模具制造工艺流程 PPT课件
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模具制造工艺学
第三章 成形磨削
成形磨削主要用于模具工作零件的精加工.
成形磨削可以加工淬火钢和硬质合金钢. 成形磨削可以在普通磨床上采用专用夹具或者成形砂 轮进行,也可以在专用成形磨床上进行. 成形磨削是将模具工作零件的轮廓线分为若干单一的 直线\斜线\圆弧线,再按一定顺序进行磨削.
第一节 成形砂轮的磨削方法
将砂轮修整成与工件被磨削表面的轮廓完全吻合的 反型面形状,再进行磨削.
注意: 采用回转法磨削圆弧面的时候,必须先计算工艺中心的坐标.
还必须计算出圆弧的圆心角度.防止磨削时,磨入相邻表面.
(2)加工斜面的时候 计算相对与坐标轴倾斜的角度
计算被磨削平面到工艺中心之间的垂直距离----便于测量
用万能夹具进行磨削时,根据工艺要求应该先完成以下计算: 各工艺中心的计算 各平面到相应工艺中心的垂直距离 各平面对选定坐标轴的倾斜角度 某些圆弧面的圆心角.
4.成形磨削工艺尺寸的计算: 当设计基准和工艺基准不重合的时候,要进行工艺尺 寸的计算,并以工序图的方式表示.
工艺尺寸的计算,应该按照加工中调整和测量的需 要进行确定.
(1)加工圆弧时 成形加工中,工件需要围绕某些回转中心转动,这些 回转中心称为成形磨削的工艺中心. 一般情况下,有几段用回转法磨峡的圆弧就有几个 工艺中心.对于半径小,不宜用回转法加工的圆弧面用成 形砂轮磨削.
修整不同角度砂轮时,垫块的计算:
当砂轮修整的角度为0≤ α ≤45时 H=P-Lsin α – d/2 当砂轮修整的角度为45≤ α ≤90时 H=P’+Lsin α – d/2
当砂轮修整的角度为90≤ α ≤100时 H=P’-Lsin α – d/2 当砂轮修整平面时 H=P – d/2 当砂轮修整垂直侧面时 H=P’ – d/2
成形磨削主要用于模具工作零件的精加工.
成形磨削可以加工淬火钢和硬质合金钢. 成形磨削可以在普通磨床上采用专用夹具或者成形砂 轮进行,也可以在专用成形磨床上进行. 成形磨削是将模具工作零件的轮廓线分为若干单一的 直线\斜线\圆弧线,再按一定顺序进行磨削.
第一节 成形砂轮的磨削方法
将砂轮修整成与工件被磨削表面的轮廓完全吻合的 反型面形状,再进行磨削.
注意: 采用回转法磨削圆弧面的时候,必须先计算工艺中心的坐标.
还必须计算出圆弧的圆心角度.防止磨削时,磨入相邻表面.
(2)加工斜面的时候 计算相对与坐标轴倾斜的角度
计算被磨削平面到工艺中心之间的垂直距离----便于测量
用万能夹具进行磨削时,根据工艺要求应该先完成以下计算: 各工艺中心的计算 各平面到相应工艺中心的垂直距离 各平面对选定坐标轴的倾斜角度 某些圆弧面的圆心角.
4.成形磨削工艺尺寸的计算: 当设计基准和工艺基准不重合的时候,要进行工艺尺 寸的计算,并以工序图的方式表示.
工艺尺寸的计算,应该按照加工中调整和测量的需 要进行确定.
(1)加工圆弧时 成形加工中,工件需要围绕某些回转中心转动,这些 回转中心称为成形磨削的工艺中心. 一般情况下,有几段用回转法磨峡的圆弧就有几个 工艺中心.对于半径小,不宜用回转法加工的圆弧面用成 形砂轮磨削.
