管道溶剂清洗、脱脂施工工艺标准
管道脱脂方案
管道脱脂方案管道脱脂是一种常见的清洗工艺，用于去除管道内壁的油污和污垢。
在实际应用中，我们可以根据不同的管道材质、污染程度和清洗要求等因素来选择最适合的脱脂方案。
以下是一种常用的管道脱脂方案供参考：1.准备工作在开始脱脂之前，必须保证管道系统处于停止状态，并且已经排空管道内的液体。
2.选择脱脂剂根据管道材质、污染程度和清洗要求等因素，选择合适的脱脂剂。
常见的脱脂剂包括有机溶剂、表面活性剂和碱性清洗剂等。
3.清洗剂的稀释根据脱脂剂的使用说明，将脱脂剂按照所需浓度稀释至适宜的浓度。
4.清洗剂的循环将稀释好的清洗剂注入到管道系统中，通过合适的循环设备将清洗剂循环起来。
在循环过程中，注意控制循环速度和温度，以确保清洗剂能够充分接触到管道内壁。
5.清洗剂的停留时间根据脱脂剂的使用说明，确定清洗剂的停留时间。
一般情况下，停留时间需要达到一定的要求，才能够有效去除油污和污垢。
6.高压冲洗在清洗剂循环一段时间后，使用高压水冲洗管道内壁。
高压水能够迅速冲刷掉残留的清洗剂和污垢，并确保管道内壁的彻底清洁。
7.水洗在高压冲洗后，使用清水进行冲洗，以彻底清除管道内的残留物和清洗剂。
8.干燥使用适当的方法将管道内部完全干燥，以防止水分残留导致再次污染。
需要注意的是，在进行管道脱脂过程中，应注意安全事项，如佩戴好个人防护用具，避免脱脂剂接触皮肤和眼睛。
同时，根据具体情况可以对脱脂方案进行调整和优化。
此外，还需要考虑环保因素，选择对环境影响较小的脱脂剂，并尽量减少废水的产生。
在使用过的脱脂剂处理上，可以采用再生利用或者专业的处理方法，以降低对环境的影响。
综上所述，通过选择合适的脱脂剂、稀释、循环、停留时间、高压冲洗、水洗和干燥等步骤，可以有效地进行管道脱脂，达到清洁管道内壁的效果。
同时，也要加强环保意识，选择环保脱脂剂，并采取合理的废水处理方法，以减少对环境的影响。
管道脱脂国家规范标准最新
管道脱脂国家规范标准最新一、目的和适用范围本规范旨在指导管道脱脂作业，确保管道内壁清洁，防止油脂、污垢等杂质对流体造成污染，适用于石油、化工、食品加工等行业中的管道系统。
二、脱脂前的准备工作1. 对管道进行全面检查，确保无损伤、无泄漏。
2. 制定详细的脱脂方案，包括脱脂方法、工具、材料和安全措施。
3. 准备脱脂所需的化学清洗剂、清洗设备和防护用品。
三、脱脂方法1. 物理脱脂：使用高压水枪、蒸汽或机械刷洗等方法，去除管道内壁的油脂和污垢。
2. 化学脱脂：选用合适的化学清洗剂，通过浸泡或循环清洗，溶解管道内壁的油脂。
四、脱脂流程1. 管道清洗：首先使用清水冲洗管道，去除松散的杂质。
2. 化学脱脂：注入化学清洗剂，根据管道材质和污垢类型选择适当的清洗剂。
3. 循环清洗：启动循环泵，使清洗剂在管道内循环，确保清洗剂与油脂充分接触。
4. 清洗剂排放：清洗完成后，排放管道内的清洗剂和溶解的油脂。
5. 清水冲洗：使用清水多次冲洗管道，直至水样清澈无油脂。
6. 干燥：使用压缩空气或氮气吹干管道，确保管道内无残留水分。
五、质量控制1. 定期检测管道内壁的清洁度，确保达到规定的标准。
2. 对清洗剂和清洗过程进行监控，确保清洗剂的有效性和安全性。
3. 清洗后对管道进行压力试验，检查管道的密封性和完整性。
六、安全与环保要求1. 严格遵守操作规程，确保作业人员的安全。
2. 使用环保型清洗剂，减少对环境的影响。
3. 妥善处理清洗过程中产生的废水和废物，避免污染。
七、维护与记录1. 定期对管道进行维护和检查，延长管道的使用寿命。
2. 记录脱脂过程的所有参数和结果，便于追溯和改进。
八、结束语通过遵循上述国家规范标准，可以确保管道脱脂工作的质量和效率，为管道系统的安全运行提供保障。
同时，也有助于提升企业的环保意识和社会责任。
请注意，上述内容仅为示例，实际的国家规范标准可能会有所不同，需要根据具体的行业标准和法规进行调整和执行。
不锈钢管道脱油脱脂标准
不锈钢管道脱油脱脂标准
不锈钢管道脱油脱脂是指将管道表面的油脂、污垢等有机物质清除干净，以达到清洁、无污染的状态。
脱油脱脂的标准与方法，对不锈钢管道的质量、使用寿命以及后续的加工、处理等都有影响。
以下是不锈钢管道脱油脱脂的标准：
1. 表面清洁度：表面应清洁无污染，无油脂、污垢、色泽等异物。
2. 脱油脱脂方法：可采用机械清洗、化学清洗、电解清洗等方法进行脱油脱脂。
不同的方法需要根据不同的管道材质、管道用途、清洗成本等因素进行选择。
3. 清洗剂选择：清洗剂应保证对管道表面无腐蚀、无污染，且能有效去除油脂、污垢等有机物质。
4. 清洗工艺：清洗前应先对管道进行预处理，如水冲、气吹等，以去除管道内的大颗粒物。
清洗时应注意清洗液的浓度、温度、清洗时间等参数，以达到最佳清洗效果。
5. 检查标准：清洗后应对管道表面进行检查，如采用视觉检查、荧光检测等方法，以确保管道表面清洁度符合要求。
以上是不锈钢管道脱油脱脂的标准和方法，需要在管道制作、安装和使用等环节中加以注意和执行，以确保管道质量和安全。
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工业管道化学清洗脱脂施工工艺标准
