铸件性能的影响。
其次，对筛选后的废铝进行预处理，如除氧、脱气、脱渣等，以提高铝合金的纯度，降低夹杂物含量，从而减少井号和气孔等缺陷的产生。
2. 熔炼与浇注控制再生铝合金铸造的熔炼与浇注过程中，需要控制熔炼温度、保持合金液的均匀和正常浇注等因素，以保证铸件的致密性、干燥性和灵敏性等关键性能指标。
其中，采用先进的熔炼设备和技术可以提高熔炼效果，降低合金液中的夹杂物含量；而且采用恰当的浇注工艺参数，如浇注温度、浇注速度和浇注角度等，可以有效地防止缺陷的产生，提高铸件的完整性和表面质量。
二、检测技术1. 成分分析与合金验证再生铝合金铸造的质量控制离不开对合金成分的分析与验证。
常用的分析方法包括光谱分析、电感耦合等离子体发射光谱分析（ICP-AES）、X射线荧光光谱仪（XRF）等，用于检测成分偏差、非金属元素和杂质含量等。
同时，合金验证技术可以对铸件进行成分及性能检测，确保合金达到设计材料要求。
2. 缺陷检测与评估合金铸造中常见的缺陷包括夹杂物、井号、气孔等，这些缺陷对铸件的力学性能和可靠性产生重要影响。
因此，采用适当的缺陷检测与评估技术是质量控制的重要环节。
常用的方法包括X射线检测、超声波检测、电子显微镜等，能够对铸件进行非破坏性检测，提高缺陷的发现率和评估准确性。
铝合金熔体含渣量检测技术综述
铝合金熔体含渣量检测技术综述1 前言随着铝合金的应用越来越广泛，铝合金熔体的质量要求也越来越高。
铝合金熔体中含有的杂质对制品的质量和性能有重要的影响。
因此，在铝合金熔体生产过程中，必须对熔体中的含渣量进行检测和分析，以保证铝合金熔体的质量。
本文将对铝合金熔体含渣量检测技术进行综述。
2 铝合金熔体中的渣铝合金熔体中的渣是指由铝水、原料、辅助剂等杂质混入铝合金熔体中形成的不溶于铝合金的杂质。
其主要成份是铁、铜、锰、硅、钙、镁等金属氧化物和非金属氧化物，如氧化铝、氧化钙、氧化镁、硅酸钙、氧化锰等。
熔体中的这些杂质会影响铝合金的质量和成品率，并且对下游生产造成安全隐患。
3 检测技术铝合金熔体含渣量检测技术主要分为定量化学分析和在线检测两种方法。
3.1 定量化学分析定量化学分析是一种经典的含渣量检测方法。
该方法通过将铝合金熔体制成试样，在经过一定的处理后，使用化学试剂进行定量分析测定熔体中的渣含量。
目前，应用比较广泛的化学试剂为氧化铝试剂和硫酸钙试剂。
该方法的优点是可以测出熔体中的各种杂质含量，但是该方法需要繁琐的实验操作，分析周期较长，分析结果不具有实时性，因此应用范围较窄。
3.2 在线检测在线检测是指对铝合金熔体进行实时检测的方法。
该方法主要包括高温显微镜法、电磁感应法、压降法、超声法等。
3.2.1 高温显微镜法高温显微镜法是利用高温显微镜对铝合金熔体进行观察和分析的一种方法。
该方法通过摄像机、计算机等设备将熔体的实时显微图像传输到屏幕上，通过分析显微图像可以确定熔体中的渣含量。
3.2.2 电磁感应法电磁感应法是利用电磁感应原理测量铝合金熔体中的磁性杂质含量的方法。
该方法通过在铝合金熔体中施加交变磁场，随着磁场频率的改变，磁化强度和铝合金熔体的电阻率随之改变，从而可以测量熔体中的渣含量。
3.2.3 压降法压降法是一种使用耐火陶瓷成型物过滤铝合金熔体的方法。
该方法通过铝合金熔体在经过耐火陶瓷过滤芯过滤时，由于含渣量不同而导致的压差大小变化来确定熔体中渣的含量。
新型熔剂的开发及其处理渣在铝电解生产中的应用
果 （ 照录取 资料 照片 ）静置 ２ｍｎ 除去浮渣 （ 拍 ， ｉ， 冷却 后 装入 试样 袋 ， 以分 析 铝渣 成分 ）３再 次升 温至 用 ；）
大量 的扬尘 ， 环境 造 成 了污 染 。 即使 国 内外最 新 对 密 闭处 理铝 渣 的几 种 方 法 ， 回转 炉处 理 、 渣 热 如 铝
；试验 研 究 ÷
新 型熔剂 的开发 及 其处 理渣在铝 电解 生产 中的应用
张真溪 ， 张金山 ， 敏 孙
（ 太原理工大学 ， １ 山西 太原 ０ ０ ２ ； ３ ０ ４ ２中国铝业 山东分 公司 ， 山东 淄博 ２ ５ ５ ） ５０ １ 摘 要 ： 对几种不含 ｃ 、 ａ Ｋ元素的新型熔剂在 铝合 金熔炼过程 中的应用效果进行 了实 验室试验和工业试验 ， 与含 ｃ 、 元 并 ａＫ
２ 新 型熔 剂 的实验 室试验
