模具制造工艺第四章
冲压模具设计与制造
第一章 冲压模具设计与制造基础
内容简介：
本章讲述冲压模具设计与制造的基础知识。 涉及冲压和冲模概念、冲压工序和冲模分类；常见冲压设备及工作原理、选用原则；冲压成形基本原理和规律；冲压成形性能及常见冲压材料；模具材料种类、性能、选用原则及热处理方法；模具制造特点、模具零件加工方法及应用等 。
第一章 冲压模具设计与制造基础
一、冲压与冲模概念
1.基本概念（续）
冲压模具：
在冲压加工中，将材料加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冲压模具（俗称冲模）。
第一章 冲压模具设计与制造基础
第一节 冲压成形与模具技术概述 冲压与冲模概念 基本概念（续） 合理的冲压工艺 先进的模具 高效的冲压设备 冲压生产的三要素
第一章 冲压模具设计与制造基础
多工位精密级进模
第一章 冲压模具设计与制造基础
冲压成形产品示例一——日常用品
第一章 冲压模具设计与制造基础
冲压成形产品示例二—— 高科技产品 汽车覆盖件 飞机蒙皮
第一章 冲压模具设计与制造基础
数控高速铣削加工
高效 、高精度 、高的表面质量 、可加工高硬材料
第一章 冲压模具设计与制造基础
五、冲压技术现状与发展方向（续）
第一节 冲压成形与模具技术概述
多品种、少批量，更新换代速度快
计算机技术、制造新技术
第一章 冲压模具设计与制造基础
(1)冲压成形理论及冲压工艺
加强理论研究，开展CAE技术应用。 开发和应用冲压新工艺。
2.冲压技术发展方向
满足产品开发在T(Time)、Q(Quality)、 C(Cost)、S(Service)、E(Environment)的要求。
1.我国冲压技术现状 技术落后、经济效益低。 主要原因：①冲压基础理论与成形工艺落后； ②模具标准化程度低； ③模具设计方法和手段、模具制造工艺及设备落后； ④模具专业化水平低。 所以，结果导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。
模具制造工艺课后答案
模具制造工艺课后答案【篇一：模具制造工艺复习题(有答案)】火花加工又称为放电加工或电蚀加工，是一种利用电热能量进行加工的方法。
2、在电火花加工过程中，电极和工件之间必须保持一定的距离以形成放电间隙。
3、在电火花一次脉冲放电结束后，应间隔一段时间，使放电通道的带电粒子复合成中性粒子，这个过程称为消电离。
4、电火花加工时，工具电极的材料硬度不必比工件材料硬度高。
5、在电火花加工过程中，工具电极和工件都受到电腐蚀的作用，但腐蚀的速度却不一样，这种现象称为极性效应。
6、在电火花加工冲裁模过程中，保证配合间隙的电火花加工方法有直接配合法、修配凸模法、混合法和二次电极法四种。
7、在常用电极材料中，损耗最大的是黄铜电极材料。
8、电极的结构形式可分为整体式电极、镶拼式电极和组合式电极三种，应根据电极外形尺寸、复杂程度等因素来选取。
9、用电火花加工型孔时，电极的轮廓尺寸应比所加工的型孔尺寸均匀的缩小一个放电间隙。
10、电规准是指电火花加工过程中的一组电参数，包括电流、电压、脉冲宽度和脉冲间隔等。
11、型孔的电火花加工工艺方法主要有单电极平动法、多电极更换法和分解电极法三种方法。
12、在电火花型孔加工中，有粗规准、中规准和精规准三种电规准，根据加工需要，每一种又分为几个档次。
13、在电火花加工中，为了使脉冲放电能持续进行，必须靠电极和工件来保证放电间隙。
14、电火花加工与电火花线切割加工的加工原理是相同的，而加工方式是不同的。
15、电火花加工采用的电极材料有石墨、紫铜和铸铁（任写三种）。
16、快走丝线切割的走丝速度一般为 8-10m/s ，慢走丝线切割的走丝速度一般为 3-12m/min 。
17、电解加工时利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学反应，将工件加工成形的一种方法。
18、电解磨削是将电解作用和机械磨削相结合的一种新的加工方法。
19、型腔的冷挤压加工方式可以分为敞开式冷挤压和封闭式冷挤压两种。
20、超声波加工是利用工具的超声频振动来进行加工的。
《模具设计与制造》教案
《模具设计与制造》教案第一章：模具设计基础1.1 模具概述介绍模具的定义、分类和应用领域讲解模具在制造业中的重要性1.2 模具设计基本原则讲解模具设计的要求和流程介绍模具设计中的常见问题和解决方法1.3 模具设计常用软件介绍模具设计常用的CAD/CAM软件讲解软件的选择和使用方法第二章：模具制造工艺2.1 模具制造概述介绍模具制造的定义和流程讲解模具制造的关键环节和技术要求2.2 模具制造常用材料介绍模具制造常用材料的分类和性能讲解材料的选用原则和加工方法2.3 模具制造工艺过程讲解模具制造的各个工艺过程介绍常用的模具制造工艺方法和设备第三章：模具设计实例分析3.1 模具设计案例一：塑料注射模设计分析塑料注射模的设计要求和步骤讲解模具结构设计要点和注意事项3.2 模具设计案例二：冲压模设计分析冲压模的设计要求和步骤讲解模具结构设计要点和注意事项3.3 模具设计案例三：压铸模设计分析压铸模的设计要求和步骤讲解模具结构设计要点和注意事项第四章：模具制造实例分析4.1 模具制造案例一：模具零件的加工分析模具零件的加工方法和工艺流程讲解加工要点和质量控制方法4.2 模具制造案例二：模具装配分析模具装配的要求和步骤讲解装配要点和调整方法4.3 模具制造案例三：模具调试与验收分析模具调试的目的和步骤讲解调试要点和验收标准第五章：模具设计与制造的创新发展5.1 模具设计创新介绍模具设计创新的含义和重要性讲解模具设计创新的方法和案例5.2 模具制造技术创新介绍模具制造技术创新的含义和重要性讲解模具制造技术创新的方法和案例5.3 模具设计与制造的发展趋势分析模具行业的发展趋势讲解模具设计与制造的发展方向和挑战第六章：模具管理与维护6.1 模具管理讲解模具管理的重要性介绍模具管理的方法和工具6.2 模具维护与保养分析模具磨损的原因讲解模具维护和保养的步骤与注意事项6.3 模具的修复与改造讲解模具修复与改造的技术和方法分析模具修复与改造的经济效益第七章：模具安全与质量控制7.1 模具安全介绍模具安全的重要性讲解模具安全的设计要求和措施7.2 模具质量控制分析模具质量的影响因素讲解模具质量控制的方法和工具7.3 模具质量的检测与评价介绍模具质量检测的方法和设备分析模具评价的内容和指标第八章：模具设计与制造的现代技术8.1 计算机辅助设计（CAD）介绍CAD技术在模具设计中的应用讲解CAD软件的选择和使用方法8.2 计算机辅助制造（CAM）介绍CAM技术在模具制造中的应用讲解CAM软件的选择和使用方法8.3 数字化制造技术讲解数字化制造技术的基本概念分析数字化制造技术在模具行业中的应用前景第九章：模具设计与制造的前沿技术9.1 高速模具设计与制造介绍高速模具设计与制造的特点和优势分析高速模具设计与制造的应用领域9.2 精密模具设计与制造讲解精密模具设计与制造的要求和方法分析精密模具设计与制造的发展趋势9.3 绿色模具设计与制造介绍绿色模具设计与制造的基本概念分析绿色模具设计与制造在可持续发展中的作用第十章：模具设计与制造的职业素养与职业道德10.1 模具设计师的职业素养讲解模具设计师应具备的技能和素质分析模具设计师的职业发展前景10.2 模具制造工人的职业素养讲解模具制造工人应具备的技能和素质分析模具制造工人的职业发展前景10.3 模具设计与制造的职业道德介绍模具设计与制造的职业道德规范分析职业道德在模具行业中的重要性重点和难点解析本文主要介绍了模具设计与制造的基础知识、工艺流程、实例分析、创新发展、安全管理、现代技术以及前沿技术。