溧阳锅炉设备安装工程集团公司通用工艺《工业管道化学清洗脱脂施工工艺》文件编号：LGA.C 7 - 2001版本：1编制：年月日审核：年月日批准：年月日发放编号：__________________受控状态：__________________2001年5月20日发布2001 年6月1日实施发布号:1、清洗准备 (1)2、清洗条件的确定 (4)3、临时管线安装 (4)4、吹净 (5)5、初洗 (5)6、水清洗 (6)7、酸清洗 (6)& 中和清洗 (6)9、钝化处理 (6)10、水冲洗 (6)11、充氮保护 (6)12、浸泡清洗 (7)13、质量检验 (7)14、成品保护 (8)15、安全措施及施工要求 (8)16、质量记录 (10)1、清洗准备1.1 技术准备1.1.1熟悉装置情况、工程量，熟悉被清洗管道、设备的工艺流程、设计特点和工艺技术要求，编制相应的施工措施，确定清洗方法和质量控制程序，并绘制各清洗回路流程图，清洗原则流程见附图1。
图11.1.2由施工队长组织，由施工技术人员向班长及全部施工人员进行技术交底并强调技术措施、安全防护、质量要求和成品保护等要求。
1.1.3对参加清洗的作业人员进行专门的萤光探伤仪培训工作，并使全体作业人员熟练掌握仪器的使用，保养方法和清洗度的检查标准。
1.2 药品准备1.2.1在清洗工作开始前，将所需要药品准备齐全，数量备足。
特别是化学清洗用的酸和中和用的碱，都要有一些余量。
但在清洗工作中应该在保证质量的前提下，尽可能控制药品浓度及用量，以降低清洗成本，减轻排放废液对环境的污染。
1.2.2不同药品的选用要依据装置生产工艺特性或设计要求选定，当设计无明确规定时，要根据装置工艺特征，清洗工程量、类型、配管安装工艺等综合确定清洗材料。
123本施工工艺标准选下清洗化学药器如下：(1) 氢氧化钠(NaOH粉剂和碳酸钠(NaCO)粉剂是化学清洗脱脂工序主要用药剂，用量按循环清洗系统及配药槽容积的各3%配制，宜在溶液70C以上操作温度条件下加入0.3%的界面活性剂能获较好的脱脂清洗效果。
HGJ202-82《脱脂工程施工及验收规范》
1第一章 总则第1.0.1条 本规范适用于化工工程建设中的忌油设备、管子、管件、阀门等的脱脂。
第1.0.2条设备、管子、管件、阀门等，必须根据设计文件或下列规定，按本规范进行脱脂。
一、输送、贮存的物料遇油脂等有机物可能发后燃烧或爆炸者；二、油脂等有机物能与输送、贮存的物料相混合并能改变物料的使用特性者； 三、油脂等有机物对触媒的活性有影响者。
四、油脂等有机物对产品纯度有影响者。
五、由于酸洗需进行脱脂处理者。
第1.0.3条 设计对脱脂另有要求者，应按设计文件的规定执行。
第1.0.4条 脱脂剂的贮运设施，应按《炼油化工企业设计防火规定》执行。
第二章 一般规定第2.0.1条 设备、管子、管件、阀门等的脱脂应在系统气密性试验前完成。
第2.0.2条 脱脂施工前，施工部门必须编制专用脱脂操作规程。
参加脱脂施工的人员，必须根据规范及编制的专用操作规程进行施工。
第2.0.3条 有明显油迹和污垢的零部件，在脱脂前可先用煤油等溶剂或其它方法清除油迹和污垢，然后再用脱脂剂脱脂，在整个过程中均须采取相应的安全措施。
第2.0.4条 脱脂剂应按设计要求选用。
如设计无规定时，施工部门应根据脱脂件的材质、结构、污染程度、现场条件、生产介质及其因沾染油脂而造成的危险或危害程度，选择相庆的脱脂剂和脱脂方法。
第 2.0.5条 脱脂剂可按表2.0.5选用（常用脱脂剂的部分特性数据见附表一）。
中华人民共和国化学工业部部标准HGJ202-82 脱脂工程施工及验收规范代替HK408-89化学工业部1982-08-04发布1983-01-01实施第2.0.6条脱脂剂或用于配制脱脂剂的化学制品必须具有合格证。
脱脂剂在使用前应按技术条件对其外观、不挥发物、水分、反应介质、油脂含量进行复验，使用过程中应作阶段性检查。
第2.0.7条用于脱脂的有机溶剂含量不应大于50毫克/升。
对于含油量较大的溶剂可用于粗脱脂，然后用清洁的溶剂进行再次脱脂。
含油量大于500毫克/升的溶剂必须经过再生处理，并经检验合格后，方可作为脱脂剂。
管道脱脂的方法化工厂
管道脱脂的方法化工厂
管道脱脂是一种常见的化工工艺，常用于清洗管道内的油脂和污垢。
以下是一种简单的管道脱脂方法：
1. 准备脱脂溶剂：选择一种适合管道内物质的脱脂溶剂，如酒精、醚类、石油醚等。
确保溶剂无水，无杂质。
2. 将脱脂溶剂注入管道内：将脱脂溶剂倒入管道的一端，并将另一端封闭，使溶剂充满整个管道。
3. 静置一段时间：让脱脂溶剂在管道内停留一段时间，以便溶解油脂和污垢。
4. 排出脱脂溶剂：将管道的一端打开，让脱脂溶剂流出。
如果有必要，可以用清水冲洗管道内残留的脱脂溶剂。
5. 检查管道：用检测工具检查管道内是否还有油脂和污垢，如有必要，可以重复以上步骤。
需要注意的是，管道脱脂是一种危险的化学操作，需要在安全环境下进行，必须佩戴化学防护手套、护目镜和呼吸面罩等个人防护装备。
另外，脱脂溶剂也需要正确地存放和处理。
设备、管道清洗脱脂施工方案
