硅铁冶炼工艺技术简介
硅铁炉烟气调研
硅铁炉烟气调研1.硅铁冶炼原理硅铁是用带埋弧电极的电弧炉生产的。
混合物炉料主要由硅石、铁屑和作为还原剂的焦炭组成。
反应产物为硅铁、一氧化碳、其他各种挥发物质、水蒸气和一氧化硅气休。
二氧化硅还原生产硅铁合金的主要反应式为：SiO2+2C=Si+2CO可能发生的中间反应有：SiO2+= SiO+ COSiO2+Si=2 SiO2SiO2=2O+O2SiO+C=Si+ COSiO2+3C= SiC+2COSiO+ SiC=2Si+ CO2.硅铁冶炼工艺流程：硅铁冶炼即是用焦炭中的碳还“原硅石中的Si的基本反应。
实际生产过程中，采用矿热炉内高温条件，以焦炭中的碳夺取SiO2中的氧，生成气态的CO 通过料层从炉口逸出把硅还原出来。
反应式如下：SiO2+2C=Si+2CO(1-1)本式是吸热反应。
提高炉温可以加速反应的进行。
反应的理论开始还原温度为1663℃，即当温度达到1663℃时1-1反应才开始进行。
Fe有促进SiO2还原作用：在有铁存在的条件下，1-1式还原出来的硅与铁按下式反应生产硅化铁：生成硅化铁的反应是放热反应，因为铁能降低SiO2还原反应的理论开始反应温度，并改善的还原条件，所以Fe有促进SiO2还原作用。
冶炼的硅铁含硅越低，SiO2被还原的理论开始温度也就越低。
也就是说硅铁的牌号越低，理论还原温度越低。
相反，生产中硅含量越高，开始还原的温度越高，还原单位硅铁所笑傲的热量增加，电耗升高。
SiO2被还原的顺序是：SiO2-SiO-Si，随着开始反应为年度的升高，SiO在高温下是气态，温度升高使其获得的动能增大，特别是刺火严重时，挥发量很大，造成材料消耗和能耗增大。
产品增加1%的硅含量，每吨产品多还原10kg硅，不但还原需要的能量增加了，而且由于开始还原为年度提高，加大了与外界温度梯度，增加了散热损失。
理论表明，硅标号每上升1%，理论冶炼电耗升高月100kw.h/吨。
在1700℃以上温度时，大部分SiO挥发到焦炭气孔中，广泛的和碳接触并作用，按下式反应：SiO+C=Si+CO（1-3）反应还原成硅，其中大部分硅与铁形成硅铁，少部分的硅在高温区与SiO2作用，按下式反应：2然后SiO又和碳进行反应生成Si，结果反应连续不断地进行。
冶炼硅铁工艺设计
攀枝花学院学生课程设计（论文）题目：冶炼硅铁工艺设计学生姓名：邱江学号：200811103052 所在院(系)：材料工程学院专业：冶金专业班级：08冶金有色班指导教师：苟淑云职称：教授2011年6月6日攀枝花学院教务处制攀枝花学院本科学生课程设计任务书注：任务书由指导教师填写。
1前言1.1 硅铁简介铁合金是指一种或几种以上的金属或非金属元素于铁组合成的合金，硅铁即是硅与铁的合金。
硅铁是炼钢和铸造的重要原料，它能改善钢和铸件的物理化学性能和机械性能，提高钢和铸件的质量。
【1】1.2 硅铁的冶炼简介硅铁是以焦炭、钢屑、石英（或硅石）为原料，用电炉冶炼制成的。
传统炼制硅铁时，是将硅从含有2的硅石中还原出来。
冶炼硅铁大多使用冶金焦作还原剂，钢屑是硅铁的调节剂。
2 原料2.1 原料及其要求2.1.1 含硅原料及其要求含原料一般采用SiO2含量很高的石英和石英岩（通称为硅石）。
表1为各种硅石的质量和物理性能。
用于冶炼硅铁的硅石必须符合下列各项要求：(1) SiO2含量大于97%(2) 有害杂质含量低。
硅石中主要杂质Al2O3，MgO,CaO,P2O5和Fe2O3。
除Fe2O3外，其他氧化物均是有害物质，其中P2O5必须小于1%，CaO和MgO之和也应小于1.(3)有良好的抗爆性。
(4)有一定的粒度。
硅石的粒度根据电炉的容量、工作电压、硅石个所用还原剂的性质以及操作水平确定，一般大型电炉的硅石入炉粒度为40～120mm，小型电炉为25～80mm。
表1 各种硅石质量的物理性能2.1.2 炭质还原剂及其要求铁合金生产中，用的最多、最广且价格最最便宜的还原剂是炭质还原剂。
硅铁生产所用的炭质还原剂主要为冶金焦，其主要理化性能指标要求如下表1.此外，对冶金焦的灰分组成也有一定要求，具体为FeO约45%，CaO约27%，SiO2约25%，MgO约1.0%，Al2O3<0.4%,P2O5<0.04%。
为了增大炉料的比电阻，增加化学活性，也有搭配使用气煤焦[2]。
硅铁精炼的方法
硅铁精炼的方法硅铁是一种重要的合金材料，广泛应用于钢铁冶金、铸造等领域。
硅铁的精炼方法主要包括高温熔炼、真空炉、氧枪炉等多种工艺。
本文将分别介绍这些精炼方法的原理和优缺点。
一、高温熔炼法高温熔炼法是硅铁精炼的一种常用方法。
其主要原理是通过将硅铁与其他合金材料一起放入高温炉中进行熔炼，利用不同材料的熔点差异实现分离和提纯。
在高温下，硅铁与其他杂质元素形成液相和固相，通过相互作用和重力分离，使硅铁中的杂质得以去除。
高温熔炼法的优点是操作简单、成本低廉，适用于大批量生产。
然而，由于熔点差异不大，分离效果有限，无法完全去除杂质。
同时，高温熔炼过程中易产生大量的废气和废渣，对环境造成污染。
二、真空炉法真空炉法是一种高效的硅铁精炼方法。
其原理是利用真空环境下的高温加热，使硅铁中的杂质在高温条件下蒸发或氧化，从而实现杂质的去除。
真空炉法能够在高温下实现高度纯净度的硅铁精炼，广泛应用于高端合金材料的生产。
真空炉法的优点是能够实现高纯度的硅铁精炼，产品质量稳定可靠。
同时，由于在真空环境下进行加热，不会产生废气和废渣，对环境无污染。
然而，真空炉设备成本较高，需要消耗大量能源进行加热，且操作和维护较为复杂。
三、氧枪炉法氧枪炉法是一种应用广泛的硅铁精炼方法。
其原理是将含有硅铁的原料放入炉中，在高温下通过喷吹氧气进行氧化反应，使硅铁中的杂质在氧化过程中被去除。
氧枪炉法能够实现硅铁的高效精炼，同时还能节约能源和提高产能。
氧枪炉法的优点是操作简便、成本较低，适用于大规模生产。
同时，氧枪炉法能够实现快速精炼和高纯度的硅铁产品。
然而，由于氧化反应需要消耗大量氧气，会产生大量废气，对环境造成一定的污染。
硅铁精炼方法包括高温熔炼法、真空炉法和氧枪炉法等多种工艺。
不同的精炼方法有各自的优缺点，可以根据不同需求选择适合的方法。
