电脱盐操作
二级电脱盐流程
二级电脱盐流程是一个复杂而精细的过程，涉及多个步骤和关键操作。
该流程的主要目标是去除原油中的盐分和水分，以提高原油的品质和满足后续加工的需求。
以下是对二级电脱盐流程的详细总结：一、流程概述二级电脱盐流程是在一级电脱盐的基础上进行的深化处理过程。
它利用电化学原理，通过高压电场的作用，加速原油中微小水滴的沉降和分离，从而达到进一步脱盐脱水的目的。
该流程主要包括注水、破乳、混合、电脱盐和切水等步骤。
二、流程细节注水与破乳在二级电脱盐流程中，首先向原油中注入适量的水（通常为软化水）和破乳剂。
注水的目的是溶解原油中的固体盐类，使盐类溶于水相中。
破乳剂的加入则是为了破坏原油中的乳化状态，使油水更易于分离。
破乳剂的选择对于脱盐效果至关重要，不同的原油类型和乳化状态需要选用不同的破乳剂。
混合经过注水与破乳后，原油、水和破乳剂在混合器中充分混合。
混合器的设计应确保油水混合均匀，提高破乳效果。
混合强度可以通过调整静态混合器或混合阀的压差来实现。
合适的混合强度有助于形成更大的水滴，从而加速沉降过程。
电脱盐混合后的原油进入电脱盐罐，在高压电场的作用下，原油中的水滴在电场力作用下发生极化，带正电荷的水滴向负极运动，带负电荷的水滴向正极运动。
在移动过程中，水滴受到介质阻力的作用，逐渐变形并增大。
同时，在重力作用下，水滴逐渐沉降到罐底。
通过电脱盐罐的连续操作，原油中的盐分和水分得以有效去除。
在电脱盐过程中，温度的控制至关重要。
一般来说，重质原油需要较高的温度，而轻质原油则需要较低的温度。
提高温度可以增加油水密度差，从而提高油水分离速度。
然而，过高的温度可能导致原油中的轻质组分挥发，影响产品质量。
因此，需要根据原油类型和脱盐要求来选择合适的操作温度。
切水电脱盐罐底部沉积的含盐大水滴通过切水系统被切除。
切水过程中需要控制切水量和切水含油率，以避免浪费和污染环境。
同时，为了降低污水外排和软化水消耗，可以采用常顶切水与软化水混合使用的方法。
电渗析脱盐器安全操作规定
电渗析脱盐器安全操作规定一、前言电渗析脱盐器是用于水处理、制药、食品、化妆品等行业的一种重要设备。
在工业生产过程中，需要对其进行安全操作，保障设备的正常运行。
本文规定了电渗析脱盐器的安全操作规定。
二、器材准备在进行电渗析脱盐器的操作前，需要检查器材是否符合要求，其中包括：1.检查电源线是否有破损或捻折的情况。
2.检查电渗析脱盐器的插头是否与电源插座相符，并确认插头是否插入到插座中。
3.检查电渗析脱盐器的电源开关是否处于关闭状态。
三、操作环境在进行电渗析脱盐器操作时，需要保证操作环境符合要求，其中包括：1.在设备周围禁止堆放易燃、易爆、腐蚀等危险品。
2.在操作环境中人员禁止吸烟、喝酒等行为。
3.在操作环境中人员必须手持绝缘棒，并穿戴地线鞋。
四、操作流程在进行电渗析脱盐器操作时，需要按照以下流程进行：1.打开电渗析脱盐器电源开关，待电渗析膜全部充盈后再开启进水阀，等待进水压力骤升到设定值后方可开始操作。
2.在操作过程中，应及时观察仪表读数，确保设备正常运行。
3.在操作结束后，先关闭出水阀，再关闭进水阀，待电渗析膜内水全部放空后再关闭电源。
五、事故应急在电渗析脱盐器操作过程中，如发生事故，应及时采取应急措施：1.在电渗析脱盐器操作过程中，如发现设备温度过高、电压异常等问题，应立即停止操作，维修设备。
2.在设备发生泄漏、烧坏等安全事故时，应立即关闭电源，并采取扑救措施。
3.如果应急事故超出了企业的应急处理范围，应该立即向当地消防部门报告，寻求救援。
六、总结电渗析脱盐器作为一种重要设备，需要严格遵守安全操作规定，确保设备正常运行。
通过本文的介绍，相信读者对电渗析脱盐器的安全操作规定已经有了更深入的了解。
电脱盐的工作原理
电脱盐的工作原理
电脱盐（Electrochemical De-salination）是一种脱盐技术，通过电化学方法将溶解在水中中的盐分去除。
其工作原理是利用正负电极之间产生的电场，使水中的阴离子和阳离子分别向正负电极移动，从而达到脱盐的目的。
电脱盐的过程可以分为以下几个步骤：
1. 盐水准备：将含有盐分的水注入电脱盐罐中，同时加入一定量的破乳剂和防垢剂，以防止水中的乳化和结垢。
2. 通电分离：在电脱盐罐中插入正负电极，接通电源后，水中的阴离子和阳离子受到电场的作用，分别向正负电极移动，形成水分子和电解产物的隔离层。
3. 电解产物分离：阴极产生的氢气和阳极产生的氧气分别从水中分离出来，并被收集起来。
4. 脱盐水的生成：随着电解的进行，水中的盐分被分离出来，逐渐形成脱盐水。
5. 脱盐水收集：脱盐水从电脱盐罐底部流出，被收集起来。
电脱盐技术具有脱盐效率高、处理量大、能耗低、环境友好等优点，被广泛应用于工业和民用领域中的水处理、冷却循环水处理、海水淡化等。
电脱盐操作
电脱盐岗位操作原油是由不同烃类化合物组成的混合物，其中还含有少量其他物质，主要是少量金属盐类、微量重金属、固体杂质及一定量的水。
