浸出车间设备操作规程

合集下载

浸出工序操作规程

浸出车间作业指导书一.工艺流程溶剂周转库→溶剂油—↑﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉∣↓混合油→盐析灌→混合油灌→一长蒸发器→二长蒸发器→∣预榨饼→存料箱→平转浸出器→∣湿粕→蒸脱机→成品粕→粕库→灌包计量∣↓∣（接二长蒸发器）→汽提塔→浸出毛油→炼油车间混合气体→平衡灌→冷冻回收————→排空→冷凝器→↓溶剂液体————→分水箱→溶剂周转库→去平转浸出器二、主要设备的技术参数和技术要求1.存料箱作用：①暂存一部分饼，保证对浸出器进料绞龙和浸出格连续稳定地供料，使进料绞龙能起有效的料封作用和使各浸出格装料稳定均匀；②靠自身的料层起料封作用，阻止浸出器的溶剂气体通过一刮板、存料箱而进入预榨车间或外溢。

技术参数要求：存料箱装料容积应不小于浸出格装料量的1.5倍，装料高度应不低于1.4m，本工艺要求不低于1.8m；低于0.8m应停止向平转投料。

⒉平转浸出器平转浸出器含本体、料封绞龙、混合油过滤器、大喷淋罐、混合油循环泵。

⑴平转浸出器规格型号：SMJP650B；设计产量350吨/天，内有料格24个。

为无假底固定不锈钢栅板，料格最大装料体积（扣除25cm高度）为2.27m3⑵料封绞龙主要作用：通过绞龙出料端的一段密封段（40㎝左右的长度没有绞龙叶片），阻止平转内溶剂气体带到一号刮板进入存料箱，密封段是料出口处一段距离没有绞龙叶，最后面的叶片将物料推到此处，压缩成料柱状，有效地阻断浸出器气体外串。

通常料封段长度视物料的容量、颗粒大小情况而定，预榨饼料封长度一般为绞龙直径的1.5—2倍，湿粕可以在0.8—1.5倍。

⑶混合油过滤器此设备装在平转浸出器上方，外筒尺寸为φ1000×2050，滤筒尺寸为850×1260，目前配备的筛网为60目/时，生产菜籽时应配备80—100目/时为宜。