２１ 试验 方案 ．
２ 铝渣成分分析。对每炉铝渣样进行成分分 ）
析 ， ａＫ、ａ 用火 焰 光 度计 法 分析 ，ｌ、 Ｎ、 Ｃ采 Ｃ一ｒ离子 采
用 滴 定法 分 析 ， ｌＳ 采用 比色 法分 析 ， 渣 的成 分 Ａ 、ｉ 铝
试 验 分 ５ 进 行 ， 炼 剂 和 除渣 剂 的配 比及 编 炉 精 号 情 况 为 ： １ Ｄ 、１ 第 ２ Ｄ１Ｊ ； ３ Ｄ 、 第 炉 １Ｊ ； 炉 、２ 第 炉 ２
７０℃ ， ４ 加入精炼剂 ， 检查精炼表观效果 （ 拍照录取 资料照片 ）静置 ２ ｉ， ， ｎ 除去浮渣 （ ｍ 冷却后装入试样 袋 ， 以分析 铝渣成 分 ）４再 制取 ２ 用 ；） 块合金 试样 ， 一
块 分 析合 金 夹 渣 状 况 ， 一 块 分 析针 孔 度 ， 另 以对 比 各炉熔 剂 的合金净 化效果 。
5xxx系铝合金熔铸技术
5×××系铝合金熔铸技术1 熔体净化技术常采用半连续铸造将变形铝合金液体铸造成扁锭、圆锭。
熔体净化主要采用熔剂净化，除去熔体中的H、Al2O3等有害杂质。
以除H为主的铝熔体净化技术主要有气泡浮游法、真空处理法、超声波处理法、稀土储氢法等。
在这些方法中，真空除氢净化虽效果好、无公害，但因需专用设备，投资大等缘故未获广泛应用。
气泡浮游法中的采用气体净化剂的净化技术，近年获得较快的发展。
在线除氢装置是各大铝熔铸厂重点研究和发展的对象，种类繁多，如采用固定喷嘴的MINT装置，还有采用旋转喷头的SNIF、Alpur装置。
除气装置新的发展方向是在不断提高除气效率的同时，通过减少装置内铝液体积，消除或减少铸次间金属的放干，取消加热系统来降低运行费用，如Alcan公司开发的紧凑型除气装置ACD，该装置是在一般流槽上用多个小转子进行精炼，转子间用隔板分隔。
该装置在铸次之间无金属存留，无需加热保温，运行费用大幅度下降，除气效果与传统装置相当或更好。
2 熔体过滤随着Mg含量的增加，铝-镁合金的熔炼烧损加大，氧化夹渣增多，吸H量加大，必须严格控制工艺参数，除了在静置炉除H、除渣之外，还需要在铸造过程中，用陶瓷板、玻璃丝布等过滤杂质。
用来过滤的陶瓷过滤板的制造水平不断提高，其最新的进展是挪威科技大学等正在研制的紧凑深床过滤器。
过滤介质主要采用泡沫陶瓷过滤板，过滤效果好，价格低，应用广泛。
泡沫陶瓷过滤板生产技术国内已基本掌握，但孔径控制方面的一些难题尚未攻克。
国外产品已从15，20，30，40，50 ppi发展到60，70 ppi，同时还有不少新品种面世。
较有前途的一种是Selee公司的复合过滤板，该过滤板分为上下两层，上层25.4 mm厚的孔径较大，下层25.4 mm厚的孔径较小，品种有30/50，30/60 ppi等，甚至有30/70，40/70ppi 等。
复合过滤板比普通过滤板的效率高，通过的金属量大，使熔体质量进一步得到保障。
铝合金熔铸工艺
铝合金熔铸工艺
铝合金的熔铸工艺步骤：
1.材料准备：选择适合铸造铝合金的原材料，包括铝、合金元素和其他附加剂。
铝的纯度要求较高，合金元素根据合金配方进行选择。
2.熔炼：将准备好的材料放入熔炉中进行熔炼。
熔炼温度根据不同的合金类型和铸造要求而变化，一般在600℃至800℃之间。
熔炼过程中，需要注意材料的均匀加热，搅拌破碎氧化层，并控制好熔炼温度和时间。
3.精炼、除气、除渣：在炉料熔化开始时，使用覆盖剂撒在液面上，覆盖全部金属液面，防止其氧化和吸气。
当炉内铝液温度达到680℃至750℃时，加入干燥的精炼剂和变质剂（用量分别为铝液重量的0.15%至0.25%），用钟形罩压入铝液底部缓慢均匀移动，直至罐内熔剂全部喷尽后，将精炼管从铝液中抽出，关闭氮气。
之后，可以使用氮气（或氩气）除气机对铝液进行除气。
4.预变形工艺：一般在固溶后对合金进行的一种处理工艺，其主要作用是消除合金内部的残余应力。
铸造铝合金的熔炼工艺还需要注意以下几点：
1.选择合适的熔铸设备，可以是先进的铝合金熔铸设备。
2.采用高纯度的熔炼原料和先进的熔体净化技术，以减少杂质元素，提高合金的性能。
3.可以采用先进的铸造工艺，如压铸、挤压铸等，以减少合金内部的缺陷，提高合金性能。
4.注意工具和熔炉的清理、预热和涂料喷刷，以及铝料配比（铝锭与回炉料的比例应不大于50%）等。