所含的盐类除少量以晶体状态悬浮于油中外，大部分溶于原油所含水中，形成含盐水并与原油形成乳化液。
在这种乳化液中，一般含盐水为分散相，而原油则为连续相，形成油包水型乳化液。
这些物质的存在会对原油加工产生一系列的不利影响。
因此，应在加工之前对原油进行预处理，以除去或尽量减少这些有害物质。
一、原油中含盐、含水对常减压装置及下游装置加工带来的危害1、影响常减压装置蒸馏的平稳操作：原油中的少量水被加热汽化后体积会急剧增加，占用大量的管道、设备空间，相应地减少了装置的加工能力。
另外，水的突然汽化还会造成系统压降增加，泵出口压力升高，动力消耗增加。
同时，也会使原油蒸馏塔内气体速度增加，导致操作波动，严重时还会引起塔内超压和冲塔事故。
2、增加常减压装置蒸馏过程中的能量消耗：3、造成设备和管道的结垢或堵塞4、造成设备和管道腐蚀5、造成后续加工过程催化剂中毒6、影响产品质量一、脱盐脱水原理原油中的盐，太多数溶于水中，少部分以固体存在。
由于原油中有环烷酸等乳化剂，使原油与水形成较稳定的油包水乳化液。
我们在原油中加水（软化水）是为了溶解原油中的固体盐，然后把原油中的水脱掉，盐也就脱掉了。
但因原油与其形成的乳化液很稳定，不好脱，我们就用电破乳法将乳化液通过高压电场时，水滴就因为感应或其它原因带上电荷。
有的带上正电荷，有的带上负电荷，有的则是原有带的电荷，有的水滴一端可能带正电荷，另一端带负电荷。
在高压电场作用下，带正电荷的水滴向负极运动，而带负电荷的则向正极运动。
在移动过程中，在介质阻力的作用下，原为球形的液滴变成卵形。
表面形状的改变，使薄膜各处所受的张力不等而被削弱，甚至破坏。
不同电荷的水滴又相互吸引、碰撞，小水滴合并为大水滴。
在重力作用下逐渐沉降下来，进入水相脱除。
二、工艺卡片压力：≯1.0MPa，≮0.6Mpa温度： 110-140℃混合阀前后差压： 0.01-0.1 MPa油水界位： 30-60%注水量：一级：3~5%；二级：4~6%（对原油）脱后含盐: ≯3mg/l脱后含水：≤0.5%切水含油：≯150 mg/l相电流：≯额定电流。
电脱盐工艺流程
电脱盐工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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电脱盐脉冲电源操作说明
电脱盐脉冲电源操作说明一、参数设置1 合上电源开关，控制器电源接通几秒后，LCD屏显示待机界面如图8-1。
2 按一下设置键，系统进入参数设置状态，LCD屏显示设置界面如图8-2。
3 参数说明见表8-1表8-1 设置参数说明序号符号意义设置范围1 Umax 输出脉冲电压最大百分比值20---100%2 Imax 输出脉冲电流最大值50---320A3 模式工作模式脉冲/正常/脉冲/节电4 TVH 脉冲模式时有效设定电压运行时间10----60秒5 TVL 1/2设定电压运行时间10 ---60秒6 Addr MODBUS通讯地址1----250屏保 LCD屏幕保护开关ON/OFF4 本机设置步骤⑴ 按一下设置键，系统进入参数设置状态，LCD屏显示设置界面如图8-2。
同时，Umax的序号“1”闪烁。
表示当前选中的参数是Umax。
⑵ 按▲ 或▼ 键选择需要设置的参数，选中的参数序号将闪烁。
⑶ 按 + 或—键在设置范围内改变所选参数的值。
⑷ 重复步骤⑵、⑶，直到所有参数符合要求，按保存键退出设置界面。
说明：设置参数保存于系统EEPROM内，断电不会丢失，保存时间大于十年，不必每次启用设备都重新设置。
5 设备运行设备可以由现场操作柱启动，也可以由本机“启动”按钮启动。
设备启动后，LCD屏显示运行界面如图8-3。
运行参数说明见表8-2表8-2 运行参数说明序号符号意义范围1 U 实际输出脉冲电压百分比0---100%2 I 实际输出脉冲电流0---320A3 模式工作模式脉冲/正常/脉冲/节电说明：系统运行时，如果要改变运行参数，可直接按设置步骤重新设置参数，不必停机。
二、控制功能介绍通过设置系统运行状态和参数， CPU根据设置参数和当前工况，通过自动调节电压调整输出电压和电流，满足设置要求和工况条件。
主要功能有：脉冲供电、恒压控制、恒流控制、节能控制、电场击穿保护跟踪控制等。
1、脉冲供电当设备工作模式设置为“脉冲正常”或“脉冲节电”时，脉冲供电功能打开，在TVH阶段，以高电压（设置输出电压）运行，提高破乳效率。
电脱盐操作法
电脱盐操作法一、电脱盐的重要性原油电脱盐是控制腐蚀的关键一步，充分脱除水解后产生的氯化氢的盐类是防腐蚀治本的办法。
通过有效的脱盐，实现脱后原油含盐3mg/L 以下，即可对低温部位的腐蚀进行有效的控制。
另外电脱盐脱后原油含盐不合格造成部分盐类中的金属进入重馏分油或渣油中，毒害催化剂、影响二次加工原料质量及产品质量。