混合油通过2#泵连续不断地泵入过滤器，经过滤器过滤后的混合油进入混合油盐析罐，滤渣人工排入平转料格。

⑷大喷淋贮罐连续小喷淋由于不适于湿粕的沥干和粕残油的降低，目前正逐步被间歇大喷淋所取代。

浸出车间操作规程

浸出车间操作规程一.开车操作1、开车前的准备工作（1）打开浸出车间的一切通风门窗，天冷时根据室内温度调节，但不得全部关闭。

（2）检查所有消防器械是否完好，是否安置在规定的位置。

（3）检查所有运转设备，检拆的设备，容器内有无遗留工具。

（4）认真检查所有容器的连接处，一切人孔器盖、视镜、法兰是否密封完好，泵的轴颈是否密封。

（5）认真检查所有管道，阀门是否正确开、闭，同时检查各处法兰间在检修时放置的盲板是否取出。

（6）检查各设备及泵的压力表、温度表等仪表是否完好灵敏。

（7）检查电器、照明系统是否符合安全规定。

（8）冷凝器内放满冷水，分水器中放足冷水，关紧冷凝器及分水器放空阀门。

（9）把溶剂循环库里的积水泵入蒸煮器后，记录库内溶剂的存量。

（10）最后合上车间电力总闸门，打开总蒸汽阀门，前后工序取得联系后，同车间负责人统一发出正式开车信号，试车一切正常后，再由车间负责人发出正式开车信号。

2、浸出工序开车（1）开动平转浸出器，使大喷淋缸底部阀门处于常闭状态后，观察平转器运行正常后，即停止平转浸出器运转。

（2）启动新鲜溶剂泵将溶剂送入平转浸出器，当2号油斗的视镜中出现溶剂时，停止新鲜溶剂泵。

（3）将所有冷凝器的进水阀门打开，调节适当。

（4）向存料箱内进料，当料层高度达到1.4米后，可向浸出器进料。

（5）开动浸出器使之运转，再依次开启1＃封闭绞龙和1＃刮板输送机，使预榨饼进入浸出器内。

（6）当预榨饼走到哪一部位，混合油循环泵就在哪一段打开，直到循环油泵全部开齐（注意：应先开浸出器油斗出口阀门，后开泵）。

当饼走到4号油斗上部时，启动新鲜溶剂泵，开始补充新鲜溶剂，使流量计中浮子处于12.6～17.3米3/时左右。

（7）当浓混合油进入2号油斗时，开油斗出口阀门，让浓混合油经混合油过滤器除渣后进入混合油缸。

3、蒸烘系统开车（1）在浸出工序通知开车时，让通向蒸烘机的蒸汽管内存水放去，并放出夹层中空气及存水，加热20分钟，蒸汽压力保持在0.2-0.3Mpa。

浸出车间操作规程

浸出车间操作规程一、引言浸出车间是化工企业中的一个重要环节，主要用于从原料中提取有用成分。

为了保证操作过程的安全性和效率，需要制定一系列规程和操作指南，以规范工作人员的操作行为和工作流程。

本文将详细介绍浸出车间的操作规程，以确保工作人员能够按照相应要求进行操作。

二、安全准备1.工作人员进入浸出车间前，必须穿戴好相应的个人防护装备，包括工作服、防护手套、安全鞋等。

2.对所用设备和仪器进行检查和维护，确保其正常运转。

3.安全出口和应急设施必须保持畅通，以便在紧急情况下能够快速撤离现场。

三、操作程序1.工作人员在进行浸出操作前，必须经过相关培训，并熟悉该工序的操作流程。

2.根据工艺要求，准备好所需原料和配料，并按照配方比例进行混合。

3.将混合后的原料倒入浸出设备中，并根据工艺要求进行搅拌等操作。

4.控制浸出设备的温度和时间，使浸出过程达到最佳效果。

5.浸出过程结束后，将浸出液体按照规定进行收集和处理。

同时对设备进行清洗，以便下一次使用。

四、操作注意事项1.操作人员必须经过岗位培训，熟悉设备的操作和相关安全规定。

2.严禁擅自更改工艺参数，必须按照工艺要求进行操作。

3.遵循安全操作规程，不能违反相关操作规定和安全管理制度。

4.起动和关闭设备时必须按照操作步骤进行，严禁操作错误和疏忽大意。

5.浸出设备周围必须保持整洁，禁止杂物堆积和火种聚集。

6.当设备出现异常情况时，必须立即停止操作，并及时汇报相关人员进行处理。

五、事故应急处理1.在操作过程中，如出现火灾、泄漏等事故，必须立即采取紧急措施，确保人员安全和设备不受损坏。

2.当事故发生时，及时报警并启动应急预案，安排人员进行紧急疏散和事故处理。

3.对事故现场进行封锁和隔离，并进行相应的处置和清理。

六、设备维护与保养1.定期对浸出设备进行检查，确保设备的正常运转和安全性。

2.清洗和保养设备，防止杂质和腐蚀物的堆积。

3.对设备进行定期维护和保养，包括润滑、紧固等工作，确保设备的可靠性和使用寿命。

榨油厂浸出车间操作规程

榨油厂浸出车间操作规程3.2.1 在开车之前，确保对整个系统详细检查。

3.2.2 对开车、操作、停车或紧急事故有能力进行全面地、熟练地控制。

3.2.3 为防止溶剂进入胚喂料输送带或经输送带装置进入预处理区，要确保有一个密封（一个旋转阀或料封绞龙），当它不工作时，采用一个滑动门来密封。

3.2.4 为防止溶剂进入豆粕输送带或经输送带进入豆粕干燥区，要确保有一个密封（用料封绞龙或料箱内料胚或一个旋转阀或滑动门）。

3.2.5 为防止尾气中的溶剂气体进入大气要确保矿物油回收系统运行良好。

3.2.6 内部机械操作之前为防火和防爆，要对浸出器消溶。

3.2.7 清理过程中应防止DTDC太冷，以免它象一个冷凝器使得水或己烷被吸入并冷却。

3.2.8 避免DTDC太热，否则会着火。

3.2.9 确保开车和运转下所有料粕快速有效地脱溶。

3.2.10 给蒸馏提供所需的足够的热量。

3.2.11 浸出器主轴运转时，混合油要有一个连续的流量，以防止在混合油罐内积料。

3.2.12 为确保豆粕完全脱溶，应检查DT圆顶盖内温度74~85℃（165-185℉）（TT301不得低于70℃，下面蒸汽夹层温度90-107℃（200-225℉）和蒸汽头部压力9.1-10.5kg/cm2(130-150PSI)。