随着科技的进步和环保要求的提高，新的硅铁精炼方法也在不断发展和应用，以提高精炼效率和减少环境污染。
硅钢冶炼工艺
硅钢冶炼工艺硅钢是一种特殊的冷轧电工钢材，其用途广泛，如用于电动机、变压器、发电机等电力设备的铁心制造。
硅钢的主要成分是铁和硅，同时还含有一定量的碳、锰等元素。
为了保证硅钢的性能，需要采用特殊的冶炼工艺，下面就来介绍一下硅钢的冶炼工艺。
硅钢的冶炼工艺主要包括原料制备、炉料配制、冶炼、连铸、轧制等步骤。
首先是原料制备。
硅钢的主要原料是冶金级硅铁和低碳钢。
硅铁是一种含有高硅量的合金，其硅含量在60%以上，是硅钢的主要硅源。
低碳钢是硅钢的主要钢材原料，通常以废钢为主要原料，加入少量的铁合金和其他辅助合金。
其次是炉料配制。
炉料是指在炉子中加入的原料混合物，其配制需要根据硅钢的要求进行。
一般情况下，硅钢的硅含量在2%左右，因此需要在炉料中添加适量的硅铁。
此外，还需要添加一些辅助合金，如锰铁、钒铁等，以调节硅钢的化学成分和性能。
然后进行冶炼。
硅钢的冶炼一般采用电弧炉冶炼或感应炉冶炼。
在冶炼过程中，需要控制温度、氧化还原条件等参数，以保证硅钢的化学成分和性能。
冶炼过程中还需要进行炉渣处理，以去除杂质和保证炉内环境的稳定。
接下来是连铸。
连铸是将冶炼好的钢水倒入连铸机中，通过结晶器冷却成为连续铸坯的过程。
硅钢的连铸需要采用特殊的结晶器和冷却方式，以保证铸坯的成分均匀、组织细密。
最后是轧制。
硅钢的轧制需要采用冷轧工艺，以保证铁芯的细密性和磁性能。
轧制过程中需要控制轧制温度、轧制力度等参数，以保证铁芯的尺寸精度和磁性能。
硅钢的冶炼工艺需要经过多个步骤的精细处理，才能保证铁芯的品质。
同时，硅钢的生产还需要采用高效的生产设备和先进的生产工艺，以提高生产效率和产品质量。
工业硅冶炼操作工艺
工业硅冶炼操作工艺工业硅是一种重要的非金属材料，广泛应用于电子、航空、军事等领域。
其冶炼操作工艺主要包括原料准备、炉料配比、冶炼过程、熔体处理和成品收得等环节。
下面将详细介绍工业硅冶炼操作工艺的各个环节。
首先是原料准备。
工业硅的主要原料是二氧化硅和碳素材料。
优质的二氧化硅可以通过矽石、石英砂等进行提取和煅烧得到。
而碳素材料可以选择木炭、石墨等。
这些原料需要经过破碎、筛分等工序处理，确保其质量符合要求。
其次是炉料配比。
炉料配比的目的是根据所选用的原料和生产要求确定每种原料的使用量，并进行合理的混合。
炉料配比的关键是保证二氧化硅和碳的物料进入炉内的均衡性，以提高冶炼的效率和质量。
根据不同的冶炼工艺和设备的要求，炉料配比可能有所不同。
然后是冶炼过程。
冶炼过程主要包括炉外预加热、炉内加热和化学反应。
首先，将炉料通过预加热装置进行预热，使炉料达到一定的温度，以提高冶炼效率。
接着，将预热后的炉料投入到冶炼炉内，进行加热。
在冶炼炉内，通过高温作用，碳素材料与二氧化硅发生化学反应生成工业硅。
整个冶炼过程需要通过稳定的供气系统和控制系统来确保冶炼炉内的气氛和温度的稳定。
接下来是熔体处理。
冶炼出的工业硅一般存在着一定的杂质，需要通过熔体处理进行脱杂。
熔体处理主要包括除杂、升温和浇注等步骤。
首先，通过加入脱杂剂，在一定的温度和时间条件下，将杂质置于熔体表面，并使用推拉或真空泡沫方法将其排除。
然后，逐渐升温，使得工业硅达到成品要求的温度。
最后，将熔体浇入预先准备好的模具中，待其冷却凝固后，得到成品工业硅。
最后是成品收得。
在冶炼工艺中，冶炼的成品工业硅必须经过包装、存放和质量检测等环节。
对于不同规格和要求的工业硅，需要采用不同的包装方式进行包装，并进行标识和存放。
此外，还需要对成品进行质量检测，以确保其达到国家或行业标准的要求。
总之，工业硅冶炼操作工艺涵盖了原料准备、炉料配比、冶炼过程、熔体处理和成品收得等环节。
通过合理的操作和控制，可以获得质量稳定、合格的工业硅产品，满足不同行业的需求。
传统的硅铁生产工艺
传统的硅铁生产工艺
传统的硅铁生产工艺是基于高炉冶炼技术的。
一般来说，硅铁生产工艺包括以下几个步骤：
1. 原料准备：主要的原料是高纯度的硅石和铁矿石。
这些原料经过破碎、研磨和筛分等处理后，得到粒径适中的原料。
2. 配料与烧结：将硅石和铁矿石按照一定比例混合配料，并加入一定量的焦炭作为还原剂。
然后将配料放入高温炉中进行热烧结，使原料固化成块状物。
3. 炉料装入炉子：将烧结好的炉料装入高炉中。
高炉一般为圆筒形，内衬耐火砖。
炉料通过顶部装入炉子，底部设置风口和出渣口。
4. 炉火点火：当炉料装入炉子后，通过火柴点燃炉料顶部的焦炭，使其燃烧。
燃烧产生的热量使炉内达到高温状态。
5. 还原反应：在高温下，焦炭与炉料中的氧化物发生还原反应，将氧化物还原为金属。
其中，硅石中的二氧化硅被还原为二氧化硅和金属硅。
6. 熔化与收取：还原后的金属硅和铁矿石熔化，在炉底形成液体。
液体金属通过底部的出铁口流出，经过冷却、凝固得到硅铁。
以上是传统的硅铁生产工艺的主要步骤。
随着技术的发展，还出现了其他改进的生产工艺，如电炉法、碳硅热还原法等。
硅铁工艺技术
硅铁工艺技术硅铁是一种非常重要的冶金材料，被广泛应用于钢铁冶炼和合金添加。
硅铁工艺技术是指将硅石和冶炼废渣中的富硅贫铁矿石进行高温还原反应，制得硅铁合金的方法和工艺。
硅铁工艺技术的主要步骤包括矿石的预处理、原料的磨碎和混合、还原炉炉料的填充和预热、还原反应过程以及炉渣处理等。
首先是矿石的预处理。
矿石通常采用磨碎和浮选等方法，将富硅贫铁矿石中的硅石和铁分离，并通过物理或化学方法去除掉其中的杂质。
其次是原料的磨碎和混合。
将预处理过的硅石和富硅贫铁矿石按一定比例混合均匀，然后进行细碎，使原料颗粒尺寸均匀，有利于后续反应的进行。
然后是还原炉炉料的填充和预热。
将混合好的原料经过称量，按一定比例填入还原炉中。
为了提高反应速度和反应效果，通常需要对填料进行预热，提高填料温度。
接下来是还原反应过程。
还原炉中填有预热的硅铁炉料，然后加入还原剂，通常为焦炭等。
在高温下进行还原反应，硅石和铁矿石中的氧化物被还原成硅和铁元素，生成硅铁合金。