免热处理高强高韧铝合金熔铸技术 指南
免热处理高强高韧铝合金熔铸技术指南一、简介免热处理高强高韧铝合金是一种具有优异力学性能的铝合金材料，其强度和韧性均较高，且具有良好的塑性和加工性能。
这种铝合金材料在航空、航天、汽车、船舶等领域具有广泛的应用前景。
本指南将介绍免热处理高强高韧铝合金的熔铸技术，包括铝合金材料选择、熔炼与铸造工艺、合金元素与微量元素添加、铸造缺陷预防、力学性能测试与评估、环保与安全注意事项以及未来发展方向等方面。
二、铝合金材料选择免热处理高强高韧铝合金通常采用高纯度铝或铝合金作为基体，通过添加适量的合金元素和微量元素来调整其力学性能和加工性能。
常用的合金元素包括镁、锌、铜等，而微量元素则包括锆、钛、硼等。
在选择铝合金材料时，应根据具体的应用需求和加工要求，综合考虑材料的强度、韧性、塑性、耐腐蚀性等性能指标。
三、熔炼与铸造工艺熔炼与铸造是免热处理高强高韧铝合金制备过程中的关键环节。
在熔炼过程中，应采用合适的熔炼设备，控制好熔炼温度和时间，以保证合金元素的充分混合和溶解。
铸造工艺应根据具体的铸件形状和尺寸，选择合适的铸造方法和模具，控制好铸造温度和冷却速度，以获得致密的铸件和良好的力学性能。
四、合金元素与微量元素添加合金元素和微量元素的添加量对免热处理高强高韧铝合金的性能具有重要影响。
在熔炼过程中，应根据具体的合金成分要求，控制好合金元素的添加量，以保证合金的化学成分符合标准要求。
同时，应根据实验和实际应用的需求，通过添加适量的微量元素来进一步调整铝合金的性能。
五、铸造缺陷预防在免热处理高强高韧铝合金的熔铸过程中，可能会产生一些铸造缺陷，如气孔、夹杂物、裂纹等。
这些缺陷会严重影响铝合金的性能和使用寿命。
因此，应采取一系列措施预防铸造缺陷的产生。
例如，控制好熔炼和铸造过程中的温度和时间，加强合金材料的除气和净化处理，选择合适的铸造方法和模具等。
六、力学性能测试与评估对免热处理高强高韧铝合金的力学性能进行测试与评估是确保其性能符合要求的重要环节。
铝合金熔铸生产技术及产品运用
铝合金熔铸生产技术及产品运用铝合金熔铸生产技术及产品运用铝合金是一种优良的轻质材料，具有良好的机械性能和工艺性能，因此广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等领域。
铝合金的制造主要包括铸造、锻造和压力加工等工艺，其中熔铸生产技术是最常用的一种。
铝合金熔铸生产技术主要包括重力铸造、高压铸造和低压铸造三种。
重力铸造是目前应用最广泛的铝合金熔铸生产技术。
重力铸造分为砂型铸造和金属型铸造两种。
砂型铸造是将熔化的铝合金浇注到砂模中，待铝合金凝固后，取出铝件。
砂型铸造工艺简单，成本较低，适用于生产大型和中小型铝件。
金属型铸造则是在金属模具中浇注铝液，通过金属模具的冷却传热来实现凝固和成形。
金属型铸造工艺精度高，适用于生产具有复杂结构和高精度要求的铝件。
高压铸造是一种通过在高压下将铝液迅速注入金属模具中实现凝固和成形的熔铸技术。
高压铸造工艺可以实现铝合金的高速充注、高压射入和快速凝固，从而获得细小均匀的晶粒结构和高密度的铝件。
高压铸造工艺适用于生产尺寸精度要求高、表面光滑度好的铝合金零件。
低压铸造是一种将铝液通过压力将其充入金属型中进行凝固和成形的铸造工艺。
低压铸造工艺具有较高的充注速度和较短的凝固时间，可以得到致密均匀的铝合金精密铸件。
低压铸造工艺适用于生产大尺寸、复杂形状和高精度要求的铝合金零件。
铝合金熔铸生产技术的发展不仅提高了生产效率和产品质量，还扩大了铝合金的应用范围。
在汽车领域，铝合金熔铸产品主要用于发动机、悬挂系统、车身结构等部位。
与传统材料相比，铝合金具有更低的密度和更高的强度，可以减轻车身重量和降低燃油消耗，提高汽车的综合性能和安全性。
在航空航天领域，铝合金熔铸产品主要用于飞机结构件和发动机部件。
铝合金熔铸零件具有较高的强度、良好的韧性和优异的耐腐蚀性能，可以满足航空航天对轻质、高强度和高可靠性的特殊要求。
在电子领域，铝合金熔铸产品主要用于电子设备外壳和散热器。
铝合金具有良好的导电性和散热性能，可以有效保护电子设备，并提高其工作稳定性和寿命。
铝合金熔炼及低压铸造实际操作指导