原油中溶解的盐类，随着水分蒸发，盐分在换热器和加热炉管壁上形成盐垢，降低传热效率，增大流动阻力，严重时导至堵塞管路，烧穿管壁、造成事故。
二、影响电脱盐运行的几个重要因素混合阀压降对脱后原油含盐的影响混合阀压降设置的过高，油水混合强度大，原油乳化严重，混合强度过大，会造成新的乳化并使水滴过小的分布于原油中，增加油水的分离难度。
原油混合阀压降过低，油水未得到有效接触，原油中含有的可溶于水的盐类不能溶解于水中，不能随电脱盐排水排出装置，造成脱后原油含盐超。
原油进料温度温度是原油脱盐过程中—个很重要的操作条件。
提高温度，使原油粘度降低，减少水滴运动阻力，有利于水滴运动。
温度升高还使油水界面的张力降低，水滴受热膨胀，使乳化液膜减弱，也增强了聚结力。
因此适当提高温度有利于破乳。
从电脱盐的原理斯托克斯定律中看到，温度还通过影响油水密度差、原油粘度而影响水滴的沉降速度，从而影响脱盐效率。
但是当温度升至—定值时氯化钙、氯化镁开始水解，不利于脱盐，同时随着温度的升高，原油的电导率也随之增大，电流的增加会使电极板上的电压降低，会影响脱盐效果, 电耗也会随之增高。
因此对不同的原油应有不同的脱盐温度，并且要综合考虑进行优选。
找出最佳操作温度。
由于原油温度高低对于脱盐效率高低影响较大，为此应避免原油温度突然大幅度波动，温度变化幅度不应超过3C /15分钟。
破乳剂类型原油破乳剂能够破坏原油中油和水的乳化状态, 促使油水分离, 对原油进行脱盐、脱水, 所以破乳剂的选择对脱后含盐的合格率有直接的作用。
反冲洗工艺的确定由于原油中会含有泥沙等一些固体颗粒状机械杂质，常常会沉淀于脱盐罐底部，使罐的空间变小，造成水的停留时间减少，排污水含油量增加。
电脱盐装置操作法
电脱盐装置操作法一、电脱盐罐变压器跳闸的原因及处理跳闸原因是因原油乳化和含水造成导电能力加强，电流增至一定程度而造成跳闸。
1、跳闸原因（1）脱盐罐油水界位过高，造成原油带水。
（2）混合强度过大，原油乳化严重，造成原油带水。
（3）原油较重，油水难以分离，造成原油带水。
（4）原油注水量突然升高，水量过大，造成原油带水。
（5）脱盐罐电器设备有故障。
2、处理措施（1）跳闸后首先要看界面、电流、温度等，判断出是什么原因，然后再采取相应的措施，争取尽快送上电。
（2）若是界面过高，先开切水副线，切水至正常位置后，脱盐罐送电，然后再检查造成界面超高的原因，联系解决。
（3）若界面正常，电流在跳闸前很高，当脱盐温度较高时，则应停掉注水，降低脱盐温度提高破乳剂注量；或降低原油处理量，以增加沉降时间，降低乳化油含水量，或减少混合强度。
（4）若原油带水或注水量突然升高则应停注水，脱盐罐加强切水，保持界面正常，才能使脱盐罐送上电。
（5）若原油乳化后严重送电困难，应降量，切除电脱盐，静置沉降，闭路送电正常后方可慢慢的把脱盐罐投入系统。
（6）若最后判断是罐内电器问题，根据性质再做相应处理（如停电、水冲、蒸罐，或进人检查等）。
二、电脱盐罐切水带油的原因1、脱盐罐切水带油一般是因为水面过低造成。
在加工重质原油时，往往会出现罐底乳化层，水位无法控制，甚至油水界面建立不起来。
此种情况下，水界面一建立，必将乳化层逼进电场，使脱盐罐无法正常工作。
水位建立不起来或油水界位极低，油水不分离或分立不好，就造成原油切水带油，如果切水控制阀或界面计失灵，使罐内实际界面过低，也会造成切水带油。
2、加工较重质原油，脱盐温度过低，也会造成油水分离不好，油水界位不清，水位无法控制。
3、混合强度过高，造成机械乳化，脱水困难而造成切水带油。
4、原油加工量过高，沉降分层时间不够，使油水界面不清，造成切水带油。
三、脱盐罐使用时的注意事项为了使脱盐罐能够正常运行，应注意以下事项：1、脱盐温度要控制在指标内，以使脱盐效果最佳。
电脱盐操作法
电脱盐操作法1、电脱盐的基本原理原油脱盐、脱水装置的主要任务是将油中的分散的很细、并被一层牢固乳化膜包围的水滴进行聚结、脱除。
由于单纯依靠重力作用难以沉降脱除，因此一般采用加热、加入化学药剂和高压电场三个破乳手段。
对炼厂来说，这三个手段同时采用，但后者是主要的。
采用加热的办法，提高温度可以降低乳化液滴表面膜的强度，但是只有在石蜡占优势的天然乳化剂的石油乳化液中，在加热时，油水方能分层，而这类乳化液为数不多。
实际上，常常是通过加入破乳剂来进行破乳。
其实质就是降低表面膜的结构——机械“栅栏”的能量，使表面膜破坏。
从而使微小的乳化的水滴而结成大的水滴而沉降下来。
一般认为，化学破乳剂在破乳过程中分为四个阶段：1）把药剂加到原油中，并使之分布到整个油相中，进入到被乳化的水滴上；2）药剂渗入到到被除数乳化的水滴的保护层，并使保护层破坏；3）保护层破坏后，破乳化的水滴互相接近和接触；4）液滴聚结，破乳化的水滴从连续相分离出来。
高压电场破乳的机理在于它能使水滴产生诱导偶极，或带上静电荷，从而在水滴与水滴间，水滴与电极间产生静电力。
水滴受力的作用，运动速度增大，动能增加。
当水滴互相碰撞时，其动能和静电引力能够克服乳化膜的障碍而彼此聚结起来。