还原反应需要控制好反应温度、还原剂添加量和气氛等参数。
最后是炉渣处理。
在反应过程中，产生大量的炉渣。
炉渣中含有一定的硅和其他杂质。
为了提高硅铁合金的质量，需要对炉渣进行处理，通常采用渣铁分离和渣掺铁法等。
硅铁的工艺技术对于硅铁合金的质量和产量都有重要的影响。
合理的工艺路线和工艺参数的选择能够提高硅铁的回收率和合金质量，降低生产成本和对环境的影响。
综上所述，硅铁工艺技术是将硅石和富硅贫铁矿石进行高温还原反应，制得硅铁合金的方法和工艺。
它包括预处理、原料磨碎和混合、还原炉填料和预热、还原反应以及炉渣处理等步骤。
合理的工艺技术能够提高硅铁合金的质量和产量，降低生产成本和对环境的影响。
硅铁工艺技术的研究和改进对于钢铁冶炼和合金生产有着重要的意义。
工业硅硅铁冶炼技术操作规程
工业硅硅铁冶炼技术操作规程1.原料准备：（1）工业硅的主要原料是石英矿石，硅铁的主要原料是石油焦和废钢。
在冶炼过程中，需要根据配料比例准备好相应的原料。
（2）对于石英矿石，需要进行破碎和磨粉处理，以保证矿石颗粒的均匀性和细度。
（3）对于石油焦和废钢，需要进行预处理，如破碎、清洁等，以去除杂质和降低灰份含量。
2.炉料装入：（1）根据配料比例和冶炼需求，将所需数量的原料按照一定的顺序装入冶炼炉。
（2）装入时要保持炉料层的均匀性和稳定性，避免大块炉料和细粉炉料的不均匀分布。
3.炉温控制：（1）硅铁冶炼需要较高的炉温，一般在1500℃左右；工业硅冶炼温度稍低，一般在1400℃左右。
（2）在炉温达到预定温度后，需要进行温度稳定处理，保持一定时间使炉内温度均匀分布。
4.炉内还原：（1）工业硅、硅铁的冶炼过程是通过炉内还原反应实现的。
还原剂常用的有焦炭、煤、木炭等。
（2）在冶炼过程中，要保持足够的还原剂量，以确保炉内还原反应的进行和反应速率的较快。
（3）还原剂的选择和加入要均匀和适量，避免出现死炉和倒豆现象。
5.温度测量与控制：（1）在冶炼过程中，需要不断测量炉内温度并进行控制，以确保冶炼反应的正常进行。
（2）常用的温度测量仪器有炉温计、温度探针等，可以根据需要选择合适的测温仪表。
（3）根据测温仪表的读数，及时采取措施调节和控制炉温，保持在正常范围内。
6.产品收取：（1）工业硅、硅铁冶炼完成后，需要按照一定的方式和时间将产品从炉内取出。
（2）产品收取时要注意安全，并确保产品的质量和完整性。
（3）对于工业硅，还需要对产品进行处理，如破碎、磨细等，以满足不同工业领域的要求。
总结起来，工业硅、硅铁冶炼技术操作规程包括原料准备、炉料装入、炉温控制、炉内还原、温度测量与控制和产品收取等环节。
在冶炼过程中，需要根据实际情况进行操作调整和控制，以获得满足质量和效率要求的工业硅、硅铁产品。
同时，还需要注意安全生产和环境保护等方面的要求，确保冶炼过程的安全和可持续发展。
硅酸镁冶炼硅铁
硅酸镁冶炼硅铁一、硅铁的概述硅铁是一种重要的铁合金，主要由硅和铁元素组成。
由于其优异的物理、化学和机械性能，硅铁在工业中具有广泛的应用，如铸造、炼钢、耐火材料和化学制品等。
二、硅酸镁的特性硅酸镁是一种天然的硅质原料，其化学成分主要包括二氧化硅（SiO2）和氧化镁（MgO）。
它具有高纯度、高活性、高耐火度等特点，因此在冶金、陶瓷、玻璃等领域有广泛的应用。
三、硅酸镁冶炼硅铁的原理硅酸镁冶炼硅铁的原理主要是基于硅酸镁和碳在高温下发生的还原反应。
反应方程式如下：SiO2+2MgO+4C→Si+2Mg+2CO在高温条件下，硅酸镁中的硅被碳还原为单质硅，而碳则被氧化为二氧化碳。
通过该反应，我们可获得高纯度的硅铁。
四、硅酸镁冶炼硅铁的方法1. 配料与混合：将硅酸镁与适量的碳按比例混合，充分搅拌均匀。
2. 熔炼：将混合物加入熔炼炉中，在高温下进行熔炼。
熔炼温度通常为1800-2000°C。
3. 还原反应：在熔炼过程中，硅酸镁与碳发生还原反应，生成硅铁。
4. 冷却与浇铸：将熔融的硅铁冷却并浇铸成块状或颗粒状。
5. 精炼与除杂：通过精炼和除杂工艺，去除硅铁中的杂质，提高其纯度。
6. 包装与运输：将处理后的硅铁进行包装，然后运输至目的地。
五、硅酸镁冶炼硅铁的影响因素1. 原料质量：硅酸镁的纯度和活性对冶炼过程有重要影响。
高纯度的硅酸镁可以降低杂质含量，提高硅铁的质量。
2. 熔炼温度与时间：熔炼温度和时间是影响还原反应进行程度的关键因素。
高温和高反应时间有利于提高硅的还原率，但也会增加能耗和设备磨损。
因此，选择合适的温度和时间非常重要。
3. 碳的种类与用量：碳的种类和用量对还原反应的速度和程度有显著影响。
一般来说，活性炭具有较高的反应活性，可以促进还原反应的进行。
碳的用量则需根据实际情况调整，以满足冶炼过程的需求。
4. 炉气氛围：炉气的成分和气氛对还原反应有一定影响。
在还原气氛下（如CO、H2等），碳的还原能力较强；而在氧化气氛下，则不利于还原反应的进行。
工业硅冶炼技术操作
11、出炉完毕，开动炉前小车前，检查轨道上有无障碍物。
12、硅铁锭完全凝固后，才准起吊铁锭。
13、起出铁锭后，四十分钟内垫好锭模，并将炉前小车开到出铁口下，防止跑眼。
14、每炉产品要规整的放在精整盘上。
七、硅铁产品的精整和入库
1、精整工必须严格按标准或按用户的要求对产品进行认真的精整。
（3）正常情况下，出完铁之后开始进行电极下放操作，操作工要听从班长指挥。
（4）严禁带负荷下放电极。
（5）电极下来后，立即观察电极烧结情况，以防出现电极事故。
（6）下放电极后根据电极烧结情况，缓慢地给负荷。
（7）设备检修或事故长时间停炉时，为了保护炉温，利于电极维护，防止电极事故，应在电极周围加入适量炭质还原剂，停电期间，每1.5小时活动一次电极，以防止电极粘结。
2、精整下来的不合格产品，可作回炉用，不准重熔或垫模。
3、经检查人员检查合格后，方准入库。
八、电极维护
（一）下放电极和维护
（1）铜瓦下端距料面小于150mm时要下放电极，每相电极下放时间不少于4小时，不多于24小时，要做到勤放少放（就是每班每次少放点多放几次）
（2）正常情况下电极下放长度不超过100mm。
（4）向有底的电极壳内装入块度为40－80mm的电极糊，糊柱高度3m.