3.2.13 为防止堵塞输送带、喂料口或设备（以及泵或风机），应检查发动机是否正常运转，转换器灯是否正常工作以及驱动装置是否正常。

3.2.14 检查过热的发动机、轴承、传动装置、料封、履带或联轴器或其它易着的火源，并快速处理问题。

3.2.15 为防止车间内聚集易燃的己烷蒸汽，应快速检修轴料封、法兰等。

3.2.16 为避免尾气系统常压，应检查DT冷凝器和尾气冷凝泵操作，冷凝水温度和流量、矿物油系统操作。

3.2.17 为避免油里残留溶剂，应检查蒸馏系统真空457.2mmhg（最低18″Hg）和温度是否正常。

从二蒸、汽提塔、真空干燥器出来的油温应保持在101.6℃(215℉)以上，为安全起见，可提高操作温度。

浸出车间设备操作规程

浸出车间设备操作规程一、浸出器（E102）1、开机前先检查各轴承润滑情况，各减速机油位情况，开车空运转无异常情况后，方可开机进料。

2、开机前，首先开启（E161-1-2-3）循环水泵，将安全水供给正常，使其水质保持在120kpa。

3、打开并检查所有自控装置的压缩空气，并关闭DTDC卸料门。

4、启动抽风机（E138）调节风机上管线的管路阀门，使其回收尾汽负压值，达到30㎜H20，并开启尾汽回收系统。

5、打开E117、E127供汽阀拉真空，通知热力车间供汽，使其浸出器负压值达到10-30㎜H20。

6、开机运行期间，控制调整浸出物料，混合油的温度，流量、浓度，使其粕残油降低至1%以下。

7、浸出料封要保持一定的高度，当料封低于3.8m时，应停止浸出器运转，待料封达到正常设定高度时，再开启浸出器。

8、经常观察注意浸出器料层渗透情况，及时调整喷淋量。

9、运行中要“勤看、勤听、勤闻、勤摸”，发现异常和管道堵塞，及时排除，恢复正常生产。

10、及时观察、感观测试胚片水份，如发现胚片水份大时，应及时通知预处理车间、及DTDC工段操作工。

二、DTDC（E109）1、开机前先检查各料摆，铜套润滑情况，各压力表指示是否正常，检查减速机油位情况。

2、将DTDC空开闭合，然后开启DTDC空运行15-20分钟，观察DTDC 运行情况及空载电流情况（82-90A）待设备无异常后，方可预热进料。

3、预热，先打开各直通阀门，关闭疏水器阀门，慢慢开启各层供汽阀门进行预热，使气压保持0.3Mpa左右，10分钟后，汽压升至0.5-0.7Mpa，15分钟升至0.8Mpa，20分钟升至10Mpa，最后将各疏水器阀门打开，关闭各旁通阀门，即预热完毕，等待进料。

4、正常工作时，DTDC电流一般控制在200-220A之间，成品粕出口温度控制在40℃。

5、正常运行时，操作工应及时巡查各层料摆灵活度，下料情况及电流变化情况，发现问题及时通知班长。

6、若出粕水份超标时，应及时将两台风机（E150、E151）频率加到55HZ，并开启冷风加热器阀门。

浸出操作规程

一、浸出工操作规程1. 浸出操作工必须熟悉自己所操作的设备及运转情况，开车前应试车运转，检查减速机的油位，链条的松紧，是否有松动、异响等现象，如有应及时排除，调节阀门处于工作状态。