在聚结作用的同时，电场还会使水滴发生分散作用，即由于偶极矩的增大，水滴变形加剧导致在电场作用下最后分裂开。
在正常操作条件下，水滴的聚结是主要的，而只有电位梯度相当高时，水滴的电分散趋势不可忽视。
水滴迅速聚结直径变大后，在其重力的作用下，克服了原油自下向上的流动的作用力逐渐沉降到罐下部来。
见图高压电场对油中水滴的作用示意图1——被极化变形而带感生电荷的水滴；2——两水滴在偶极间力作用下碰撞；3——接触电极而带静电荷的水滴，在静电力下向另一极运动；4——较大水滴因静电力而拉长；5——拉长时的水滴在电场作用下分裂成小水滴。
一般情况下，原油中的盐是溶于水的。
当沉积到罐下部的水被脱除时，原油中部分盐溶于水随之脱除。
电脱盐操规程
电脱盐操作规程1、电脱盐的基本原理原油脱盐、脱水装置的主要任务是将油中的分散的很细、并被一层牢固乳化膜包围的水滴进行聚结、脱除。
由于单纯依靠重力作用难以沉降脱除，因此一般采用加热、加入化学药剂和高压电场三个破乳手段。
对炼厂来说，这三个手段同时采用，但后者是主要的。
采用加热的办法，提高温度可以降低乳化液滴表面膜的强度，但是只有在石蜡占优势的天然乳化剂的石油乳化液中，在加热时，油水方能分层，而这类乳化液为数不多。
实际上，常常是通过加入破乳剂来进行破乳。
其实质就是降低表面膜的结构——机械“栅栏”的能量，使表面膜破坏。
从而使微小的乳化的水滴而结成大的水滴而沉降下来。
一般认为，化学破乳剂在破乳过程中分为四个阶段：1）把药剂加到原油中，并使之分布到整个油相中，进入到被乳化的水滴上；2）药剂渗入到到被乳化的水滴的保护层，并使保护层破坏；3）保护层破坏后，破乳化的水滴互相接近和接触；4）液滴聚结，破乳化的水滴从连续相分离出来。
高压电场破乳的机理在于它能使水滴产生诱导偶极，或带上静电荷，从而在水滴与水滴间，水滴与电极间产生静电力。
水滴受力的作用，运动速度增大，动能增加。
当水滴互相碰撞时，其动能和静电引力能够克服乳化膜的障碍而彼此聚结起来。
在聚结作用的同时，电场还会使水滴发生分散作用，即由于偶极矩的增大，水滴变形加剧导致在电场作用下最后分裂开。
在正常操作条件下，水滴的聚结是主要的，而只有电位梯度相当高时，水滴的电分散趋势不可忽视。
水滴迅速聚结直径变大后，在其重力的作用下，克服了原油自下向上的流动的作用力逐渐沉降到罐下部来。
见图高压电场对油中水滴的作用示意图1——被极化变形而带感生电荷的水滴；2——两水滴在偶极间力作用下碰撞；3——接触电极而带静电荷的水滴，在静电力下向另一极运动；4——较大水滴因静电力而拉长；5——拉长时的水滴在电场作用下分裂成小水滴。
一般情况下，原油中的盐是溶于水的。
当沉积到罐下部的水被脱除时，原油中部分盐溶于水随之脱除。
常减压电脱盐操作流程
原油经原油泵将其 送入换热区，换至电 脱盐要求的温度 （125 ±10℃）后进 入一级脱盐罐进行一 级脱盐脱水，一级脱 盐率一般在90—95%， 然后进入二级电脱盐 罐进行二级脱盐脱水， 再进入三级脱盐脱水， 脱水，脱盐率一般在 70—85%.最后出电脱 盐罐进入下步工序.
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四、电脱盐的工艺流程
原油电脱盐主要是加入乳化剂，破坏其乳化
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状态，在电场力的作用下使微小水滴聚结成大水 滴，使油水分离，由于大部分盐类是溶解在水中， 因此，脱水与脱盐是同时进行的.
破乳剂比乳化剂具有更小的表面张力、更高的 表面活性，原油中加入破乳剂后，首先分散在原 油乳化液中而后逐渐到达油水界面.由于它具有比 天然乳化剂更高的表面活性，因此破乳剂将代替 乳化剂吸附在油水界面改变了原来的界面性质， 破坏了原来较为牢固的吸附膜，形成一个较弱吸 附膜.并容易受到破坏.
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处理后的原油上升至油层4，在这里由集合管将原
油送出罐外，在罐底为水区1，在2、3区域中脱除 的水沉降集中在水区，由水集合管排出.
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三、电脱盐设备及作用
1、电脱盐罐 电脱盐罐是电脱盐的主要设备.一般为
卧式（示意图为）： 6 5 4 3 2 1
1、排水管 2、吹扫管 3、原油入口管 4、人孔 5、电极板 6、原油出口管
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原油中盐经过常减压装置蒸馏后主要集中在 渣油中.目前我们所产的渣油是为催化提供的原料. 如果不进行深度脱盐，会导致催化剂中毒，影响 后续工段操作.原油经过换热器、加热炉等设备随 着温度升高水分蒸发盐类沉积在管壁上形成盐垢， 影响结热效率.