模具制造工艺流程课件
模具零件的加工工 艺
01
02
03
模具零件的粗加工
模具零件的精加工
电火花加工
模具零件的装配工 艺
模具零件的清洗
模具零件的配合
模具零件的紧固
模具零件的检测与调试
模具零件的检测
模具零件的调试
05
模具制造的辅助工艺流程
模具零件的热处理工艺
退火处理
淬火处理 回火处理
模具零件的表面处理工艺
渗碳处理
提高模具表面的硬度和耐磨性， 但会降低韧性。
设计重点 制造难点 案例三
典型模具的设计与制造案例分析
模具制造实践操作技巧与经验分享
模具制造实践操作技巧与经验分享
01 02 03
模具制造实践操作技巧与经验分享
1
模具制造常见问题及解决方案探讨
问题一 原因分析
解决方案
问题二 原因分析
解决方案
THANKS
感谢观看
模具材料质量控制
严格控制模具材料的化学成分、机械 性能等指标，确保材料质量稳定。
模具制造过程质量控制
采用先进的加工设备和工艺，保证模 具的加工精度和表面质量。
模具检验与试验
对模具进行严格的检验和试验，确保 模具的尺寸精度、形状精度和表面粗 糙度等符合要求。
模具制造的安全保障措施
安全操作规程
1
安全防护设但会降低韧性。
镀铬处理
提高模具表面的硬度和耐磨性， 但会提高成本。
模具零件的修复与保养
01
研磨修复
02
电火花修复
03
抛光修复
04
防锈保养
06
模具制造的质量控制与安全保障
模具制造的质量控制要点
模具制造工艺课程设计说明书
模具制造工艺课程设计说明书模具制造工艺课程设计说明书一、课程概述本课程是针对模具制造工艺的基础知识进行系统学习和掌握的课程。
通过本课程的学习，学生将了解模具制造的全过程，掌握常见模具制造工艺的原理和方法，培养解决模具制造工艺问题的能力。
二、课程目标1、掌握模具制造工艺的基本概念和原理；2、熟悉常见的模具制造工艺流程；3、理解不同类型模具的特点和制造要求；4、学会使用常见的模具制造设备和工具；5、能够分析和解决模具制造工艺中的问题；6、培养良好的团队合作和沟通能力。
三、课程内容和章节安排本课程共分为六个章节，具体内容和安排如下：第一章：模具制造工艺概述1.1 模具制造工艺的定义和分类1.2 模具制造工艺的发展历程1.3 模具制造工艺的重要性和应用领域第二章：模具设计与材料选择2.1 模具设计的基本原则2.2 模具设计的主要步骤和方法2.3 模具材料的选择和特点第三章：模具加工工艺3.1 模具加工的基本工艺流程3.2 模具零件的加工方法和设备3.3 模具表面处理技术第四章：模具装配与调试4.1 模具配件的装配顺序和方法4.2 模具调试的基本原则和步骤4.3 模具调试中常见问题的解决方法第五章：模具使用与维护5.1 模具使用注意事项和保养方法5.2 模具常见故障和维修方法5.3 模具寿命评估和更换策略第六章：模具制造工艺实际应用6.1 模具制造工艺案例分析6.2 模具制造工艺创新与发展趋势6.3 模具制造工艺的质量控制方法四、附件本文档涉及的附件包括：1、模具制造工艺相关图纸和技术资料2、模具制造工艺实验报告和数据分析3、模具制造工艺案例分析报告五、法律名词及注释1：《中华人民共和国专利法》：指中华人民共和国制定的专利法律法规，用于保护发明创造和技术创新的知识产权。
2：《中华人民共和国商标法》：指中华人民共和国制定的商标法律法规，用于保护商标权益和维护市场秩序。
3：《中华人民共和国著作权法》：指中华人民共和国制定的著作权法律法规，用于保护文学、艺术、科学等领域的著作权。
塑料成型机械及模具 第四章 注射机
容易成型的 制品 一般制品 高粘度、有 精度要求的 制品 高粘度、高 精度、充模 难的制品
P模腔＝40～70％P注射
实 例 模腔平均压 力 25MPa PE、PP、PS等壁厚均 匀的日用品容器类制品 30MPa 在模具温度较高的条件 下，薄壁容器类制品 35MPa ABS等有精度要求的工 业零件，如壳体、齿轮 等 40MPa 高精度的工业零件
7
4.1.3注射成型机的工作过程及组成
？
一 注射成型机的工艺过程
a) 闭模和锁紧
b) 注射装置前移和注射
c) 压力保持
d) 制品冷却和预塑化
e) 注射装置后退和开模顶出装置
8
注射成型机工作循环周期图
闭模
试合模 发信
高压低速锁紧
注座前移
注射
制品落下检测发信
开模
冷却 塑化退回
保压
注 射 动 作 选 择
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4.1.7
• • • • • • •
注射部分主要性能参数
1、注射量 2、注射压力 3、注射速度和注射速率 4、锁模力 5、塑化能力 6、合模装置基本尺寸 7、工作效率参数
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1、注射量
• 定义：机器在对空注射条件下，注射螺杆 （柱塞）作一次最大注射行程时，注射装 置所能达到的最大注射量 • 注射量由注射机的螺杆直径和螺杆移动行 程决定。
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•
螺杆的塑化能力，应该在规定的时间内，保 证提供足够量的塑化均匀的熔料 塑化能力应满足： G>=3.6×W/t 其中: t---制件最短冷却时间（s） W--机器注射量（g） G---螺杆塑化能力（Kg/h）
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6、合模装置基本尺寸
• 合模装置的尺寸直接关系到机器所能加工制品的范 围，如制品的面积，高度 • 1 模板尺寸和拉杆有效间距 模板尺寸(H*V) 拉杆有效间距(Ho*Vo) 一般模板面积大约是拉杆有效面积的2.5倍。
模具制造课设 上模座
第一章零件技术要求的结构分析一零件技术要求1精度要求：由图可知，所设计的为上模座的机械加工，外形比较简单。
