无损检测基本知识及相关标准简介
无损检测基本知识
一、钢结构基本知识钢结构：用钢材作为原材料，采用不同的连接方式组合而成的框架或网架等结构。
焊缝：焊件经焊接后形成的结合部分，通常由熔化的母材和焊材组成，有时全部由熔化的母材组成。
无损检测：指在不损坏试件的前提下，对试件进行检查和测试的方法。
焊接方式为最常用、最重要的钢结构部件的连接方式。
二、焊接基本知识1、焊接定义广义焊接：通过加热或加压，或两者并用，并且用或不同填充材料，使工件达到结合的一种方法。
金属焊接：通过适当手段，使两个分离的金属物体（同种或异种）产生原子（分子）间的结合而连接成一体的连接方法。
2、焊接方法常用方法：（1）、熔焊：手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊（2）、钎焊：采用熔点比母材低的金属材料作钎料。
（3）、压焊：电阻焊（点焊、对焊）3、焊接接头(1) 接头形式：对接接头、搭接接头、角接接头、T形接头。
(2) 坡口形式：不开坡口、V型坡口、X形坡口、单U型坡口、双U形坡口。
4、焊接缺陷焊接缺陷：焊接过程中在焊接接头中产生的金属不连续、不致密或连续不良的现象。
缺陷分类：裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷及其它缺陷。
5、焊接检验非破坏性检验主要指外观、无损检验等。
其中的无损检验又包括射线探伤（熔合性焊缝、一级焊缝）、超声波探伤（一级、二级焊缝）、磁粉探伤（表面、近表面缺陷）、渗透探伤（表面缺陷）。
三、无损检测基础知识无损检测：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，接助先进的技术和设备器材，对试件内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。
射线检测：Radiography Testing （RT）超声波检测：Ultrasonic Testing （UT）磁粉检测：Magnetic Testing （MT）渗透检测：Penetrant Testing （PT）涡流检测：Eddy current Testing （ET）声发射检测：Acoustic Emission （AE）引用标准GB 50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范GB 11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级JGJ 81-2002 建筑钢结构焊接技术规程JGJ 7- 91 网架结构设计与施工规程JG/T 3034.1-1996 焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法JG/T 3034.2-1996 螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法ZBY 230- 84（JB/T10061-1999）A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件ZBY 231-84(JB/T10062-1999) 超声探伤用探头性能测试方法ZBY 232-84(JB/T10063-1999) 超声探伤用1号标准试块技术条件ZB J04 001- 87(JB/T9214-1999) A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法（一）、射线检测（RT）射线探伤是利用射线可穿透物质和在穿透物质时能量有衰减的特性来发现缺陷的一种探伤方法。
无损检测4730标准
无损检测4730标准无损检测是一种通过对材料和构件进行检测，而不影响其使用性能和结构完整性的检测方法。
无损检测4730标准是对无损检测方法和技术的规范，其制定的目的是为了保证无损检测的准确性和可靠性，从而确保被检测物体的安全性和可靠性。
本文将对无损检测4730标准进行详细介绍，包括其背景、内容要点以及应用范围等方面的内容。
1. 背景。
无损检测4730标准是由国际无损检测协会（International Society for Non-Destructive Testing，简称ISNT）制定的国际标准。
该标准是基于对无损检测技术的深入研究和实践经验总结而制定的，旨在统一无损检测的方法和要求，提高无损检测的准确性和可靠性，从而确保被检测物体的安全性和可靠性。
无损检测4730标准的制定，为无损检测技术的发展和应用提供了重要的指导和依据。
2. 内容要点。
无损检测4730标准主要包括以下内容要点：（1）无损检测的基本原理和方法，对无损检测的基本原理和常用方法进行了详细的介绍，包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测等。
（2）无损检测的设备和工艺，对无损检测所需的设备和工艺进行了规定，包括设备的选择和校准、检测的操作流程和注意事项等。
（3）无损检测的评定标准，对无损检测结果的评定标准进行了规定，包括缺陷的分类、尺寸和位置的评定要求等。
（4）无损检测的报告和记录，对无损检测结果的报告和记录进行了规定，包括报告的内容和格式、记录的保存和管理要求等。
3. 应用范围。
无损检测4730标准适用于各种材料和构件的无损检测，包括金属材料、非金属材料、焊接接头、铸件、锻件等。
该标准适用于工业生产、航空航天、铁路运输、核能领域等各个领域，为相关行业的无损检测工作提供了重要的依据和指导。
总结。
无损检测4730标准是对无损检测方法和技术的规范，其制定的目的是为了保证无损检测的准确性和可靠性，从而确保被检测物体的安全性和可靠性。
7 无损检测基础知识
无损检测基础知识课程内容一、常用无损检测方法的基本原理二、各种无损检测方法的使用原则三、压力容器无损检测的验收规定四、定期检验时无损检测的要求五、无损检测的管理要求1.概述无损检测的定义：无损检测是指在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。
常用的无损检测方法有射线检测（简称RT）、超声检测（简称UT）、磁粉检测（简称MT）、渗透检测（简称PT）。
这四种方法是承压类特种设备制造质量检验和在用检验最常用的无损检测方法。
其中RT和UT主要用于探测试件内部缺陷，MT和PT主要用于探测试件表面缺陷。
其他用于承压类特种设备的无损检测方法有涡流检测（ECT）、声发射检测（AE）、衍射时差法超声检测（TOFD）、X射线数字成像检测（DR）等1.1 无损检测目的及应用特点（1）无损检测目的①保证产品质量②保障使用安全③改进制造工艺④降低生产成本（2）无损检测应用特点①无损检测要与破坏性检测相配合②正确选用实施无损检测的时机③选用最适当的无损检测方法④综合应用各种无损检测方法1.2 无损检测技术的发展阶段第一阶段称为无损探伤（NDI）。
其主要作用就是在不损伤材料和设备产品的前提下，检出内、外部缺陷，以满足设备工程设计的强度要求，这是无损检测技术发展的初级阶段，其主要特征是以质量控制为中心。
第二阶段称为无损检测（NDT）。
对于工业发达国家来说，该阶段始于上个世纪70年代，其任务不仅是检测设备产品的内外部缺陷，而且测定材料和焊缝的组织结构，如晶粒度、石墨形态、金相组织、硬度和残余应力水平；同时还测定各种过工艺参数诸如温度、压力、粘度和密度等。
这时的无损检测技术表现为系统性质量控制概念，远比第一阶段具有更为丰富的内涵。
第三阶段称为无损评价（NDE）。
由于设计水平的不断提高，断裂力学等学科技术的发展和推广，以及极限设计寿命思想的进步和实用化，因此要求无损检测技术不仅能检出危险缺陷，而且要对缺陷进行定性，并测定其自身高度（通常指壁厚方向的尺寸），以便采用断裂力学对带缺陷设备的安全性和使用寿命进行评价。
无损检测基础知识
一、无损检测基础知识1.1无损检测概况１.1．1无损检测的定义和分类什么叫无损检测,从文字上面理解,无损检测就是指在不损坏试件的前提下,对试件进行检查和测试的方法。
但是这并不是严格意义上的无损检测的定义,对现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学为手段，借助先进的技术和设备器材,对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。
在无损检测技术发展过程中出现三个名称，即：无损探伤(Ｎon-destruｃtive lnsｐｃｔｉon)，无损检测(Noｎ-ｄes ｔｒuｃtｉve Tesｔiｎg)，无损评价( Non-ｄｅstrｕｃtｉve Eｖａluaｔiｏn)。
一般认为，这三个名称体现了无损检测技术发展的三个阶段，其中无损探伤是早期阶段的名称,其内涵是探测和发现缺陷;无损检测是当前阶段的名称,其内涵不仅仅是探测缺陷,还包括探测试件的一些其它信息。
而无损评价则是即将进入或正在进入的发展阶段,无损评价包涵更广泛,更深刻的内容,它不仅要求发现缺陷，探测试件的结构、性质、状态,还要求获取全面的、更准确的、综合的信息。
射线检测(Rａdiograｐhyic Ｔesting,，简称RT）,超声波检测(Uitraｓoｎｉc Tｅs ｔing,简称UT）,磁粉检测(MagnetiｃTesting简称MT），渗透检测（Penetrａｎt Teｓting,简称PＴ)是开发较早,应用较广泛的探测缺陷的方法，称为四大常规检测方法,到目前为止，这四种方法仍是锅炉压力容器制造质量检验和再用检验最常用的无损检测方法，其中ＲＴ和UT主要用于检测试件内部缺陷。
PT主要用于检测试件表面缺陷,MＴ主要用于检测试件表面及近表面缺陷。
其它用于锅炉压力容器的无损检测方法有涡流检测(Ｅｄｄy cuｒrent Teｓtｉng,简称ET)、声发射检测（Acoｕsｔic Emission,简称ＡE)。
1.1．2无损检测的目的用无损检测技术,通常是为了达到以下目的:1、保证产品质量;2、保障使用安全;3、改进制造工艺；4、降低生产成本。
无损检测知识基础知识
(3)射线的安全防护。射线的安全防护主要是采用 时间防护、距离防护和屏蔽防护三大技术。
时间防护即为尽量缩短人体与射线接触的时间。 如果到射线源的距离增大2倍，射线的强度会降低3／4。 利用这一原理，可以采用机械手、远距射线源操作等 方法进行距离防护。还可在人体与射线源之间隔上一 层屏蔽物，以阻挡射线，即进行屏蔽防护。
常用胶片类别
T2类胶片: AgfaD4、D5；天津Ⅴ；上海GX-A5。
T3类胶片: AgfaD7、D8；天津Ⅲ；上海GX-A7
工艺要点（3）透照方式选择
工艺要点（4）透照参数选择
1、焦距——影响几何不清晰度，选择焦距必须大于标准规定最 小值；
2、K值——影响横向裂纹检出率，选择K值不得大于标准规定值； 3、射线能量——影响底片对比度、固有不不清晰度、颗粒度； 选择射线能量应在标准限定范围； 4、曝光量——影响底片黑度，选择曝光量应在标准限定范围；
（2）设计温度低于-290C的管道，不锈钢和淬硬倾向较大的合 金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。其它材质管道焊缝咬边深度 不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm,且连续咬边总长 度不大于该焊缝全长的10％； （3）焊缝表面不得低于管道表面。焊缝余高Δh≤1﹢0.2b1,且 不大于3mm。 （4）焊接接头错边不应大于壁厚的10％，且不大于2mm.