铝合金熔炼及低压铸造实际操作指导铝合金的特点：比重小、强度大、导电导热效果好、耐腐蚀、可焊、无毒、光洁美丽及低温性能好。
被各厂家选用做汽车轮毂，目前汽轮生产厂家普遍选择合金牌号A356。
众所周知Na、Sr、Re、Sb等元素加入到AL-Si铸造合金中能起变质、细化作用，但是Sr、Sb是变质、细化作用时间最长的两种元素，故作A356铝轮毂时普遍选用A356-Sr与A356-Sb两种铝液。
用A356-Sr（锶）生产轮毂较普遍性，因为元素Sr无环境污染，无公害性，但解决铝液中的含氢量次于Sb元素。
用A356-Sb（锑）铝液中含渣量会增加，对环境污染的公害性大，被西方很多厂家禁用。
A356-Sr和A356-Sb各合金元素的作用Si(硅)：强化作用。
加强铸件的抗拉强度、屈服强度等。
Mg(镁)：强化作用。
加强铸件的抗拉强度、屈服强度，含量偏高时会降低铸件的伸长率。
Ti(钛)：细化作用。
能够将Al的枝晶组织细化为花瓣状，基本上消除了组织中薄弱的板片状共晶体会提高力学性能。
Sr（锶）、Sb（锑）：变质作用、细化作用。
可以使铝液中Si晶体由块状变成纤状，使内部组织更致密。
Cr（铬）：能使铁相依次由针状向汉字状、块状、团状转变。
Cr的加入一方面可以消除Fe的危害，另一方面又形成复杂、耐热相，从而提高合金的高温性能。
当Cr增加时，强度、伸长率同步提高，且伸长率提高幅度更大。
所以当铝液中含Fe大于工艺标准值时，建议适当加入Cr来调整其成份。
有害元素Fe（铁）：降低合金的抗拉强度、屈服强度及伸长率。
伸长率降幅最大，使铸件变脆Cu（铜）：使A356合金的伸长率和耐蚀性降低。
Zn（锌）：同样会降低合金的耐蚀性。
Mn(锰)、Co（钴）也可用于消除Fe的有害作用，其效果次于Cr。
消除Fe的有害作用合金元素加入量可按如下比例：Mn:Fe=(0.67-0.83):1 Co:Fe=9:1 Cr:Fe=0.35:1A纯铝熔点658.7℃，固态时密度2.70g/cm3铝温度达800℃时密度是2.36 g/cm3在1atm条件下100Kg铝液在700℃时含氢0.15 mm3，在800℃时含氢0.45 mm3，在900℃时含氢1.48 mm3建议：熔炼过程中铝液温度达660-670℃时，在液面洒一层覆盖剂，使炉料一熔化就处在覆盖剂层的保护之下，这样可以减小熔化过程中Al的烧损，同时减小吸气与氧化，并且又可保护炉体。
铝合金熔铸测渣技术及应用
一熔体质量影响熔体纯净化是提高铝材质量的共性技术基础，也是提升铝材品质的关键技术。
熔体中气体和非金属夹杂物的存在均有显着的影响。
主要包括：坯料的后续加工成形性能，最终产品的物理性能，力学性能，抗腐蚀性能，结构完整性与外观质量。
二影响熔体质量的因素1 外部材料：原辅材料质量，废料类别和添加比例；2 熔炼及在线处理：熔体温度，静置时间，炉内精炼，扒渣作业，炉子清洁程度，铝液转炉／浇筑，流槽卫生及干燥程度，工具干燥程度；除气，过滤，细化添加剂；3 铸造过程：分配袋，金属流量，金属温度，操作不规范。
三杂质分类1 气体杂质：H22 碱性杂质：Na，Ca，Li等。
3 非金属杂质：通常说的夹杂物Al2O3，尖晶石，MgO，FeO，MnO；AlN，TiB2，（Ti，V）B2，Al4C3；MgCl2，NaCL2，CaCl2盐类；4 液态杂质：低熔点的氯化物，氟化物及其混合物。
四如何判断熔体质量的好坏1 高质量的产品必须以减少或消除铝熔体中的非金属夹杂物为最终目的；2 国内外熔体处理的手段非常多，但是处理后的效果如何就需要一个准确点评价体系；3 熔体内夹杂物评价是对所使用的熔体处理系统进行综合的判断与分析，在全面系统地对全流程的熔体处理进行定量分析的基础上建立评价标准，使过滤器的选择与使用更具科学性，寻求以最经济合理的过滤方式达到铝制品性能的最优化。
五熔体内夹杂物评价方法1 目前主要的评价手段以离线分析为主，即将过滤前后熔体取样后，测定夹杂含量并进行对比，常规方法包括定量金相法，化学分析法，图像扫描法（IA），容量法，扫描电镜法（SEM），激光衍射颗粒尺寸分析法（LDPSA），非破坏超声法（CUS），激光显微探针质谱分析法（LAMMS），X射线衍射法（XPD），光电扫描法，俄歇电子光谱法（AES）等。