****＊************项目工程设备、管道清洗方案编制:审核:批准:*＊*******＊*＊*公司*＊＊**********工程项目部**＊＊年***月*＊*＊日目录1、清洗概况2、清洗作业场地要求3、施工机具要求4、劳动力计划5、劳保用品要求6、设备管道清洗方案7、清洗废液处理8、质量保证体系９、现场安全控制办法及措施1０、现场安全文明施工管理及措施ﻬ１、清洗概况1.1清洗范围＊**＊＊**＊**＊*＊**＊*＊*＊***＊项目***＊*＊****装置的静止设备、机泵、管道材料、仪表设备等材料的全部清洗、干燥。
1．2 清洗质量要求****＊＊＊厂是一个纯度要求高、工艺复杂、设备种类众多的化工系统。
为了减少工艺系统调试时净化处理的时间，最大限度地降低调试费用（系统净化处理阶段的废品率高，工厂产出价值低),必须做好工艺设备和工艺管道安装前的清洗处理。
针对不同的工艺要求、不同的设备材质以及不同的设备类型,清洗处理要求和达到的基本标准（要求达到无油、无水与无尘的三无要求）也不同。
按不同工艺要求可划分为三类清洗要求:一般清洗、干净清洗、洁净清洗。
1.3.１一般清洗要求(1）脱脂:要求经过脱脂清洗后的设备内表面无油,不能出现清洗死区;(2）清洗：要求经过自来水清洗的设备内表面不能有污垢、锈渣和灰尘，不能出现清洗死区;（３）干燥：清洗后用无油干燥空气吹干，后用白色滤纸检查无水迹为止; (4）包封：设备干燥完成后,各接管口用垫板和安装用法兰密封，供安装使用。
直到系统管道安装、吹扫、干燥、施压等完成后更换为生产用法兰垫,使设备和管道根据工艺要求连通，并系统试验。
人孔、手孔以及盲法兰口等则按设备要求正常装备完毕备用。
1.３．２干净清洗要求(1）脱脂：要求经过脱脂清洗后的设备内表面无有机碳，不能出现清洗死区；（2）清洗：要求经过清洗的设备内表面不能有污垢、锈渣和灰尘,不能出现清洗死区，如果酸或者碱类溶液洗涤，不能造成设备腐蚀和酸碱介质的残留,避免金属杂质等污染;（3)干燥：清洗后用无油干燥空气吹干，出口露点≤0℃；（4)包封：设备干燥完成后，各接管口用垫板和安装用法兰密封,供安装使用。
管道溶剂清洗、脱脂施工工艺标准
管道溶剂清洗、脱脂施工工艺标准QDICC/QB132-20021、适用范围本工艺标准适用于石油化工装置，空分装置的管道脱脂清洗，特别是工艺条件要求苛刻的不锈钢，高合金钢，铝镁合金等材质的工艺管道和各类化验用中小口径取样，分析管路及仪表管路及部件的溶剂清洗。
2、施工准备2.1材料要求四氯化碳、二氯甲烷、二氯乙烷、三氯乙烯、三氯乙烷等化工溶剂是施工常用的脱脂清洗材料，其使用方法简便、安全。
不需要特种劳动保护和安全措施．对环境污染程度较小。
2.1.1清洗溶剂的选用要依据装置生产工艺特性或设计要求选定。
2.1.2当设计无明确规定时，要根据装置工艺特性，清洗工程量，类型，管径规格，配管安装工艺等综合确定清洗材料类别，原则上，当选定擦洗方法时可用四氯化碳或三氯乙烯：当选用浸泡法时，可用四氯化碳或三氯乙烷，当选用循环清洗时，选用四氯化碳为宜。
2.1.3对化验分析管，仪表导压，取样毛细管的清洗，最好选用挥发性较低，毒性较小且不易燃烧的三氯乙烷做清洗剂。
2.1.4除清洗溶剂外，对于配管阀门、管路附件中油脂较重，内壁较脏的清洗物件．为降低溶剂使用量及成本，可选用工业用金属清洗剂（5F836型金属清洗剂，水配比3--5%），做为粗清洗的材料在各种溶剂清洗前使用。
2.1.5清洗剂及主要消耗材料用量溶剂清洗剂及主要消耗材料用量见下表：2.2机具设备2.2.1循环清洗法用耐腐蚀泵一台，溶剂槽一个（可用不锈钢或铝镁合金板制作），以及连接清洗管道的临时管线、阀及配件等：2.2.2用于浸泡法使用的工器具主要有：塑料桶、盆、毛刷、以及必备的劳保用品。
2.2.3清洗质量检查用黑光灯一套， YX-125携带式荧光探伤仪。
2.3施工员要做好清洗剂的一切技木准备工作，其主要包括：2.3.1摸清装置情况工程量，熟悉被清洗管路，设备的工艺流程。
设计特点和工艺技术要求，编制相应的施工措施，确定清洗方法和质量控制程序。
2.3.2由项目部组织，由施工员向班长及全部施工人员进行技术交底，并强调技术措施、安全防护、质量要求和成品保护等要求。
HG20202-2002 工业管道脱脂工艺
工业管道脱脂工艺1 范围本标准适用于金属压力管道工程中设计文件规定的必须进行脱脂的忌油管材、管件、阀门、垫片、紧固件等管道组成件及仪表脱脂施工。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版是否适用本工艺规程，由参与编写本部分的部门专门研究后确定。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。
GB20801-2006 《压力管道规范-工业管道》GB 50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》SH/T3517-2001 《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》SH3501-2002 《石油化工有毒可燃介质管道施工及验收规范》HG20202-2002 《脱脂工程施工及验收规范》3 施工准备3.1 材料要求3.1.1当设计有规定时，应按设计要求选用脱脂剂。