该零件尺寸采用统一的设计基准，其固定模具的型腔精度要求为7级，上表面对下表面的平行度为0.02。
2表面质量：该零件整体上粗糙度比较高，上下表面、固定模具的型腔、浇口衬套的导孔表面的粗糙度均为1.6，其余各个面的表面粗糙度为3.2。
二零件的结构分析上模座指的就是定模的座板，是用来固定定模和塑压机的进料口的连接的。
它前面装着定模，后面装着进料的浇口套。
它为模架中的A、B板，上模座的导柱、导套安装孔的孔距应一致，是安装与固定工作零件、导向零件、顶出零件、紧固和定位零件，并与设备滑块。
工作台相连接的重要部件，要有足够强度和精度。
其二维平面图如下所示：第二章：毛坯类型及结构尺寸确定1毛坯类型：材料为45 钢，45钢是最常用的碳素结构钢，用于强度要求较高、韧性中等的零件，硬度不高易切削加工，模具中常用来做模板，梢子，导柱等，但须热处理常在调质或正火状态下使用。
热处理后的45 钢，其HB为175~225，工件的力学性能比铸件好，使零件内部组织细密，提高了模具的质量和使用寿命。
铸件可以生产出形状较复杂的毛坯，但是铸件毛坯上的气孔、砂眼、缩孔、裂纹等缺陷必须去除，并进行时效处理，消除内应力。
综合考虑，应选用锻压件较为合适。
2毛坯结构尺寸及公差：根据结构分析中的零件图可知，零件的基本尺寸直径L=110mm，高度H=40mm 根据锻压件基本尺寸大小，公差等级为7级，确定锻压件尺寸公差值为1.1 查表取毛坯直径d=115mm 高h=50mm。
毛坯图如上图据零件粗糙度的要求，确定各工序加工路线如下：平面加工：查文献，要使零件上下表面、固定模具的型腔、浇口衬套的导孔粗糙度达1.6μm，可确定加工方案为粗铣→半精铣→精铣。
要使其他面的精度达到3.2μm，直接用粗铣便可。
孔加工：查文献，孔的镗削加工，在铣床或摇臂钻等机床上采用坐标法或利用引导元件进行加工，用数控铣床或加工中心镗孔可以很方便的保证孔的位置精度和尺寸精度。
塑料模具设计第七周 第一讲(第四章)
第七周第一讲目的和要求：了解注射模具导向机构设计（导柱导向机构、锥面和合模销精定位装置），初步了解脱模机构设计的内容（方式、原则），脱模力的计算，一次脱模机构。
重点难点：导柱导向机构、锥面和合模销精定位装置、一次脱模机构类型4.8 注射模具导向机构设计—每套塑料模具必备。
注射模具导向机构的作用：（1）在模具工作时，导向机构可以维持动模与定模的正确合模然后保持其型腔的正确形状；（2）导向机构可以引导动模按顺序合模，防止型芯在合模过程中损坏，并能承受一定的侧向力；（3）对于三板式结构的模具（双分型面注射模），导柱可承受卸料板和定模型腔板（点浇口的浇口板）的重载荷作用；（4）对于大型模具的脱模机构，或脱模机构中有细长推杆或推管时，导向机构可以保持其机构运动的灵活平稳。
4.8.1导柱导向机构导柱导向是指导柱与导套采用间隙配合，使导套在导柱上滑动，配合间隙有一定级别，主要零件有导柱和导套。
1. 导柱如图4-127所示，导柱主要有两种结构形式，一种是带头直通式导柱，用于简单小型模具。
小批量生产时，一般不需要导套，导柱直接与模板导向套配合；而在大多数情况下，导柱需要与导套配合。
另一种是有肩导柱，用于大型模具。
所有的导柱都必须具有足够的抗弯强度，且表面要耐磨，心部要坚韧，因此导柱材料多采用低碳钢渗碳淬火，或用碳素工具钢淬火处理，硬度大。
另外导柱的端部常设计成锥形或半球形，便于导柱顺利进入导套。
2. 导套导套的几种结构形式如图4-128所示，其中有直导套、I型带头导套和II型带头导套。
为使导柱进入导套比较顺利，在导套的前端倒一圆角。
导向孔最好打通，否则导柱进入未打通的导柱孔时，孔内气体无法逸出，产生反压力，给导柱的进入造成阻力。
当结构需要开不通孔时，就要在不通孔的侧面增加通气孔，或在导柱的侧壁磨出排气槽。
导套可用淬火钢或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱硬度，这样可以改善摩擦，防止导柱或导套被拉毛。
导柱、导套的相关结构形式和尺寸，可由设计模具时选定的标准模架对应的导柱、导套结构形式和尺寸决定。
模具制造工艺学习题集及答案
第一章模具制造工艺规程基础知识习题一、填空题1、生产过程中为改变生产对象的、、位置和等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
2、注射模的结构零件按其外形分为、和。
3、生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类称为生产类型，包括、、三种类型。
4、在工艺过程中采用的基准称为工艺基准。
可分为、、和。
5、在加工时，为了保证工件相对于和之间的正确位置（即将工件定位）所使用的基准称为定位基准。
6、时间定额包括：、、、、。
二、判断题1、确定加工余量时，采用类比法估计确定加工余量的大小的经验估计法。
多用于单件小批生产。
（）2、工步是在加工表面不变，加工工具可变的情况下，所完成的那一部分工序。
（）3、零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。
（）4、机械加工工艺过程卡片用于大批、大量生产中的加工零件，中批生产以及单件小批生产中的某些复杂零件。
（）5、在加工过程中直接保证的尺寸等称为封闭环。
（）6、量具的选择主要是根据被检零件的形状和尺寸精度来决定。
（）7、模具生产属于单件小批生产，适合采用分散装配。
（）8、工位是组成工艺过程的基本单元。
（）9、机械加工工艺过程卡片用于大批、大量生产中的加工零件，中批生产以及单件小批生产中的某些复杂零件。
（）10、机械加工的最初工序只能用工件毛坯上未经加工的表面做定位基准，这种定位基准称为粗基准；粗基准一般只能使用一次。
（）11、确定加工余量时，以有关工艺手册和资料所推荐的加工余量为基础，结合实际加工情况进行修正以确定加工余量的大小的查表修正法。
应用较广。
（）12、机械加工中刀具的选择取决于所确定的加工方法、工件材料、与所要求的加工精度、生产率和经济性、机床类型等无关。
（）13、确定加工余量时，以一定的经验资料和计算公式为依据，对影响加工余量的诸因素进行逐项的分析计算以确定加工余量的大小的分析计算法。
模具制造工艺思考题答案