（5）在电极工作端部位的电极壳，可均匀地扎一些小孔，使电极陪烧过程中挥发分顺利逸出，加速电极陪烧速度。
（6）在出铁口内放一直径100－120mm的钢管，中间填满焦粉，两端用泥球堵严实。
（7）烘炉初其设备受热量较小，所以冷却水开到小量，随着温度升高，冷却水量逐渐加大，以放烧坏设备和绝缘系统。但铜瓦冷却水，始终不要过大，以利于加快电极的烧结。
硅铁冶炼工艺技术简介
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硅铁冶炼工艺技术简介
国外的铁合金厂对进炉原料的预备工作非常重视，进炉前需要对原料进行破碎、筛分；粒度小于6mm的粉料需要进行烧结，冶炼操纵中倾向于搭配20%-55%烧结矿，改善炉料的透气性，以取得较好的技术经济指标。
我国铁合金生产厂对组织精料进炉也日益重视。
1987年湖南铁合金厂建成24m2的烧结机，为锰硅合金电炉提供熔剂型烧结矿。
1994年遵义铁合金厂又成功生产出团粒烧结锰矿。
粒度小于6mm的粉锰矿也可以采用制成冷粘结球团或冷压球团的方法进行处理；冷粘结或冷压球团方法处理粉锰矿是一种投资省、见效快的方法。
日本钢管株式会社和新泻厂采用锰矿粉、铁矿粉、焦粉和锰铁渣按锰硅合金生产所需的原料比例配制复合冷压球转告阵硅合金的生产试验，获得了节电243kW·ht、节焦23kgt、锰金属回收率进步1.2%的效果。
1983年8月某厂在9000kV·A锰硅合金封闭炉上进行了配加30%的冷压球团的生产试验，结果表明，炉况稳定，吃料快，透气性好，不翻渣，不刺火，煤气回收正常，各项技术指标都得到了改善。
对粉锰矿进行预处理，不仅仅是为了充分利用锰矿资源，扩大粉矿的利用率，更重要的还在于改善炉料的透气性，控制原料的粒度构成，减少产品成分的波动，进步炉料电阻率，使炉况和操纵工艺相对稳定，以便把成熟、固定的工艺参数编进程序，进而采用电子计算机控制整个冶炼过程，终极达到进步劳动生产率、改善操纵条件和节约能源的目的。
硅铁精炼
2硅铁精炼降铝随着电工钢的生产和发展，对硅铁中含铝量提出了高要求。
为此一些国家对硅铁的标准作了相应的修改和补充。
表列出了日本、苏联、美国电工钢用75%硅铁标准中某些元素的变化。
为了提高硅铁质量，满足冶炼特殊钢的要求，国内外对于硅铁炉外精炼作了一些工作，取得了成绩。
硅铁中铝含量可降至0.5%以下，最低可降至0.01%，合金中的钙也同时得到脱除。
国外在硅铁精炼方面做了大量的试验研究工作，并取得了一定的成就。
一.硅铁降铝的发展历史1.热分解搅拌和热冲搅拌苏联60年代末，试验采用配加石灰的氧化脱铝处理硅铁熔体，借助与石灰石分解时产生的气体（CO2）搅拌合金和合成渣熔体。
但是降铝效果不明显，以后再未使用。
1973年他们又用菱铁矿精炼硅铁熔体，利用菱铁矿热分解时产生的氧化铁和二氧化碳使铝和钙氧化，同时以气体搅拌熔体。
由于菱铁矿中的FeCO3和MgCO3的分解温度在450℃和730℃小于石灰石中的CaCO3950到1000℃前者的密度（3.7～3.9kg/cm3）大于硅铁，故沉浸于硅铁熔体中，起到脱铝的作用。
苏联曾用倒包热冲精炼法实行75%硅铁炉外降铝。
出铁后加入精炼混合料，然后进行倒包热冲。
这样可是Al由1.5%～2.0%降至0.3%～0. 5%；Ca由0.25%～0.5%降至0.05%～0.1%.2.吹气搅拌精炼波兰先后三次发表有关压缩空气吹炼的文章。
他们主要采用黄铁矿、铁矿、萤石作精炼料，合金出炉时加于熔体中，并吹压缩空气（压力为0.2～0.5大气压）吹炼15分钟，Al降至≤0.5%脱铝率在70%左右。
苏联工业性生产含铝≤0.5%的75%硅铁是采用合成渣（铁矿、石灰、硅砂、石灰石）处理硅铁，然后再用压缩空气（余压为0.2~0.3大气压）吹炼的方法。
硅铁自炉内放入包里期间，将上述干燥的合成料（粒度为5~25mm）不断加入熔体中。
待合成料完全熔化后，将压缩空气通过石墨喷咀（插进深度为合金层的2/3）吹入熔体中。
硅铁合金生产工艺
硅铁冶炼的基本原理
硅石的影响 硅石性能的变化，质量的降低会对炉况产生影响。硅石杂质 含量高，渣化快，强度和抗爆性能差，粒度大小不均匀，使 硅石过早熔化，炉料透气性变差，因此SiC生成快，SiO捕集 差。由于化料速度大于还原速度，以及炉料比电阻降低，使 电极上抬，因此坩埚温度降低，SiC的破解反应减弱，渣量增 加。 硅石大小不均，使炉料中形成SiC和SiO2不均匀，影响 SiC破解和SiO2的还原，渣量增加并使PSIO增大。 操作的影响 冶炼操作主要是围绕电极深插，炉料透气良好，扩大坩埚进 行。若操作中不当使电极上抬，坩埚温度降低，SiC的破解
硅铁冶炼的基本原理
SiC的破解反应 当进入坩埚区SiC过多SiO2过少时，则SiC的破解反应不完全，产生的Si少
， 生产率降低。由于炉渣中含SiC高而使炉渣变稠，几乎不能排泄，使大量 的SiC积存炉底，产生炉底上涨，坩埚缩小，电极上抬并进入而塌料频繁
， 坩埚间和到出铁口通道阻塞。当进入坩埚内SiC减少，SiO2增多时，使内 SiC的破解反应朝生成SiO的反应方向发展，使炉内Psio过大，且炉渣含 SiO2升高，渣量增加。当坩埚区温度降低时，即使进入坩埚内SiC和SiO2 比例正常，SiC的破解反应也因此不能充分进行，造成坩埚区被半成品 （即SiC和SiO2）充填而缩小，炉内反应减少，炉料下沉减慢，烧结区扩 展并使上层炉料严重板结。当坩埚区缩小后电弧区温度升高产生较多的 SiO，PSIO增大。若炉内因亏炭而积存大量的SiO2使坩埚缩小，此时若 补充焦炭由于电极上抬，坩埚区温度降低，SiC的破解反应减弱，会有焦 炭下不到底的现象。若电炉热停路频繁或电压低输入坩埚内的功率减小 时，坩埚区温度降低，也有炉底亏炭的假象。
硅与铁能按任意比例互溶，可以生成FeSi2、FeSi、Fe5Si3、 Fe2Si等硅化物，其中以FeSi最稳定，熔点为1683K，融化时 不分解，能以FeSi新式存在与液态合金中，其余的硅化物 当加热时在固态即分解。
硅铁技术资料
硅铁技术资料铁合金焦是用于矿热炉冶炼铁合金的焦炭。
铁合金焦在矿热炉中作为固态还原剂参与还原反应，反应主要在炉子中下部的高温区进行。
以冶炼硅铁合金为例，其反应式为SiO2（液）+2C（固）=Si（液）+2CO（气），随着反应的进行，焦炭中的固定碳不断消耗，主要以CO 形式从炉顶逸出。
焦炭灰份中的三氧化二铝、氧化铁、氧化钙、氧化镁和五氧化二磷等，部分或大部分被还原出来，进入合金中；未参加反应的部分进入炉渣。
焦炭中的硫和硅生成硫化硅和二硫化硅后挥发掉。
冶炼不同品种的铁合金，对焦炭质量的要求不一，生产硅铁合金时对焦炭质量要求最高，所以能满足硅铁合金生产的铁合金焦，一般也能满足其他铁合金生产的要求。