什么是无损检测——定义与分类
在承压类特种设备构件的内部，常常存在着不易发现的缺陷；如焊 缝中的未熔合、未焊透、夹渣、气孔、裂纹等。要想知道这些缺陷的位 置、大小、性质，对每一台设备进行破坏性检查是不可能的，为此出现 了无损检测法。 它是在不损伤被检工件的情况下，利用材料和材料中缺陷所具有 的物理特性探查其内部是否存在缺陷的方法。 应用无损检测技术通常是为了达到4个目的：保证产品质量、保障 安全使用、改进制造工艺、降低生产成本。
无损检测项目及标准
无损检测（Non-Destructive Testing，简称NDT）是一种在不破坏被检测物体的情况下，通过对其进行探测和分析，以了解其内在质量、缺陷和性能的方法。
无损检测项目包括多种检测技术，如X射线无损检测、超声波无损检测、磁粉无损检测、渗透无损检测等。
这些检测项目各自有相应的标准规范。
以下是无损检测项目及部分相关标准：
1. X射线无损检测：X射线无损检测主要用于检测内部缺陷、结构组成等。
相关标准有：
- GB/T 7704-2017《无损检测X射线应力测定》
- GB/T 12604.2-2005《无损检测术语射线照相检测》
2. 超声波无损检测：超声波无损检测主要用于检测内部缺陷、厚度、强度等。
相关标准有：
- GB/T 5616-2014《无损检测应用导则》
- GB/T 11343-2008《无损检测接触式超声斜射检测》
- GB/T 12604.1-2005《无损检测术语超声检测》
3. 磁粉无损检测：磁粉无损检测主要用于检测表面缺陷。
相关标准有：
- GB/T 12604.3-2013《无损检测术语渗透检测》
- GB/T 12604.4-2005《无损检测术语声发射》
4. 渗透无损检测：渗透无损检测主要用于检测表面缺陷。
相关标准有：
- GB/T 12604.3-2013《无损检测术语渗透检测》
- GB/T 12604.4-2005《无损检测术语声发射》。
无损检测方法及设备性能检验流程与标准
无损检测方法及设备性能检验流程与标准无损检测是一种非破坏性检测技术，用于检测材料和结构的缺陷或性能问题，例如裂纹、孔洞、碰撞损伤等。
这种检测方法可以避免对被测物体造成破坏，同时可以提供准确的测试结果，被广泛应用于航空航天、核能、石化、电力等行业。
无损检测方法包括超声波检测、磁粉检测、渗透检测、射线检测等。
其中，超声波检测是最常用的一种方法，它利用高频声波在材料中传播的原理，通过接收到的回波信号来判断材料的内部缺陷。
磁粉检测则是利用磁粉液在磁场中的行为，来检测材料表面或局部的缺陷。
渗透检测是将渗透剂涂在材料表面，然后用显色剂显现出裂纹等缺陷。
射线检测则通过利用射线的穿透性来检测材料内部的缺陷。
无损检测设备的性能检验流程包括以下几个步骤：第一步是设备检查。
要确保检测设备的各个部件正常工作，没有损坏或故障。
检查设备的电源、传感器、显示屏等部件，确保它们的功能正常。
第二步是设备校准。
要对设备进行校准，以确保它的测试结果准确可靠。
校准的方法可以根据具体设备的要求进行，通常涉及到调整设备的灵敏度、校准标准样品等。
第三步是测试准备。
在进行无损检测之前，需要对要测试的材料进行准备工作。
这包括清洁材料表面、涂覆液体或涂料等，以便更好地检测缺陷。
第四步是测试操作。
根据不同的无损检测方法，进行相应的测试操作。
例如，对于超声波检测，需要设置传感器的位置和方向，并对回波信号进行分析解读。
第五步是测试评估。
根据测试结果，对材料进行评估，判断是否存在缺陷或性能问题。
评估的标准可以根据行业标准或相关规范来确定。
无损检测的相关标准是确保无损检测结果可靠的重要依据。
例如，超声波检测的标准是GB/T 11144-2008《金属材料超声波检测技术通则》、磁粉检测的标准是GB/T 9445-2017《用磁粉检测钢铁零件缺陷的一般规定》等。
这些标准规定了测试方法、设备性能要求、测试结果的评估等内容，确保了无损检测的准确性和可靠性。
总之，无损检测是一种非破坏性的检测方法，可以用于检测材料和结构的缺陷或性能问题。
无损检测标准简介
EJ/T1039－ EJ/T1039－96 标准介绍
核电厂核岛机械设备无损检验规范 第一篇 超声检验 第二篇 射线检验 第三篇 液体渗透检验 第四篇 磁粉检验 第五篇 管材制品涡流检验 其它检验（目视和泄漏） 第六篇 其它检验（目视和泄漏）
EJ/T1041－ EJ/T1041－96 标准介绍
无损检测标准简介
标准《 一、美国ASME标准《锅炉及压力容器规范》 美国ASME标准 锅炉及压力容器规范》 ASME规范总共11卷 规范总共11 ASME规范总共11卷 第 I卷 动力锅炉 II卷 第II卷 材料技术条件 III卷 核动力装置设备NCA NCA分卷 第III卷 核动力装置设备NCA分卷 第IV 卷 采暖锅炉
第V 卷 VI卷 第VI卷 VII卷 第VII卷 VIII卷 第VIII卷 IX卷 第IX卷 第X 卷 第XI卷 XI卷
无损检测 采暖锅炉维护和运行的推荐规程 动力锅炉维护的推荐规程 压力容器 焊接及钎焊评定 玻璃纤维增强塑料压力容器 核动力装置设备在役检测规程
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
RCCRCC-M标准介绍
RCC二、法国 RCC-M标准 《压水堆核电站核岛机械部件设计建造规则 》 现行的RCC RCC现行的RCC-M在我国有翻译本共五卷 第一卷 核岛机械部件 材料(M (M卷 第二卷 材料(M卷) 检测方法(MC (MC卷 第三卷 检测方法(MC卷) 焊接(S (S卷 第四卷 焊接(S卷) 第五卷 制造
无损检测标准
无损检测标准1、通用基础GB5616-1985常规无损探伤应用导则GB/T9445-1999无损检测人员技术资格鉴定通则GB/T14693－1993焊缝无损检测符号GB16357-1996工业X射线探伤放射卫生防护标准JB4730-1994压力容器无损检测DL/T675-1999电力工业无损检测人员资格考核规则GB3805-93特低电压（ELV）限值2、射线检测GB3323-1987钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB5097-1985黑光源的间接评定方法GB5677-1985铸钢件射线照相及底片等级分类方法GB/T11346-1989铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级GB/T11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法GB/T12469-1990焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类GB/T12604.2-1990无损检测术语射线检测GB/T12605-1990钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级GB/T16544-1996球形储罐γ射线全景曝光照相方法GB/T16673-1996无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量JB/T7902-1999线型象质计JB/T7903-1999工业射线照相底片观片灯JB/T8543.1-1997泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类JB/T9215-1999控制射线照相图像质量的方法JB/T9217-1999射线照相探伤方法DL/T541-1994钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级DL/T821-2002钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程JB/T6440-92阀门受压铸钢件射线照相检验3、超声波检测GB1786－1990锻制圆饼超声波检验方法GB/T2970-1991中厚钢板超声波检测方法GB/T3310-1999铜合金棒材超声波探伤方法GB/T4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法GB4163-1984不锈钢管超声波探伤方法GB5193-1985钛及钛合金加工产品超声波探伤方法GB/T5777-1996无缝钢管超声波探伤检验方法GB/T6402-1991钢锻件超声波检验方法GB6519-1986变形铝合金产品超声波检验方法GB7233-1987铸钢件超声探伤及质量评级方法GB7734-1987复合钢板超声波探伤方法GB/T7736-2001钢的低倍组织及缺陷超声波检验法GB/T8361-2001冷拉圆钢表面超声波探伤方法GB8651-2002金属板材超声波探伤方法GB8652-1988变形高强度钢超声波检验方法GB11343-89接触式超声波斜射探伤方法GB11344-89接触式超声波脉冲回波法测厚GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T12604.1-1990无损检测术语超声检测GB/T12969.1-1991钛及钛合金管材超声波检验方法GB/T13315-1991锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