离线分析虽准确性高，但检测结果滞后于熔铸过程，仅能表达取样时刻的过滤效率，无法及时跟踪过滤效率低变化情况并做出调整。
再生铝合金铸造工艺技术的应用案例与成功经验
再生铝合金铸造工艺技术的应用案例与成功经验在当今环保意识日益增强的社会背景下，再生铝合金铸造工艺技术正逐渐成为一个备受关注的话题。
再生铝合金铸造技术的应用不仅有助于节约资源和保护环境，还能提高产品质量和扩大生产规模。
本文将通过介绍几个成功的应用案例，来探讨再生铝合金铸造工艺技术的应用前景和取得的成果。
案例一：汽车零部件制造随着汽车工业的高速发展，汽车零部件市场需求量不断增长。
然而，传统的铸造工艺存在能源消耗大、废水废气排放量高等问题，不符合现代环保要求。
某汽车零部件制造企业采用再生铝合金铸造技术，利用再生铝材料进行产品生产，有效解决了资源浪费和环境污染问题。
通过减少废品率和能耗，企业不仅实现了可持续发展，还提高了产品的市场竞争力。
案例二：航空航天领域应用再生铝合金铸造工艺技术在航空航天领域的应用也取得了显著的成效。
传统的铸造工艺通常需要大量的铝材料，不仅造成资源浪费，还增加了成本。
某航空航天公司引入再生铝合金铸造技术，将废弃铝件进行再生回收，并加入适量的新铝材料进行铸造，成功地实现了航空航天零部件的制造。
这不仅降低了生产成本，还为航空航天领域的可持续发展做出了贡献。
案例三：工业废弃物的再利用再生铝合金铸造工艺技术的应用还可以实现对工业废弃物的再利用。
某大型铸造公司在铸造过程中产生了大量的废弃铝材料，传统处理方法不仅浪费资源，还增加了环境负担。
通过引入再生铝合金铸造工艺技术，该公司将这些废弃铝材料进行回收再利用，充分发挥了资源的潜力。
同时，再生铝合金铸造技术的运用还为该公司带来了更多的商机，扩大了市场份额。
以上案例展示了再生铝合金铸造工艺技术在各个领域的应用成功经验。
再生铝合金铸造工艺技术不仅解决了传统铸造工艺存在的问题，还减少了对自然资源的需求，降低了能源消耗，并且对于保护环境、实现可持续发展具有重要意义。
然而，再生铝合金铸造工艺技术的推广仍面临一些挑战，如设备投资高、技术难度大等问题。
因此，广大相关行业应当加强合作，共同克服技术难题，努力推动再生铝合金铸造工艺技术在更多领域的应用。
1系铝合金扁锭熔铸技术文件资料
1系铝合金扁锭熔铸技术文件一、加废料优先消化同牌号废料（料头料尾）和一系合金废料。
每炉加废料不得超过炉内总量的30%加料时，先加入碎料和铝箔废料，大料加在小料上方不得阻挡喷火嘴。
不允许添加铸井铝渣。
1、废料应清洁、干燥、无污染（无混料）。
2、控制合金元素超标。
3、废料添加不得砸炉底和损伤热电偶。
4、不得在废料中掺入废钢带等杂物。
二、入铝原铝要求含Si量不得高于0.07%Fe量不得高于0.10%。
根据生产任务量、加废料量和炉膛容量情况，控制入原铝量。
严格控制原铝中Si、Fe的含量。
三、熔化、搅拌根据废料量适时进行炉气温度的设定，使熔体温度控制在740-750C间。
原则上入铝过程中不允许搅拌，入完铝可以搅拌10min,加速熔化，测量温度，温度合适即可扒渣，温度过高或过低需要调整温度后再次搅拌10min扒渣。
严格控制炉气温度和熔体温度，加强熔体搅拌。
四、扒渣扒渣时，工具要干净，并预热；操作要平稳，不起波浪。
使用扒渣车或人工将熔体表面浮渣扒净。
渣扒至炉门口应停留一下，再扒出来。
扒渣操作要平稳，不起波浪。
五、取样分析取样前取样工具应涂刷涂料并烘烤干燥。
测温熔体温度应不得低于730Co取样应在熔体1/2深处，距炉壁不低于1米，首先取一个样用来预热样模，不需要分析，后取四个样，每个间隔1米。
试样要求无夹渣、气孔、疏松和偏析等缺陷，试样完全冷却后进行分析，样品标识应完整清晰。
取样后关闭炉门，控制好熔炼温度。
试样元素偏差不得超0.02%,否则应重新搅拌后取样。
1、取样前应开启电磁搅拌，并打开炉门确认熔体搅动。
2、取样前应测熔体温度，确保熔体温度不低于730c。
3、取样前取样工具涂刷涂料并烘烤干燥。
4、取样应在规定的位置取样。
5、取样放在扒渣后。
六、合金加入1、根据化学成分中车间内控标准、取样分析结果和各合金含量实收率进行计算各合金添加量。
加入合金前测温，合金化温度应在740-750C。
2、添加合金前应再次核对合金的种类及重量。
铸造铝液含渣量定量快速检测技术浅谈