硅铁合金生产对焦炭的要求是：固定碳含量高，灰份低，灰中有害物质三氧化二铝和五氧化二磷等的含量要少，焦炭反应性好，焦炭电阻率特别是高温电阻率要大，挥发份要低，有适当的强度和食粮的块度，水分少而稳定。
微硅粉形成：在冶炼硅铁时，通过烟道排出的硅蒸气经收尘装置收集而得到的粉尘。
平均粒径：0.1-0.15um 最小粒径：0.01um比表面积：28-35米2/克颜色：灰白、白度40-50。
与水泥混合后呈灰黑色，拌成混凝土后呈青灰色。
比重：2.1-3.0克/cm3堆比重：200-250Kg/m3用途：微硅粉以它细微的粒度极强的活性和良好的保温性能及耐高温性能广泛应用于水泥、混凝土、耐火浇注料、化肥、化工、橡胶等行业。
硅石是硅质耐火材料的主要原料。
硅石也称石英岩，主要矿物是石英SiO2，其它成分均为杂质。
由于生成条件不同，工艺要求各有侧重，所以有多种分类方法。
1.按硅石的组织结构分类耐火材料工业用的硅石可以分为结晶硅石（再结晶石英岩）和胶结硅石（胶结石英岩）。
⑴结晶硅石是由硅质砂岩（石英砂岩）经变质作用再结晶而成得变质岩。
硅质砂岩中的硅质胶结物在地质条件作用下而在原石英颗粒表面再结晶，成为石英颗粒的增大部分。
因此，其组织结构特征是：由结晶的石英颗粒所组成，石英颗粒间没有胶结物或极少（3%～8%）；由于变质过程中的再结晶作用而使石英颗粒紧密地连接在一起，并且构成了原硅质砂岩所没有的各种变晶结构，如锯齿结构、花岗岩结构和镶嵌结构等。
硅铁冶炼技术操作规程
硅铁冶炼技术操作规程一．1.成品技术规格硅铁应呈块状,硅的偏析不大于4％,小于20×20毫米的数量,不超过总量的8％;2.原料技术条件.冶炼硅铁使用的原料：硅石、焦炭和石油焦、钢销;硅石1化学成份A.含siO2不小于97％;B.含Al2O3不大于％;C.含P2O3不大于％D.含其它杂子总和不大于1％2物理性质A、硅石表面不得有泥土等杂质,入炉前尽量经过水洗;B、硅石应有较好的机械强度和抗爆性;C、新硅石末经实验,不得大量使用;3入炉粒度和硅铁电炉40－100mm.焦炭1化学成份A、固定碳大于82％B、灰分小于14％C、挥发份1－3％2物理性质A、入炉粒度硅铁电炉5－16％钢销1化学成份含铁量不低于97％2应是普通碳素钢销,不得混有合金钢销,有色金属销和生铁销等;3生锈严重的钢销不得使用4钢销的卷曲长度不大于100mm5要纯净,不得混有泥土等杂质二、配料操作1、每班配料前要一次小车重量和磅秤的准确度;2、在按照冶炼班长通知的料比组成进行配料;每批料以200公斤硅石为基准,以上电炉每批料以300公斤硅石为基准;3、称量要准确,误差正负1％,钢销要单称后再混入配料小车内;4、每次只准称量一批料;5、发现原料质量有变化和设备有问题时几时报告班长;6、下班前要将配料场地清扫干净,所有的工具设备要精心保护交换;7、下班前要把当班配料批数报告班长做好记录;三、冶炼供电和电极操作1、正常冶炼操作使用电压：电炉104V-125V为宜电炉140V－188V为宜2、一次电压波动较大时,为保证炉用变压器正常运行和冶炼的适宜的功率,经炉长批准可在规定级别内调整二次电压;3、严禁超负荷运行、4、三相电流应尽量保持平衡,最大波动不准超过25％;5、冶炼保证应认真贯彻执行电器工作制度;6、操作工应严格按电流供电制度,进行操作工作,并听从电工和冶炼班班长指挥;7、送电前先将电极适当提起,方准送电;8、发生电极事故后和长期停炉重新送电时,首先要降低档位,采用低负荷,并听班长指挥;四、冶炼操作1、每批料运至炉上平台,首先要摊平混合均匀,才准加入炉内;2、混合均匀的炉料,应以分批分期的方式加到电极周围的炉料下沉的部位,严禁偏加料;3、炉料向垂直与电极的方向加入炉内,加入炉内的炉料不准碰电极,力求准确无误;4、炉料在电极周围堆成平顶和均衡的锥体,在操作中稳定控制料面高度一般与炉口相平,也可控制在炉口以下200mm左右;硅铁炉保持炉心料饱满,严格控制料面高度,三班认真交接;5、控制电极插入炉料中的深度硅铁电炉插入深入900－1400mm.6、铜瓦下端距料面高度硅铁电炉不少于400mm.7、要适时扎眼,以经常保持料面良好的透气性,利于扩大坩埚,加速冶炼速度;8、电极周围出现白光时,采用撤火等措施尽快消灭;9、经常保持电极工作表面光滑,粘有粘料时及时清理,以减少冒白光现象;10、电极周围塌料时,先把坩埚附近的大块硬料推入炉心,然后将附近的熟料推入坩埚,之后再加入新料;11、每一次出炉后,捣完炉应迅速平整炉面,将周围的熟料推至电极周围,再覆盖新料,根据电极工作端长度,出炉后争取进行下放电极操作;12、根据炉况,每班要捣炉2－3次,捣炉操作应在出炉后立即进行,捣炉时捣炉机找好角度,动作迅速,逐相电极进行,严禁碰撞电极炉内烧结的大快粘料尽量不要拔出,如拔出将其砸碎,做到当班加入炉内,不得任意扔掉;13、配料比的调整,班长在保证炉况正常情况下可调整正负2公斤碳质还原剂,炉长有权调整正负6公斤钢销;14、出炉前15－20分钟,采取维护好炉面,消灭白光等措施,处理好炉况,尤其是出铁口相电极更要注意,以防出铁过程中塌料现象而影响出铁;15、出炉过程中要正常加料;16、冶炼班长与操作工经常取得联系,操作工在业务上,在不违反供电制度的前提下,应听从冶炼班长的指挥;17、冶炼班长要认真填写电炉冶炼操作记录卡片;五、正常炉况特征及不正常炉况的处理一正常炉况特征1、电极深而稳地插入炉内,负荷稳定,易于控制;2、料面冒火均匀,透气性良好,没有暗色,刺火现象少;3、电极周围沉料均匀,没有大塌料现象;4、出铁口用木杆通时畅通无阻;5、出铁口好开好堵;6、产量和产品质量稳定;二不正常炉况1、还原剂不足即炉况粘电极往往插入炉中过深,电炉表指针波动频繁,不易给上负荷,炉况过粘,料面有烧结现象,刺白光现象严重,炉况过粘时,电极有时也难以下插;处理方法：1增加料比中的碳质还原剂配入量;2彻底捣炉同时可附加炭质还原剂处理;2、还原剂过剩电极插入炉内深度过浅,坩埚不易塌料,出铁时感到铁水温度低,好给负荷,特别是捣炉下料,电极容易上抬,大面蓝色火焰多,火焰无力;处理方法：1减少料比中的炭质还原剂的配入量;2严重时单加一定量的硅石要有炉长指导附加六、炉前出铁操作1、出铁要按规定时间进行,不得提起和拖后,炉况正常情况下,每班2－3炉电炉2、出铁前要清扫炉台和流铁槽;3、锭模必须保持干燥,出铁前应清扫干净,并薄涂石英沙玻璃水也行;用合格硅块将锭模垫好,其厚度少于70mm,严禁用废品和碎渣垫模;4、根据出铁口情况,出铁前用圆钢清理出铁口,出炉时尽量用圆钢开出铁口,必要时可使用烧窜器,先烧中心靠上面,不准烧下面,以防出坑