法GB/T13316-1991铸钢轧辊超声波探伤方法GB15830-1995钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级GB/T18256－2000焊接钢管（埋弧焊除外）用于确认水压密实性的超声波检测方法JB1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤JB/T1581-1996汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法JB/T1582-1996汽轮机叶轮锻件超声波探伤方法JB3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤JB4008-1985液浸式超声纵波直射探伤方法JB4009-1985接触式超声纵波直射探伤方法JB4010-1985汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法JB/T7602-1994卧式内燃炉T形接头超声波探伤GB11259-1999超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法JB/T8428-1996校正钢焊缝超声检测仪器用标准试块JB/T8467-1996锻钢件超声波探伤方法JB/T8931-1999堆焊层超声波探伤方法JB/T9214-1999A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JB/T9630.2-1999汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法ZBY230-1984A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件ZBY231-1984超声探伤用探头性能测试方法DL505-1992汽轮机焊接转子超声波探伤规程DL/T542-1994钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级DL/T694-1999高温紧固螺栓超声波检验技术导则DL/T714-2000汽轮机叶片超声波检验技术导则DL/T717-2000汽轮机发电机组转子中心孔检验技术导则DL/T718-2000火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法DL/T820-2002管道焊接接头超声波检验技术规程ZBJ04001-87A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法YB/T144-1998超声探伤信号幅度误差测量方法JB/T6903-92阀门锻钢件超声波检查方法4、磁粉检测GB4956-1985磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法GB9444-1988铸钢件磁粉探伤及质量评级方法GB10121-1988钢材塔形发纹磁粉检验方法GB/T12604.5-1990无损检测术语磁粉检测GB/T15822-1995磁粉探伤方法JB/T6061-1992焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级JB/T6063-1992磁粉探伤用磁粉技术条件JB/T6065-1992磁粉探伤用标准试片JB/T6066-1992磁粉探伤用标准试块JB/T6439-1992阀门受压铸钢件磁粉探伤检验JB/T6912-1993泵产品零件无损检测----磁粉探伤JB/T8290-1998磁粉探伤机JB/T8468-1996锻钢件磁粉检验方法JB/T9628-1999汽轮机叶片磁粉检验方法JB/T9630.1-1999汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法5、渗透检测GB9443-88铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法GB/T12604.3-1990无损检测术语渗透检测JB/T6062-92焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级JB/T6064-92渗透探伤用镀铬试块技术条件JB/T8543.2-1997泵产品零件无损检测渗透检测JB/T9216-1999控制渗透探伤材料质量的方法JB/T9218-1999渗透探伤方法JB/T6902-92阀门铸钢件液体渗透检查方法6、涡流检测GB4957-1985非磁性金属基体上非导体覆盖层厚度测量涡流方法GB5126-1985铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法GB5248-1985铜及铜合金无缝管涡流探伤方法GB/T7735-1995钢管涡流探伤检验方法GB/T11260-1996圆钢穿过式涡流探伤检验方法GB/T12604.6-1990无损检测术语涡流检测GB/T12968-1991纯金属电阻率与剩余电阻比涡流衰减测量方法GB/T112969.2-1991钛及钛合金管材涡流检验方法GB/T14480-1993涡流探伤系统性能测试方法YB/T143-1998涡流探伤信号幅度误差测量方法YB/T145-1998钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法7、声发射检测GB/T12604.4-1990无损检测术语声发射检测GB/T18182-2000金属压力容器声发射检测及结果评价方法JB/T6916-1993在役高压气瓶声发射检测与评定方法JB/T7667-1995在役压力容器声发射检测评定方法JB/T8283-1999声发射检测仪器的性能测试方法8、其它检测GB/T12604.7-1995无损检测术语泄漏检测GB/T12604.8-1995无损检测术语中子检测GB/T12604.9-1996无损检测术语红外检测GB/T12606-1990钢管及圆棒的漏磁探伤方法承压设备无损检测(JB/T4730.1~4730.6-2005)石油天然气钢质管道无损检测(SY/T4109-2005)常规无损探伤应用守则(GB5616-85)石油天然气工业承压钢管无损检测方法(SY/T6423.1~6423.7-1999)钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级(GB/T3323-2005)钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程(DL/T821-2002)铸钢件射线照相及底片等级分类方法(GB5677-85)钢管环缝熔化焊接头射线透照工艺和质量分级(GB/T12605-90)射线照相探伤方法(ZBJ04004-87)焊缝无损检测符号(GB/T14693-93)X射线探伤机(JJG40-2001)钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级(GB/T11345-1989)电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）(DL/T820-2002) 火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法(DL/T718-2000)管道焊接接头超声波检验技术规程(DL/T820-2002)锅炉大口径座角焊缝超声波探伤(JB/T3144-1982)钢的低倍组织及缺陷超声波检验法(GB/T7736-2001)高温紧固螺栓超声波检验技术导则(DL/T694-1999)电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）(SDJ67-1987) 无缝钢管超声波探伤检验方法(GB/T5777-1996)钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级(GB/T15830-1995) 石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声检测(SY/T0327-2003)A型脉反射式超声波探伤系统工作性能测试方法(ZBJ04001-87)常压钢质油罐焊缝超声波探伤(JB/T9212-99)钢锻件超声波检验方法(GB/T6402-1991)锻轧钢棒超声波检验方法(GB/T4162-91)磁粉探伤用磁粉技术条件(JB/T6063-92)常压钢制焊接储罐及管道磁粉检测技术标准(SY/T0443-98)管道、储罐渗透检测方法(SY/T4080-95)铸钢件磁粉探伤及质量评级方法(GB944-88)钢材塔形发纹磁粉检验方法(GB10121-88)磁粉探伤方法(JB/T15822-1995)焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级(JB/T6061-92)磁粉探伤用标准试片(JB/T6065-92)锻钢件磁粉检验方法(JB/T8468-96)磁粉探伤机(JB/T8290-95)常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准(SY/T0443-98)焊缝渗透检验方法和缺陷痕迹的分级(JB/T6062-92)渗透探伤用镀铬试块技术条件(JB/T6064-92)控制渗透探伤材料质量的方法(ZBJ04003-87)渗透探伤方法(ZBJ04005-87)铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法(GB9443-88)无损检测术语声发射检测(GB/T12604.4-90)金属压力容器声射检测及结果评价方法(GB/T18182-2000) 在役压力容器声发射检测评定方法(JB/T7667-95)爱人者，人恒爱之；敬人者，人恒敬之；宽以济猛，猛以济宽，政是以和。
