现场改善方案及几点建议

这只是基于目前的现状所测得的数据，其实一线操作人员的操作越简单越好，每天都在
做同样的简单工作，对于技术的熟练度提升是有相当大的帮助。
优点： 极大的提高员工的工作效率，减少人员配置： 目前的现状洗坯的员工需要40人工作10H才能完成当天2.5W精坯的目标，现在38人在8H
就能完成。如果将工作时间提高到目前的10H，有效嫁动时间为9.5H： 修坯体的人员6组即18人就可完成当日产量目标，节约3人； 洗坯的人员由17人减少为14人，节约3人； 综上所述：一共节约6人。这只是基于现状的数据所计算出来，随着员工动作的单一、效
工序 修坯 磨瓶颈 洗瓶口，量尺寸
第1次 第2次 第3次 第4次 第5次 第6次 第7次 第8次 第9次 第10次 T/T
N/T
标准工时
7.6
6.4
7.5
5.9
7.6
9.1
7.2
8.9
6.5
6.9
7.36
5.1
5.6
5.3
5.5
8.6
6.3
5.5
5.9
6.3
5.3
5.94
7.36
489
5.7
6.8
4.9
7.7
5.9
6.1
7.1
5.8
6.9
5.1
6.2
由以上数据可知： 瓶颈岗位为修坯，一组三人每小时标准产能为489个。 若每日工作7.5H，则全天产能为489*7.5=3667个。 若每日完成25000以上，则需要7组人力，共计21人。
工序
第1次 第2次 第3次 第4次 第5次 第6次 第7次 第8次 第9次 第10次 T/T
3、精坯检验重新排拉布线（导入全检）
从品质部每日数据中选取一周的数据得知成瓷的良率仅78.34%。个人认为主要的原因为 成型的检验采用抽检的方式，我觉得这是很不合理的。因为在进素烧窑之前所有的报废品都 是可以走返工流程的，期间的成本损耗相对较少（仅有水电+人工成本），但素烧成瓷后，所 有的产品只有倒入垃圾堆，变成实实在在的公司成本损失（水电气+人工+原料+窑炉等部分设 备折旧）故在采取制程验证改善前五项不良的基础之上，在精坯导入全检的方式，将不良品 尽可能多的拦截下来，该返修的返修，该送原料车间的送入原料车间走FA流程，以提高后段 的直通率水平。
率会提升得比较明显，后期所需的人力只会更少。 目前的困难点：
由于公司本工序采用的是计件方式，若导入可能工资的计算方式会进行调整，由个人计 件变更为小组计件。对于各组员工速度的匹配度在管理上增加了一定的难度。
这只是成本最低的方案，最优化的方案是导入流水线，将烘烤完毕之后的所有工序导入流 水线作业的模式，最大限度的提高产品的周转效率、降低动作浪费和搬运的浪费。
以上
何志 2016.6.27
目录：
第一部分、成型车间工作改善
第二部分、公司层面建议事项
精益生产推行—洗坯流程优化、流水线导入、
精坯检验导入全检
实行班长巡检工作流程 全制程验证改善不良 车间目视化改善-6S与看板管理 员工培训改善
技术部增加当站PE--工艺工程师/技术员 增加每日生产例会-各部门提高工作效率 增加IPQC起到过程监督的作用 厂房改造以降低车间温度--留住人员 员工正激励机制重新修订
2、流水线的初步评估
其实最有效的工作流程优化是导入流水线作业，故也初步进行了流水线导入的评估。
1、两条线实际嫁动时间9.5H；两条线最低产能=2*13200=26400；（跑顺后正常产能为27470+） 2、两条线人力需求：24*2=46人；以上岗位车间现有人力56人，节省10人，多余的人力可以进行产线轮休安排，保证员工休息时间充足。 3、以上排拉布线方法为现阶段的工作效率，随着员工工作熟练度的提升，产能只会越来越高。建议按此方式进行排拉。 目前的问题点： 1、员工工资的计算方式变更，由于是流水线，无法较好的统计单人产量，建议按照团体完成的产量计算工资。 2、员工的工资模拟，需拿出一定的数据进行模拟，然后与现在的工资进行对比，若工资更高或持平则可以导入，否则员工意见会较大。 3、洗坯处需重新设计水管布线方式，工程量较大，需工程部门评估。 导入的好处： 1、由于工序细分，则管理可以做到更加精细化，从而保证产品质量的稳步提升。减少修洗坯的批量性质量问题发生的几率。
N/T
标准工时
洗坯
19.9
15.9
27.2
13.7
25.8
16.2
18
15.5
16.1
19.5 18.78 18.78
192
由以上数据可知：
洗坯的标准产能为192个/H，若每日工作7.5H，则全天产能为192*7.5=1440个。
若需完成25000以上产能，则需要17人。
以上排拉修坯人员总数需求为17+21=38人平均上班8H可完成每日25000的产能目标。
第一部分、成型车间工作改善
一、精益生产推行
1、洗坯工作流程优化 目前整个成型车间全部是分站式作业，比如洗坯的员工，同一车产品要做四道工序： 修坯体--->磨瓶颈--->洗瓶口、量尺寸，再将已喷釉的产品拉来进行洗坯。整个流程全 部由一个作业员完成。在不停的从坯架车上取放造成动作浪费。故考虑将该工序人员重新排 拉组合，以流水方式完成这三道工序，最大程度的减少搬运的距离、频繁的动作浪费。且让 员工的操作越来越简单，有助于工作效率的提升。
泸州得天陶瓷有限公司
Luzhou Detian Ceramics Co., Ltd
何志 2016.6.27
Hale Waihona Puke Baidu
尊敬的刘总、李总并各位领导：
本人加入得天陶瓷已一个多月的时间。期间耗时半个月对公司所有车间的生产流 程有了一个初步的熟悉，对于公司的工艺流程及生产管理现状已经有了一个初步的认识。后 定职于整个公司最重要也是最关键的成型车间，在此期间发现了一系列急需改善的问题点。 根据本人以前的工作经验，拟定了部分的改善思路与几点建议。由于本人以前未接触过陶瓷 行业，肯定存在诸多认识不到位之处，还望各位领导指教。
2、缩短成型车间产品生产周期1天左右。（现阶段产品生产周期基本在3天左右，改善后生产周期基本在2天左右） 3、所有装满产品的坯架车只有4个状态，粘接后待修坯、修坯后待烘烤、烘烤后待投流水线、精坯待转素烧窑。便于进行区域规划，利于成型车间的
6S改善。 4、可考虑增设IPQC的岗位，便于进行制程巡检管控，有利于质量的提升。 5、导入流水线可考虑增加气枪吹瓶口的动作，消除瓶底/瓶颈内泥渣（此项已验证可行，可将除多余粘接料外的所有注浆、粘接掉入的泥渣清除干净） 6、流水线导入可在线尾部增加自动气枪，专门吹除瓶口外部泥渣，效果较好（此项已验证可行，能有效吹除瓶口外部残余泥渣） 7、中间各工序可以省去部分坯架车的积压，提高坯架车的周转效率。