当设计未规定时，我公司从安全性、脱脂效果等方面综合考虑，首选采用工业三氯乙烯作为常用脱脂剂。
根据顾客要求或其他原因，也可按表1所示脱脂范围选用常用脱脂剂。
3.1.2 其中碱性脱脂液按表2，表3配制和使用；还可选用乳化液(见表4)和蒸汽。
3.1.3 脱脂剂或用于配置脱脂剂的化学品必须具有合格说明书。
3.2 施工设备、机具3.2.1 设备:耐酸蚀泵，临时管道等。
3.2.2 工具：塑料桶、盆、毛刷等以及必备的劳保用品。
3.2.3 工装：脱脂溶剂槽(可用不锈钢管制造)，连接清洗管道的临时管线、阀及配件；3.2.4便携式萤光探伤仪、白色滤纸。
3.3 作业条件3.1.1管材、管件、阀门、垫片、紧固件等管道组成件及仪表等需要脱脂的材料已检验及验收合格。
表1 常用脱脂剂表2 热碱除油液配比及工艺条件表3 碱性脱脂液配方及使用条件表4 乳化液除油剂配方4 施工工艺:4.1施工程序见图1。
图1 施工程序4.2 脱脂方法: 常用的脱脂方法有：浸泡法；灌注法；擦洗法；系统循环法。
HG20202-2002-工业管道脱脂工艺
HG20202-2002-工业管道脱脂工艺1. 前言工业管道通常在使用前需要清洗和去除表面油污以保证其性能和使用寿命。
传统的脱脂方法包括机械清洗、酸洗、碱洗等，但这些方法不仅清洗效果有限，还容易导致金属表面的腐蚀和氢脆现象，严重影响管道的使用寿命。
HG20202-2002标准规定了一种工业管道脱脂工艺，具有清洗效果好、安全环保等优点，逐渐受到广泛应用。
2. 工艺流程工艺流程图（省略）2.1 去污首先，工业管道中的污垢需要被清洗干净。
可以使用溶液把管道内污垢化解，溶液的配方往往包括有机溶剂、表面活性剂等，不同的材质需要选择不同的配方，以保证去污效果和安全性。
2.2 水洗经过去污处理的工业管道需要用清水进行冲洗，把管道内的污渍彻底冲走。
2.3 酸洗管道表面常常有一层氧化层，酸性洗涤剂可以有效的去除管道表面的氧化层和其他污渍，同时也可以起到杀菌的作用。
2.4 中和酸洗之后，管道表面上仍有残留的酸洗涤剂。
如果残留的酸洗涤剂不被中和，会对后续加工和使用产生严重影响。
中和作为一个重要的环节，可以促进管道表面完全恢复到正常状态。
2.5 碱洗对于含铁、铜、锌等可腐蚀金属的管道，可以使用碱性洗涤剂对管道进行碱洗。
碱性洗涤剂可以除去管道表面的油脂、灰尘和一些化学物质，有助于保障管道的清洁度和使用寿命。
2.6 洗净使用碱性洗涤剂清洗后，需要用清水再次冲洗管道，使管道内部没有残留的碱性洗涤剂，以保证管道表面的纯净和不会腐蚀。
3. 工艺特点•利用化学方法清洗污垢，效果好、速度快；•脱脂过程安全，减少损耗；•环保节能，不会产生二次污染；•工艺步骤简单，可适用于不同材质的管道。
4. 注意事项•在使用工艺之前，需要先做好规范的安全措施，以防发生事故；•工艺所使用的溶液和洗涤剂需要根据管道材质的不同进行配方调整，以保证清洁效果和安全性；•加工过程中应避免管道表面被二次污染。
5. 总结HG20202-2002工业管道脱脂工艺是一种安全环保、高效快速的清洗方法。
不锈钢管道的脱脂方法
不锈钢管道的脱脂方法
不锈钢管道在加工过程中会涂上一层油脂，这会影响其表面质量和使用寿命。
因此，脱脂是不锈钢管道加工的一个重要步骤。
下面介绍几种常用的不锈钢管道脱脂方法。
1. 碱性清洗法
将不锈钢管道浸泡在碱性清洗液中，清洗液的配方为：氢氧化钠
50g/L、磷酸三钠20g/L、表面活性剂5g/L、水温60℃-80℃。
浸泡时间根据油脂厚度和管道长度而定，通常为30分钟至2小时。
清洗后用水冲洗干净，并用干燥布擦拭干燥。
2. 有机溶剂法
将不锈钢管道放入有机溶剂中浸泡，如丙酮、甲苯等。
浸泡时间根据油脂厚度而定，通常为15分钟至1小时。
清洗后用水冲洗干净，并用干燥布擦拭干燥。
3. 高温高压法
将不锈钢管道放入高温高压清洗机中，清洗液为水。
温度和压力根据
管道材质和油脂厚度而定，一般为80℃-120℃，压力为0.3MPa-
1.0MPa。
清洗时间通常为10分钟至30分钟。
清洗后用水冲洗干净，并用干燥布擦拭干燥。
不同的脱脂方法适用于不同的情况，选择合适的方法可以提高工作效
率和清洁度。
同时，在使用脱脂方法时需要注意安全，避免对人体造
成伤害或环境污染。
管道化学清洗施工工艺标准
管道化学清洗施工工艺标准1、适用范围本工艺标准适用于石油化工装置、空气装置等碳素钢类管道的化学清洗，也适用同类装置中设备及仪表配管的化学清洗。
本工艺标准适用于环境保护，对人体和坏境污染危害小，作业安全的一种弱酸侵蚀法清洗工艺。
其化学清洗配方是世界各发达国家优选的，经数套引进石油化工装置化学清洗实践证明有效和可靠的。
2、施工准备2．1 清洗化学药品2.1.1 氢氧化钠（NaOH）粉剂和碳酸钠（Na2CO3）粉剂是化学清洗脱脂工序主要用药剂。
用量按循环清洗系统及配药槽容积的各3%配制，宜在溶液70℃以上操作，操作温度条件下加入0.3%的界面活性剂能获得较佳的脱脂清洗效果。
2.1.2 柠檬酸（H3C6O7H2O），白色粉砂，是碳钢设备及管道除锈清洗中主要原料，酸度低，可食用，为此化学清洗使用安全可靠。