修整不同角度砂轮时,垫块的计算:
当砂轮修整的角度为0≤ α ≤45时 H=P-Lsin α – d/2 当砂轮修整的角度为45≤ α ≤90时 H=P’+Lsin α – d/2
当砂轮修整的角度为90≤ α ≤100时 H=P’-Lsin α – d/2 当砂轮修整平面时 H=P – d/2 当砂轮修整垂直侧面时 H=P’ – d/2
模具设计与模具制造PPT课件( 20页)
1、冲压模基本结构
工作零件：凸模、凹模、凸凹模、刃口镶块等
工艺性零件
定位零件：定位销、挡料销、导正销、导料板、定距侧刃等
冲
卸料与推、顶件零件 ：推杆、卸料板、顶出器、顶销、推板等
压
模
导向零件：导柱、导套、导板和导筒等
具
辅助性零件
支撑零件：上、下模板，模柄，凸、凹模固定板，垫板等
紧固零件：螺钉、销钉、弹簧等
1.2 模具的分类及特点
1.2.2 模具的特点及应用
冲 压 模 的 成 型 特 点
1.2 模具的分类及特点
1.2.2 模具的特点及应用
塑 料 模 的 特 点 及 用 途
1.2 模具的分类及特点
1.2.2 模具的特点及应用
压 铸 模 的 特 点 及 用 途
1.3 模具设计概述
1.3.1 模具的基本结构
1.3 模具设计概述
1.3.2 模具设计的基本要素
2、模具设计的基本条件
模具设计有两个基本条件，即工件的材料、性能、规格和成型设备的种类、性能、 规格。
3、模具设计的内容及关键技术
主要内容是工件成型工艺优化设计与力学计算、尺寸和尺寸精度的确定与计算等； 关键是模具型面断的设计。
4、模具整体结构设计
1.3 模具设计概述
1.3.1 模具的基本结构
2、塑料模基本结构
成型零件
浇注系统
塑
冷料穴与拉料杆
料 推出机构
模 侧抽芯机构
具
排气槽
型模冷却水道
3、压铸模基本结构
定模
动模
压 型腔及型芯
铸
抽芯机构
模 顶出机构
具 浇注系统
排溢系统
冷却系统
1.3 模具设计概述
工作零件：凸模、凹模、凸凹模、刃口镶块等
工艺性零件
定位零件：定位销、挡料销、导正销、导料板、定距侧刃等
冲
卸料与推、顶件零件 ：推杆、卸料板、顶出器、顶销、推板等
压
模
导向零件：导柱、导套、导板和导筒等
具
辅助性零件
支撑零件：上、下模板，模柄，凸、凹模固定板，垫板等
紧固零件：螺钉、销钉、弹簧等
1.2 模具的分类及特点
1.2.2 模具的特点及应用
冲 压 模 的 成 型 特 点
1.2 模具的分类及特点
1.2.2 模具的特点及应用
塑 料 模 的 特 点 及 用 途
1.2 模具的分类及特点
1.2.2 模具的特点及应用
压 铸 模 的 特 点 及 用 途
1.3 模具设计概述
1.3.1 模具的基本结构
1.3 模具设计概述
1.3.2 模具设计的基本要素
2、模具设计的基本条件
模具设计有两个基本条件，即工件的材料、性能、规格和成型设备的种类、性能、 规格。
3、模具设计的内容及关键技术
主要内容是工件成型工艺优化设计与力学计算、尺寸和尺寸精度的确定与计算等； 关键是模具型面断的设计。
4、模具整体结构设计
1.3 模具设计概述
1.3.1 模具的基本结构
2、塑料模基本结构
成型零件
浇注系统
塑
冷料穴与拉料杆
料 推出机构
模 侧抽芯机构
具
排气槽
型模冷却水道
3、压铸模基本结构
定模
动模
压 型腔及型芯
铸
抽芯机构
模 顶出机构
具 浇注系统
排溢系统
冷却系统
1.3 模具设计概述
注塑模具开发流程及加工工艺ppt课件
3、线切割应用于尖角位的加工。 4、深孔钻一般应用于大模运水孔的加工及顶针司筒孔的加工。 3.钳工装配 钳工在模具的制作过程中起着相当重要的作用，工作需贯穿整个模具的制造流程。钳工的工作，fit模组 装，车铣磨钻样样精通。 4.省模、抛光 省模、抛光是模具在CNC、EDM、钳工加工后，模具组装前对模具利用砂纸，油石，钻石膏等工具材料对模 具零件的加工。
六、改模及修模