第一章绪论1、模具制造的基本要求是什么（1）制造精度高（2）使用寿命长（3）制造周期短（4）模具成本低2、模具制造的主要特点是什么（1）制造质量要求高（2）形状复杂（3）模具生产为单件、多品种生产（4）材料硬度高3、模具主要零件的精度是如何确定的模具精度主要由其制品精度和模具结构的要求来决定的;为了保证制品精度,模具的工作部分精度通常要比制品精度高2~4级；模具结构对上、下模之间配合有较高的要求,为此组成模具的零部件都必须有足够高的制造精度,否则将不可能生产出合格的制品,甚至会使模具损坏;第二章模具机械加工的基本理论1、何谓设计基准,何谓工艺基准1设计基准：在零件图上用以确定其他点、线、面的基准,称为设计基准;2工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准,称为工艺基准;按工艺基准用途不同,又分为定位基准、测量基准和装配基准;2、如何正确安排零件热处理工序在机械加工中的位置1预先热处理：预先热处理包括退火、正火、时效和调质;这类热处理的目的是改善加工性能,消除内应力和为最终热处理作组织准备,其工序位置多在粗加工前后;2最终热处理：最终热处理包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等;这类热处理的目的主要是提高零件材料的硬度和耐磨性,常安排在精加工前后;3、制约模具加工精度的因素主要有哪些1工艺系统的几何误差对加工精度的影响;2工艺系统受力变形引起的加工误差;3工艺系统的热变形对加工精度的影响;4、工艺系统热变形是如何影响加工精度的在机械加工过程中,工艺系统会受到各种热的影响而产生温度变形,一般也称为热变形;这种变形将破坏刀具与工件的正确几何关系和运动关系,造成工件的加工误差;另外工艺系统热变形还影响加工效率;5、如何理解表面完整性与表面粗糙度机械加工表面质量也称表面完整性,它主要包含两个方面的内容：1表面的几何特征表面粗糙度表面波度表面加工纹理伤痕2表面层力学物理性能表面层加工硬化表层金相组织的变化表面层残余内应力6、加工细长轴时,工艺系统应作如何考虑7、如何正确拟定模具机械加工工艺路线工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局;其主要任务是选择各个表面的加工方法和加工方案,确定各个表面的加工顺序以及整个工艺过程中工序数目等;除定位基准的合理选择外,拟定工艺路线还要考虑表面加工方法、加工阶段划分、工序的集中和分散和加工顺序等四个方面;第三章模具机械加工1、模具机械加工的主要内容是什么如何分类各采取什么原则处理1普通机床加工：车刨铣磨钻插2仿形机床加工3坐标机床加工4数控机床加工2、列举一些家用电器采用普通切削加工机床加工的表面3、比较机械法、液压法、电控法这三种仿形方式的优缺点;4、坐标机床与普通机床的主要区别是什么数控机床属于坐标机床吗坐标机床与普通机床的根本区别在于它们具有精密传动系统可作准确的移动和定位;有了坐标机床,可以加工模块上有精密位置要求的孔、型腔、甚至三维空间曲面;5、坐标镗床的特点是什么坐标机床的附件分别起什么作用坐标镗床是一种高精度孔加工机床,主要用于加工模具零件上的精密孔系,因为其加工的孔不仅具有较高的尺寸和几何形状精度,而且还具有较高的孔距精度;6、试将下列设计尺寸转换成坐标尺寸：7、何为成形磨削其特点是什么成形磨削就是将零件的轮廓线分解成若干直线与圆弧,然后按照一定的顺序逐段磨削,使之达到图样的技术要求;成形磨削按加工原理可分为成形砂轮磨削法与夹具磨削法两类;8、正弦精密平口钳与正弦精密磁力平台分别作用于什么场合两者对工件的固定方式不同,前者是利用钳口夹持,工件应具有较大的刚性,后者则利用磁性吸合,工件必须是能磁化的材料;9、万能夹具主要由哪几部分组成,它与正弦分中夹具有什么区别万能夹具可加工具有多个回转中心的工件,工件定位以后随主轴来回旋转,磨出以该回转中心为轴线的圆弧面;与正弦分中夹具相比,结构上主要多了由一对相互垂直的精密丝杆螺母副组成的十字拖板部分,该部分可带动工件相对于夹具主轴沿X和Y两方向移动,从而使工件上不同的回转中心分别与夹具主轴重合,磨出复杂曲面上各部分圆弧面;第四章模具数控加工1、试述数控机床的组成和基本工作原理;1数控机床主要用数控介质、数控装置、伺服系统和机床本体等四部分组成;2工作原理：数控机床加工零件时,首先要根据加工零件的图样与工艺方案,按规定的代码和程序格式编写零件的加工程序单,这是数控机床的工作指令;通过控制介质将加工程序输入到数控装置,由数控装置将其译码、寄存和运算之后,向机床各个被控量发出信号,控制机床主运动的变速、起停、进给运动及方向、速度和位移量,以及其他如刀具选择交换,工件夹紧松开和冷却润滑液的开、关等动作,使刀具与工件及其他辅助装置严格地按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数进行工作,从而加工出符合要求的零件;2、试述数控机床的加工特点和与普通机床的区别;1加工精度高2自动化程度高和生产率高3适应性强4有利于生产管理现代化5减轻劳动强度6成本高3、机床坐标系与工件坐标系有何区别与联系以机床原点为坐标原点的坐标系就成为机床坐标系;机床原点是机床坐标系的原点,同时也是其他坐标系与坐标值的基准点;也就是说只有确定了机床坐标系,才能建立工件坐标系,才能进行其他操作;4、什么是机床原点、工作编程原点、机床参考点、换刀点、对刀点和起刀点机床原点：机床原点又称机床零点,是机床上的一个固定点,由机床生产厂在设计机床时确定,原则上是不可改变的;工作原点：工作原点又称工作零点或编程零点,工作原点是为了编制加工程序而定义的点,它可由编程员根据需要来定义,一般选择工件图样上的设计基准作为工件原点,例如回转体零件的端面中心、非回转体零件的角边、对称中心作为几何尺寸绝对值的基准;机床参考点：机床参考点的作用就是每次数控机床启动时,执行机床返回参考点又称回零的操作,使数控系统的坐标系统与机床本身坐标系相一致;换刀点：对刀点：起刀点：指刀具起始运动的刀位点,即程序开始执行时的刀位点;5、什么是字地址程序段格式为什么现在数控编程常用此格式字地址程序格式：每个字前有地址；各字的先后排列并不严格；数据的位数可多可少,但不得大于规定的最大允许位数；不需要的字以及与上一程序段相同的续效字可以不写;这种程序段格式的优点是程序简短、直观、不易出错,故应用广泛;6、手工编程和自动编程有何区别和联系1手工编程就是程序编制的全部或主要由人来完成,有时也借助于通用计算机进行一些复杂的数值计算;2自动编程是用计算机及其外围设备并配以专用的系统处理软件进行编程;根据编程系统输入方法及系统处理的方式不同,主要有批处理式、交互式、实物模型等编程系统;7、什么是计算机辅助制造CAM模具制造中常用的CAM软件有哪些CAM的狭义概念指从产品设计到加工制造之间的一切生产准备活动,它包括CAPP、NC编程、工时定额的计算、生产计划的制定、资源需求计划的制定等;CAM的广义概念包括的内容则多得多,它还包括制造活动中与物流有关的所有过程加工、装配、检验、存储、输送的监视、控制和管理;8、试述刀具半径补偿与长度补偿的方法及应用;9、数控铣床与加工中心有何不同各适合加工那些类型的模具零件加工中心是从数控铣床发展而来的,它与数控铣床的最大