循环清洗中其用量应按配液容积的3%配制，在溶液温度65℃以上条件操作下能获得较佳的除锈效果。
2.1.3 氨水（NH4OH），液体在循环清洗中作为酸洗后酸液中和剂使用，用量原则按配液容积0.5%配制，调整用量应按中和液排出口PH值9--9.5严格控制，操作温度在65℃左右为宜。
2.1.4 亚硝酸纳（或亚磷酸钠）白色粉剂，是循环清洗中钝化过程的主要药剂，应按循环溶液体积容量的 1.2%配制，操作温度宜控制在的65℃--70℃。
2.1.5 三乙醇胺、硫尿衍生物，洗衣粉、金属洗涤剂等为化学清洗辅助药剂和必备材料，在洗涤过程中应合理控制使用。
2.2 设备机具化学清洗要根据项目工程量大小和系统的多少来确定设备机具临时设施的资源配置。
原则上管道清洗工程量在3km以下时配备化学清洗工作站，工程量在3km以上时配备二套化学清洗工作站。
2.2.1 化学清洗工作站a）型式：集装式多用途操作棚，用8米长标准集装箱改制。
b）规格：8米×2.2米c）棚内主要设施：一FB80×100耐酸泵二台，（ 4×2×1.2m）9.6立方米封闭式水槽一个；配电盘和工具柜各一个。
不锈钢管道酸洗钝化及脱脂的具体工序
不锈钢管道酸洗钝化及脱脂的具体工序
不锈钢管道酸洗钝化及脱脂的具体工序可以按照以下步骤进行：
1. 脱脂处理：首先将不锈钢管道表面的油污、脂肪等杂质清除干净，可以使用溶剂、碱性清洗剂或超声波清洗设备进行脱脂处理。
2. 酸洗处理：将脱脂后的不锈钢管道浸泡在酸性溶液中，常用的酸性溶液包括硫酸、盐酸等。
酸洗的时间和温度根据具体情况可调节，一般较短时间（几分钟到半小时）。
3. 中和处理：酸洗后，需要对酸洗残留物进行中和处理，将不锈钢管道浸泡在碱性溶液中。
常用的中和溶液包括氨水、氢氧化钠等。
中和的时间和温度也可以根据具体情况进行调节。
4. 钝化处理：钝化是为了增加不锈钢表面的耐腐蚀性能。
不锈钢管道经过酸洗和中和处理后，需要进行钝化处理。
常用的钝化剂有硝酸、铬酸等。
将不锈钢管道浸泡在钝化剂中一段时间，通常为几分钟到几小时。
5. 冲洗处理：钝化处理后，需要将不锈钢管道用清水进行冲洗，以将残留的酸洗、中和和钝化剂溶液彻底冲洗掉。
6. 干燥处理：冲洗后，将不锈钢管道放置在通风的地方晾干，或使用电热干燥设备进行干燥处理。
这些工序可以根据具体需求和管道尺寸进行调整和细化，同时
还需要根据不锈钢管道的材质和用途选择合适的酸洗剂、钝化剂等。
为了确保工序的质量和安全，建议在进行酸洗、钝化等处理前仔细阅读并遵守相关的操作规程和安全操作要求。
工业管道溶剂清洗、脱脂施工工艺标准
工业管道脱脂通用工艺1适用范围本通用工艺适用于金属管道工程中设计文件规定的必须进行脱脂的忌油管子、管件、阀门等施工。
2引用（依据）文件2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-972.2《脱脂工程施工及验收规范》HGJ202-822.3《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SHJ517-912.4《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-933施工准备3.1材料要求3.1.1临时接管材料可用不锈钢材料或橡胶管管道。
3.1.2脱脂剂应按设计要求选用，当设计未规定时，可按表3.1.2-1所示脱脂范围选用常用脱脂剂，其中碱性脱脂液按表3.1.2-2,表3.1.2-3配制和使用；还可选用乳化液（见表3.1.2-4）和蒸汽。
表乳化液除油剂配方3.1.3脱脂剂或用于配置脱脂剂的化学品必须具有合格说明书。
3.2施工设备、机具3.2.1设备：耐酸蚀泵，质量检验用黑光灯一套，YX-125携带式萤光探伤仪；3.2.2工具：塑料桶、盆、毛刷等以及必备的劳保用品。
3.2.3工装：脱脂溶剂槽（可用不锈钢或铝镁合金板、管制造），连接清洗管道的临时管线、阀及配件；3.3作业条件系统管道强度、严密性试验已试验合格，并已办理交接手续4施工工艺4.1施工程序施工程序见图4.1图4.1脱脂施工程序4.2.脱脂方法预制合格后的管道应进行预组装，组装合格后，再按下列方法进行内表面脱脂：1. 浸泡法；2. 擦洗法3. 系统循环法4.2.1管道内表面浸泡法脱脂向管内注入溶剂，管端用木堵或其它方法封堵，也可直接在脱脂槽平放浸泡1~1.5小时，每隔15min转动一次，每次转动几周，使管子整个内表面都能均匀地受到多次洗涤和浸泡。
每米管子注入所需的溶剂量一般可按表 4.2.1。
大口径的管道擦洗法脱脂用塑料盆或桶盛装清洗溶剂，用毛刷或无脂布、丝绸等织品擦洗管子，较长的管段可用干净的铁丝捆扎布条进行双向拖拉擦洗。
4.2.3系统循环法、脱脂根据系统及管径大小、脏污程度等确定循环时间，一般不少于60mi n,对于较大的管道系统应接临时管线，临时管线连接如图 4.2.3-1图423-1系统循环法脱脂临时管线连接示意图对于小口径的管道系统（如润滑油系统）也可以采用现场工厂风做动力，用工厂风吹送脱脂介质对管道进行脱脂，其临时管线连接如图423-2:风源CXI图423-24.3阀门应在耐压试验合格后，一般采用浸泡法脱脂，浸泡时间为1~1.5小时，不便浸泡 的公称通径较大的阀门，可采用擦拭法脱脂。