;烧窜器用完后立即分闸,出铁口要保持喇叭型,内径70mm,外径90mm;5、用氧气烧出铁口时,必须注意以下几点：1由班长指挥烧出铁口的操作,设专人看管氧气瓶;氧气瓶应放在安全地区,距电炉五米处的地方;2烧氧气所有的工具和保护用品不准带油类物质;3输送氧气胶管,铁管等连接部位必须牢固的紧密结触,不准漏气;4开始先用电烧,然后开始送是少量氧气,待烧着后,再逐渐增大气量,同时氧气管应不断的向前推进,但用力不能过猛;5当发生回火时,应立即关闭氧气瓶,同时折叠胶管;6出铁口烧开后,立即将氧气瓶撤走;6、烧出铁口要严格控制铁口高度,不准任意提高;7、出铁前准备好以下物品：1堵眼耙三个以上;2托泥铲两个以上;3干泥球五个以上;4长圆钢四根以上;8、浇注过程中严格控制产品厚度,72硅铁一般为70－90mm,以上的电炉用铁水包浇注,采取两次浇注法;9、炉内积杂渣过多,不能自动流出时,首先将烧窜器开关分闸,可用圆钢向外拉渣,也可以用木杆带渣要关好出铁门小心烫伤;10、尽量缩短出炉时间,出铁后将出铁口附近的炉渣清理干净,出铁口还冒火时立即再堵,防止炉眼氧化可用碎硅铁渣捂住出铁口有碳砖的地方;堵出铁口的泥球用焦炭粉和粘土制成,或者用石墨粉：焦炭：石灰粉＝4：3：3制成,或用粘土、焦炭粉、电极糊粉;11、出炉完毕,开动炉前小车前,检查轨道上有无障碍物;12、硅铁锭完全凝固后,才准起吊铁锭;13、起出铁锭后,四十分钟内垫好锭模,并将炉前小车开到出铁口下,防止跑眼;14、每炉产品要规整的放在精整盘上;七、硅铁产品的精整和入库1、精整工必须严格按标准或按用户的要求对产品进行认真的精整;2、精整下来的不合格产品,可作回炉用,不准重熔或垫模;3、经检查人员检查合格后,方准入库;八、电极维护一下放电极和维护1铜瓦下端距料面小于150mm时要下放电极,每相电极下放时间不少于4小时,不多于24小时,要做到勤放少放就是每班每次少放点多放几次2正常情况下电极下放长度不超过100mm;3正常情况下,出完铁之后开始进行电极下放操作,操作工要听从班长指挥;4严禁带负荷下放电极;5电极下来后,立即观察电极烧结情况,以防出现电极事故;6下放电极后根据电极烧结情况,缓慢地给负荷;7设备检修或事故长时间停炉时,为了保护炉温,利于电极维护,防止电极事故,应在电极周围加入适量炭质还原剂,停电期间,每小时活动一次电极,以防止电极粘结;8装入电极壳内的电极糊柱高度保持在铜瓦上端2－.9根据电极消耗情况,一般每班要一次电极糊,勤加入量根据电极糊柱高度而定,加入电极糊要注意安全操作,电极糊加入前砸成小块,要均衡地加入电极壳内,以防悬料,如悬料不得加入,待悬料消除后再加;二接长电极壳1用电气焊接长电极壳,焊缝要牢固平整,表面不得凸凹不平,周围要满焊;2、电极壳接长之前,应认真接长电极壳质量如圆度,筋片和触舌等,不合格的电极壳不准使用,接长时新旧的电极壳的中心,在一条直线上,筋片更为重要,不得有歪曲现象;3操作人员或圆钢等金属块不能同时接触两相电极,以防出现人身和设备事故;要遵守操作制度;4接触电极壳工作结束后,必须将电极平台清扫干净;三电极事故的处理1凡属电极下滑,硬断,软断和流糊均应立即停电处理;2电极流糊时如孔洞不大,可用石棉布堵牢,以低负荷送电烧结,如孔洞很大,必须用薄钢板焊补,堵住流糊;3干净硬断时,取出硬头,下放电极以低负荷降低二次电压,也就是降低档位进行烧结,折断长度大于可用把持器夹紧,继续烧结;4电极软断,立即停电,松开铜瓦再夹紧软断部分,开始以20％负荷送电进行慢慢烧结,恢复负荷时间视情况而定,软断严重时需要木柴烘烤,然后再送电,电极糊如流空时,要重新陪烧电极;5电极发生软硬断时,均要补充电极糊;九、烘炉和开炉规程1、烘炉目的有二,其一是为了陪烧电极工作端,使其硬化后从而能承受一定的电流能力;其二烘干炉衬,提高炉温,使电炉加料后炉况和生产早期正常,因此,烘炉分为二个阶段,第一阶段采用焦炭烘或木柴烘,以陪烧电极,第二阶段采用电烘,进一步陪烧电极,烘干炉衬并使炉衬达到一定温度,以适应加料进行冶炼;2、烘炉前的准备工作1所有设备系统如导电、水冷、电极悬挂、绝缘、电极升降、电极压放、吊运上料和配料等系统,必须进行全面检查和试车;2先在每相电极底下垫一层厚65mm的粘土砖,而后将有底电极平稳地落在粘土砖上,以防电极与炉底粘结;3将电极把持器移到上限位置,使电极有足够长的工作端,一般－2m;4向有底的电极壳内装入块度为40－80mm的电极糊,糊柱高度3m.5在电极工作端部位的电极壳,可均匀地扎一些小孔,使电极陪烧过程中挥发分顺利逸出,加速电极陪烧速度;6在出铁口内放一直径100－120mm的钢管,中间填满焦粉,两端用泥球堵严实;7烘炉初其设备受热量较小,所以冷却水开到小量,随着温度升高,冷却水量逐渐加大,以放烧坏设备和绝缘系统;但铜瓦冷却水,始终不要过大,以利于加快电极的烧结;8用焦炭烧烤时应围绕三相电极的周围用圆钢焊成的花栏,以便盛装焦炭,将花栏吊在把持器上随着电极烧结程度逐步提升,到上限为准,花栏高－为宜;3、烘炉的原则为使焦炭烘或木柴烘和电烘过程中符合电极烧结规律,烘炉期间应遵守下列几项原则;1电极烘烤部位应由小而大;2燃烧的火焰应小而大;3电极升温速度有慢逐步加快;4电极糊柱高度由低而高;4、焦炭或木柴烘烤电极1准备5－8吨大块焦粒度150－250mm运到电炉平台上一做烘炉燃料用;2先将一些木柴投入到圆钢制的花栏内,而后以油类物质点燃,之后加入焦炭,要精整电极周围,使其慢慢燃烧;逐步地加入新焦炭,每次加入量不要过多,要均匀加入;3焦炭烘后期应用大火烘烤,必须注意电极小面的烘烤情况,力争达到烘的均匀;4焦炭烘烤时要活动电极由炉长安排提升;5焦炭烘时间,根据电极陪烧质量而定,一般20－36小时;6电极烧结良好的特征是：电极壳表面呈灰白色,暗而不红或微红,电极冒烟量少,用尖头钢针刺探稍有软的感觉,而戳穿后没有电极糊外流的现象,当确认电极烘烧良好后,由炉长决定焦炭烘烤结束,进行准备电烘炉工作;7如果电极壳表面墨色,电极冒黑浓烟,用钢尖刺探时软的感觉,而且戳穿后电极糊注出并冒黑烟;则说明电极糊烧烤不足,应继续烘烤,直到烘烤质量良好为止;8因烘烤电极是一项极为重要的工作,炉长要经常在现场指挥;9遵守技术安全规程,特别要注意不要烧坏设备,防止人身事故;5、电烘炉操作送电烘炉前准备工作：1将炉内残存的焦炭和炉灰尽量清理干净;2再认真检查一次所有设备,尤其是供电,导电的绝缘系统,使其具备正常送电条件,紧固有关的螺丝;3炉底铺一层厚度为150－200mm粒度15－30mm的焦炭;要准备这种焦炭1－2吨,备电烘过程中加入;4将把持器向下移动,使电极工作端长度保持在－,而后对各相电极铜瓦进行紧固,使之与电极紧密接触;5正式送电前,可用线将三相电极围联一起,先用电冲击一次,以检查继电保护装置的灵敏度;送电1送电时由班长指挥,并警告各岗位的人员,遵守安全规程,观察设备情况;2送电时首先用低电压,有时为了便于引弧,开始时可用略高电压引弧,两小时后电弧稳定后仍要使用低电压,电烧过程中逐步升变电压;3当不易引弧时各相电极间加些钢销联通也可用25圆钢焊成等边三角形放在三相电极底下,利于引弧;4为使电弧稳定和保持一定的功率应向炉内和电极周围加些焦炭;5要缓慢地下降电极,电流小时不要硬插电极,可将炉内旧焦炭推至炉边,补加新焦炭;6应尽量少活动电极,当发现电极冒严重时应立即停电处理,防止事故的发生;7烘炉时电极消耗较快,下放电极时应停电,必须停电放电极,电极下来后,要观察电极烧结情况;8电炉电烘炉进度表1. 