区别在于它有刀库和刀具自动交换系统,它可以在一次装夹中通过自动换刀系统改变主轴上的加工刀具,实现钻、镗、铰、攻螺纹、切槽等多种加工功能;加工中心的主要加工对象模具类零件各种叶轮、球面和凸轮类零件箱体类零件异形件、盘、套、板类等零件10、试述数控机床程序编制中的工艺分析要点;11、用数控铣床或加工中心编制如下图示的零件加工程序;第五章模具特种加工1、电火花成形加工的基本原理是什么为何必须采用脉冲放电的形式进行若加工中出现连续放电会产生何种情况基本原理：利用工件与电极之间脉冲放电时的电腐蚀现象,并有控制地去除工件材料,以达到一定的形状、尺寸和表面粗糙度要求;2、电火花成形加工的放电本质大概包括哪几个阶段1介质的击穿与放电通道的形成2能量的转换、分布与传递3电极材料的抛出4极间介质的消电离3、电火花成形加工具有哪些特点具体应用于模具行业中的哪些方面特点：1以柔克刚2不存在宏观“切削力”3电脉冲参数可以任意调节4易于实现自动化控制及自动化应用范围：1穿孔加工2型腔加工3强化金属表面4磨削平面及圆柱面4、电火花成形机床有几部分组成其中,工作液循环过滤系统有何作用其循环方式有哪几种电火花成形加工机床主要由机床主体、脉冲电源、自动进给调节系统、工作液过滤循环系统以及机床附件等部分组成;工作液循环过滤系统的作用是排除电火花加工过程中不断产生的电蚀产物,提高电蚀过程的稳定性和加工速度,减小电极损耗,确保加工精度和表面质量;常用的循环方式有两种：冲油式、抽油式5、叙述影响电火花成形加工的基本因素；如何提高电火花加工的表面质量1极性效应现象2脉冲参数对电蚀量的影响3脉冲宽度对电蚀量的影响4材料的热力学常数对电蚀量的影响;6、何谓阶梯电极它有何特点为了提高加工速度等工艺指标,在电火花穿孔加工过程中,常采用阶梯电极,即将原来的电极适当加强,而加强部分的截面尺寸适当缩小,呈阶梯形状;在加工时,先用加长部分的电极在粗规准下加工,然后用原来的电极在精规准下进行精修,这样可以将粗、精加工分开,既能提高生产率,又能减少精加工余量,保证精度,同时电规准转换次数减少,使操作大大简化;7、为何装夹好的电极还要进行校正如何校正使电极轴心线垂直于机床的工作台面或凹模上平面,否则难以保证加工质量;8、何为定位定位的方法如何所谓定位,就是指将已装夹和校正调整好的电极对准工件的加工位置,以保证加工出的形孔达到一定的位置精度要求;常用的定位方法有划线法、块规角尺法和侧面定位法;9、何为电规准如何使用电规准电火花加工过程中的电参数如电压、电流、脉宽、间歇等成为电规准;电加工过程中根据工件的技术要求、经济效益等因素合理选择电规准,并按工艺要求适时转换;冲模加工中,常选择粗、中、精三种电规准;10、型腔电火花成形加工有何特点常用的工艺方法有哪些特点：1要求电极损耗小2金属蚀除量大3工作液循环不流畅,排屑困难;4在加工过程中,为了侧面修光、控制加工深度、更换或修整电极等需要,电火花机应备有平动头、深度测量仪、电极重复定位装置等附件;11、电火花线切割加工有何特点最适合加工何种模具1不需要制造专用电极,电极丝可反复使用,生产成本低,并节约电极制造时间;2电极丝常用钼丝、铜丝,直径最小可达,可以加工形状复杂的模具;3加工精度高4生产效率高,易于实现自动化;5加工过程中大都不需要电规准转换;6不能加工盲孔类及阶梯类成形表面;12、电火花线切割加工中,工件需要定位吗不需要13、什么是工件的切割变形现象试述工件变形的危害、产生原因和避免、减少工件变形的主要方法;为了减少线切割变形对精度的影响,毛坯应该选用锻造性能好、淬透性好、热处理变形小的材料制作;14、什么是线切割加工编程的偏移量ff的大小与那行因素有关准确确定f有何实际意义如何确定考虑到线切割加工时放电间隙和电极丝直径的影响,电极丝的中心轨迹与工件轮廓之间必须保持一定的距离ff=电极丝半径+单边放电间隙;加工凸模时,电极丝的中心轨迹应在工件轮廓之外,加工凹模时则相反;15、如何选择合理的电规准来进行线切割加工1要求获得较好的表面粗糙度时,应选择较小的脉冲参数;2要求获得较高的切割速度是,应选择较大的脉冲参数;3工件厚度大时,应尽量改善排屑条件,宜选用较高的脉冲参数;4在容易断丝的场合,应增大脉冲间隔时间,减小加工电流,防止电极丝烧断;5对加工精度表面质量要求极高的工件,其电参数可以通过试切割的办法确定;16、简述电化学加工的基本原理利用电化学反应原理进行加工17、电化学在模具加工中有几方面的应用各有何特点1型孔加工2型腔加工3电解抛光4电解磨削18、超声波加工的工作原理、特点应用范围如何工作原理：超声波加工时利用工具端面作超声波振动,撞击悬浮液,并通过悬浮液中的磨料加工脆硬材料的一种成型加工方法;特点：1特别适合于加工各种硬脆材料;2对工具材料要求不高,但韧性要好;3不需要使用工具和工件作比较复杂的相对运动,机床的结构简单,操作方便;应用范围：1型孔、型腔加工2切割加工3超声波抛光4超声波焊接19、激光加工的工作原理、特点应用范围如何工作原理：利用能量密度极高的激光照射在被加工表面时,光能被加工表面吸收并转化成热能,当聚光点的局部区域的温度足够高是,使照射斑点的材料迅速熔化、汽化,并爆炸性地高速喷射出来,同时产生方向性很强的冲击波;工件材料在高温熔融蒸发和冲击波的同时作用下实现了打孔和切割加工的目的;特点：1无需借助工具或电极,不存在工具损耗问题,易于实现自动化加工;2功率密度高,几乎能加工所有材料3效率高、速度快,热影响区较少;4能加工深而小的微孔和窄缝;5能够透过透明材料对工件进行各种加工;应用范围：1激光微型加工2激光切割加工3激光焊接加工4制作模具第六章模具快速成形加工1、试述快速成形加工的基本原理;快速成形加工的基本原理是用CAD三维造型软件设计产品的三维曲面模型,或用实体反求方法采集得到有关原型或零件的几何形状、结构和材料的组合信息,从而获得目标原型的概念,并以此建立数字化模型,即零件的电子模型,根据具体工艺要求,将其按一定厚度分层切片,根据切片处理得到的截面轮廓信息,通过计算机控制激光束固化一层层的液态光敏树脂,或利用某种热源有选择地喷射粘接剂或热熔材料,形成各个不同截面,每层截面轮廓成型之后,快速成形系统将下一层材料送至已成形的轮廓面上,然后进行新一层截面轮廓的成形,逐步叠加成三维产品,再经过必要的处理,使其在外观、强度和性能等方面达到设计要求;2、正确描述实体数据模型的STL文件格式应满足什么要求3、快速成形加工与传统的机械加工相比具有哪些优点1制造的快速性2制造技术的高度集成化3制造的自由性4制造过程的高柔性4、简单描述立体印刷成形的加工过程;5、简述层合实体制造的工作原理;6、CAD实体数据经过网格化处理后,三角形数量过多或过少会对加工造成何种影响第七章其他模具制造新技术简介1、何谓现代制造技术,它具有哪些主要特征2、并行工程的核心内容是什么3、逆向工程技术与传