在电脱盐操作中，同时会有大量的过滤性固 体物质沉积在电脱盐罐底部，我们一般采用反冲 洗法（冲沙）可将其同水一起排出，这样可以减 少装置设备的结垢、提高传热效率、延长开工周 期.
电脱盐操作条件的优化及各类脱盐助剂的筛选
电脱盐操作条件的优化及各类脱盐助剂的筛选和选用原油蕴藏在地下以及在开采、运输过程中，常混有相当数量的水份和溶解水中的NaCl、CaCl2、MaCl2等盐类，原油经脱盐后如果脱盐、脱水不彻底，会给原油蒸馏及后续装置的正常生产带来了诸多不利的影响，如盐份中的钠、镍、会使催化装置的催化剂失活，其它重金属会增加焦化装置石油焦的灰份等。
尤其是原油中有各种硫化物，它不仅腐蚀常减压装置，对全厂所有装置都有不同程度的损坏。
所以常减压电脱盐运行水平是全厂各个装置能否安全、平稳生产的前提条件。
电脱盐操作的优化由于我厂常减压蒸馏装置所加工原油混合原油，各组分原油掺炼比例变化频繁，造成脱后盐含量、水含量较高，为此，对电脱盐操作条件进行了调试和优化。
1、电脱盐运行状况装置选用了某有机化工厂设计的交直流电脱盐罐，采用三级串联方式，设备状况及操作参数见表—1，表—1 电脱盐设备状况名称现状电脱盐罐规格：ф3200mm×23510mm 三罐串联极板间距250mm 吊挂式正负极相间界位控制自动使用情况良好变压器一、二级变压器输出电压可调13kv~25kv，目前定为22kv三级变压器输出电压固定19kv 混合方式静态混合器加混合阀冲洗开人孔清罐每季一次进油分配管油相进料方式低进高出2、电脱盐操作温度对电脱盐的影响一般认为只有系统处在液相，温度高一点有利于脱盐过程。
温度提高时，原油的粘度降低，对水滴运动和沉降的应力减小，水滴运行速度增大。
与此同时，温度升高时油水界面张力降低，水滴热膨胀，使乳化膜强度减弱。
所以较高的温度可以加快了原油破乳的速度。
但是原油导电率随温度提高而增加，当温度大于120℃时电导率急剧增大，电耗增加。
同时在120℃左右，氯化镁和氯化钙开始水解，也不利于脱盐。
在高温下往往又会出现水在油相中、油在水相中溶解度增加的倾向，因而对温度条件应适当地提出上限。
表—2 脱盐温度对脱后盐含量的影响脱盐温度℃90 95 100 105 110 115 120脱后盐含量mg/l 4.8 4.6 4.5 4.2 3.9 3.8 4.0其它工艺条件：破乳剂30 ppm；混合强度：Mpa一、二级0.06Mpa 三级0.05Mpa从表—2可以看出，温度升到110℃以后，脱盐效果随温度变化不是很明显了，兼顾加工成本方面，电脱盐在110℃~120℃之间效果最佳。
电脱盐操作规程
电脱盐岗位操作法：3.1.1、电脱盐原理：原油电脱盐就是在一定温度下，破乳剂，注水、混合、电场等因素综合作用下，原油中小水滴聚结成大水滴，靠油水密度差而将原油中水和溶解在其中的年轻同时分离的过程。
3.1.2、电脱盐工艺过程简述：原油进装置后，注入20×10-6浓度—2%（占原油）的破乳剂，由P-1/1.2抽出，分成两路换热，换热温度达120℃，然后注入5%凝结水（占原油）最后经混合阀使原油、水、破乳剂、杂质充分进行混合，进入电脱盐罐，电脱盐内部脱盐水状况是这样的，罐内设有金属电极板，上层接地，下层接电，在电极板之间形成高压电场，在破乳剂和高压电场作用下，产生破乳和水滴极化，小水滴聚成大水滴，具有一定的质量后，由于油水密度差，水穿过油层落于罐底，由于水是导电的，这样的下层接电极板与水层之间又形成一弱电场，促使油水进一步分离，从而达到脱除水和溶解于水中盐的目的，罐底的水通过自动控制连续地自动排出，脱盐后油从罐顶集合管流出，进入脱盐原理换热部分。
3.1.3、电脱盐主要操作参数：3.1.3.1.原油温度原油温度高低对于脱盐效率高低影响较大，为此应避免原油温度突然大幅度波动，变化温度不应超过3℃/15分钟，最佳温度为120℃。
温度过低，脱盐率下降，温度过高，会因原油汽化或导电率增大而引起操作不正常，因原油导电性随温度升高而增大，这样电流的增加就会使电极板上的电压降低，会影响脱盐效果。
3.1.3.2.罐内压力：罐内控制一定压力是为了控制原油的蒸发如果产生蒸汽将导致操作不正常，重则引起爆炸，为此，罐内压力必须维持到高于操作温度下原油和水的饱和蒸汽压，容—1安全阀定压1.87Mpa（表压）。
3.1.3.3.混合压降：当油、水、破乳剂通过混合阀时，混合压降适中可使三者充分地混合，而不形成过乳化液、压降过低，达不到破乳剂和水在原油中充分扩散的目的，压降过高则产生过乳化，使脱盐率大大下降。
3.1.3.4.注水量：本装置电脱盐注水量控制在5%（占原油）注水目的是为了增加水滴间碰撞机会，有利于水滴聚结和洗涤原油中盐水，但注水量不能太高，由于水是导电的，容易形成导电桥，造成事故，注水过小，达不到洗涤和增加水聚结力作用。
电渗析脱盐原理及操作规程