无损检测基础知识
四、超声检测的质量分级 JB/T4730－2005标准 第三部分
等级 板厚T
反射波幅 (所在区域)
单个缺陷指示长度L
多个缺陷累计长度
L′
6～120
ⅠHale Waihona Puke 非裂纹类缺陷Ⅰ 6～120
Ⅱ
L＝T /3，最小为10，
最大不超过30
在任意9T焊缝长度 范围内
L′不超过T
3、条形缺陷评定区是指与焊缝方向平行的具有一定 宽度的矩形区，T≤25mm宽度为4mm，25mm＜ T≤100mm宽度为6mm，T＞100mm宽度为8mm。
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七、各级别对接焊接接头允许的条形缺陷长度
级别 单个条形缺陷最大长度 Ⅰ级 Ⅱ级 ≤T/3最小可为4且≤20
Ⅲ级 ≤2T/3最小可为6
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<二>标准的使用原则
应根据受检承压设备的材质、结构、制造方 法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能 产生的缺陷种类、形状、部位和方向，选择适宜 的无损检测方法。
射线和超声波主要用于承压设备的内部缺陷 的检测。磁粉检测主要用于铁磁性材料制承压设 备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测主要用 于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的 表面开口缺陷的检测；涡流检测主要用于导电金 属材料制承压设备表面和近表面的检测。
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四、熔化焊对接接头射线检测质量分级（钢、镍、铜）
1、质量分级的依据：根据对接接头中存在的缺陷性 质，数量和密度程度，其质量等级可划分为四个 等级。
无损检测基础知识(全)
工业应用的射线检测技术有三种：X射线检测，r射线检测 、中子射线检测。
✓ 射线的种类很多，其中广泛用于锅炉压力容器焊缝和其他 工业产品、结构材料的缺陷检测的是x射线和γ射线。
射线检测是工业无损检测的一个重要专业门类。射线检测 最主要的应用是探测试件内部的宏观几何缺陷（探伤）。
射线照相法是指用x射线或γ射线穿透试件，试件中因缺陷 存在影响射线的吸收而产生强度差异，通过测量这种差异 来探测缺陷，并以胶片作为记录信息的器材的无损的检测 方法。该方法是最基本的，应用最广泛的一种射线检测方 法。
x射线和γ射线都是波长极短的电磁波，从现代物理学波粒 二相性的观点看也可将其视为能量极高的光子束流，两者 基本区别在于x射线是从x射线管中产生的，而γ射线是从 放射性同位素的原子核中放射出来的。
熟悉标准规范，能正确理解和应用，确保在同一标准规 范的一致的评定结果，能重复再现。
能编制检测工艺，正确选择检测方法，并有熟练的操作 技术。
认真贯彻执行质量管理体系规定的岗位职责和国家对 NDT人员资格的规定，保持高度的责任心和敬业精神。
一 射线检测
射线检测是利用射线探测零件内部缺陷的无损探伤方法 、利用X射线、γ射线和中子射线易于穿透物体和穿透物体 后的衰减程度不同，使胶片感光程度的不同来探测物体内 部的缺陷，对缺陷的种类、大小、位置等进行判断。
λmin=12.4/kVP
管电压越高，最短波长λmin的值就越小，平均波长越短，x 射线的能量越高，线质越硬，穿透物质时衰减越少，穿透
力越强。所以在射线检测时，一般是根据试件的材质和厚
度来选择管电压。x射线的强度大致与管电压的平方和管
无损检测技术的标准与规范解读
无损检测技术的标准与规范解读无损检测技术是一种能够在不破坏材料或构件完整性的情况下，对其内部缺陷或表面缺陷进行检测和评估的方法。
它在工业、航空、航天、核能等领域中具有重要的应用价值。
然而，为了保证检测的准确性和可靠性，需要有一系列的标准与规范来规范和指导无损检测技术的实施。
1. 标准与规范的意义标准与规范是无损检测技术实施中必不可少的依据，它们起到统一和规范无损检测操作流程、技术参数、设备使用要求等方面的作用。
标准与规范能够确保不同实施单位在无损检测过程中遵循相同的标准，评估结果的可比性也因此得到了保证。
此外，标准与规范中还包含了对人员培训、设备校准和维护等方面的要求，从而保证了无损检测技术的质量和可靠性。
2. 主要的标准与规范在无损检测技术领域，有许多国内外的标准与规范可供参考与使用。
其中，国际标准组织（ISO）发布的《非破坏性测试-术语和定义》（ISO 5577）和《非破坏性检测-通用要求》（ISO 9712）是应用最广泛的两个标准。
这两个标准确立了无损检测技术的术语和定义，规定了无损检测人员的资质要求，以及无损检测的通用要求等。
此外，还有美国无损检测协会（ASNT）发布的一系列标准和规范，如《无损检测术语和定义》（ASNT SNT-TC-1A）和《无损检测人员资格和认证》（ASNT CP-105）等。
3. 标准与规范的内容标准与规范对无损检测技术的各个方面都有详细的规定。
首先，它们定义了不同检测方法的术语和定义，如超声波检测、射线检测、磁粉检测等。
其次，标准与规范规定了无损检测人员的资质和培训要求，包括培训课程的内容、考核标准和证书颁发条件等。
此外，它们还对无损检测设备的选择、校准和维护提出了明确的要求，确保了检测结果的准确性和可靠性。
4. 标准与规范的应用标准与规范的应用是无损检测技术实施的基础工作。
无损检测实施单位在进行无损检测之前，需要根据具体的标准与规范，制定相应的操作流程和技术参数，确保检测的准确性和可靠性。
无损检测相关要求
无损检测相关要求目前，公司所施工的项目普遍存在的现象，无损检测制约着管道系统试压进度工作及交工资料整理工作。
所以，管道安装工程的无损检测工作需要加大力度做好管理工作。
一．无损检测内容：（一）射线检验（RT）射线检验（RT）按照射线源的不同分为X射线、γ射线。
其主要特点有：1、射线照相法用底片作为记录介质，可以直接得到缺陷的直观图象，且可以长期保存。
通过观察底片能够比较准确地判断出缺陷的性质、数量、尺寸和位置。
2、射线照相法容易检出那些形成局部厚度差的缺陷。
对气孔和夹渣之类缺陷有很高的检出率，对裂纹类缺陷的检出率则受透照角度的影响。
3、射线照相法适用于几乎所有材料，它对试件的形状、表面粗糙度没有严格要求。
（二）超声波检验（UT）与射线检测方法相比，它具有成本低、操作方便、检测厚度大，对人体及环境无害的特点，特别对裂纹、未熔合等高危险性的面状缺陷有较高的检测灵敏度。
但也有判断缺陷不直观，难以定性和受操作者技术水平、经验、责任心的影响等缺点。
在焊接结构（产品）的质量检验与控制过程中，常常是射线与超声波配合使用，以提高检测结果的可靠性。
（三）磁粉检验（MT）磁粉检测是用来检查焊缝及热影响区的表面和近表面缺陷，磁粉检测仅适用于铁磁性材料，对于有色金属、奥氏体钢、非金属不能采用。
（四）渗透检测（PT）渗透检测包括着色法和荧光法两种。
渗透检测是检查工件或材料表面缺陷的一种方法，它不受材料磁性的限制，除多孔材料外，几乎一切材料的表面缺陷都可以采用此法，但操作工序比较复杂。
二、与无损检测相关的规范及要求GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》根据其7.4.3条要求：管道焊缝检验的射线检测数量应符合下列规定：（一）100%检测比例的对接焊缝，质量等级不低于Ⅱ级：1．输送剧毒液体的管道；2．输送设计压力≥10 Mpa或设计压力≥4Mpa且设计温度≥400℃的可燃流体、有毒流体的管道；3．输送设计压力≥10 Mpa且设计温度≥400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；4．设计温度＜-29℃的低温管道;5．设计文件要求进行的100%检测比例的管道。
第四篇 无损检测基础知识
第三篇无损检测基础知识第六章无损检测概论6.1 无损检测的定义与分类无损检测就是指在不损坏试件的前提下，对试件进行检查和测试的方法。
现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。
在无损检测技术发展过程中出现过三个名称，即：无损探伤、无损检测、无损评价。
一般认为，这三个名称体现了无损检测技术发展的三个阶段，其中无损探伤是早期阶段的名称，其涵义是探测和发现缺陷；无损检测是当前阶段的名称，其内涵不仅仅是探测缺陷，还包括探测试件的一些其他信息，例如结构、性质、状态等，并试图通过测试，掌握更多的信息，而无损评价则是即将进入的新的发展阶段。