2．原料入机前，先打一部分加热后新鲜溶剂入浸出器油斗，通过E103系列循环泵将溶剂循环预热。

（注：开车有空车和满载启动两种方法，加溶剂循环也有两种方法。

）3. 开启进料刮板、绞龙，检查进料是否均匀，料胚厚度为0.3—0.35mm 左右，料温为50—60℃，料胚水份为8.5—10.0%。

4. 当存料不低于3.20m时（最高5.5m），启动浸出器（浸出器可手动或自动控制）。

根据料位调节喷淋大小，料的首端对应的喷淋阀应调小，以免混合油溢流到出料漏斗中。

5．正常生产时要经常观察各阀喷淋情况，根据混合油的高度进行调节，防止泵空转和混合油溢流。

为了保持有足够的沥干时间，新鲜溶剂的第一个喷淋头一般不开。

根据料位，调节新鲜溶剂和混合油的流量，观察出料斗的料位，以免搭桥，料位控制在0.8—1.0m左右。

6．当混合油浓度达到20—25%时，开启E105泵，并通过蒸发工蒸油。

7．在所有设备负运转时，要经常保持勤看、勤摸，注意电流及料封是否正常，发现料位传感失灵，浸出运转立即打到手动，并清理料位传感器，如有异声及出现异常，应按程序果断处理。

8. 停车时，随着浸出器运行依次将料的尾端对应阀门调小，直至走空。

在浸出器存料箱及E101做好料封，如负载停车应先停E106，并根据油斗液位逐个停泵。

注意周转罐液位，并通知班长配合打溶剂。

9. 浸出操作工往车间打溶剂时，应通知微机室人员送电，做好详细记录，并且有班长配合，注意溶剂罐及分水箱、周转罐液位，达到一定用量时，再通知微机室人员断电，并做好记录。

二、蒸脱工操作规程1. 蒸脱工应熟悉自己所操作的设备及运转情况，开机前应先检查设备是否维修到位，料门、搅拌翅、重锤或摆针是否松动，各处润滑部位是否加油到位，阀门是否处于工作状态，开启传动刮板、提升机是否有异常声音，如有应及时排除。