模具在试模后，根据试模的情况做出相应的更改，另外在工程师确认胶件后，胶件的结构也要做 相应的更改。由于模具已经制作完成，故所有的更改都比较麻烦，甚至有时比重做更困难，必须根据具 体情况，找到最好的更改办法。对于结构设计来说，结构的更改必须尽量了解模具情况，是否碰运水、 顶针，怎样更改最容易等，可在结合相关信息的情况下再作出相关的改模，必要时可咨询模具组同事。 冷却系统的加工： 冷却系统的加工(钻运水)，产品一般要求前模运水在发第一次改模资料时需加工，后模运水在发第二次 改模资料后需加工，但对于运水开启与否对生产影响较大的情况，如PC料的生产（需打热油成型情况）， 尽量在第一次试模前开启。 故结构设计图纸阶段考虑好各种情况，尽量减少改模的工作量，使得运水的开启能正常运行，生产尺寸 尽快确定。 产品结构的改模： 加筋条，加柱子，结构大改重做镶件。 原生筋条加减胶，柱子移位，螺丝柱加大减小，高度加高降低，批锋修整等等。
能加工
能保证光洁度,平 面度,圆度要求
磁盘,批士
铣床,车床 钻孔,CNC,铣床
A5
ZN01
钻孔
台式铣床,立 式钻床
钻床
0.05
0.02
钻攻螺丝孔,穿丝孔,钻铰 各类针孔,司筒孔,钻铰入 水孔,精镗直身唧嘴孔或
开粗唧嘴孔
模具长度不能超过1米, 钻孔深度不能超过150, 模具材料是非淬火料
六、改模及修模
模具在试模后，根据试模的情况做出相应的更改，另外在工程师确认胶件后，胶件的结构也要做 相应的更改。由于模具已经制作完成，故所有的更改都比较麻烦，甚至有时比重做更困难，必须根据具 体情况，找到最好的更改办法。对于结构设计来说，结构的更改必须尽量了解模具情况，是否碰运水、 顶针，怎样更改最容易等，可在结合相关信息的情况下再作出相关的改模，必要时可咨询模具组同事。 冷却系统的加工： 冷却系统的加工(钻运水)，产品一般要求前模运水在发第一次改模资料时需加工，后模运水在发第二次 改模资料后需加工，但对于运水开启与否对生产影响较大的情况，如PC料的生产（需打热油成型情况）， 尽量在第一次试模前开启。 故结构设计图纸阶段考虑好各种情况，尽量减少改模的工作量，使得运水的开启能正常运行，生产尺寸 尽快确定。 产品结构的改模： 加筋条，加柱子，结构大改重做镶件。 原生筋条加减胶，柱子移位，螺丝柱加大减小，高度加高降低，批锋修整等等。
能加工
能保证光洁度,平 面度,圆度要求
磁盘,批士
铣床,车床 钻孔,CNC,铣床
A5
ZN01
钻孔
台式铣床,立 式钻床
钻床
0.05
0.02
钻攻螺丝孔,穿丝孔,钻铰 各类针孔,司筒孔,钻铰入 水孔,精镗直身唧嘴孔或
开粗唧嘴孔
模具长度不能超过1米, 钻孔深度不能超过150, 模具材料是非淬火料
模具设计及制造流程
抛光是模具表面处理的重 要环节，可以提高模具表 面的光洁度和耐腐蚀性。
电镀与喷涂
电镀和喷涂可以增强模具 表面的硬度和耐磨性，提 高模具的使用寿命。
防锈处理
对模具表面进行防锈处理， 可以防止模具在使用过程 中生锈，保持模具的性能。
检测与验证
检测设备
性能验证
采用高精度的检测设备，如三坐标测 量仪、激光干涉仪等，对模具进行全 面的尺寸检测和精度验证。
使用前应检查模具是 否完好无损，如有异 常应及时处理。
保养计划
01
根据模具的使用情况和厂家推荐，制定合理的保养 计划。
02
定期对模具进行润滑、清洁、检查和调整，确保其 处于良好状态。
03
保养过程中如发现损坏或磨损严重的零部件，应及 时更换。
维修与更换
对于损坏的模具零部件，应及时 进行维修或更换。
利用注塑机将热塑性塑料注入模具， 冷却后得到所需形状的塑料制品。
挤出成型
利用挤出机将塑料加热熔融后通过模 具挤出，冷却后得到连续的塑料制品。
吹塑成型
利用吹塑机将塑料加热熔融后吹入模 具，冷却后得到中空塑料制品。
压延成型
利用压延机将塑料加热熔融后通过模 具压延，冷却后得到塑料制品。
04
模具质量控制
尺寸控制
。
锻造工艺
自由锻造
利用自由锻锤或压力机对金属坯料进行锻打， 生产出接近零件形状的毛坯。
热锻
将金属坯料加热至高温后进行锻打，适用于 生产高强度、耐磨性好的零件。
模锻
利用模具对金属坯料进行锻打，生产出精密、 高强度的零件。