无损评价包涵更广泛，更深刻的内容，它不仅仅要求发现缺陷，探测试件的结构、性质、状态，还要求获取更全面，更准确的。
6.2无损检测的目的应用无损检测技术，通常是为了达到以下目的：１、保证产品质量 ２、保障使用安全３、改进制造工艺 ４、降低生产成本6.3 无损检测的应用特点１、无损检测要与破坏性检测相配合２、正确选用实施无损检测的时机３、正确选用最适当的无损检测方法４、综合应用各种无损检测方法6.4 承压类特种设备无损检测标准承压类特种设备无损检测执行的标准是JB4730《锅炉、压力容器及压力管道无损检测》。
该标准共分六个部分：——第一部分：通用要求——第二部分：射线检测——第三部分：超声检测——第四部分：磁粉检测——第五部分：渗透检测——第六部分：涡流检测标准规定了射线检测，超声检测，磁粉检测，渗透检测，涡流检测五种无损检测方法及质量等级评定分类，适用于金属材料制锅炉、压力容器及压力管道原材料、零部件和设备的制造安装检测；也适用于在用金属金属材料制锅炉压力容器及压力管道的检测；与锅炉压力容器及压力管道有关的支承件和结构件，如有要求也可参照本标准进行检测。
第六章思考题1、无损检测的目的是什么？2、无损检测应用时，应掌握哪几个方面的特点？第七章缺陷的种类及产生原因7.1钢焊缝中常见缺陷及产生原因1、外观缺陷外观缺陷（表面缺陷）是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。
无损检测相关标准
无损检测标准目录一、通用与综合GB/T 5616-2003 常规无损探伤应用导则GB/T 6417-1986 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明GB/T 9445-2008 无损检测人员资格鉴定与认证GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 GB/T 14693-2008 焊缝无损检测符号JB/T 4730-2005 特种设备无损检测JB/T 5000.14-1998 重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤JB/T 5000.15-1998 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤JB/T 7406.2-1994 试验机术语无损检测仪器JB/T 9095-1999 离心机、分离机锻焊件常规无损探伤技术规范JB/T 10059-1999 试验机与无损检测仪器型号编制方法二、表面方法GB/T 5097-2005 黑光源的间接评定方法GB/T 9443-1988 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法GB/T 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法GB/T 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法GB/T 12604.3-2008 无损检测术语渗透检测GB/T 12604.5-2008 无损检测术语磁粉检测GB/T 15147-1994 核燃料组件零部件的渗透检验方法GB/T 15822-2005 磁粉探伤方法GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量GB/T 17455-2008 无损检测表面检查的金相复制件技术GB/T 18851-2005 无损检测渗透检验标准试块JB/T 5391-1991 铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程JB/T 5442-1991 压缩机重要零件的磁粉探伤JB/T 6061-2007 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级JB/T 6062-2007 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级JB/T 6063-2008 磁粉探伤用磁粉技术条件JB/T 6064-2006 渗透探伤用镀铬试块技术条件JB/T 6065-2004 磁粉探伤用标准试片JB/T 6066-2004 磁粉探伤用标准试块JB/T 6439-1992 阀门受压铸钢件磁粉探伤检验JB/T 6719-1993 内燃机进、排气门磁粉探伤JB/T 6722-1993 内燃机连杆磁粉探伤JB/T 6729-1993 内燃机曲轴、凸轮轴磁粉探伤JB/T 6870-1993 旋转磁场探伤仪技术条件JB/T 6902-1993 阀门铸钢件液体渗透探伤JB/T 6912-2008 泵产品零件无损检测磁粉探伤JB/T 7367-1994 圆柱螺旋压缩弹簧磁粉探伤方法JB/T 7411-1994 电磁轭探伤仪技术条件JB/T 7523-2004 渗透检验用材料技术要求JB/T 8118.3-1999 内燃机活塞销磁粉探伤技术条件JB/T 8290-1998 磁粉探伤机JB/T 8466-1996 锻钢件液体渗透检验方法JB/T 8468-1996 锻钢件磁粉检验方法JB/T 8543.2-1997 泵产品零件无损检测渗透检测JB/T 9213-1999 无损检测渗透检查A型对比试块JB/T 9216-1999 控制渗透探伤材料质量的方法JB/T 9218-1999 渗透探伤方法JB/T 9628-1999 汽轮机叶片磁粉探伤方法JB/T 9630.1-1999 汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法JB/T 9736-1999 喷油嘴偶件、柱塞偶件、出油阀偶件磁粉探伤方法JB/T 9743-1999 内燃机连杆螺栓磁粉探伤技术条件JB/T 9744-1999 内燃机零、部件磁粉探伤方法JB/T 10338-2002 滚动轴承零件磁粉探伤规程三、辐射方法GB/T 3323-2005 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB 4792-1984 放射卫生防护基本标准GB/T 4835-1984 辐射防护用携带式X、γ辐射剂量率仪和监测仪GB 5294-1985 放射工作人员个人剂量监测方法GB/T 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法GB/T 9582-1998 工业射线胶片ISO感光度和平均斜率的测定(用X和γ射线曝光)GB 10252-1988 钴-60辐照装置的辐射防护与安全标准GB/T 11346-1989 铝合金铸件X 射线照相检验针孔(圆形)分级GB/T 11806-1989 放射性物质安全运输规定GB/T 11851-1996 压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类GB/T 12604.2-1990无损检测术语射线检测GB/T 12604.8-1995无损检测术语中子检测GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 GB/T 13161-1991 直读式个人X和γ辐射剂量当量和剂量当量率监测仪GB/T 13653-1992 航空轮胎X射线检测方法GB/T 14054-1993 辐射防护用固定式X、γ辐射剂量率仪、报警装置和监测仪GB/T 14058-1993 γ射线探伤机GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准GB 16363-1996 X射线防护材料屏蔽性能及检验方法GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法GB 16757-1997 X射线防护服GB/T 17150-1997 放射卫生防护监测规范第1部分: 工业X射线探伤GB/T 17589-1998 X射线计算机断层摄影装置影像质量保证检测规范 GB 17925-1999 气瓶对接焊缝X射线实时成像检测GB 18465-2001 工业γ射线探伤放射卫生防护要求JB/T5075-2004 射线照相用铅增感屏JB/T 5453-1991 工业Χ射线图像增强器电视系统技术条件JB/T 6220-2004 射线探伤用黑度计JB/T 6221-1992 工业Χ射线探伤机电气通用技术条件JB/T 6440-1992 阀门受压铸钢件射线照相检验JB/T 7260-1994 空气分离设备铜焊缝射线照相和质量分级JB/T 7412-1994 固定式(移动式)工业Χ射线探伤仪JB/T 7413-1994 携带式工业Χ射线探伤机JB 7788-1995 500kv以下工业Χ射线探伤机防护规则JB/T7902-1999 线型象质计JB/T 7903-1999 工业射线照相底片观片灯JB/T 8543.1-1997泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类JB/T 8764-1998 