玉米油车间浸出工段安全操作规程

玉米油车间浸出工段安全操作规程为了确保玉米油车间浸出工段的安全生产，减少事故的发生，制定本安全操作规程。

所有工作人员必须严格遵守。

一、操作前准备1.操作人员应熟练掌握浸出工艺流程，了解设备的性能和工作原理。

2.对各种工艺设备进行检查，确认设备的完好无损。

3.对有关仪表和装置进行校准和调整，包括液位、温度、压力等参数的检测。

4.确认浸出液的浓度和质量符合要求，操作前应进行验证。

5.根据工作流程和要求，准备好所需的物料和设备。

二、操作流程1.操作前必须戴好安全帽和防护眼镜，并穿好防护服。

2.在操作前对液位进行检查，确认液位调整到指定的位置，防止溢液和漏液。

3.启动设备时应注意性能和运行状态，监测其运行，如果存在异常情况应及时处理。

4.在操作过程中，若液位发生异常变化，应及时调整，确保浸出液维持在设定的液位范围内。

5.操作人员应根据工艺流程，注意控制加热温度和加热时间，避免造成事故。

6.操作人员应负责保持操作区域干净整洁，减少杂物和垃圾，减少操作风险。

7.在操作过程中，严禁吸烟，操作人员要注意防火和通风。

三、操作后处理1.停止设备时应当按照工艺要求，逐个关闭相关设施，流程结束后进行清洗和消毒。

2.停车后设备必须进行维护、保养和检修，所有故障和问题必须处理解决。

3.在浸出液处理时，应按照以下步骤进行：1.清理设备表面、管路、阀门等，减少磨损，延长使用寿命。

2.将剩余浸出液倒入特定的容器中，方便回收或者重新利用。

3.严格执行废弃物处理规范，避免人员和环境危害。

四、紧急处理1.在遇到设备或操作问题时，请及时报告上级领导和相关技术人员，必要时及时停车进行紧急维修。

2.在发生事故时，应立即打开Emergency Stop 急停按钮，将紧急情况告知周围人员，疏散工作人员，确保工作场地的安全。

3.好的应急预案可以事半功倍。

每个工作人员必须熟悉紧急预案，特别是如何疏散和报警。

任何与紧急处理相关的统计数据必须记录和反馈。

浸出车间

制造分公司浸出车间工艺设备安全操作规程
主讲: 主讲:胡星
一、开车前的准备工作
1、检查各设备内有无工具、机器零件，或其它物品遗留在内，物料是否清理干净, 在内，物料是否清理干净,疏通各进出料口。 2、蒸脱机空运转时：检查刮刀有无刮底擦壁现象，减速机运转声音是否正常。 3、检查每台设备的润滑情况，各轴承和油箱应保持有适量的润滑油。 4、检查车间各输送设备：A：检查斗式提升机皮带松紧、、检查车间各输送设备：A 磨损情况，畚斗螺丝是否紧固,提升机皮带接头是否牢固, 磨损情况，畚斗螺丝是否紧固,提升机皮带接头是否牢固, 运转是否跑偏。B 运转是否跑偏。B：检查绞龙绞叶及悬挂轴承铜瓦磨损情况,穿钉螺丝是否松动,运转时是否有刮壁磨擦现象。C：穿钉螺丝是否松动,运转时是否有刮壁磨擦现象。C 检查各输送刮板机每节链条是否完整有无变形情况，销钉是否完整齐全量的大小，合理控制好蒸发量。 2、混合油温度过低时开启间接汽加热系统，保证一蒸、二蒸混合油温度、浓度、负压值符合工艺要求。 3、控制好蒸发量、直接汽用量、负压值，保证混合油过滤质量，防止发生液泛。毛油挥发物、质量达到工艺要求。
㈢、蒸脱系统操作
1、浸出下料前15分钟，蒸脱机进行预热。下料、浸出下料前15分钟，蒸脱机进行预热。下料时依次开启蒸脱机、湿刮板、拨料锅。 2、根据生产量的大小，合理调整使用间接汽、直接汽用量，保证气相温度、蒸脱效果，防止吹穿料层和控制保持系统内负压。 3、保证各层料位自动装置灵活，下料畅通。 4、蒸汽质量差时，加强乏汽水排放。 5、根据粕质量的要求，灵活使用冷热风机，沙克龙进出风口畅通。
三、工艺流程
待浸料→存料箱→干刮板→浸出器→ 待浸料→存料箱→干刮板→浸出器→拨料锅→湿刮板→蒸脱机→出粕刮板湿刮板→蒸脱机→