铸造铝液含渣量定量快速检测技术浅谈重庆长安汽车股份有限公司江北发动机工厂技术处张名涛尹明洪祁向东择要：本文从K模检测技术、K模模具结构、试样制取、K值计算及铝合金含渣量判定标准等方面详细地对铝液含渣量定量快速检测技术进行了阐述。
关键字：铸造铝液、含渣量、K模、检测方法1、前言铝液中夹杂物对铸件质量的影响已经被人们所充分认识，随着铝液净化技术的发展,铝液中夹杂物的含量已经降低到了相当低的水平。
但是由于没有理想的夹杂物检测手段,无法对铝液中夹杂物的含量提出明确的限量要求,也难以全面评估各种净化工艺的优劣。
所以,在浇注前如何能简单、直接、快速、定量地测定铝液中夹杂物的含量,一直是国内外学者研究的热点之一, 铝液中含渣量多少能显著影响到铝铸件的机械性能和铸造工艺性能，目前有多种铝液精炼除渣方法，但缺少定量检测铝液中含渣量的手段。
针对此情况，本文就对某一铸造车间的铝液含渣量定量检测技术（K模检测）应用情况作一浅谈。
2、定义K模检测技术是对原料金属制造及铸造的铝液中的溶剂及异物量进行评价的一种检测方法，该方法通过向K模模具（如图一）中注入铝液，铸造出铸块（铸块也成试样块，如图二），再由铸块（试样）断面的异物量判断出铝液的纯度及铝液是否合格图一：K 模模具3、K 模模具结构 K 模模具是有上模和下模组成的，K 模上模如图三所示,图三：K 模上模图二：铸块注铝液口K模下模如图四所示图四：K模下模K模模具所采用的材料为4Cr5MoSiV1。
4、试样制取（1）将模具浇口一端垫高2-3cm，将模具上模和下模盖严放好。
（2）用火将模具预热至200-300℃，预热15-20分钟。
（3）用小勺从铝液100-200mm深处取样，将小勺一端与模具浇口接触，迅速浇铸。
（4）打开模具，检查试样是否完整，如不完整要重新制取，每炉次制取待检试样4块，用钳子取出试样，如不好取出，用锤适度敲打。
（5）敲掉浇冒口，待试样冷却后，将其夹在台钳上，用铁锤断成小块，每个试样断开数量为5块。
铝合金熔铸技术的现状及发展趋势
铝合金熔铸技术的现状及发展趋势摘要：改革开放以来，中国引进了大量先进的设备和技术，先后建成了型材，板带材和铸造企业。
熔铸是铝材加工的第一步，旨在为轧制和锻造挤压生产提供高质量的坯料。
锭坯的冶金质量在后续加工过程中起着决定性的作用。
关键词：铝合金熔铸技术；检测技术；发展趋势引言随着我国铝合金熔铸技术工程人员的不断努力和创新，使铝熔铸技术取得了很大的进步和发展，对提高我国各种铝材质量起到了非常重要的作用。
随着中国加入世贸组织，铝加工业同其他产业一样，面临更加激烈的全球竞争。
为了生存和发展，铝熔铸技术必须广泛吸收国外先进技术，紧跟世界先进水平，开展科技攻关和技术创新，不断提高熔铸技术水平，为我国铝加工业的发展作出应有的贡献。
1铝合金熔铸技术的现状近年来我国铝材需求量持续快速增长，到2000年达到200多万吨。
铝材广泛应用于航空航天，建筑，交通运输，包装，电子，印刷，装饰等国防和民用领域。
我国铝加工技术得到迅速发展和提高。
西南铝业（集团）有限责任公司等大型企业开发了PS版基，罐体材料，电解电容器高压箔，波音飞机锻件等技术含量和附加值较高的产品，替代进口产品。
然而，由于我国铝加工业技术仍然比较落后，铝加工业不仅要面临国内竞争，而且还要与国外发达国家的大企业进行更激烈的竞争，这就要求我国铝加工企业不断加大投入，加快铝加工技术的发展，缩小与国外先进水平的差距。
自20世纪90年代以来，国内熔炼铸造技术得到了很大的改善，有些方面甚至达到了国际先进水平。
但总体而言，中国铝熔炼与铸造技术水平与国际先进水平仍有较大差距。
2铝合金熔铸方法熔炼和铸造生产是铝合金产品生产过程中最重要的过程，从固态到液态转变为固态，以及合金元素溶入铝中的合金化过程，其基本功能是能量和材料的转移。
同时，熔体在周围介质之间也发生一系列物理和化学变化，使熔体净化或产生污染，并将其从液体加工成坯料进行压力处理。
本过程包括二部分：铝合金的熔炼和锭坯铸造（1）熔炼过程包括:备料(熔化炉中)-配料计算-金属熔化过程控制(温控合金加入)合金熔化-电磁搅拌-导入保温炉-加入镁锭-除氢-除渣精炼-扒渣覆盖-静置(15~30分)-熔体成分检查化验-调整合金成分-调整温度-合格的铝合金熔体-浇注准备。