1A一5A 小时散热半小时2. 5A一10A 小时散热半小时3. 10A一15A 小时散热半小时4. 15A一20A 小时散热半小时5. 20A一25A 小时散热半小时6. 25A一30A 小时散热半小时7. 30A一40A 小时散热半小时8. 40A一50A 小时散热半小时9. 50A一60A 小时散热半小时10. 60A一70A 小时散热半小时11. 60A一70A 2 小时烘炉完毕6、加料开炉操作一加料的条件和时间1当电流表针的电流值达到额定电流50-60%.2由炉壳中部的外部,试探温度达600C以上;3炉壁预留的排气孔,已不再逸出气体;二已确认具备加料条件时,要尽快将炉内的剩余焦炭,尽量清除;三开炉配料比；因开炉时炉温较低,为尽快出合格产品,配料比200公斤硅石为准,加5公斤钢销为宜;焦炭量按正常加入量;四从加料开始间记,约经过16－22小时,可出第一产品,第二炉冶炼时间为10小时,第三炉为8小时,第四炉6小时,第五炉4小时;五加料速度一定要慢,严格控制料面高度,一周才准升到炉口;六出炉时间和配料比,可根据炉温和产品含硅量进行调整;七开炉工作是一项很重要的工作,炉长必须经常在现场指挥,尤其要严格控制料面高度和安全操作;B.新开炉操作准备工作1、检查机械系统,电器系统确保正常,水冷设备,液压及压放系统,各焊接点,油路不得漏水,漏油现象,各油缸及阀件动作灵活可靠,各部件之间绝缘可靠;在检查完各系统设备后,进行二到三次冲击送电实验;2、检查电极极心园直径,当电极升降时,其极心园应保持不变;单相电极升降,两相电极升降、三相电极同时升降各进行一次,三相之间不得有干扰,电极压放系统能灵活的夹紧放松,并能可靠地紧固电极,电极壳不变形;3、电极壳接好后应装入破碎的电极糊,其高度略低于平时正常生产时的糊柱高度;4、在检查和验收完设备后,做好送电前的装入工作;首先在炉底铺上一层200mm碳层,其次将三相电极的导电柱略大于电极直径50mm,高度为400－500mm,里面装入1mm粒度的焦炭麽放入炉内,并把电极堕在筒上;然后向炉内铺一层小木块,形状为椎体状;5、铺完木材之后,向炉内加入混好的炉料,其加入量以盖完木材为准,其料比为硅石200公斤,焦炭40公斤,氧化铁32公斤钢削20公斤;6、下放电极到合适的位置,并紧好电极,进一步的检查各系统,并确认各系统可靠无误,并确保机电设备附近无人后进行实验性送电三次,在完成第三次试送电后,下插三相电极,使其坐死在炉内导电柱上;送电时选择较低的电压等级;7、送电时生产部,机电维修人员、冶炼负责人及相关的人员必须在现场方能送电;8、送电后严禁活动电极,当炉内起弧后,严禁大升大降电极,其负荷应尽量保持稳定和均匀上升,不准单独增大某相电流,以防止出现电极事故;9起弧后开始向炉内加料,加料开始后要严格控制其加料速度防止料面过快上涨,从开始投料起到其后的一星期内料面的高度必须控制在炉口以下400mm,一星期后料面达到正常高度;在投料的初期一个班以内8小时以半烘炉半冶炼为主,从第二个班开始正常冶炼;其料面高度为炉口以下600mm,料比中的焦炭量根据冶炼的进程和负荷的使用情况作及时的调整; 10、在冶炼初期,应根据炉内情况,向炉体边缘附加一定数量的焦炭;其附加量应控制在2000公斤左右;11、在正常冶炼30小时,根据用料用电情况准备出铁,在此之前应做好出铁前各项准备工作,一般情况下在耗电达到10万左右开始出铁;12、每班压放电极的长度应准确记入冶炼记录,要注意观察电极烧结情况,发现冒烟冒较大时应降低负荷,当班班长应在交班时正确填写各种记录,将设备的运行的情况,附加料的数量等向下班班长介绍情况及需要注意事项;13、在新开炉期间,料比要准,电极要稳,料面要控制好,炉料要混合均匀加入炉内,一批用完再加第二批,绝不允许偏加料;出铁前要铁水包准备好并保持干燥,做好各项安全工作;炉前交接班制度1、班前5－10分钟内,班长进行现场交接,并于整点交接;2、交班班长必须向接班班长交接生产情况内容包括：炉况运行、设备运行、产品质量、三相电极插入料面深度、出铁流量大小及炉眼否好开好堵;3、交接班人员在交接时,必须给接班人员备交班料,工作现场清扫干净,在各类设备、设施完好的情况下方可交班;4、上班不许占用下班冶炼时间;不许保证炉况稳定,如交班占用下班时间或炉况出现异常,根据有关规定对班组作出严肃出炉;5、交接班工作完毕后,交班人员方可离开工作岗位;操作工工作制度1、必须确保记录数据清楚、准确、整洁;2、在当班期间严禁长时间打电话,或接私人电话闲谈;3、操作室除班长、炉长其余闲杂人员一律不大擅自入内,操作工有权禁止闲杂人员入内;4、要配合炉前操作,有问题要及时反映给班长、炉长;不准无故障掉负荷;5、要做到合理用电,电极要插平衡,每班用电不得少于电炉,不高于.6、在当班期间必须保持室内清洁干净;7、在停电期间要坚守岗位,按照要求及时活动电极;出铁工工作制度1、出铁工要严格按照出铁操作观察操作,认真负责产品外观质量;认真做好出铁前的各项准备工作,如因出铁工具不齐全延误出铁时间或堵不住眼,造成损失者追究其责任;2、出铁工要严格按照要求做好泥球并烘干,如因泥球质量影响出铁时间或堵不住炉眼,造成损失者追究其责任;3、出铁工有权指挥行车工浇注,浇注厚度不得超过80mm,以免铁水大量外溅;4、冬天浇注20分钟,夏天40分钟,将铁撬出锭模,以便化验员取样化验,当铁水没有凝固好时不能脱模以免冒瘤,影响外观质量;5、出铁工要在交班前半小时或1小时内把工作场地、锭模周围、地坑、出铁平台和炉子周围清扫干净,并经常清理和维护好流槽,保持炉眼外大内小外面100毫米,内80毫米,堵眼深度100毫米;6、出铁工将最后一炉铁拉入库场后,将拉铁小车拉回本工作现场,车内不能有存铁带回,方可交接;加糊工工作制度1、加糊工必须准确测量糊柱高度;及时补加糊柱高度,如测量失误造成损失责任自负;糊柱高度夏季是铜瓦上端的,冬天是3