浸出车间操作规程

浸出车间操作规程浸出车间操作规程LD-02101-00一、开车前的准备工作1、打开车间的一切通风门窗，天冷时根据室温调节，但不能完全关闭。

2、检查所有消防器材是否完好，是否安置在规定位置。

3、检查所有运转设备、检拆设备、容器等有无遗留工具、杂物，并检查安装是否正确，各轴承部位是否加足润滑油。

4、认真检查各容器连接处，人孔、视镜、法兰是否完好密封，泵的轴颈是否密封。

5、检查所有管道阀门是否开、闭正确，检查法兰处检修时搁置的盲板是否取出。

6、检查各设备及泵的压力表、温度表等仪表是否灵敏。

7、检查电路、照明系统是否符合安全规定。

8、冷凝器放满冷水、分水箱放满冷水、关闭冷凝器及分水箱放空阀门。

其他管道在进蒸汽前需放空存水。

9、最后合上车间电力总闸门，打开总蒸汽阀门，前后工序取得联系后，由车间负责人统一发出试车信号。

试车正常后，再由车间负责人发出正式开车信号。

二、浸出器开车1、开浸出器前油槽中打满溶剂，同时调节所有冷凝器进水阀门适当。

2、待存料箱料层高度达1.4米后才能向浸出器进料。

3、开始进料应按物料流向逆程序开启运转设备（先开浸出器，然后依次开封闭绞龙、刮板输送机、混合绞龙喷头、一号联泵）。

当物料进入浸出器时，即开溶剂喷头，每当料格前移一格即相应开一个喷头，直到开齐为止。

4、要防止溶剂倒流入刮板输送机。

三、粕蒸脱烘干工序开车1、在浸出器工序通知开车时，开启蒸烘机间接汽阀门，放出存水，加热20~30分钟，蒸汽压力2~3公斤/平方厘米。

2、开底层直接蒸汽，排除蒸烘机内空气。

3、浸出器开始出料前5分钟，按粕的逆向程序开蒸脱机、湿粕刮板输送机。

4、开启湿式捕集器的喷水阀门。

5、当粕进入烘干机5分钟时，调节直接蒸汽量，以不吹散料层为宜。

同时开启粕输送装置。

四、蒸发工序开车1 、当混合进入贮存罐容量的20%时，蒸发器放空存水，徐徐开启间接汽，加热5~10分钟。

2、当混合进入贮存罐容量的50%时，即可向第一蒸发器进油。

玉米油车间浸出工段安全操作规程

玉米油车间浸出工段安全操作规程一、前言玉米油车间浸出工段是玉米油生产流程中的重要环节之一，也是生产过程中存在较高风险的部分。

为了保障员工的人身安全以及保障生产的正常进行，制定本安全操作规程，规范浸出工段的操作流程，减少操作中发生事故的风险，确保工作的顺利开展。

二、适用范围本安全操作规程适用于玉米油车间浸出工段的工作人员。

三、安全操作流程3.1 准备工作1.确认自己的工作任务和操作区域，并熟悉本安全操作规程；2.穿戴个人防护装备，包括安全鞋、安全帽、口罩、防护手套等；3.检查工作区域的安全环境，清理场地上的障碍物和危险物品；4.按照操作程序，为浸出设备加注原料。

3.2 操作流程1.进入工作区域前，应确认设备是否处于停机状态，并贴上“禁止启动”标识；2.操作前应将所有电源关闭，并拆卸所有的电器开关，确保设备无法启动；3.将原料加注至设备中，并按照操作程序打开设备进料阀门，确保原料能够进入浸出器内；4.打开设备的加热器或蒸汽阀门，加热设备并保持设备处于稳定状态；5.观察仪表，确保设备操作正常，并及时调整设备状态；6.定期检查设备，并清理设备内的沉淀物；7.当设备出现故障或异常操作时，应立即停机检查。

3.3 操作注意事项1.常规保养和检查设备，确保设备正常运转和安全；2.在操作前应查看操作程序和本安全操作规程，保持安全意识；3.在操作过程中注意观察设备，发现异常应及时停机；4.遵循“五防”原则，严防机械伤害、电气伤害、高温伤害、化学伤害以及火灾爆炸；5.当设备出现异常情况时，首先关闭电源，保证人身安全，然后及时报告主管或安全管理人员。

四、应急处理4.1 抢救措施1.当工作人员发生意外事故时，应立即停机关机，保证人身安全；2.进行紧急救治，并及时报告主管和医务人员；3.对泄漏、扩散、燃爆等危险情况，采取应急措施，最大限度降低事故危害；4.在紧急情况下，使用扑灭器等灭火器材进行灭火。

4.2 应急预案本规程应急预案应包括以下内容：1.针对常见事故的应急预案；2.应急演练的时间表和流程；3.应急设备维护保养的管理制度。

玉米油车间浸出工段安全操作规程

编号：CZ-GC-04652( 操作规程)单位：_____________________审批：_____________________日期：_____________________WORD文档/ A4打印/ 可编辑玉米油车间浸出工段安全操作规程Safety operation procedures for extraction section of corn oil workshop玉米油车间浸出工段安全操作规程操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。

忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。

一、浸出器操作1、确保所有机械、设备状态良好。

2、确保预榨车间设备运行工作状况良好。

3、验证浸出车间与预榨车间参与电气联锁设备的正确性能。

4、开启电源柜，检查电压变动范围最大在5%以内。

5、开启照明电源，检查车间照明和设备照明。

6、提供循环水，综合分水箱注水。

7、蒸汽提供，控制总蒸汽最低压力不低于0.5Mpa。

8、当浸出器存料箱料位低于一定高度时，此时存料箱中的存料保证浸出器中溶剂不外逸。

二、蒸脱机操作1、蒸脱机各加热层的蒸汽压力控制在0.5Mpa；2、检查各蒸汽疏水阀是否正常工作；3、将蒸脱机闭风器料位自控处于自动状态下；4、启动蒸脱机风机之前，检查浸出车间的气密性；5、检查所有溶剂、混合油罐的所有阀门是否关闭；三、主控室操作1、定期观察车间内各设备的温度、流量、真空度等等，并且在操作记录上记录；2、定期检查胚芽饼粕、废水和排空尾气中的溶剂含量；3、根据化验、分析结果调整车间工艺参数；4、定期检查设备、泵、容器等的气密性；5、维修车间的设备诸如泵、风机、旋转辊、齿轮箱等；必须要根据要求使用防爆工具。