7055_铝合金熔体离线测渣方法
0前言PoDFA离线测渣分析方法是由加拿大铝业公司开发的金属纯净度评估技术[1]，是目前唯一既可对夹渣物性质进行定性分析，也可对夹渣物浓度进行定量分析的质量控制工具[2]。
生产者可以根据结果有针对性地调整熔体处理工艺，目前已在欧美国家的铝合金加工厂广泛应用[3]。
但是，这种方法对夹杂物浓度小于1mm2/kg的样品灵敏度较差[4]。
同时PoDFA是一项离线检测技术，分析成本高，耗时长[5]，目前尚未在国内铝加工工厂广泛应用。
推广PoDFA离线测渣方法的应用，促进铝合金熔体质量的准确评价，可对产品质量的监测从依靠后续检测向在线检测起到良好的推进作用。
7055铝合金属于Al-Zn-Mg-Cu系合金，具有比强度高、加工性能好、抗腐蚀性能好等优点，在航空航天、交通运输及压力容器领域发挥着重要的作用[6-7]。
本文利用PoDFA离线测渣分析方法研究7055铝合金熔体中的夹杂物，准确鉴别出熔体中的夹杂物类别、含量，为有针对性把改进熔铸工艺、设备，提升产品质量提供参考依据。
1试验方案1.1取样设备铝及铝合金熔体离线测渣宜使用PoDFA离线测渣仪或其它具备夹杂物富集功能的设备取样。
离线测渣设备应含压力室或真空室、坩埚、有效过滤尺寸固定的孔径宜为20～50μm的过滤片（见图1）、接铝盘。
图1PoDFA离线测渣坩埚和过滤片离线测渣设备应具备过滤熔体称重功能，保证每次取样过滤的铝水重量恒定。
1.2取样方法预热取样坩埚和过滤片，装入离线测渣设备中，然后使用长柄铁质工具舀取铝合金熔体快速倒入坩埚，按下设备开始按钮，并选择合适的熔体过7055铝合金熔体离线测渣方法莫红楼，卢祥丰，饶庆东，兰标景，郑许（广西南南铝加工有限公司，广西铝合金材料与加工重点实验室，南宁530031）摘要：利用PoDFA离线测渣分析方法对7055铝合金熔体中的渣进行检测分析。
通过过滤铝合金熔体将夹杂物富集，然后采用物理金相方法对夹杂物进行鉴别分析，建立7055铝合金熔体夹杂物形貌特征与图谱。
铝合金的熔炼、铸锭与固溶处理doc资料
铝合金的熔炼、铸锭与固溶处理铝合金的熔炼、铸锭与固溶处理一、实验目的：掌握铝合金熔炼的基本原理，并应用在熔炼的实践中。
熔炼是使金属合金化的一种方法，它是采用加热的方式改变金属物态，使基体金属和合金组元按要求的配比熔制成成分均匀的熔体，并使其满足内部纯洁度、铸造温度和其他特定条件的一种工艺过程。
熔体的质量对铝材的加工性能和最终使用性能产生决定性的影响，如果熔体质量先天不足，将给制品的使用带来潜在的危险。
因此，熔炼又是对加工制品的质量起支配作用的一道关键工序。
而铸造是一种使液态金属冷凝成型的方法，它是将符合铸造的液态金属通过一系列浇注工具浇入到具有一定形状的铸模（结晶器）中，使液态金属在重力场或外力场（如电磁力、离心力、振动惯性力、压力等）的作用下充满铸模型腔，冷却并凝固成具有铸模型腔形状的铸锭或铸件的工艺过程。
铝合金的铸锭法有很多，根据铸锭相对铸模（结晶器）的位置和运动特征，可将铝合金的铸锭方法分类如下：二、实验内容：铝铜合金熔炼基本工艺流程三、实验要求严格控制熔化工艺参数和规程1. 熔炼温度熔炼温度愈高，合金化程度愈完全，但熔体氧化、吸氢倾向愈大，铸锭形成粗晶组织和裂纹的倾向性愈大。
通常，铝合金的熔炼温度都控制在合金液相线温度以上50～100℃的范围内。
从图1的Al-Cu相图可知，Al-5%Cu的液相线温度大致为660～670℃，因此，它的熔炼温度应定在710（720）℃～760（770）℃之间。
浇注温度为730℃左右。
图1 铝铜二元状态图2．熔炼时间熔炼时间是指从装炉升温开始到熔体出炉为止，炉料以固态和液态形式停留于熔炉中的总时间。
熔炼时间越长，则熔炉生产率越低，炉料氧化吸气程度愈严重，铸锭形成粗晶组织和裂纹的倾向性愈大。
精炼后的熔体，在炉中停留愈久，则熔体重新污染，成分发生变化，变形处理失效的可能性愈大。
因此，作为一条总的原则，在保证完成一系列的工艺操作所必需的时间的前提下，应尽量缩短熔炼时间。
铸造铝液含渣量定量快速检测技术浅谈
铸造铝液含渣量定量快速检测技术浅谈重庆长安汽车股份XXX江北发动机工厂技术处张名涛尹明洪祁向东择要：本文从K模检测技术、K模模具结构、试样制取、K值计算及铝合金含渣量判定标准等方面详细地对铝液含渣量定量快速检测技术进行了阐述。