统的复制方法相比,有哪些优点4、何谓虚拟公司,其主要特点是什么5、精益生产的主要特征是什么6、绿色制造的目标是什么第八章典型模具制造工艺1、冲模模座加工的工艺路线是怎样安排的对模座的技术要求有哪些模座加工工艺流程：铸坯——退火处理——刨削或铣削上下表面——钻导柱导套孔——刨气槽——磨上下平面——镗导柱导套孔技术要求：1模座的上、下平面平行度必须达到规定2上、下模座导柱、导套安装孔距应一致,导柱、导套安装孔的轴线与基准面的垂直度：100;3模座的上、下平面及导柱、导套安装孔的粗糙度Ra为~,其余面为~；四周非安装面可按非加工表面处理;2、为了保证上、下模座的孔位一致,应采取什么措施为了保证上、下模座的导套、导柱孔距一致,可将两块模座装夹在一起同时加工;3、导柱、导套所用材料是如何选用的热处理的要求是什么导柱、导套可选用热轧圆钢做毛坯,渗碳淬火后,再磨削;4、导柱、导套加工的工艺路线是怎么安排的对导柱、导套的技术要求有哪些工艺路线：毛坯棒料——车削加工——渗碳处理、淬火——内、外圆磨削——精磨技术要求：1导柱、导套的工作部分的圆度公差满足要求2导柱、导套配合精度满足加工; 5、模架装配后应达到哪些技术要求1组成模架的各零件必须符合相应的标准和技术要求,导柱和导套的配合应符合相应的要求;2装配成套的模架,上模座上平面对下模座下平面的平行度、导柱的轴线对下模座下平面的垂直度和导套孔的轴线对上模座上平面的垂直度应符合相应的要求3装配后的模架,上模座在导柱上滑动应平稳和无阻滞现象;4模架的工作表面不应有碰伤、凹痕及其他机械损伤;6、对冲裁模凸模和凹模的主要技术要求有哪些1结构合理2高的尺寸精度、形位精度、表面质量和刃口锋利3足够的刚度和强度4良好的耐磨性5一定的疲劳强度7、非圆形凸模的加工方法有哪些不同的加工方法各有什么特点1压印锉修2仿形刨床切削3电火花线切割加工4成形磨削8、系列圆孔的加工方法有哪些不同的加工方法的加工精度如何1在普通钻床上加工+2在铣床上加工~3在精密坐标镗床或坐标磨床加工~9、非圆形型孔的加工方法有哪些如何选用这些加工方法1锉削加工2压印锉修3电火花线切割加工4电火花加工10、为了提高模具结构的工艺性,设计模具时必须考虑哪几个主要原则1模具结构尽量简单;2模具使用过程中的易损件能方便地更换和调整;3尽可能采用标准化零部件4模具零件,尤其是凸、凹模零件应具有良好的工艺性;5模具应便于装配11、锻模的热处理对模具质量的影响怎样热处理在热锻模加工过程中是如何安排的各种热处理的目的是什么热处理对锻模质量影响很大;模块精锻造后,需进行退火处理,以降低硬度,消除残余内应力,改善工件材料的可切削性,并为后面的热处理做好组织上的逐步;对于中小型锻模或淬火变形较小的材料,淬火与回火处理放在模块预加工和型槽加工之后进行,这样可使型槽得到较高的硬度;对于大型锻模或用淬火变形较大的钢材制造的模具,淬火与回火安排在模块预加工之后,型槽加工之前进行,这样可以避免热处理变形的影响,可用电加工来解决切削加工难的问题;12、对锻模模块的纤维方向有什么要求对于圆形或近圆形锻件的锻模,纤维方向与键槽中心线的方向一致；对于长轴类锻件的模块,其纤维方向与燕尾方向一致,绝不允许纤维方向与燕尾支承面垂直;13、塑料模型腔的加工方法有哪些各种加工方法的特点及适用范围是什么1型腔冷挤压开式挤压闭式挤压2电加工电火花加工电火花线切割加工3精密铸造法14、塑料模型腔抛光的目的是什么电解抛光的工作原理是什么超声波抛光的工作原理是什么目的：模具型腔经过机械加工后表面会留下刀痕,或经过电火花加工后表面会留下一层硬化层;型腔表面的刀痕或硬化层需要抛光去除;抛光加工的好坏不仅影响模具的使用寿命,而且影响制品表面光泽、尺寸精度;电解抛光的工作原理：点解抛光是通过阳极溶解作用对型腔进行抛光的一种表面加工方法;超声波抛光的工作原理：利用换能器将输入的超声频电振荡装换成机械振动,由变幅杆将机械振动放大,再传至固定的变幅杆端部的工具头上,使工具产生超声频振动,从而对工件进行抛光;15、压铸模具材料应具备哪些性能常用于制造压铸模型腔、型芯的材料有哪些压铸材料除了应具有塑料模具的特点外,还应具有较高的高温强度、硬度、抗氧化性、抗回火稳定性和冲击韧性,具有良好的导热性和抗疲劳性;16、简易模具制造方法有哪些锌基合金模具的特点是什么简述砂型铸造法制造锌基合金拉深模的过程;锌基合金模具的特点：锌基合金模具使用铸造方法制成,模周期短,工艺简单,成本低;砂型铸造法制造锌基合金拉深模的过程：凸模的制造方法是将制好的模样放在固定板上,放好砂箱,填入砂型并桩实,翻转砂箱即可起模,检查并修整砂型,浇注熔化的锌基合金,冷却清理后,凸模制造工作完成;凹模的制造是在凸模模样贴上一层相当于拉深间隙厚度的材料,浇注石膏过渡样,待石膏凝固后合模并烘干,把过渡样放入砂箱内造型,起模修型后,浇注锌基合金,冷却清理后,凹模制造完成;17、简述低熔点合金自铸模工艺过程;浇铸模工艺与自铸模工艺相比有什么特点自铸模工艺：指熔箱本身带有熔化合金的加热装置,以样件为基准,通过样件使液态合金分隔,冷却凝固后同时铸出凸模、凹模和压边圈等零件;浇注模工艺：浇注前,先将熔箱与样件、模架组装好后,通过另外的加热装置将合金熔化,然后把液态合金浇注在熔箱内制模;第九章典型模具的装配和调试1、模具常用的装配工艺方法有哪些各有何特点1完全互换法2修配法3调整法2、常见冷冲模的装配顺序是怎样的。
模具制造工艺(3篇)
第1篇一、引言模具制造是现代工业生产中不可或缺的重要环节，它直接影响到产品的质量和生产效率。
模具制造工艺是指制造模具所需的一系列技术和方法，主要包括模具设计、材料选择、加工工艺、热处理、装配与调试等环节。
本文将从模具制造工艺的各个方面进行详细介绍。
二、模具设计1. 设计原则模具设计应遵循以下原则：（1）满足产品功能和使用要求；（2）确保模具结构合理、安全可靠；（3）提高模具加工精度和效率；（4）降低模具制造成本。
2. 设计步骤（1）收集和分析产品信息；（2）确定模具类型和结构；（3）绘制模具三维模型；（4）进行模具强度、刚度和稳定性校核；（5）编制模具加工工艺；（6）绘制模具二维图纸。
三、材料选择1. 常用模具材料（1）非铁金属：铝、铜、锌、镁等；（2）非金属材料：塑料、橡胶、陶瓷等；（3）钢铁材料：碳素钢、合金钢、不锈钢等。
2. 材料选择依据（1）模具的工作条件；（2）模具的形状和尺寸；（3）模具的使用寿命；（4）模具的加工性能。
四、加工工艺1. 加工方法（1）机械加工：车、铣、刨、磨、钻、镗、铰等；（2）电加工：电火花加工、线切割、电化学加工等；（3）激光加工；（4）超声波加工。