工业探伤用Χ射线管通用技术条件JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法JB/T 9217-1999 射线照相探伤方法JB/T 9402-1999 工业Χ射线探伤机性能测试方法四、声学方法GB/T 1786-1990 锻制圆饼超声波检验方法GB/T 2970-2004 中厚钢板超声波检验方法GB/T 3310-1999 铜合金棒材超声波探伤方法GB/T 4162-1991 锻轧钢棒超声波检验方法GB/T 5193-1985 钛及钛合金加工产品超声波探伤方法GB/T 5777-1996 无缝钢管超声波探伤检验方法GB/T 6402-1991 钢锻材超声波检验方法GB/T 6519-2000 变形铝合金产品超声检验方法GB/T 7233-1987 铸钢件超声探伤及质量评级方法GB/T 7734-2004 复合钢板超声波探伤方法GB/T 7736-1987 钢的低倍组织及缺陷超声波检验法GB/T 8361-2001 冷拉圆钢表面超声波探伤方法GB/T 8651-2002 金属板材超声板波探伤方法GB/T 8652-1988 变形高强度钢超声波检验方法GB/T 11259-2008 超声波检验用钢对比试块的制作与校验方法GB/T 11343-2008 接触式超声斜射探伤方法GB/T 11344-2008 接触式超声波脉冲回波法测厚GB/T 11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T 12604.1-2005无损检测术语超声检测GB/T 12604.4-2005无损检测术语声发射检测GB/T 12969.1-1991钛及钛合金管材超声波检验方法GB/T 13315-1991 锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法GB/T 13316-1991 铸钢轧辊超声波探伤方法GB/T 15830-2008 钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级GB/T 18182-2000 金属压力容器声发射检测及结果评价方法GB/T 18256-2000 焊接钢管(埋弧焊除外) 用于确认水压密封性的超声波检测方法GB/T 18329.1-2001滑动轴承多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验GB/T 18694-2002 无损检测超声检验探头及其声场的表征GB/T 18852-2002 无损检测超声检验测量接触探头声束特性的参考试块和方法JB/T 1581-1996 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声探伤方法JB/T 1582-1996 汽轮机叶轮锻件超声探伤方法JB/T 3144-1982 锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤JB/T 4008-1999 液浸式超声纵波直射探伤方法JB/T 4009-1999 接触式超声纵波直射探伤方法JB/T 4010-1985 汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法JB/T 5093-1991 内燃机摩擦焊气门超声波探伤技术条件JB/T 5439-1991 压缩机球墨铸铁零件的超声波探伤JB/T 5440-1991 压缩机锻钢零件的超声波探伤JB/T 5441-1991 压缩机铸钢零件的超声波探伤JB/T 5754-1991 单通道声发射检测仪技术条件JB/T 6903-1993 阀门锻钢件超声波检查方法JB/T 6916-1993 在役高压气瓶声发射检测和评定方法JB/T 7367.1-2000 圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法JB/T 7522-2004 材料超声速度的测量方法JB/T 7524-1994 建筑钢结构焊缝超声波探伤JB/T 7602-1994 卧式内燃锅炉T 形接头超声波探伤JB/T 7667-1995 在役压力容器声发射检测评定方法JB/T 8283-1995 声发射检测仪器性能测试方法JB/T 8428-1996 校正钢焊缝超声波检测仪器用标准试块。
无损检测三级培训
无损检测三级培训1. 简介无损检测（Non-Destructive Testing，NDT）是一种通过检测材料或构件内部或表面的缺陷或异物，而不破坏其完整性的技术。
无损检测广泛应用于航空航天、核工业、石油化工、汽车制造、电力等行业，以确保材料和构件的质量和安全性。
无损检测的三级培训是为了提高无损检测技术人员的专业水平，使其能够独立完成无损检测工作，并具备解决复杂问题的能力。
2. 三级培训内容2.1 理论知识•无损检测原理：培训人员需要掌握常见的无损检测原理，包括超声波检测、射线检测、磁粉检测、涡流检测等。
他们需要了解每种方法的适用范围、工作原理以及优缺点。
•材料学知识：无损检测需要对不同材料的性质有一定的了解，包括金属、复合材料、陶瓷等。
培训人员需要学习材料的组成、结构、热处理等方面的知识，以便更好地理解无损检测结果。
•缺陷评定标准：了解国家和行业对不同材料和构件的缺陷评定标准，掌握评定标准的使用方法。
2.2 检测方法•超声波检测：学习超声波检测的原理、仪器的使用方法以及数据分析技巧。
培训人员需要掌握超声波的传播规律、反射和折射现象，以及不同缺陷在超声波中的表现。
•射线检测：学习射线检测的原理、仪器的使用方法以及安全操作规程。
培训人员需要了解射线的特性、照相片的制备和解读，以及辐射安全知识。
•磁粉检测：学习磁粉检测的原理、仪器的使用方法以及缺陷的识别和评定。
培训人员需要了解磁场的产生和作用机理，以及磁粉的选择和使用。
•涡流检测：学习涡流检测的原理、仪器的使用方法以及数据分析技巧。
培训人员需要了解涡流的产生和作用机理，以及不同缺陷在涡流中的表现。
2.3 实践操作•仪器操作：培训人员需要熟练掌握各种无损检测仪器的使用方法，包括超声波仪器、射线仪器、磁粉仪器、涡流仪器等。
他们需要学会对仪器进行校准和调试，并能够根据实际情况选择合适的仪器和探头。
•缺陷识别和评定：通过实际样品的检测，培训人员需要学会根据无损检测结果识别不同类型的缺陷，并进行评定。
无损检测相关标准
无损检测标准目录一、通用与综合GB/T 5616-2003 常规无损探伤应用导则GB/T 6417-1986 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明GB/T 9445-2008 无损检测人员资格鉴定与认证GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 GB/T 14693-2008 焊缝无损检测符号JB/T 4730-2005 特种设备无损检测JB/T 5000.14-1998 重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤JB/T 5000.15-1998 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤JB/T 7406.2-1994 试验机术语无损检测仪器JB/T 9095-1999 离心机、分离机锻焊件常规无损探伤技术规范JB/T 10059-1999 试验机与无损检测仪器型号编制方法二、表面方法GB/T 5097-2005 黑光源的间接评定方法GB/T 9443-1988 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法GB/T 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法GB/T 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法GB/T 12604.3-2008 无损检测术语渗透检测GB/T 12604.5-2008 无损检测术语磁粉检测GB/T 15147-1994 核燃料组件零部件的渗透检验方法GB/T 15822-2005 磁粉探伤方法GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量GB/T 17455-2008 无损检测表面检查的金相复制件技术GB/T 18851-2005 无损检测渗透检验标准试块JB/T 5391-1991 铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程JB/T 5442-1991 压缩机重要零件的磁粉探伤JB/T 6061-2007 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级JB/T 6062-2007 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级JB/T 6063-2008 磁粉探伤用磁粉技术条件JB/T 6064-2006 渗透探伤用镀铬试块技术条件JB/T 6065-2004 磁粉探伤用标准试片JB/T 6066-2004 磁粉探伤用标准试块JB/T 6439-1992 阀门受压铸钢件磁粉探伤检验JB/T 