m.2、严格监督计量和电极糊的质量,不允许带有泥沙的电极糊,电极糊必须按要求砸成小块加入,以防澎糊悬糊;3、加糊完毕必须盖好电极筒上的压盖,以防尘土刮入造成电极事故;4、加糊国要精心维护好自己所有使用的上班器具,严禁违章操作,严禁加糊工超装,否则出现上班事故自己负责;5、加糊工所有工作场地及卫生区域和原料场地,修包场地卫生清扫干净,要把当天所出的渣拉干净,方可离开岗位;6、拉渣时要把料面的好铁筛选出来,进入车间存放场地;7、三层平台加完糊要详细检查,有没有电极糊块掉到三层平台并按紧电极筒,如因电极糊没有检查到造成联电将电极筒击成洞,责任自负;行车工工作制度1、行车工负责行车的正常和使用及自检工作,保证行车无油垢、无积灰;2、行车工必须掌握一些简单事故处理方法,接班时应先检查设备运转情况,交班时检查所有设备运转正常,行车工才能离开工作岗位,否则不予下班;3、行车工严格遵守行车操作规程,听从指挥,注意安全,如不听从指挥出现事故自行负责;4、行车工实行一岗多职,看好产品库,防止盗铁事故出现,如盘库数量对不上要对行车工进行经济处罚,进行维护炉眼工作配合工作,清扫车间环境卫生及行车卫生;计量工与绞车工职责1、计量工要认真计量,计量时检查衡器的准确性,给炉前创造一个好的条件;2、计量工要认真执行计量标准,计量时准确无误,不能有误差;3、计量时不得随意更改计量标准,及配比数量,对变料时间、数据要填写清楚;4、计量工不得听从其它人员说变料及单加洗炉材料;5、计量工只有接到炉长签字的变料单,方可变料或单加料;6.计量工随时检查衡器准确,要随时把衡器卫生及工作场地打扫干净;7、绞车工要认真对待自己的本职工作,要求安全第一;8、绞车工有权禁止任何人员乘提升机上下;如有不听者及时向车间反映如发现一次提升机站人,调离本工作岗位;9.绞车工要听从炉前上料的铃声,不要随意上下开绞车,以免出现设备事故10、绞车工上夜班时要集中精力,以免开错绞车出现人身或设备事故;11、绞车工认真执行绞车绞车操作规程,发现绞车有异常及时向车间反映;12、所有属绞车工的工作场地卫生要清扫干净;13、绞车工要绞车钢丝在卷筒上是否排列整齐,绝不允许钢丝在卷筒上乱卷;班长工作职责1、班长负责本班的全面管理工作,着重抓好本班工艺操作,劳动纪律、安全生产、产品质量及精神文明建设等工作;2、上班期间严禁喝酒,不得有打架、斗殴现象发生;3、工作严禁串岗,干私活、外出吃饭;。
硅铁的冶炼过程
硅铁的冶炼过程
硅铁的冶炼过程主要包括以下步骤：
1. 准备原料：硅铁冶炼的主要原料是硅石、还原剂和钢屑。
硅石主要是被粘合的石英颗粒，冶金焦作为还原剂，钢屑用以成分调节。
2. 破碎和筛分：将原料进行破碎和筛分，得到小于0.08mm的筛下料和筛上料。
筛下料放在多层焙烧炉中进行预焙烧，筛上料则放在用煤气加热的回转窑中，加热到700℃左右，以除去水分和预热矿石。
3. 配料和装炉：将预热好的热料从炉前料仓装入电炉中，同时加入还原剂和其他必要的配料。
4. 冶炼：在电炉中进行冶炼，用碳作为还原剂还原二氧化硅。
中间产物碳化硅和一氧化碳起着重要作用，当有铁存在时，二者反应生成硅铁。
这个过程是在还原炉内连续进行的。
5. 精炼和处理：冶炼完成后，进行精炼和处理，以获得化学成分合格的硅铁。
以上是硅铁冶炼过程的基本步骤，实际操作中可能还有其他细节和调整。
此外，为了获得高质量的硅铁，还需要对原料质量、冶炼工艺、设备维护等方面进行严格控制。
硅铁粉工艺
硅铁粉工艺硅铁粉工艺是一种常用的冶金工艺，其主要用途是制备硅铁合金。
硅铁合金是一种重要的铁合金，广泛应用于钢铁、铸造、电子等行业。
本文将介绍硅铁粉工艺的原理、流程和优点。
一、硅铁粉工艺原理硅铁粉工艺是利用硅铁粉作为原料，通过高温还原反应制备硅铁合金的一种工艺。
硅铁粉是一种细粉末状的物质，其颗粒大小一般为0.1-3毫米。
硅铁粉的主要成分是硅和铁，其中硅的含量一般为50%-70%。
硅铁粉工艺的原理是在高温还原条件下，将硅铁粉与煤粉等还原剂一起加入冶炼炉中，经过一定时间的还原反应，生成硅铁合金。
在还原反应中，硅铁粉中的硅和铁与还原剂中的碳发生化学反应，生成硅铁合金和一定量的CO和CO2等还原气体。
硅铁粉工艺的具体流程包括：原料配比、混合、压块、烘干、破碎、筛分、入炉、冶炼、出炉等几个步骤。
1. 原料配比：根据所需的硅铁合金成分要求，将硅铁粉、煤粉等原料按一定比例混合，并加入适量的粘结剂。
2. 混合：将配好的原料在混合机中进行充分混合，使各种原料均匀分布。
3. 压块：将混合好的原料压成固定形状的块状物，以便于后续的烘干和破碎。
4. 烘干：将压制好的块状物在烘干炉中进行烘干，以去除其中的水分和粘结剂。
5. 破碎：将烘干后的块状物进行破碎，得到一定大小的颗粒状物料。
6. 筛分：将破碎后的物料进行筛分，得到符合要求的硅铁粉。
7. 入炉：将筛分后的硅铁粉放入冶炼炉中，并加入适量的还原剂。
8. 冶炼：在高温还原条件下，将硅铁粉和还原剂进行一定时间的还原反应，生成硅铁合金。
9. 出炉：待冶炼结束后，将硅铁合金从冶炼炉中取出，进行淬火、破碎、筛分等处理，得到符合要求的硅铁合金。
三、硅铁粉工艺优点硅铁粉工艺具有以下优点：1. 原料利用率高：硅铁粉工艺所用的硅铁粉和煤粉等原料均能充分利用，减少了原料的浪费。
2. 产品质量稳定：硅铁粉工艺可以控制原料的配比和混合均匀度，保证了产品的质量稳定性。
3. 生产成本低：硅铁粉工艺所需的设备和能源消耗较少，生产成本相对较低。
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硅铁冶炼工艺技术简介
国外的铁合金厂对进炉原料的预备工作非常重视，进炉前需要对原料进行破碎、筛分；粒度小于6mm的粉料需要进行烧结，冶炼操纵中倾向于搭配20%-55%烧结矿，改善炉料的透气性，以取得较好的技术经济指标。
我国铁合金生产厂对组织精料进炉也日益重视。
1987年湖南铁合金厂建成24m2的烧结机，为锰硅合金电炉提供熔剂型烧结矿。
1994年遵义铁合金厂又成功生产出团粒烧结锰矿。
粒度小于6mm的粉锰矿也可以采用制成冷粘结球团或冷压球团的方法进行处理；冷粘结或冷压球团方法处理粉锰矿是一种投资省、见效快的方法。
日本钢管株式会社和新泻厂采用锰矿粉、铁矿粉、焦粉和锰铁渣按锰硅合金生产所需的原料比例配制复合冷压球转告阵硅合金的生产试验，获得了节电243kW·ht、节焦23kgt、锰金属回收率进步1.2%的效果。
1983年8月某厂在9000kV·A锰硅合金封闭炉上进行了配加30%的冷压球团的生产试验，结果表明，炉况稳定，吃料快，透气性好，不翻渣，不刺火，煤气回收正常，各项技术指标都得到了改善。