冷锻
在常温下对金属坯料进行锻打，适用于生产 小型、复杂的零件。
注塑工艺
注塑成型
电镀与喷涂
电镀和喷涂可以增强模具 表面的硬度和耐磨性，提 高模具的使用寿命。
防锈处理
对模具表面进行防锈处理， 可以防止模具在使用过程 中生锈，保持模具的性能。
检测与验证
检测设备
性能验证
采用高精度的检测设备，如三坐标测 量仪、激光干涉仪等，对模具进行全 面的尺寸检测和精度验证。
使用前应检查模具是 否完好无损，如有异 常应及时处理。
保养计划
01
根据模具的使用情况和厂家推荐，制定合理的保养 计划。
02
定期对模具进行润滑、清洁、检查和调整，确保其 处于良好状态。
03
保养过程中如发现损坏或磨损严重的零部件，应及 时更换。
维修与更换
对于损坏的模具零部件，应及时 进行维修或更换。
利用注塑机将热塑性塑料注入模具， 冷却后得到所需形状的塑料制品。
挤出成型
利用挤出机将塑料加热熔融后通过模 具挤出，冷却后得到连续的塑料制品。
吹塑成型
利用吹塑机将塑料加热熔融后吹入模 具，冷却后得到中空塑料制品。
压延成型
利用压延机将塑料加热熔融后通过模 具压延，冷却后得到塑料制品。
04
模具质量控制
尺寸控制
。
锻造工艺
自由锻造
利用自由锻锤或压力机对金属坯料进行锻打， 生产出接近零件形状的毛坯。
热锻
将金属坯料加热至高温后进行锻打，适用于 生产高强度、耐磨性好的零件。
模锻
利用模具对金属坯料进行锻打，生产出精密、 高强度的零件。
冷锻
在常温下对金属坯料进行锻打，适用于生产 小型、复杂的零件。
注塑工艺
注塑成型
第6章 模具先进制造技术ppt课件
第6章 模具先进制造技术
6.1 模具数控加工技术
6.2 模具计算机辅助设计和制造技术
6.3
模具表面硬化处理技术
6.4
模具快速成型加工
Page 1
6.1 模具数控加工技术
❖
用机械加工的方法直接改变毛坯形状、
尺寸和机械性能数字控制机床简称为数控
机床（Numerical Control， NC），在模
具加工中占有重要地位。数控加工是指在
机床的操纵和执行机构，带动移动部件
作精密定位或按规定轨迹和速度运动。
Page 5
❖
4、机床本体
❖ 数控机床本体包括：主运动部件、进 给运动部件（如工作台、刀架）及传动部
件和床身立柱等支撑部件，此外还有冷却、
润滑、转位、夹紧等辅助装置。
Page 6
6.1.2 数控机床的种类
❖ 1、金属切削类数控机床 ❖ 2、金属成形类数控机床 ❖ 3、数控特种加工机床 ❖ 4、其它类型的数控机床
Page 11
6.2 模具计算机辅助设计和制造技 术
❖ 计算机辅助设计（CAD）和计算机辅 助制造（CAM），是指人们利用计算机处 理各种信息，进行从产品设计到产品制造 全过程的信息集成和信息流自动化。传统 的设计与制造是彼此相对独立的工作，而 CAD/CAM技术将其作为一个整体来考虑， 实现信息处理的高度一体化。
Page 18
Page 19
6.3.1 化学气相沉淀法（CVD）
❖ CVD法是在高温下将盛放工件的炉内抽 成真空或通入氢气，再导入反应气体。气 体的化学反应在工件表面形成硬质化合物 涂层。对于模具，主要是气相沉积TiC，其 次是TiN和Al2O3 。气相沉积TiC是将工件在 氢气保护下加热到900～1100℃，再以氢气 作载流气体将四氯化碳和碳氢化合物（如 CH4）输入盛放工件的反应室内，使之在基 体表面发生气相化学反应，得到TiC涂层。
6.1 模具数控加工技术
6.2 模具计算机辅助设计和制造技术
6.3
模具表面硬化处理技术
6.4
模具快速成型加工
Page 1
6.1 模具数控加工技术
❖
用机械加工的方法直接改变毛坯形状、
尺寸和机械性能数字控制机床简称为数控
机床（Numerical Control， NC），在模
具加工中占有重要地位。数控加工是指在
机床的操纵和执行机构，带动移动部件
作精密定位或按规定轨迹和速度运动。
Page 5
❖
4、机床本体
❖ 数控机床本体包括：主运动部件、进 给运动部件（如工作台、刀架）及传动部