6719-1993 内燃机进、排气门磁粉探伤JB/T 6722-1993 内燃机连杆磁粉探伤JB/T 6729-1993 内燃机曲轴、凸轮轴磁粉探伤JB/T 6870-1993 旋转磁场探伤仪技术条件JB/T 6902-1993 阀门铸钢件液体渗透探伤JB/T 6912-2008 泵产品零件无损检测磁粉探伤JB/T 7367-1994 圆柱螺旋压缩弹簧磁粉探伤方法JB/T 7411-1994 电磁轭探伤仪技术条件JB/T 7523-2004 渗透检验用材料技术要求JB/T 8118.3-1999 内燃机活塞销磁粉探伤技术条件JB/T 8290-1998 磁粉探伤机JB/T 8466-1996 锻钢件液体渗透检验方法JB/T 8468-1996 锻钢件磁粉检验方法JB/T 8543.2-1997 泵产品零件无损检测渗透检测JB/T 9213-1999 无损检测渗透检查A型对比试块JB/T 9216-1999 控制渗透探伤材料质量的方法JB/T 9218-1999 渗透探伤方法JB/T 9628-1999 汽轮机叶片磁粉探伤方法JB/T 9630.1-1999 汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法JB/T 9736-1999 喷油嘴偶件、柱塞偶件、出油阀偶件磁粉探伤方法JB/T 9743-1999 内燃机连杆螺栓磁粉探伤技术条件JB/T 9744-1999 内燃机零、部件磁粉探伤方法JB/T 10338-2002 滚动轴承零件磁粉探伤规程三、辐射方法GB/T 3323-2005 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB 4792-1984 放射卫生防护基本标准GB/T 4835-1984 辐射防护用携带式X、γ辐射剂量率仪和监测仪GB 5294-1985 放射工作人员个人剂量监测方法GB/T 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法GB/T 9582-1998 工业射线胶片ISO感光度和平均斜率的测定(用X和γ射线曝光)GB 10252-1988 钴-60辐照装置的辐射防护与安全标准GB/T 11346-1989 铝合金铸件X 射线照相检验针孔(圆形)分级GB/T 11806-1989 放射性物质安全运输规定GB/T 11851-1996 压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类GB/T 12604.2-1990无损检测术语射线检测GB/T 12604.8-1995无损检测术语中子检测GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 GB/T 13161-1991 直读式个人X和γ辐射剂量当量和剂量当量率监测仪GB/T 13653-1992 航空轮胎X射线检测方法GB/T 14054-1993 辐射防护用固定式X、γ辐射剂量率仪、报警装置和监测仪GB/T 14058-1993 γ射线探伤机GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准GB 16363-1996 X射线防护材料屏蔽性能及检验方法GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法GB 16757-1997 X射线防护服GB/T 17150-1997 放射卫生防护监测规范第1部分: 工业X射线探伤GB/T 17589-1998 X射线计算机断层摄影装置影像质量保证检测规范 GB 17925-1999 气瓶对接焊缝X射线实时成像检测GB 18465-2001 工业γ射线探伤放射卫生防护要求JB/T5075-2004 射线照相用铅增感屏JB/T 5453-1991 工业Χ射线图像增强器电视系统技术条件JB/T 6220-2004 射线探伤用黑度计JB/T 6221-1992 工业Χ射线探伤机电气通用技术条件JB/T 6440-1992 阀门受压铸钢件射线照相检验JB/T 7260-1994 空气分离设备铜焊缝射线照相和质量分级JB/T 7412-1994 固定式(移动式)工业Χ射线探伤仪JB/T 7413-1994 携带式工业Χ射线探伤机JB 7788-1995 500kv以下工业Χ射线探伤机防护规则JB/T7902-1999 线型象质计JB/T 7903-1999 工业射线照相底片观片灯JB/T 8543.1-1997泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类JB/T 8764-1998 工业探伤用Χ射线管通用技术条件JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法JB/T 9217-1999 射线照相探伤方法JB/T 9402-1999 工业Χ射线探伤机性能测试方法四、声学方法GB/T 1786-1990 锻制圆饼超声波检验方法GB/T 2970-2004 中厚钢板超声波检验方法GB/T 3310-1999 铜合金棒材超声波探伤方法GB/T 4162-1991 锻轧钢棒超声波检验方法GB/T 5193-1985 钛及钛合金加工产品超声波探伤方法GB/T 5777-1996 无缝钢管超声波探伤检验方法GB/T 6402-1991 钢锻材超声波检验方法GB/T 6519-2000 变形铝合金产品超声检验方法GB/T 7233-1987 铸钢件超声探伤及质量评级方法GB/T 7734-2004 复合钢板超声波探伤方法GB/T 7736-1987 钢的低倍组织及缺陷超声波检验法GB/T 8361-2001 冷拉圆钢表面超声波探伤方法GB/T 8651-2002 金属板材超声板波探伤方法GB/T 8652-1988 变形高强度钢超声波检验方法GB/T 11259-2008 超声波检验用钢对比试块的制作与校验方法GB/T 11343-2008 接触式超声斜射探伤方法GB/T 11344-2008 接触式超声波脉冲回波法测厚GB/T 11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T 12604.1-2005无损检测术语超声检测GB/T 12604.4-2005无损检测术语声发射检测GB/T 12969.1-1991钛及钛合金管材超声波检验方法GB/T 13315-1991 锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法GB/T 13316-1991 铸钢轧辊超声波探伤方法GB/T 15830-2008 钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级GB/T 18182-2000 金属压力容器声发射检测及结果评价方法GB/T 18256-2000 焊接钢管(埋弧焊除外) 用于确认水压密封性的超声波检测方法GB/T 18329.1-2001滑动轴承多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验GB/T 18694-2002 无损检测超声检验探头及其声场的表征GB/T 18852-2002 无损检测超声检验测量接触探头声束特性的参考试块和方法JB/T 1581-1996 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声探伤方法JB/T 1582-1996 汽轮机叶轮锻件超声探伤方法JB/T 3144-1982 锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤JB/T 4008-1999 液浸式超声纵波直射探伤方法JB/T 4009-1999 接触式超声纵波直射探伤方法JB/T 4010-1985 汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法JB/T 5093-1991 内燃机摩擦焊气门超声波探伤技术条件JB/T 5439-1991 压缩机球墨铸铁零件的超声波探伤JB/T 5440-1991 压缩机锻钢零件的超声波探伤JB/T 5441-1991 压缩机铸钢零件的超声波探伤JB/T 5754-1991 单通道声发射检测仪技术条件JB/T 6903-1993 阀门锻钢件超声波检查方法JB/T 6916-1993 在役高压气瓶声发射检测和评定方法JB/T 7367.1-2000 圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法JB/T 7522-2004 材料超声速度的测量方法JB/T 7524-1994 建筑钢结构焊缝超声波探伤JB/T 7602-1994 卧式内燃锅炉T 形接头超声波探伤JB/T 7667-1995 在役压力容器声发射检测评定方法JB/T 8283-1995 声发射检测仪器性能测试方法JB/T 8428-1996 校正钢焊缝超声波检测仪器用标准试块（注：范文素材和资料部分来自网络，供参考。
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缺陷的定量