2. 加工工艺流程（1）下料：根据模具图纸和材料尺寸，将原材料切割成所需形状和尺寸的毛坯；（2）粗加工：去除毛坯表面的氧化皮、划痕等，提高毛坯的精度；（3）半精加工：进一步加工毛坯，使其达到一定的尺寸精度和形状精度；（4）精加工：加工模具的关键尺寸和形状，保证模具的精度和表面质量；（5）热处理：根据模具材料和工作条件，进行热处理以提高模具的硬度和耐磨性；（6）装配与调试：将加工好的模具零件装配成完整的模具，并进行调试。
五、热处理1. 热处理方法（1）退火；（2）正火；（3）淬火；（4）回火。
2. 热处理工艺参数（1）加热温度；（2）保温时间；（3）冷却方式。
六、装配与调试1. 装配（1）按照模具图纸和装配要求，将加工好的零件进行装配；（2）检查装配精度，确保模具的形状和尺寸符合要求。
第四章-拉深工艺及拉深模具设计--复习题答案1
第四章拉深工艺及拉深模具设计复习题答案一、填空题1.拉深是是利用拉深模将平板毛坯压制成开口空心件或将开口空心件进一步变形的冲压工艺。
2.拉深凸模和凹模与冲裁模不同之处在于，拉深凸、凹模都有一定的圆角而不是锋利的刃口，其间隙一般稍大于板料的厚度。
3.拉深系数m是拉深后的工件直径和拉深前的毛坯直径的比值，m越小，则变形程度越大。
4.拉深过程中，变形区是坯料的凸缘部分。
坯料变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩和径向伸长的变形。
5.对于直壁类轴对称的拉深件，其主要变形特点有：（１）变形区为凸缘部分；（２）坯料变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩与径向的伸长，即一向受压、一向收拉的变形；（３）极限变形程度主要受传力区承载能力的限制。
6.拉深时，凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂是拉深工艺能否顺利进行的主要障碍。
7.拉深中，产生起皱的现象是因为该区域内受较大的压应力的作用，导致材料失稳_而引起。
8.拉深件的毛坯尺寸确定依据是面积相等的原则。
9.拉深件的壁厚不均匀。
下部壁厚略有减薄，上部却有所增厚。
10.在拉深过程中，坯料各区的应力与应变是不均匀的。
即使在凸缘变形区也是这样，愈靠近外缘，变形程度愈大，板料增厚也愈大。
11.板料的相对厚度t/D越小，则抵抗失稳能力越愈弱，越容易起皱。
12.因材料性能和模具几何形状等因素的影响，会造成拉深件口部不齐，尤其是经过多次拉深的拉深件，起口部质量更差。
因此在多数情况下采用加大加大工序件高度或凸缘直径的方法，拉深后再经过切边工序以保证零件质量。
13.拉深工艺顺利进行的必要条件是筒壁传力区最大拉应力小于危险断面的抗拉强度。
14.正方形盒形件的坯料形状是圆形；矩形盒形件的坯料形状为长圆形或椭圆形。
15.用理论计算方法确定坯料尺寸不是绝对准确，因此对于形状复杂的拉深件，通常是先做好拉深模，以理论分析方法初步确定的坯料进行试模，经反复试模，直到得到符合要求的冲件时，在将符合要求的坯料形状和尺寸作为制造落料模的依据。
模具设计与制造-毕业论文
内容摘要要了解模具整个的机械运动原理。
对模具钳工的工作中起很大作用，效率也会提高。
在调试的过程中会遇到很多困难,不管是什么问题都是需要模具钳工来解决的，为了高效调试模具，有一些办法，用一些快捷实用的方法来替代原有的方法,从而使得调试过程效率提高.不仅是调试的过程，模具装配调试的过程都需要我们灵活的动脑,想办法如何的解决问题.关键字：机械运动高效拆装钳工模具第一章模具钳工的工作内容1.1冷模的机械运动在冲压过程中，机械运动贯穿始终。
各种冲压工艺的实现都要有它本身的基本运动原理,这种基本运动原理都和模具工序工艺密切相关。
不同的模具结构设计和力学设计说直接点就是为了满足它特定的运动要求。
设计好的模具能否完成严格的冲压工艺所需要的那个运动，会直接影响生产出来的制件的品质，所以在磨具设计中应该对机械运动进行控制。
同时为了达到制件所要求那个尺寸精度。
也不能单单局限于工艺的基本运动模式，应该不断地发展和创新。
在模具设计中对机械运动灵活运用。
了解并且内心明白整个过程和原理,这只是模具钳工的基本,不管是磨具方面什么岗位都必须做到,我在实习的过程中职位是模具钳工,下面就是我的岗位的介绍和遇到的问题和困难及其通过自己动脑筋的解决方法1.2模具钳工的工作内容模具钳工识图能力测量能力引言随着科学技术的发展，各个专业的基础知识结构和专业知识结构都在不断地发生变化，同样作为模具专业的学生，必须跟得上科学技术的发展，必须具备以下几种能力：识图、绘图和空间想象能力；分析问题和解决问题的能力;测量能力、掌握精度定义和实质的能力.一般来说，模具专业的学生进入企业之后大部分都从事模具钳工的工作。
模具的设计加工过程介绍从设计图纸送达钳工手中，由钳工安排各零件的加工工序直至机械加工结束后将模具的各种零件装配起来，并通过试模对制件加以确认，最后整副模具完成。
在这段时间中，零件的流转离不开钳工，并且有许多工作都要用手工完成.要通过试模，才能发现差错和进行调整、修整等,这些都是无法预测的问题。
14592模具制造工艺学 第四章讲课稿
三、数控加工的特点与应用
(4)提高可靠性 数控系统比较贵重，用户期望发挥投资效 益，要求设备可靠，特别是对要用在长时间无人操作环境 下运行的数控系统，可靠性成为人们最为关注的问题。 (5)具有更高的通信功能 为适应FMC、FMS以及进一步联 网组成CIMS的要求，一般的数控系统都具有RS—232C和R S—422高速串行接口，高档的数控系统应具有DNC接口。 (6)具有开放性 传统的数控系统是一种专用封闭式系统， 各个厂家的产品之间以及与通用计算机之间不兼容，维修、 升级困难，越来越难以满足市场对数控技术的要求。
成形磨床、连续轨迹坐标磨床 三种。加工中心:加工中心机床 即是多工序可自动换刀的数控 镗铣床。
二、数控机床的工作原理与分类
1.数控机床的工作原理
图4-1 数控机床的组成
二、数控机床的工作原理与分类
2.数控机床的组成 (1)控制介质 控制介质是用于记载各种加工信息(如零件加 工的工艺过程、工艺参数和位移数据等)的媒体，经输入装 置将加工信息送给数控装置。 (2)数控装置 数控装置是数控机床的核心，它的功能是接 受输入装置输入的加工信息，经过数控装置的系统软件或 逻辑电路进行译码、运算和逻辑处理之后，发出相应的脉 冲送给伺服系统，通过伺服系统控制机床的各个运动部件 按规定要求动作。
二、数控机床的工作原理与分类
(2)金属成形类 属于此类的有数控折弯机、数控弯管机、 数控冲床、数控旋压机等。 (3)特种加工类 属于此类的有数控电火花线切割机床、数 控电火花成形机床及数控激光切割焊接机等。 (4)其他类 属于此类的有数控火焰切割机床、数控激光热 处理机床、三坐标测量机等。
三、数控加工的特点与应用
c) 数控机床加工
① 根据工件形状和尺寸、材料、技术要求，进行程序设 计；通过数控装置的变换，发出相应的指令，控制机床的动作。 原理：