件和床身立柱等支撑部件，此外还有冷却、
润滑、转位、夹紧等辅助装置。
Page 6
6.1.2 数控机床的种类
❖ 1、金属切削类数控机床 ❖ 2、金属成形类数控机床 ❖ 3、数控特种加工机床 ❖ 4、其它类型的数控机床
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6.2 模具计算机辅助设计和制造技 术
❖ 计算机辅助设计（CAD）和计算机辅 助制造（CAM），是指人们利用计算机处 理各种信息，进行从产品设计到产品制造 全过程的信息集成和信息流自动化。传统 的设计与制造是彼此相对独立的工作，而 CAD/CAM技术将其作为一个整体来考虑， 实现信息处理的高度一体化。
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6.3.1 化学气相沉淀法（CVD）
❖ CVD法是在高温下将盛放工件的炉内抽 成真空或通入氢气，再导入反应气体。气 体的化学反应在工件表面形成硬质化合物 涂层。对于模具，主要是气相沉积TiC，其 次是TiN和Al2O3 。气相沉积TiC是将工件在 氢气保护下加热到900～1100℃，再以氢气 作载流气体将四氯化碳和碳氢化合物（如 CH4）输入盛放工件的反应室内，使之在基 体表面发生气相化学反应，得到TiC涂层。
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3
冲压制造工艺流程
冲压工序按加工性质的不同，可以分为两 大类型：分离工序和成形工序。 冲压工序可分为四个基本工序： 1、冲裁：使板料实现分离的冲压工序
(包括冲孔、落料、修边、剖切等)。 2、弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的 冲压工序。 3、拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或 把空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。
13
冲压制造工艺流程
9、制定并实施<设备管理制度(办法)>,对设备 的正确使用、维护、保养及管理作出规定, 以保证其处于良好状态.对每台设备制定并 实施“安全操作规程”,并在设备上。
10、制定并实施<模具管理制度(办法)>,对模 具的正确使用、维修及保管等作出规定,以 保证及时提供质量良好的冲模,以满足冲压 生产的需要。
冲压过程控制 1、冲压工序必须在工艺文件指定的设备或代用设备
上进行。 2、冲压工应经过专业培训，熟悉和掌握压力机的操
作和保养， 熟悉和掌握工艺文件的内容和要求。 3、冲压工操作前,要严格检查压力机运转、润滑、
模具安装、模具状态是否良好,并穿戴好劳保用品, 正确使用安全装置 。 4、生产前应按工艺卡核对原材料是否正确。
从工序的复合性质分： 单工序模、复合模和级进模。(吉利采
用单工序模和复合模)
2
冲压制造工艺流程
冲压技术在汽车制造业占有重要地位 据统计，汽车上有60%～70%的零件是用
冲压工艺生产出来的。因此，冲压技术对汽 车的产品质量、生产效率和生产成本都有重 要的影响。 冲压工艺的特点及冲压工序的分类
冲压是一种金属加工方法，它是建立在金 属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备 对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分 离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件 (冲压件)。
14
因此，对于一个具体的汽车覆盖件来说 ，要确定其冲压工艺，就必须具体地分析 该零件的形状、结构、材料和技术要求， 结合生产批量(纲领)和生产设备条件，才 能最后确定。
表1列出吉利汽车几种覆盖件的工艺过 程。
6
冲压制造工艺流程