管道化学清洗工艺规程
1 总则1.0.1 为了保证压力管道化学清洗的施工质量，特制定本工艺规程。
1.0.2 本规程适用于公司承建的压力管道化学清洗。
1.0.3 压力管道化学清洗除执行本规程外，尚应符合国家现行有关标准、规范和设计图纸的技术要求。
2 编写依据2.0.1 SHJ517—91 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》2.0.2 SH3501—99 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》2.0.3 GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》2.0.4 HGJ202—82 《脱脂工程施工及验收规范》2.0.5 SY/T0407—97 《涂装前钢材表面预处理规范》3 工艺流程（要求酸洗的管道一般是机组的润滑油、密封油和控制油管道）3.0.1 酸洗、钝化工艺流程：—→涂油—→封闭保护注：表示需要时才进行该项工序， 该工序用于输油管道 3.0.2 脱脂工艺流程：封闭保护4 化学清洗要求4.1一般规定4.1.1 需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。
（一般是机组厂家的随机资料中要求的，要看厂家的随机资料）4.1.2 管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。
（防止酸洗液进入无关系统造成事故）4.1.3 化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。
（配方）4.1.4 化学清洗时，操作人员应着专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具。
（安全要求）4.1.5 化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。
（封闭保护）4.1.6 化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。
（不得随意排放）4.2 酸洗钝化工艺要求4.2.1 管道内表面有特殊清洁要求的油管道或其它管道，一般在投产前可采用槽浸法或系统循环法进行酸洗。
4.2.2 当管道内表面有明显油斑时，酸洗前应进行必要的预除油处理，一般可用5%的碳酸钠溶液清除油污。
工艺标准管道脱脂方案方针
工艺管道脱脂方案一、编制说明工艺管道工程中，多条管线按工艺要求在管道安装之前必须进行管道脱脂。
为了保证管线的脱脂质量，，特编制本方案，本方案仅供本工程管道脱脂使用。
二、编制依据1、《脱脂工程施工及验收规范》(HG 20202-2000)2、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235-973、《污水综合排放标准》，GB 89784、《管道工程安装手册》5、《四氯化碳安全使用规定》6、工艺供热外管施工图纸及设计文件三、脱脂安全规定1、脱脂应在晴天室外进行，应露天作业，应在通风良好的环境中进行。
2、脱脂现场应清除一切易燃易爆物及其他杂物，划分脱脂专责区域，无关人员不得进入。
严禁烟火，并设置“严禁烟火！”、“有毒物品！”标示牌。
3、参加脱脂的工作人员应有必要的保护措施和防护用品，当空气中的浓度超过50mg/m3应使用防毒面具。
4、脱脂剂存放应分别贮存于密闭的铁桶内，避光保存于通风良好、干燥、凉爽的仓库中。
5、脱脂剂不得与强酸或强碱接触。
6、严禁不同的溶剂混合使用，或不按适用范围使用。
7、脱脂剂必须具有产品质量证明书。
8、脱脂应根据工作介质、管材、管径、脏污程度制定脱脂措施。
9、有明显油迹或严重锈蚀的管子，应先用蒸汽吹扫、喷沙或其他方法清除油迹、铁锈，然后再进行脱脂。
10、脱脂时，脱脂物件上不得含有水分。
11、脱脂后的脱脂件应在大气中自然通风干燥24小时。
也可采用氮气或干燥的空气吹干。
12、脱脂件经脱脂后，由专职检查人员检查合格，并经监理签证，方可进行下道工序。
13、脱脂合格的管子应及时封闭管口，保证以后的工序施工中不再被污染。
14、管道脱脂时应认真填写《管道系统脱脂记录》。
15、应防止脱脂剂溅出和溢到地面上。
溢出的溶剂应立即用木屑、砂子等吸干并和脱脂用过的织物一起收集在专用的密闭金属容器内。
16、脱脂残液及污染物的排放，应按国家相关标准的规定执行。
17、脱脂完毕剩余的溶剂应退回仓库并妥善保管。
四、常用的脱脂溶剂1、管道脱脂可采用有机溶剂(二氯乙烷、三氯乙烯、四氯化碳、工业酒精等)浓硝酸或碱液进行脱脂。
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管道溶剂清洗、脱脂施工工艺标准QDICC/QB132-20021、适用范围本工艺标准适用于石油化工装置，空分装置的管道脱脂清洗，特别是工艺条件要求苛刻的不锈钢，高合金钢，铝镁合金等材质的工艺管道和各类化验用中小口径取样，分析管路及仪表管路及部件的溶剂清洗。