关键字：铸造铝液、含渣量、K模、检测方法1、前言铝液中夹杂物对铸件质量的影响已经被人们所充分认识，随着铝液净化技术的发展,铝液中夹杂物的含量已经降低到了相当低的水平。
但是由于没有理想的夹杂物检测手段,无法对铝液中夹杂物的含量提出明确的限量要求,也难以全面评估各种净化工艺的优劣。
所以,在浇注前如何能简单、直接、快速、定量地测定铝液中夹杂物的含量,一直是国内外学者研究的热点之一, 铝液中含渣量多少能显著影响到铝铸件的机械性能和铸造工艺性能，目前有多种铝液精炼除渣方法，但缺少定量检测铝液中含渣量的手段。
针对此情况，本文就对某一铸造车间的铝液含渣量定量检测技术（K模检测）应用情况作一浅谈。
2、定义K模检测技术是对原料金属制造及铸造的铝液中的溶剂及异物量进行评价的一种检测方法，该方法通过向K模模具（如图一）中注入铝液，铸造出铸块（铸块也成试样块，如图二），再由铸块（试样）断面的异物量判断出铝液的纯度及铝液是否合格图一：K 模模具3、K 模模具结构 K 模模具是有上模和下模组成的，K 模上模如图三所示,图三：K 模上模图二：铸块注铝液口K模下模如图四所示图四：K模下模K模模具所采用的材料为4Cr5MoSiV1。
4、试样制取（1）将模具浇口一端垫高2-3cm，将模具上模和下模盖严放好。
（2）用火将模具预热至200-300℃，预热15-20分钟。
（3）用小勺从铝液100-200mm深处取样，将小勺一端与模具浇口接触，迅速浇铸。
（4）打开模具，检查试样是否完整，如不完整要重新制取，每炉次制取待检试样4块，用钳子取出试样，如不好取出，用锤适度敲打。
（5）敲掉浇冒口，待试样冷却后，将其夹在台钳上，用铁锤断成小块，每个试样断开数量为5块。
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一熔体质量影响
熔体纯净化是提高铝材质量的共性技术基础，也是提升铝材品质的关键技术。
熔体中气体和非金属夹杂物的存在均有显着的影响。
主要包括：坯料的后续加工成形性能，最终产品的物理性能，力学性能，抗腐蚀性能，结构完整性与外观质量。
二影响熔体质量的因素
1 外部材料：原辅材料质量，废料类别和添加比例；
2 熔炼及在线处理：
熔体温度，静置时间，炉内精炼，扒渣作业，炉子清洁程度，铝液转炉／浇筑，流槽卫生及干燥程度，工具干燥程度；
除气，过滤，细化添加剂；
3 铸造过程：分配袋，金属流量，金属温度，操作不规范。
三杂质分类
1 气体杂质：H2
2 碱性杂质：Na，Ca，Li等。
3 非金属杂质：通常说的夹杂物
Al2O3，尖晶石，MgO，FeO，MnO；
AlN，TiB2，（Ti，V）B2，Al4C3；
MgCl2，NaCL2，CaCl2盐类；
4 液态杂质：低熔点的氯化物，氟化物及其混合物。
四如何判断熔体质量的好坏
1 高质量的产品必须以减少或消除铝熔体中的非金属夹杂物为最终目的；
2 国内外熔体处理的手段非常多，但是处理后的效果如何就需要一个准确点评价体系；
3 熔体内夹杂物评价是对所使用的熔体处理系统进行综合的判断与分析，在全面系统地对全流程的熔体处理进行定量分析的基础上建立评价标准，使过滤器的选择与使用更具科学性，寻求以最经济合理的过滤方式达到铝制品性能的最优化。
五熔体内夹杂物评价方法
1 目前主要的评价手段以离线分析为主，即将过滤前后熔体取样后，测定夹杂含量并进行对比，常规方法包括定量金相法，化学分析法，图像扫描法（IA），容量法，扫描电镜法（SEM），激光衍射颗粒尺寸分析法（LDPSA），非破坏超声法（CUS），激光显微探针质谱分析法（LAMMS），X射线衍射法（XPD），光电扫描法，俄歇电子光谱法（AES）等。
离线分析虽准确性高，但检测结果滞后于熔铸过程，仅能表达取样时刻的过滤效率，无法及时跟踪过滤效率低变化情况并做出调整。
2 西方发达国家针对高端铝制品对质量对严格要求，开发了多种用于生产现场的新的评价技术。
11LiMCA11液态金属洁净度分析仪，由加拿大ABB公司发明。
22PoDFA装置，由加拿大铝业公司发明；
33LAIS法，由美国联合碳化物公司发明；
44Prefil—Footprinter装置，由加拿大ABB公司发明。