制件名称 发动机盖外板
顶盖
制件简图
冲压工艺过程
下料 拉伸 切边、冲孔 竖边 翻边 压印、冲孔 检验
12
冲压制造工艺流程
5、根据工艺规定选用清洁无变质的润滑剂,并采用 正确的涂抹方法.
6、冲压首件必须经质检人员检验合格后,方可生产。 7、冲压件应放在专用或通用的工位器具中存放,废
料和可利用废料应分别摆放。 8、在生产过程中,应按工艺文件规定的频次和检查
率进行自检(冲压工)和巡检 (质检员),发现问题及 时处理.当发现零件不合格时,应立即停止生产,找 有关部门处理;零件按不合格品控制程序办理。
外板、发动机盖内外板、左右翼子板 1.0mm 发动机机盖左右铰链预埋螺母板 1.2mm 背门左铰链安装加强板、背门左
右撑杆预埋螺母板
10
冲压制造工艺流程
1.5mm 左前边梁前部加强板、背门左右撑 杆预埋螺母板
2.0mm 左右前门铰链安装板 2.5mm 左右减震器总成安装板 5mm 左前拖钩板
11
冲压制造工艺流程
4
冲压制造工艺流程
4、局部成形：用各种不同性质的局部变形来 改变毛坯或冲压成形工序(包括翻边、胀形、 校平和整形工序等)。
几种汽车覆盖件的冲压工艺 汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉
深、修边、翻边三个基本工序组成；有的 还需要落料或冲孔，有的需要多次修边、 冲孔或翻边，有形 反边 冲孔 冲孔 切割
7
冲压制造工艺流程
制件名称
翼子板
制件简图
冲压工艺过程
下料 拉深 切割 竖边 反边 反边
反边 冲孔 冲孔 冲孔 检验
8
冲压制造工艺流程
制件名称
制件简图
冲压工艺过程
左右后侧围外板
落料
拉伸 切边、冲孔 整形 冲孔 冲孔 检验
9
冲压制造工艺流程
冲压钢板的板厚：0.8-5mm 例如： 0.8mm 左右后轮罩板、顶盖、左右前门
模具制造工艺流程
样件 制件数模 编制冲压工艺 模具结构设计 制作模型 金加工 研 磨装配 试模 最终检查 汽车冲压模具的分类 按工序性质分：
1、冲裁模：包括切口、落料、冲孔、 切断、修边；
1
模具制造工艺流程
2、弯曲模：包括压弯、拉弯； 3、拉深模：包括拉深、变薄拉深； 4、成形模：包括翻边、成形、整形、压印。
冲压制造工艺流程
冲压工序按加工性质的不同，可以分为两 大类型：分离工序和成形工序。 冲压工序可分为四个基本工序： 1、冲裁：使板料实现分离的冲压工序
(包括冲孔、落料、修边、剖切等)。 2、弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的 冲压工序。 3、拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或 把空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。
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冲压制造工艺流程
9、制定并实施<设备管理制度(办法)>,对设备 的正确使用、维护、保养及管理作出规定, 以保证其处于良好状态.对每台设备制定并 实施“安全操作规程”,并在设备上。
10、制定并实施<模具管理制度(办法)>,对模 具的正确使用、维修及保管等作出规定,以 保证及时提供质量良好的冲模,以满足冲压 生产的需要。
冲压过程控制 1、冲压工序必须在工艺文件指定的设备或代用设备
上进行。 2、冲压工应经过专业培训，熟悉和掌握压力机的操
作和保养， 熟悉和掌握工艺文件的内容和要求。 3、冲压工操作前,要严格检查压力机运转、润滑、
模具安装、模具状态是否良好,并穿戴好劳保用品, 正确使用安全装置 。 4、生产前应按工艺卡核对原材料是否正确。
从工序的复合性质分： 单工序模、复合模和级进模。(吉利采
用单工序模和复合模)
2
冲压制造工艺流程
冲压技术在汽车制造业占有重要地位 据统计，汽车上有60%～70%的零件是用