电渗析脱盐原理及操作规程精品文档就在这里-------------各类专业好文档，值得你下载，教育，管理，论文，制度，方案手册，应有尽有-------------- --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------电渗析脱盐原理及操作规程电渗析水处理设备是一种膜分离设备，是利用膜的选择透过性对水中的物质进行分离而达到除盐等预期目的的一种水处理设备。
电渗析是在外加直流电场的作用下，利用阴离子交换膜(简称阴膜，它只允许阴离子通过而阻挡阳离子)和阳离子交换膜(简称阳膜，它只允许阳离子交换膜通过而阻挡阴离子)的选择透过性，使一部分离子透过离子交换膜迁移到另一部分水中去，从而使一部分水淡化而另一部分水浓缩。
电渗析成套设备操作规程:1 开机前设备状态检查:检查预处理设备:阀门1开2关、3关4关、5开6关，7关8关、9关10开、11关12开、阀13开。
检查电渗析:阀门18及20必须为打开状态，27关、阀14、15和16处于开启状态。
整流控制柜的电压调节钮确认在零位(逆时针旋转到头)。
通过改变整流控制柜输出极性可以设定正向工作时阀17侧为淡水或19为淡水，我们设定阀17侧为正向时出淡水。
2 开机运行:---------------------------------------------------------精品文档---------------------------------------------------------------------精品文档就在这里-------------各类专业好文档，值得你下载，教育，管理，论文，制度，方案手册，应有尽有-------------- --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------每次开机之前要做好预处理设备的冲洗工作(没有预处理的除外)，首先进行逆洗:打开阀2、3、4关闭阀1，再关闭阀3直到冲洗排水干净为止。
电脱盐装置操作法
电脱盐装置操作法一、电脱盐罐变压器跳闸的原因及处理跳闸原因是因原油乳化和含水造成导电能力加强，电流增至一定程度而造成跳闸。
1、跳闸原因（1）脱盐罐油水界位过高，造成原油带水。
（2）混合强度过大，原油乳化严重，造成原油带水。
（3）原油较重，油水难以分离，造成原油带水。
（4）原油注水量突然升高，水量过大，造成原油带水。
（5）脱盐罐电器设备有故障。
2、处理措施（1）跳闸后首先要看界面、电流、温度等，判断出是什么原因，然后再采取相应的措施，争取尽快送上电。
（2）若是界面过高，先开切水副线，切水至正常位置后，脱盐罐送电，然后再检查造成界面超高的原因，联系解决。
（3）若界面正常，电流在跳闸前很高，当脱盐温度较高时，则应停掉注水，降低脱盐温度提高破乳剂注量；或降低原油处理量，以增加沉降时间，降低乳化油含水量，或减少混合强度。
（4）若原油带水或注水量突然升高则应停注水，脱盐罐加强切水，保持界面正常，才能使脱盐罐送上电。
（5）若原油乳化后严重送电困难，应降量，切除电脱盐，静置沉降，闭路送电正常后方可慢慢的把脱盐罐投入系统。
（6）若最后判断是罐内电器问题，根据性质再做相应处理（如停电、水冲、蒸罐，或进人检查等）。
二、电脱盐罐切水带油的原因1、脱盐罐切水带油一般是因为水面过低造成。
在加工重质原油时，往往会出现罐底乳化层，水位无法控制，甚至油水界面建立不起来。
此种情况下，水界面一建立，必将乳化层逼进电场，使脱盐罐无法正常工作。
水位建立不起来或油水界位极低，油水不分离或分立不好，就造成原油切水带油，如果切水控制阀或界面计失灵，使罐内实际界面过低，也会造成切水带油。
2、加工较重质原油，脱盐温度过低，也会造成油水分离不好，油水界位不清，水位无法控制。
3、混合强度过高，造成机械乳化，脱水困难而造成切水带油。
4、原油加工量过高，沉降分层时间不够，使油水界面不清，造成切水带油。
三、脱盐罐使用时的注意事项为了使脱盐罐能够正常运行，应注意以下事项：1、脱盐温度要控制在指标内，以使脱盐效果最佳。
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电脱盐岗位操作原油是由不同烃类化合物组成的混合物，其中还含有少量其他物质，主要是少量金属盐类、微量重金属、固体杂质及一定量的水。
所含的盐类除少量以晶体状态悬浮于油中外，大部分溶于原油所含水中，形成含盐水并与原油形成乳化液。
在这种乳化液中，一般含盐水为分散相，而原油则为连续相，形成油包水型乳化液。
这些物质的存在会对原油加工产生一系列的不利影响。
因此，应在加工之前对原油进行预处理，以除去或尽量减少这些有害物质。
一、原油中含盐、含水对常减压装置及下游装置加工带来的危害1、影响常减压装置蒸馏的平稳操作：原油中的少量水被加热汽化后体积会急剧增加，占用大量的管道、设备空间，相应地减少了装置的加工能力。
另外，水的突然汽化还会造成系统压降增加，泵出口压力升高，动力消耗增加。