2、施工准备2.1材料要求四氯化碳、二氯甲烷、二氯乙烷、三氯乙烯、三氯乙烷等化工溶剂是施工常用的脱脂清洗材料，其使用方法简便、安全。
不需要特种劳动保护和安全措施．对环境污染程度较小。
2.1.1清洗溶剂的选用要依据装置生产工艺特性或设计要求选定。
2.1.2当设计无明确规定时，要根据装置工艺特性，清洗工程量，类型，管径规格，配管安装工艺等综合确定清洗材料类别，原则上，当选定擦洗方法时可用四氯化碳或三氯乙烯：当选用浸泡法时，可用四氯化碳或三氯乙烷，当选用循环清洗时，选用四氯化碳为宜。
2.1.3对化验分析管，仪表导压，取样毛细管的清洗，最好选用挥发性较低，毒性较小且不易燃烧的三氯乙烷做清洗剂。
2.1.4除清洗溶剂外，对于配管阀门、管路附件中油脂较重，内壁较脏的清洗物件．为降低溶剂使用量及成本，可选用工业用金属清洗剂（5F836型金属清洗剂，水配比3--5%），做为粗清洗的材料在各种溶剂清洗前使用。
2.1.5清洗剂及主要消耗材料用量溶剂清洗剂及主要消耗材料用量见下表：2.2机具设备2.2.1循环清洗法用耐腐蚀泵一台，溶剂槽一个（可用不锈钢或铝镁合金板制作），以及连接清洗管道的临时管线、阀及配件等：2.2.2用于浸泡法使用的工器具主要有：塑料桶、盆、毛刷、以及必备的劳保用品。
2.2.3清洗质量检查用黑光灯一套， YX-125携带式荧光探伤仪。
2.3施工员要做好清洗剂的一切技木准备工作，其主要包括：2.3.1摸清装置情况工程量，熟悉被清洗管路，设备的工艺流程。
设计特点和工艺技术要求，编制相应的施工措施，确定清洗方法和质量控制程序。
2.3.2由项目部组织，由施工员向班长及全部施工人员进行技术交底，并强调技术措施、安全防护、质量要求和成品保护等要求。
2．4劳动组织2.4.1一般石油化工装置由5-6人组成专门的溶剂清洗施工小组，由一名专职施工员负责组织具体实施。
2.4.2仪表分析管、导压管、仪器仪表部件等溶剂清洗工作，可由仪表工进行溶剂清洗工作。
2.4.3对参加溶剂清洗的作业人员进行专门的萤光探伤仪培训工作，并使全体作业人员掌握仪器使用、保养方法和脱脂清洁度的检验标准。
2.4.4制定合理的清洗作业进度计划和实现工程总体的措施。
2.5施工场地由于清洗作业周期较短，可根据配管进度和施工平面规划布置要求机动设置。
2.6作业条件2.6.1公称直径DN100以上管路的脱脂清洗，当确定浸泡法清洗后，宜随配管过程及时分段进行；2.6.2公称直径DN80以下管路的脱脂清洗，当确定采用循环清洗后，管路系统完成压力试验后方可进行。
3 操作程序原则上按工艺系统化分成装置单元分区，分系统进行溶剂清洗作业（但大口径管采用浸洗法随管路预制同步进行的除外），其工艺程序如下：3.1管道安装后中间交接验收3.1.1管道安装完成试压后，由项目部组织施工员和班组作业人员进行工艺工序交接，并填写工序交接纪录。
3.1.2检查被清洗管路己装和末装配管附件情况，并移交未装特殊部件、附件。
3.2清洗管道及附件、阀门拆卸，将系统或工艺单元分区进行，阀门，特殊部件，仪表测温、测压元件等分类存放备洗．对于螺栓紧固件和支吊架等不用清洗物件应按材质、规格分类保管，待复位使用。
3.3清洗分类及清洗要点根据现场被清洗管道、仪表、设备选择相应的清洗方法。
3.3.1大于Dg100的己预制成型的管段和较大设备（有人孔进入的）及精密仪表等，用人工擦拭擦洗法。
a）管道按设计图和现场设备安装情况实测尺寸下料，预制完，必要时先进行预组装，然后编号拆下备洗，设备待安装就位后擦洗，仪表在安装前擦洗。
b）将事先准备好的清洗溶剂用塑料盆或桶盛装，用毛刷或无脂布，丝绸等织品擦洗管子、设备、仪表内表面．较长的管段可用干净的铁线（镀锌铁丝）捆扎擦布双向拖拉擦洗。
c）被清洗物擦拭后在洁净场地通风处自然风干。
d）清洗后的物件用黑光灯进行脱脂质量检查．符合标准后，用干净的塑料布将敞口处包封，设备清洗后将全部管口用塑料布包封装。
3.3.2阀门，仪表配件，常规仪表阀件及设备附件等用浸泡法清洗。
管道安装阀门、仪表用阀门进行解体脱脂清洗，仪表接头、压力表管嘴、热电偶、液位计（不论各种型式的）等可不解体。
b）将以上清洗件先用金属洗洁净加水并加温至55℃一80℃进行粗脱脂清洗，并且用清水冲洗干净，最后用净化风吹干备洗。
c）在塑料制品的盆中加入适量溶剂，然后将清洗阀件等放置于溶剂中浸泡30分钟，并在浸泡时随时翻动清洗件．使其得到较好的脱脂效果。
d）不进行解件的仪表件或小型设备等，在溶剂清洗前先用金属洗洁剂灌水预清洗之后，用净水冲洗干净并用净化风吹干再往其内灌注清洗溶剂。
e）灌注浸泡清洗时，要保持30分钟的浸泡时间并在倒出溶液后用净化风吹干，用黑光灯检查清洗质量。
f)清洗合格后的部件应用塑料布包封，并尽量能将解体清洗附件及时组装。
3.3.3仪表导压管、分析管和小型配管的清洗工艺程序。
a）DN15以下的工艺配管、化验室配管、仪表分析管等、仪表、导压管小口径管的溶剂清洗，在施工现场可用气压循环清洗法脱脂。
