新产品试产工艺流程讲课稿

新产品试产工艺流程

新产品试产工艺流程

一．工艺准备：

1 )

2)

BOM BOM、附件（产品）BOM等。

PCBA(长、宽、厚、拼接方式等)

钢网制作文件：外加工SMT所需单板制作钢网PCB贴片图：提供单板

尺寸、置描述

PCBA焊接作业指导书：外协托工电路板焊接加工要求。

检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。

调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。

组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书(以生产配置表为准按工站编写的焊接、装配、验证、网络配置等内容)。

包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。

老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。

设备操作指导书：设备安全操作规程。

二．工艺内部评审：

1）工艺文件评审：评审有无缺陷的地方。需要改善的地方

2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。

3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。

4) 了解PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。如有需要

则在试产准备会上通报，并商定出处理措施。

试产前工艺评审会要以邮件的形式发出会议记录。

三、试产准备会确认内容

1、明确试产目标：

2、确定试产性质

试产性质包括：1) 客户要求/新机种 2) 更换供应商 3) 设计变更/工程试做 4) 常规实验

5) 工程实验 6) 增加模具/工程试做 7) 其他

3、参考图纸、BOM表、工艺文件：工艺部在工艺文件完成后内部召开试产前工艺评审

会整合信息在试产准备会上做通报。

4、物料齐套性确认---计划部通报物料齐套情况。包括生产备料后的报缺及缺料到货日

期等信息。

5、IQC来料检验情况：数据内容包括不良问题的问题点，判定结果，判定人。（方便

后期组装时对接受不良品的验证及影响产品装配情况的判定）。

6、工装、设备调配情况---生产部根据生产配置表评估满足情况。

7、人员调配情况---生产部根据生产配置表评估满足情况。

8、项目成员试产工作分工：工艺协同硬件提供调试、测试技术支持。工艺协同结构提

供装配技术支持。

9、试产计划：根据试产准备会时确认的时间做出试产计划，以邮件的形式发给各项目

成员。试产计划内容包括人员培训时间：生产部调配时间(正式试产前)

试产开始时间：生产部按排期确定试产时间

首件检验时间(QA估算)：

试产总时间 (PE估算):

试产总结会时间(PE估算):

试产准备会要填写《签到表》，会后发出<<试产准备会会议纪要>>，相应的问题对未完成跟踪项确定计划完成时间和实际完成时间，对相应负责人跟踪完成进度。并

在试产前一天发出通报，说明延误原因及计划完成时间生产部针对计划完成时间重新

确定试产时间。

四、人员培训会

1、产品介绍，对本次试产产品做出初步认识

2、产品各部件的了解

3、工艺文件讲解（工艺流程、配置、重点工位及注意事项、检验要点、安全事项）

4、样品装配过程说明和演示。

培训时填写<<产品试产培训(说明)记录表>>。

五、试产产品首件

1、试产期间由项目负责人、研发工程师、工艺工程师、质量工程师现场指导生产。

2、首件数量：监护仪产品5台；手持产品、指夹产品及附件产品各10台。

3、首件检验：生产填写好<<首件检验报告>>后交质量部检验。

4、质量部在第一时间对首件产品进行全部检测并回复测试结果，

5、相关技术人员根据首件检验结果在试产现场做首件评审确认是否可以进行后续的批量试生

产（试产继续或暂停）

六、首件通过后进行批量试产

1、试产过程中生产数据统计：生产部如实统计物料不良比例和每个测试工序的不良比率，

及时通报物料情况。每天将所有的数据提供给工艺工程师。工艺工程师根据生产提供的

数据，统计整个生产过程中的组装、测试等问题。

2、工艺对统计的数据分析归类，并和相关人员共同商定提出解决方案。

3、每天试产结束后现场开总结会，针对当天的不良制定第二天的改善方案。生产部和品管

部在试产阶段为主要信息数据提供方，工艺部为信息数据汇总和分析方。

4、工艺在试产过程中进行排线、流水线优化、记录工时和统计产能。

5、试产时生产部要记录以下表格

5.1 芯片烧录：在PCB板外协托工前要先烧芯片的需填写<< 芯片烧录程序记录表.xls>>。

5.2调试：调试时需填写<<动态忧率表>>，目的：确定产能，查看不良比例，确定关键不

良点，方便工艺改善及不良分析处理。调试后对不良品进行维修并填写<<电路板测试不良记录>>。

5.3组装：半成品、成品、数据上传、网络配置阶段分别填写<<动态忧率表>>。维修时填

写<<维修记录>>。对检验的返工机器也要填写<<维修记录>>。

5.4 物料：生产对试产机种的各物料损耗情况记录<<物料不良统计表>>。<<物料不良统计

表>>的内容包括领料数、使用数、来料不良数、生产损耗。对接物料工站的作业员填写<<物料不良记录表>>，生产部统计后填写<<物料不良统计表>>。

5.5检验：QC对试产检验的总数、不良率、问题点及工时、人员做出统计，并做总结。

注：附件进行批量试产时只需填写《附件产品过程质量统计表》即可。

6、工艺部“试产总结会“前出示表格：

6.1 试产过程问题记录：记录试产中发现的问题

内容按功能问题、结构问题、来料不良、生产装配问题分类记录，并记录试产中

的处理措施及后期处理措施。

6.2、试产过程记录：根据生产记录的<<动态忧率表>>总结试产中的产能及不良率。并对

试产过程中的临时停线时间做记录。

6.3、维修记录表：根据生产在调试和装配阶段记录的维修记录总结关键不良点,并反馈到

相关部门进行控制和改善。

6.4、损耗率：根据生产记录的<<物料不良统计表>>做出统计并确定出损耗率及对生产

损耗进行控制和来料不良通过IQC反馈给供方。

七.工艺内部评审

1.工艺文件评审：评审文件缺失和需要改善的地方，以后需注意的地方