同时，也会使原油蒸馏塔内气体速度增加，导致操作波动，严重时还会引起塔内超压和冲塔事故。
2、增加常减压装置蒸馏过程中的能量消耗：3、造成设备和管道的结垢或堵塞4、造成设备和管道腐蚀5、造成后续加工过程催化剂中毒6、影响产品质量一、脱盐脱水原理原油中的盐，太多数溶于水中，少部分以固体存在。
由于原油中有环烷酸等乳化剂，使原油与水形成较稳定的油包水乳化液。
我们在原油中加水（软化水）是为了溶解原油中的固体盐，然后把原油中的水脱掉，盐也就脱掉了。
但因原油与其形成的乳化液很稳定，不好脱，我们就用电破乳法将乳化液通过高压电场时，水滴就因为感应或其它原因带上电荷。
有的带上正电荷，有的带上负电荷，有的则是原有带的电荷，有的水滴一端可能带正电荷，另一端带负电荷。
在高压电场作用下，带正电荷的水滴向负极运动，而带负电荷的则向正极运动。
在移动过程中，在介质阻力的作用下，原为球形的液滴变成卵形。
表面形状的改变，使薄膜各处所受的张力不等而被削弱，甚至破坏。
不同电荷的水滴又相互吸引、碰撞，小水滴合并为大水滴。
在重力作用下逐渐沉降下来，进入水相脱除。
二、工艺卡片压力：≯1.0MPa，≮0.6Mpa温度： 110-140℃混合阀前后差压： 0.01-0.1 MPa油水界位： 30-60%注水量：一级：3~5%；二级：4~6%（对原油）脱后含盐: ≯3mg/l脱后含水：≤0.5%切水含油：≯150 mg/l相电流：≯额定电流。
三、破乳剂的配制、加注不同的破乳剂注入量不一样。
2440（聚氧乙烯、聚氧丙烯、丙二醇醚）5~10PPM.破乳剂先收水（软化水），最后用蒸汽加热搅拌，并保证浓度均匀。
通过短时间试注，可直接注入脱前原油，也可注入原油注水中，注入水中更有利于与原油分散接触并减少“水包油”型形成，破乳剂效果更好。
四、操作步骤软化水或净化水自装置外引入注水罐（V-109）后，由脱盐注水泵（P-119/1、2）送经含盐污水换热器EC-105/1、2与含盐污水换热后至60℃左右注入一、二级电脱盐入口，二级脱盐罐切水由脱盐循环注水泵（P-118/1、2）升压送至一级脱盐罐前注水。
一级电脱盐切水经EC-105/1、2与软化水换热后再经水冷温度降40℃左右排至污水处理场。
V-109收水启动泵P-119 返冲洗线V-106、V-107。
（一）、启用前检查：1）V109清水罐液位保持80%，水面高于P119入口，检查V109液位调节阀、新鲜水来源是否畅通。
2）检查P119润滑油油位、盘车是否正常，能否达到启用条件，是否灌泵。
检查注水流程，换热器投用。
3）确认一二级电脱新鲜水入口阀门关闭4）确认二级电脱切水畅通，P118达到启用条件，备用泵良好备用。
5）检查二级切水至一级注水调节阀是否已投用，放空阀是否已关闭。
6）确认一级电脱切水调节阀投用，放空关闭。
7）检查污水线至V119流程是否通畅，换热器、冷却器投用。
V119罐U型管投用。
8）V108破乳剂是否配制，破乳剂泵达到启用条件，流程是否已改。
（二）、启用步骤：1）电脱盐罐达到指定液位、压力。
2）联系电工，变压器送电（在开工过程中已送电）。
3）启动P119向V106、V107注水，建立界位（30%-50%），注水时注意V109液位，防止因液位过低造成泵抽空4）建立界位后停止向V106注水，改为二级切水返注一级电脱盐，V106改为切水，注意观察V119油水分离情况。
建立界位时注意注水流量，防止油温下降过快，影响进塔温度，V107出口控制在110-135℃5）切水正常后投用注破乳剂，调节混合强度。
6）联系化验车间，做脱前脱后含盐、含水分析，根据结果调整注破乳剂量、注水量及混合强度。
7）检查切水带油情况、脱后污水温度、各机泵压力、电流是否正常以及设备有无泄漏。
五、电脱盐异常问题及处理方法（一）脱盐影响因素脱盐效果变坏主要原因：1、脱盐温度低。
2、注水量不够。
3、原油量不稳。
4、破乳剂量变化。
5、电流变化。
6、脱盐罐跳闸。
7、原油处理量增大。
8、原油性质（水、粘度）变化，乳化严重。
调节方法：1、提高脱盐温度。
2、提高注水量。
3、稳定原油量。
4、调节破乳剂量。
5、可适当提高脱盐温度。
6、与电工共同找原因，保证送电正常。
7、尽量苛刻脱盐条件，加强脱盐。
8、找出原因，适当调节降注水量、提温。
（二）脱盐罐跳闸跳闸原因：1、脱热温度高。
2、脱盐罐水面太高。
3、脱盐罐压力不稳。
4、电极变形。
5、电压波动。
6、聚四氟乙烯棒击穿。
7、电器设备故障。
8、原油性质变化（乳化严重或含水大）。
9、注破乳剂量少。
处理方法：1、调节降低脱盐温度。
2、加大切水至正常界位。
3、稳定操作压力。
4、停脱盐罐处理。
5、联系电工重新送电。
6、停脱盐罐，更新聚四氟棒。
7、电工处理。
8、停注水，适当降低脱盐温度或加大注破乳剂量后再送电，还甩掉脱盐罐，静10分钟后再送电。
9、加大注破乳剂量。
六、电脱盐设备操作管理（一）正常检查：检查脱水情况，水位高度，切水带油情况，脱盐温度、压力、电流、注水量、混合阀压降，以及设备有无泄漏情况。