冲压工艺生产出来的。因此，冲压技术对汽 车的产品质量、生产效率和生产成本都有重 要的影响。 冲压工艺的特点及冲压工序的分类
冲压是一种金属加工方法，它是建立在金 属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备 对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分 离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件 (冲压件)。
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因此，对于一个具体的汽车覆盖件来说 ，要确定其冲压工艺，就必须具体地分析 该零件的形状、结构、材料和技术要求， 结合生产批量(纲领)和生产设备条件，才 能最后确定。
表1列出吉利汽车几种覆盖件的工艺过 程。
6
冲压制造工艺流程
制件名称 发动机盖外板
顶盖
制件简图
冲压工艺过程
下料 拉伸 切边、冲孔 竖边 翻边 压印、冲孔 检验
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冲压制造工艺流程
5、根据工艺规定选用清洁无变质的润滑剂,并采用 正确的涂抹方法.
6、冲压首件必须经质检人员检验合格后,方可生产。 7、冲压件应放在专用或通用的工位器具中存放,废
料和可利用废料应分别摆放。 8、在生产过程中,应按工艺文件规定的频次和检查
率进行自检(冲压工)和巡检 (质检员),发现问题及 时处理.当发现零件不合格时,应立即停止生产,找 有关部门处理;零件按不合格品控制程序办理。
外板、发动机盖内外板、左右翼子板 1.0mm 发动机机盖左右铰链预埋螺母板 1.2mm 背门左铰链安装加强板、背门左
右撑杆预埋螺母板
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冲压制造工艺流程
1.5mm 左前边梁前部加强板、背门左右撑 杆预埋螺母板
2.0mm 左右前门铰链安装板 2.5mm 左右减震器总成安装板 5mm 左前拖钩板
11
冲压制造工艺流程
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冲压制造工艺流程
4、局部成形：用各种不同性质的局部变形来 改变毛坯或冲压成形工序(包括翻边、胀形、 校平和整形工序等)。
几种汽车覆盖件的冲压工艺 汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉
深、修边、翻边三个基本工序组成；有的 还需要落料或冲孔，有的需要多次修边、 冲孔或翻边，有形 反边 冲孔 冲孔 切割
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冲压制造工艺流程
制件名称
翼子板
制件简图
冲压工艺过程
下料 拉深 切割 竖边 反边 反边
反边 冲孔 冲孔 冲孔 检验
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冲压制造工艺流程
制件名称
制件简图
冲压工艺过程
左右后侧围外板
落料
拉伸 切边、冲孔 整形 冲孔 冲孔 检验
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冲压制造工艺流程
冲压钢板的板厚：0.8-5mm 例如： 0.8mm 左右后轮罩板、顶盖、左右前门
模具制造工艺流程
样件 制件数模 编制冲压工艺 模具结构设计 制作模型 金加工 研 磨装配 试模 最终检查 汽车冲压模具的分类 按工序性质分：
1、冲裁模：包括切口、落料、冲孔、 切断、修边；
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模具制造工艺流程
2、弯曲模：包括压弯、拉弯； 3、拉深模：包括拉深、变薄拉深； 4、成形模：包括翻边、成形、整形、压印。