模具制造工艺学习题集答案
第1章模具制造工艺规程的基础知识一、填空题1．生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化的分类，包括单件生产、批量生产、大量生产三种类型。
（1-1）2．工艺规程是指规定产品和零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。
（1-1）3．在制订零件的机械加工工艺规程时，必须保证质量、生产率、经济性三个方面的基本要求。
（1-1）4．制订工艺规程的最基本原始资料是零件图。
（1-1）5．工艺过程是指改变生产对象的形状，尺寸、相对位置和性质等，使之成为成品、半成品的生产过程（1-1）6．工序是指一个或一组工人，在一个固定的工作地点（如机床或钳工台等），对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程。
（1-1）7．划分工序的依据是工作地（设备）、加工对象是否变动、加工是否连续完成。
（1-1）8．工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。
（1-1）9．安装是工件在机床上正确地定位和夹紧。
（1-1）10．工位是指工件在一次装夹后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
（1-1）11．铰孔适用于中小尺寸的孔的精加工，而镗孔适用大尺寸的孔的加工。
（1-2）12．铰孔、拉孔适用于直径较小的孔的精加工，淬硬的孔只能用磨削进行加工。
13．模具制造中，通常按照零件结构和工艺过程的相似性，将各种零件大致分为轴类零件、套类零件、盘环类零件、板类零件以及腔类零件等。
（1-2）14．模具零件常用的毛坯主要有锻件、铸件、半成品件、焊接件、各种型材及板料等（1-2）15．铸件毛坯适用于形状复杂的零件，锻件毛坯适用于强度要求较高，而形状比较简单的零件。
（1-2）16．对阶梯式圆凸模，如果各台阶直径相差不大，可直接采用棒料作毛坯，使毛坯准备工作简化（1-2）17．大型凸缘式模柄零件，宜采用锻件作毛坯，以节省材料和减少机械加工的工作量。
（1-2）18．在加工时，为了保证工件相对于机床和刀具之间的正确位置（即将工件定位）所使用的基准称为定位基准。
第四章-拉深工艺及拉深模具设计--复习题答案
第四章拉深工艺及拉深模具设计复习题答案一、填空题1.拉深是是利用拉深模将平板毛坯压制成开口空心件或将开口空心件进一步变形的冲压工艺。
2.拉深凸模和凹模与冲裁模不同之处在于，拉深凸、凹模都有一定的圆角而不是锋利的刃口，其间隙一般稍大于板料的厚度。
3.拉深系数m是拉深后的工件直径和拉深前的毛坯直径的比值，m越小，则变形程度越大。
4.拉深过程中，变形区是坯料的凸缘部分。
坯料变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩和径向伸长的变形。
5.对于直壁类轴对称的拉深件，其主要变形特点有：（１）变形区为凸缘部分；（２）坯料变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩与径向的伸长，即一向受压、一向收拉的变形；（３）极限变形程度主要受传力区承载能力的限制。
6.拉深时，凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂是拉深工艺能否顺利进行的主要障碍。
7.拉深中，产生起皱的现象是因为该区域内受较大的压应力的作用，导致材料失稳_而引起。
8.拉深件的毛坯尺寸确定依据是面积相等的原则。
9.拉深件的壁厚不均匀。
下部壁厚略有减薄，上部却有所增厚。
10.在拉深过程中，坯料各区的应力与应变是不均匀的。
即使在凸缘变形区也是这样，愈靠近外缘，变形程度愈大，板料增厚也愈大。
11.板料的相对厚度t/D越小，则抵抗失稳能力越愈弱，越容易起皱。
12.因材料性能和模具几何形状等因素的影响，会造成拉深件口部不齐，尤其是经过多次拉深的拉深件，起口部质量更差。
因此在多数情况下采用加大加大工序件高度或凸缘直径的方法，拉深后再经过切边工序以保证零件质量。
13.拉深工艺顺利进行的必要条件是筒壁传力区最大拉应力小于危险断面的抗拉强度。
14.正方形盒形件的坯料形状是圆形；矩形盒形件的坯料形状为长圆形或椭圆形。
15.用理论计算方法确定坯料尺寸不是绝对准确，因此对于形状复杂的拉深件，通常是先做好拉深模，以理论分析方法初步确定的坯料进行试模，经反复试模，直到得到符合要求的冲件时，在将符合要求的坯料形状和尺寸作为制造落料模的依据。
模具制造工艺复习题
《模具制造工艺》复习题第一章概论1.模具制造有哪些技术要求？有何特点？答：模具的技术要求（1）模具零件应具有较高的强度、刚度、耐磨性、韧性淬透性和切削加工性（2）模具零件精度高、表面粗糙度低（3）模具零件的标准化程度高（4）模具凹凸模具有合理间隙模具制造的特点（1）模具变化多，技术要求高，对技术人员要求高（2）模具车间规模较小，对外协作程度高（3）单件生产（4）加工精度高，加工周期长（5）模具通常需要反复修配、调整才能达到要求2.模具制造过程的包括哪几个阶段？答：模具的制造过程包括五个阶段：技术准备、材料准备、模具零件及组件加工、装配调试、试模鉴定。
3.模具制造的基本工艺路线包括哪些内容？模具制造的基本工艺路线：分析估算－模具设计－零件加工－装配调整－试模－成品。
第二章模具的机械加工1.解释名词：夹具磨削法，计算机辅助设计CAD，计算机辅助制造CAM。
夹具磨削法：指将工件至于成形夹具上，利用夹具调整工件的位置，使工件在磨削过程中作定量移动或转动，由此获得所需形状的加工方法。
计算机辅助设计CAD：利用计算机及其图形设备帮助设计人员进行设计工作。
计算机辅助制造CAM：在机械制造业中，利用电子数字计算机通过各种数值控制机床和设备，自动完成离散产品的加工、装配、检测和包装等制造过程。
2.模具机械加工的主要方法有那几种？答：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、钻削加工、刨削和插削加工等3.了解车削加工、铣削加工、刨削和插削加工、磨削加工用于模具加工的主要加工对象以及正常条件所能达到的技术要求？车削加工：对象：圆盘类、轴类零件的加工。
如导柱、导套、顶杆、模柄等，技术要求：加工精度达IT6－IT8，粗糙度Ra=1.6-0.8μm。
铣削加工：对象：利用不同类型的铣刀和附件（分度头、回转台）以及工装夹具可加工各种平面、斜面、沟槽、台肩、型腔和孔。
加工精度可达IT10-IT8，Ra＝1.6-0.4μm刨削加工：主要加工对象为模具零件的外形。