——这类管道现场尽量在安装预制前先进行素材清洗后可预制装配，亦可对己安装的这类配管利用起止两端的接头连接软管到溶剂罐，在现场进行循环清洗，并参照下列程序进行。
——用DN150-300的不锈钢料头制造溶剂压力储罐、利用现场施工和空气压缩机或装置已有的仪表风源用软管连接，在溶剂缸内灌入2/3容积的清洗溶液，使用时向溶剂罐内加风压0.3-0.5MPa，使溶剂在空气的压力作用下通过软管向被清洗管内喷射，达到脱脂清洗的目的。
被清洗管另一端接到溶剂桶（或盆）．以便溶剂回收再用。
——利用现场与管料头，选用DNl50一 300，长500mm左右的不锈钢管制作溶剂罐，在罐上装配DNl5的溶剂罐注阀，气体加压阀，溶剂排出阀及压力指示阀等，并进行O．8Mpa的液体强度试验，以保证溶剂罐的使用安全。
——用塑料漏斗从溶剂注入阀向罐注入不大于2/3容积的清洗溶剂并随即关闭注液阀。
——用耐压软管或挠性金属软管与连接溶剂罐排液阀和被清洗的管子，被清洗管子另一端用软管接人盛溶剂盆（桶）之中。
——打开溶剂罐气体加压阀，向罐内加压O.3--0.5Mpa，其压力控制由罐体的压力表指示。
——打开排液阀向被清洗的管子内喷溶剂进行脱脂清洗。
——管子清洗后用塑料包封管口，以备安装使用。
4、质量标准4.1清洗质量验收标准脱脂清洗合格质量标准，国内工程按《脱脂工程施工验收规范》（HGJ202-82）用清洗剂取样化验，当油脂含量不大于350mg/L为合格；引进工程的脱脂施工一般按照装置的清洁度要求将脱脂清洗划分为A、 B、 C、 D四个清洗等级，碉定四个相应的验收标准。
4.1.1 “A、B”两级是属于较高一级的清洗质量标准，清洗对象是化工装置中原料精制、催化剂制备、反应转化及可能与氧气、乙烯、浓硝酸等强氧化性介质和高活性催化剂触媒接触的全部设备、配管、仪表部件或系统清洗。
4.1.2“C”级清洗的对象是化工装置中较A，B级次之的成品输送储存的设备，管路及仪表系统。
4.1.3“D“级清洗对象是石油化工装置中公用工程和辅助生产系统的设备，管道，仪表等清洗。
4．1．4 A、 B、 C三种清洗等级质量检查，用液长3200--3800埃的紫外线（亦称黑光）照射脱脂清洗件的表面，用眼观察无油脂的荧光显示为 A级合格，有微量光即有每平方英寸不多于4点，每点点径在∮1.5mm以下为B级合格，有少量且明显的萤光点则为C级合格。
4．1．5当不能直接用紫外线检查时，可用清洁干燥的白色滤纸擦拭清洗件表面，对于C级清洗等级，用白色滤纸擦拭后，无油脂和脏物为合格，对于A、B级用紫外线检查擦拭后的纸，用相应等级标准鉴别合格级别。
4．1．6用溶剂清洗的设备、管道、仪表部件等，在没有紫外线探伤仪的情况下，可用清洗使用后的溶剂取样化验做油脂分析，在样品溶剂含油脂量不超过350mg/L时为C级合格， 200mg/L时为 B级合格， 80mg/L以下时为A级合格。
4．2管道清洗后复位：4．2．1管道复位时，要保证管路阀门，特殊部件、介质流向一致，阀门操作位置符合设计要求。
4．2．2全管路支、吊架，仪表测温测压元件，紧固件及密封件等管道附件复位完整，无缺漏项，并能达到系统气密条件。
5、成品保护5．1不轮采取何种清洗方式，管路拆卸或连接循环清洗用临时管线等，均不得改动原配管形状。
5．2管路中的测温测压元件、仪器仪表、仪表控制阀等，均应由仪表工拆卸和复位。
5．3凡拆卸清洗管路部件，不论是否清洗，应妥善保管，防止损坏，丢失或污染。
5．4清洗后管路部件复位，应做到及时清洁，当日难以完成的复位部件或管道敞口处应用洁净塑料布包扎封闭。
5．5清洗过程使用的架设或复位后架设拆除，应做到不碰撞，不损坏管路任何部件。
6、安全措施及施工要求6．1各种脱脂用清洗溶剂不得和酸、碱类化学药剂混合存放，库存区和使用点应挂警示牌。
6．2四氧化碳在阳光下会产生杀伤眼睛的光气，为此，此类溶剂存放或使用必须采取避晒措施。
6．3苯类溶剂有较强的挥发性和毒性，为此原则上不建议使用：在特殊要求或不得己使用时，应注意存放和及时封口，擦洗作业必须有可靠的防毒劳动保护，作业时间一次每人不得超过连续二小时，超过二小时作业，应中间适当休息。
6．4氯乙烷和氯乙烯较其他脱脂清洗剂毒性小，挥发性低，不易燃烧，所以在石油化工装置中用作首选清洗溶剂，但使用时不得在阳光下暴晒，露天作业采取避晒措施。
6．5采用浸泡或擦洗方法进行溶剂清洗时，要注意不要使橡胶制品密封材料被溶剂污染，必要时要拆除橡胶制品密封材料后再进行清洗。
6.6在擦洗脱脂和浸泡脱脂过程中，注意人的皮肤不要过多的和三氯乙烷直接接触，擦洗时要戴塑料制品的手套，尽可能避免徒手和溶剂接触。
必须徒手清洗时，要随时用清水冲洗。
6.7对于仪表、热电偶、信号发生器、液位计、流量计、调节阀、电磁阀、安全阀等不得用浸泡方法清洗，擦洗时要特别注意连接部位、接头及法兰密封面的清洗质量，同时注意擦洗时不使溶剂浸泡不应清洗的部位。
6.8清洗使用过的废溶剂要用专用桶回收存放，清洗残液不得随意排放，防止污染环境。
6.9在溶剂清洗现场，严禁进食，并定期检查作业区空气中有害气体的含量，其允许最高浓度为30mg/m3。
7、质量记录本工艺标准应具备以下质量记录。
7．1专业工序/工序施工交底记录。
7．2施工过程工序交接记录。
7．3管道吹洗（脱脂）记录。