这里填写您的公司名字Fill In Your Business Name Here。

植物油加工厂浸出车间操作规程

植物油加工厂浸出车间操作规程1、目的为了使各车间工序人员做好开车前的准备工作和对突发故障的紧急处理。

了解开车、停车顺序，以及正常生产时的注意事项，特制定以下操作规程。

2、适用范围200 T/D浸出车间，400T /D浸出车间。

3、准备开车3.1 接到车间办公室开车通知后，立即检查车间各设备、仪表是否能正常工作，特别检查各设备的联接件和紧固件是否松动，各阀门开、关是否符合生产要求。

3.2 开启室外溶剂泵（开泵前应确定管路无误，再点动确定电机旋向是否正常，泵运转是否灵活，确认无误后按通电源）经分水箱向室内溶剂周转罐进溶剂。

3.2.1分水箱的操作3.2.1.1开车前一定要先注入冷水至分水箱1/2处左右。

3.2.1.2密切注意液位计分层情况，控制液位，防止溶剂从水出口排出。

3.2.1.3经常检查废水中是否含有溶剂，一旦发现，及时做出纠正措施：一、回收废水中溶剂；二、降低水箱温度；三、调整分水箱液位。

3.2.1.4 开启供水泵（开泵前应检查水池水质是否符合生产要求，严禁水池中有布片、塑料袋、废纸、浮草等杂质，若水池浑浊，要彻底清理水池重新换水），使整个冷凝系统最先进入工作状态。

3.3 开启溶剂泵，溶剂通过预热器至预热50~55℃进入浸出器，通过收集格板溢流口进入所有收集格，注意防止溶剂溢流入下料斗内。

3.4 开启净化器电机，净化器混合油泵。

3.5开启石蜡回收装置3.5.1 石蜡回收系统的操作3.5.1.1检查贫油泵、富油泵等动力设备是否运转良好,确认良好后开启运行。

3.5.1.2 开启自由气体阀门，直接蒸汽阀门，加热器蒸汽阀门。

3.5.1.3 检查排空口是否含有溶剂气体，一旦发现有，立即做出处理，通常是：一、加大石蜡油流量，二、降低温度。

3.6 密切做好防火、防爆措施，检查防火器材是否到位。

3.7向混合油罐加5%（重量）的盐水，盐水液面控制在混合油罐的300-400mm左右。

4、开车4.1 待前方预处理车间提示进料后，开启进料刮板，按顺序依次开启浸出器、2#封闭绞龙、1#封闭绞龙。

浸出车间操作规程和作业指导书

浸出车间操作规程一、制液工段操作规程基本原理：浸出是从固体物料中溶解一种或几种组份进入溶液的过程，锌冶炼的中性浸出是将原料中的锌化合物部分溶解并借水解法出去Fe、As、Sd、Ge 等部分杂质，而酸性浸出是在允许的条件下，最大限度地把中性浸出渣中的锌化合物继续溶解使锌进入溶液，同时控制杂质进入溶液。

（一）、原料及其质量要求1、沸腾炉焙砂化学成分：（%）Zn：55-60 S b≤1 SiO2≤2.0 Fe(可)：3-5 P b≤1.5 As≤0.4 G e≤0.05 可溶锌率≥91粒度要求：-200目的不小于80%，-80目100%2、氧化锌矿(可)≤5 F-≤0.02 化学成分：(%) Zn:25-30 Fe(可):3-5 SiO23、点解废液（g/l）Zn：45-55 H2SO4：140-180；4、3#聚凝剂：聚丙烯酰胺的浓度80%；5、锰粉：比重工业4.8黑色粉末状，含MnO2≥50%,无结块及其他杂物。