当量法(试块比较法)：将所发现的缺陷与对比试块中规则 形状的人工反射体在同样检测条件下比较，如两者埋藏深 度及反射波高均相同则该反射体的面积既为缺陷当量值
当量曲线法（DGS） 计算法 测长法： 相对灵敏度、绝对灵敏度 距离-波幅曲线（DAC）
无损检测基本知识及相关标 准简介
第一部分 超声波检测
优点与局限性
没有任何一种无损检测方法是万能的。每种方法都有它 的优点和局限性。问题的关键在于选择一种解决检测问 题的最有效方法。当决定超声波检验是否为最合适的方 法时，需要考虑以下一些因素： 被检件的几何形状。 材料类型。 材料厚度。 材料的加工方法——铸造锻造等。 要检测不连续的类型。 要检测的不连续的最小尺寸。 不连续的位置——表面开口型的，还是内部的 。 不连续的方位（在选择方法时尤为重要）。 检测区域的可达性。 表面条件。 所要求的检测记录类型。
干粉法也采用银灰色的铁粉。直径为10～130μm的空心球 粉是铁、铬、铝的复合氧化物，可以在400摄氏度以下的 温度范围内用于干粉法。****焊缝清根
荧光磁粉是以磁性氧化铁粉、工业纯铁粉、或羰基铁粉等 为核心，外面包覆一层荧光染料所致成的，可明显提高磁 痕的可见度和对比度。
磁粉的特性
磁性 磁粉应该有较高的磁导率以利于被漏磁场磁化和吸 引以形成磁痕；同时还应该具有较低的剩磁和矫顽力以利 于磁粉的分散及移动；
置反映了声波传播的时间即声传播的距离。反射幅度取决于接受的声能大小 ，声能的大小又与缺陷反射面的形状尺寸有关，因此根据反射波的有无、位 置、幅度高低等信息，可以判断缺陷的有无，以及定位、定量和评价缺陷， 这就是反射法探伤的基本原理。
A型脉冲超声波探伤仪一般工作原理
A型显示——主要显示反射面（缺陷）在试件中的埋藏深度及反射信号 的幅度（缺陷大小）
试块的分类： 按试块用途分类：标准试块、对比试块 按人工反射体分类： 平底孔、横孔试块、槽 形试块
对比试块用与试件声性能相同或相近的材料制作
探伤灵敏度的调节
1. 试块调整法 2. 工件底波调整法
波高法 当量计算法
探伤耦合剂
耦合剂的作用：通过在探头和试件之间涂敷液体 （耦合剂）以排除空气隙实现声能的传递。
磁写：由磁场畸变而产生的磁痕显示叫磁写。已磁化且保 留有很大剩磁的待做剩磁法探伤的工件，探伤前与其他铁 磁性工件相接触，如划碰等，则在相应部位吸引磁粉，产 生松散的模糊不清的伪缺陷磁痕即磁写。***退磁消失
操作不当引起的伪缺陷磁痕显示:如工件表面清理不良，残 留油污或粘附纤维以及多余的磁粉或磁悬液滞留工件表面 ，易形成显示。*****认真清理表面，重做可消失。
可以用肉眼或3倍放大镜观察。
磁痕分类
线性缺陷磁痕（LM)：长度与宽度之比大于等于3的缺陷。 非线性缺陷磁痕（SM）：长度与宽度之比和小于3的缺陷
。 可叠加磁痕显示（AM）：
线性：两个磁痕的间距小于其中最小磁痕的长度L ； 非线性：磁痕间距小于2mm且最少为三个磁痕。 可叠加缺陷可计为一个缺陷，其长度等于缺陷的总长 度L， L为第一个缺陷起点到最后一个缺陷终点之间的距离，例 下图： L=l1+l2+l3+l4+l5
表1 缺陷特点和相应的磁痕类型
表2 磁粉探伤的要求等级-单个非线性缺陷
表3 磁粉探伤的严重程度-线性和线列磁痕
表4：线形（LM）和线列（AM）磁痕
磁化工件绝大多数是用电流产生的磁场进行的，因此，大 的工件往往用很大电流。磁化后一些较大剩磁的工件还要 进行退磁。
磁粉检测方法
纵向磁化（线圈法）
纵向磁化（磁轭法）
周向磁化（周向通电法）
周向磁化（触头法）
周向磁化（中心导体法）
复合磁化
包括交叉磁轭法（见下图)和交叉线圈法等多 种方法。
脉冲反射法
单晶探头构造示意图
单晶直探头：用于锻件、铸件、钢板检测 单晶斜探头：用于检测焊缝
频率范围：0.5-10MHz，常用1-5MHz频率越高发现小缺陷的能力越强但 杂波影响也越大
双晶探头构造示意
双晶探头用于检测近表面缺陷 常用于堆焊层检测
试块
试块的作用： 确定探伤灵敏度 测试仪器和探头性能 调整扫描速度 评定缺陷大小
超声波检测成为对较小而不致密不连续的一 种理想定位方法，需要满足一下假设：
声能的发射角将对反射体的方位产生良好的效应； 不连续尺寸和材料晶粒结构之间的关系允许获得一个可接
受的信噪比； 表面条件适合扫查。不良的扫查表面不仅需要更粘的耦合
剂，而且还可能要采用较低的频率。这样就可能达不到所 需的必要分辨率。
尺寸 干粉粒度5～150μm范围的均匀混合物为宜 湿粉粒度1～10μm；
形状 同球形分相比，细长形粉易于极化更容易显示缺陷 ，但如果完全由细长形粉组成则容易结块、流动性不好 难以均匀散布而影响灵敏度，所以理想的磁粉应有足够的 球形粉与高比例的细长粉组成；
缺陷状况的影响
缺陷性质的影响 缺陷种类很多，如裂纹、白点、气孔、重皮、夹渣等，这 些缺陷由于其介质磁导率不同，进而缺陷产生的漏磁场也 不同，这就造成了缺陷磁痕的显示能力不同。
JB/T4730.4-2005 压力容器磁粉验收标准
BS EN1369简介
英国标准，由欧洲标准委员会（CEN)1996年10月26日批准发 行。
适用于铁磁性铸铁和铸钢件的磁粉探伤。 其给出了根据缺陷性质、区域尺寸所规定的各质量等级的验
收标准。 表面要求：
进行检测的表面应洁净无稀油、油脂、砂、氧化皮、铸造 和涂漆过程中残留的有可能影响正确操作及探伤结果解释的 其他任何污染物。 检查条件：
超声检测的优点如下：
检测可以从一个表面上完成。 能够检测到较小的不连续。 可充分的控制检测变量。 采用不同的波型可获得不同的方法。 对于适合的设备可以进行高温检测。 可检测较厚或较长的工件。 埋藏构件的检测（如轴承箱内的主轴等）。 对表面和内部不连续可精确定位。 可提供不连续的深度信息。 可检测表面和近表面的不连续。 采用信号电子门和报警系统后可实现高速检测。 生产线上的“Go/No-Go”检测。 可重复检测。 检测设备轻，携带方便。 不需要设置人员的隔离区。 不需要有放射源那样的特殊许可证。 最少量的易耗品
超声波的基本原理
1.声波与超声波 机械振动在弹性介质中的传播称为声波。声波可划分为次声波（f<20Hz）、
可闻声波（20Hz < f<20kHz）和超声波（f>20kHz） 2.超声波传播特性 直线性： 指向性： 反射、折射与波型（纵波、横波、表面波）： 能量大： 穿透能力强： 3.脉冲反射法超声检验的基本原理 **压电效应** 仪器的时基线线与扫描电压有关，扫描电压与时间成正比，因此发射波的位
磁粉检测优点
可发现表面缺陷,如裂纹、夹杂、发纹、白点、折叠、冷 隔和疏松等缺陷，缺陷形状、大小和位置显示直观一目了 然；
对于工件表面的细小缺陷也能检查出来，有较高检测灵敏 度；
采用合适磁化工艺，能检测到工件所有表面； 同其它方法相比较，磁粉检测工艺简单，速度较快，检测
费用也比较低廉。
磁粉检测缺点
电极或磁极处伪缺陷磁痕显示，这种显示特征是分散的沿 金属流线方向分布的粗壮密集而又清晰的显示。
工件局部冷作硬化处产生的伪缺陷磁痕显示: 工件冷作加 工如弯曲、打磨、抛光、低温矫正变形、锤击等，产生局 部硬化，组织成分发生变化，产生局部应力，形成短而宽 的模糊不清的伪缺陷磁痕。****工件退火后，为磁痕消失
磁悬液浓度过大施加方式不当，多余磁粉吹除不当等，也 能形成伪缺陷磁痕显示。
应力集中处产生的伪缺陷磁痕显示: 工件在加工以及使用 过程中由于温度、载荷等原因产生局部应力过大，磁化时 这些部位也能产生漏磁通，形成多而松散的不清晰的伪缺 陷磁痕显示。
缺陷磁痕的分类
线形缺陷磁痕：长度与宽度之比大于3的缺陷。如裂纹、 折叠、分层等缺陷。
圆形缺陷磁痕：长度与宽度之比等于和小于3的缺陷。 纵向缺陷磁痕：缺陷的长轴方向与工件轴线或母线夹角小
于30度的缺陷。 横向缺陷磁痕：缺陷的长轴方向与工件轴线或母线夹角大
于或等于30度的缺陷。 分散缺陷磁痕：在一定区域内同时存在几个缺陷磁痕。
常用标准简介
BS EN1369
铸件磁粉验收标准
DIN EN 10228-1 锻钢件磁粉探伤验收标准
DGS曲线
DAC曲线
分层缺陷的典型图形
底波消失的典型特征
各种锻件的检测方向和检测面
第二部分 磁粉检测
磁粉探伤的原理
1.磁粉探伤同涡流一样是电磁探伤方法，以电磁理
论为基础。
2. 漏磁场原理
工件表面磁化时，如果在其表面或近表面有能遮 挡其磁力线的缺陷存在，则在这部分表面空间将 产生漏磁场，而且在缺陷的两侧会出现磁极。此 时如果在此处喷洒具有一定分散性的干磁粉或湿 磁粉，磁粉颗粒在被空间磁场磁化后就变成了带 有磁极的小磁铁。同极相斥、异极相吸，磁粉就 会聚集在缺陷上(磁粉堆积)。 **这种显示的磁痕容易识别。
工件表面粗糙度及机械损伤以及表面附着物包括镀层、涂 层、氧化皮、锈蚀、污垢等对探伤结果均有影响。
表面粗糙不平尤其是附着物和机械损伤影响磁场强度及分 布。当附着物较厚时，能掩盖缺陷，增大缺陷与被检表面 的距离，降低漏磁场强度，减小对磁粉的吸引力，影响磁 粉流动，妨碍显示，降低探伤灵敏度，容易造成漏检。
缺陷形状和大小的影响 与磁场方向垂直的线、面状缺陷比气孔等圆形缺陷产生的 漏磁场强，易形成磁痕显示，检测灵敏度高。 同等宽度的表面缺陷，在一定范围内漏磁场强度与缺陷的 高度成正比，即高度越大，漏磁场越强，检测灵敏度越高 。
缺陷方位的影响 缺陷的断面形状、方向及与表面的距离等都影响磁粉探伤 的结果。
工件形状和尺寸的影响
工件形状规则均与，易选择和制定磁化规范。而对于形状 不规则的工件，磁化产生的磁场也不均匀，灵敏度也不一 样，检测效果也规范；