（二）启动前准备：1、协助电工检查电极有无损坏变形，各相接点是否正确。
并空送电检查，电流几乎看不出来为正常。
2、压力表、温度计是否齐全好用，量程符合要求。
3、人孔、法兰、电极是否把好。
4、试压：原则上用水试压（用汽试压，温度≯190℃且时间不能太长≯30分钟，防止聚四氟乙烯棒，料老化损坏），检查有无泄漏。
（三）启用步骤：1、打开顶部放空阀与电极筒放空阀，关罐出口阀，稍开入口阀，缓慢引油，保证系统压力，脱盐温度，脱盐罐快满之前可稍开出口阀，几分钟后关闭，待脱盐罐装满油及时关放空阀。
2、脱盐罐装满油静止送电正常后，将脱盐罐出口阀开大，后开大入口阀最后关死副线阀。
3、调整脱盐温度至正常。
4、送电工作正常后，可以原油注水，开始要小，无变化后再逐步提至指标。
5、调节水面，稳定在中位控制，保证水不带入电场中和切水不带油。
6、按工艺卡片调整操作，化验投入正常分析。
（四）脱盐罐反冲洗操作1、注水罐给水加大。
2、打开罐底反冲洗阀引水至反冲洗线。
3、加大脱盐罐切水，油水界位还要保持正常。
4、一般冲洗20~30分钟，视当时情况，切水干净为止。
5、操作只单罐进行，可以单罐分段进行。
（五）脱盐罐停用1、停用时先打开副线阀，后关死出入口阀，停注水、破乳剂。
2、静止送电30分钟后，切尽罐底水，停止送电。
3、退油：（1）正常生产时，罐顶给汽加压至P-110入口，阀开度要小，随初底油一起炼掉。
（2）罐无泄漏情况时，可采取停用前先停电，提高水位将罐内油顶至系统一起炼掉，但切忌将水顶入系统。
（3）停工时，按停工要求退油。
七、优化和改进建议1 增强第二级电脱盐的脱水脱盐效果进一步提高第二级电脱盐变压器档位。
目前第二级电脱盐两台变压器在22kV档位上运行，运行电流在25~30A左右。
根据电场力公式，相邻微小水滴的聚积力与电场强度的平方成正比。
可进一步提高第二级电脱盐设备的电压到25kV，增加高压电场对细小水滴施加的电聚积力，促进更小水滴的聚积、沉降和分离。
2 调整混合强度，寻找最优化的混合强度由于每套电脱盐设备所处理的原油性质不同，所用的设备规格型号，如混合器和混合阀都不一样，所以，必须在实际运行过程中，对混合强度进行调整，找到最优化的混合强度，尽量使压差控制在最优混合压差区域内。
探索最佳混合强度的方法是，在试运行中调整混合压差，在不改变其他操作参数的情况检测其脱盐率，根据不同的压差和对应的脱盐率，可以绘制混合压差和脱盐率的变化曲线，从而找到最优化适宜的混合压差。
典型的混合强度与脱盐脱水效率关系曲线如下图所示。
典型的混合强度与脱盐脱水效果关系曲线注：(1) 当油品、处理量、注水量等工艺条件发生变化的情况下，应重新寻找最佳混合压差。
(2) 每次调整幅度不易过大，如3kPa进行增加或减少，每次调整后应保持较长一段时间，并多次取样分析，进行单因素的考察和统计分析。
(3) 调整过程中，特别要注意具有针对性的优质破乳剂的使用，否则很难断定是破乳剂的原因，还是混合强度的调整发生了过度乳化。
3 加强破乳剂评选工作，选用具有多种功能的优质复配型破乳剂在设备调试和优化过程中，要特别重视避免出现严重乳化的情况。
特别是比重大，粘度高的劣质原油乳化更容易发生。
虽然很难用一种破乳剂针对所有原油的乳化，但是在破乳剂的选择上要注意选用对重质劣质原油适应性强的优质破乳剂，最好采用的破乳剂分子在油水界面上的作用能够既有垂直方向，又有水平平铺方向，这样不仅增加油水界面处的破乳，而且对确保水层中的含油量也有明显的效果。
如果破乳剂使用不当，一方面会出现油水乳化，脱后含水含盐超标，另一方面也会出现电脱盐罐内水层中含有大量的油，油水不能分开，排水含油超标。
针对经常加工的原油选用优质复配性破乳剂，加强现场调试服务，进一步优化电脱盐设备的操作条件，是提高目前电脱盐运行效果的重要措施。
4 提高操作人员对原油品种针对性加工的认识原油的种类和来源都很多。
梳理所加工的原油虽然有一定的难度，从长远来看，必须加强大家对所加工原油品种和类型的认识，包括原油名称、比重、粘度、含水量、含盐量，特别是切换储罐的时间，这些信息积累多了，设备操作者就会针对所加工的原油类型中出现的异常现场摸索总结处一套操作规律，虽然这个过程很复杂和麻烦，当数据积累多了，经验自然就有了，针对不同种类原油的加工经验就形成了。
5 调整目前采样分析方案，增加第一级脱后原油的分析目前在每天的0:00，4:00，8:00，12:00，16:00，20:00六个时间点都进行了取样，分别取的是原油样和第二级脱后原油样。
在进一步对电脱盐设备运行优化的过程中，建议要增加第一级脱后原油样的分析，因为要想使整个电脱盐系统得到优化和效率提高，第一级和第二级都要提高。
最终的脱盐脱水效果是两级脱盐共同来达到的，在优化过程中，第一级电脱盐和第二级电脱盐的脱盐脱水效果都是必须要考察的，这就必须要有第一级脱后含盐的分析数据。