（二）、工艺操作条件1、中浸（1）、氧化液的组成：氧化矿浸出浓缩上清液，锌电解废液，锰粉等；（2）、浸出温度：60-70℃；（3）、浸出时间：120-180min；（4）、浸出液固比：8-12:1；（5）、浸出终点PH值：5.0-5.2；（6）、浸出液化学成分：（g/l）Fe≯0.02 As≯0.007 S b≯0.007。

2、高浸（1）、终酸：40-80 g/l；（2）、浸出时间：120-180min；（3）、浸出温度：80-90℃；（4）、浸出液固比：4-5:1。

3、氧化矿连续浸出（1）、连续浸出串联槽数：5槽；（2）、浸出温度：75-85℃；（3）、浸出时间：单槽反应时间45 min；（4）、液固比：5-6：1；（5）、各槽PH值控制范围：1#：2.5-3.0 2#：3.0-3.5 3#：3.5-4.0 4#：4.0-4.5 5#：4.5-5.0。

4、中性浓缩（1）、温度：60-70℃；（2）、浓缩上清液PH值5.2-5.4；（3）、浓缩上清线大于1米；（4）、中性上清液化学成分（g/l）Zn：130-150 Cu：0.16-0.4 Fe(全)≤0.02 As≤0.0007 S b≤0.007 G e≤0.0007 Fe2定性黄色，上清液清亮，含悬浮物≤1.5 g/l（湿量抽干开裂）；（5）、中性底流比重：1.5-1.6；（6）、中性底流排放时间，连续排放；（7）、中性浓缩能力：5m3/m2d。

榨油厂浸出车间消溶操作规程

榨油厂浸出车间消溶操作规程1、停车1.1走空预榨车间物料。

1.2走空浸出器，，关闭喷淋自身循环阀门，关闭油斗反冲管，尽量把栅板冲净，排空集油斗及混合油暂存罐内混合油。

1.3走空E107。

1.4走空DT、DC,排DC时用手抬起料摆（小心勿使E110跳闸），打开DTDC人孔冷却。

1.5停混合油蒸发系统,将一、二蒸、汽提塔排空。

1.6保持矿物油系统、尾气系统、蒸煮罐、冷却水系统循环,直至车间设备完全冷却下来。

2、放空2.1将浸出器循环泵下的所有排污口打开,将混合油转至桶内。

（桶要做标识且混合油回收后桶一定要消溶）2.2将一蒸、二蒸、汽提塔下的排污打开；将蒸发器出油泵（E115/E119b）下的排污打开；将汽提塔出油泵（E122）下的排污打开,把所有混合油转至桶内。

2.3将一二蒸冷凝液输出泵（E118）、汽提塔冷凝液输出泵（E128）下面的排污打开，用桶将溶剂移至地下溶剂罐；将分水罐（E129）水侧加满水，使溶剂全部进入溶剂侧，用新鲜溶剂泵（E106）将分水罐中的溶剂泵入地下溶剂罐。

（注意地下溶剂罐容量）2.4放空分水罐中的水；蒸煮罐中的水暂不放空（DTDC彻底吹扫完后再放空、冲洗、吹扫）。

2.5拆所有混合油泵出口管上的单向阀，将混合油接至桶内。

拆E118、E128、E106上的单向阀，将溶剂转至地下溶剂罐。

2.6拆除所有仪表（混合油/溶剂/湿粕管线上的）放出相关管道内的溶剂，仪表贴标识，统一放至安全处。

2.7待车间设备完全冷却下来，停矿物油系统，将矿物油解析塔、吸收塔内的矿物油放出，接入桶内，贴标识。

（重新利用时注意底部析出的水）2.8将DTDC二次蒸汽输送总管末端打开，放出含有粕沫、溶剂的积液。

2、吹扫3.1.1在进行此步骤前，应将车间内所有物料运走；3.1.2在进行蒸汽吹扫之前，应将母库隔离，加盲板处理；3.1.3将所有拆卸下来的设备及部件全部复位（仪表、传感器接口加丝堵封住）；3.1.4在进行蒸汽吹扫之间，冷却水循环要停止；3.1.5消溶所需蒸汽压力4〜5Kg，常压容器一定要有排放口。