冶炼硅铁使用的原料
硅铁合金简介及生产预算
硅铁简介硅铁就是铁和硅组成的铁合金。
硅铁是以焦炭、钢屑、石英（或硅石）为原料，用电炉冶炼制成的铁硅合金。
由于硅和氧很容易化合成二氧化硅，所以硅铁常用于炼钢时作脱氧剂，同时由于SiO2生成时放出大量的热，在脱氧的同时，对提高钢水温度也是有利的。
同时，硅铁还可作为合金元素加入剂，广泛应用于低合金结构钢、弹簧钢、轴承钢、耐热钢及电工硅钢之中，硅铁在铁合金生产及化学工业中，常用作还原剂。
硅铁是以焦炭、钢屑、石英（或硅石）为原料，用电炉冶炼制成的。
传统炼制硅铁时，是将硅从含有SIO2的硅石中还原出来。
冶炼硅铁大多使用冶金焦作还原剂，钢屑是硅铁的调节剂。
生产一吨硅铁原料及电能消耗为：硅石：1780-1850kg焦炭：890-930kg钢屑：220-230kg电极糊: 45-55kg电耗: 8400-9000kwh/t硅铁在钢工业、铸造工业及其他工业生产中被广泛应用硅铁是炼钢工业中必不可少的脱氧剂。
炬钢中，硅铁用于沉淀脱氧和扩散脱氧。
砖坯铁还作为合金剂用于炼钢中。
钢中添加一定数量的硅，能显着提高钢的强度、硬度和弹性，提高钢的磁导率，降低变压器钢的磁滞损耗。
一般钢中含硅0.15%-0.35%，结构钢中含硅0.40%～1.75%，工具钢中含硅0.30%～1.80%，弹簧钢中含硅0.40%～2.80%，不锈耐酸钢中含硅3.40%～4.00%，耐热钢中含硅1.00%～3.00%，硅钢中含硅2%～3%或更高。
高硅硅铁或硅质合金在铁合金工业中用作生产低碳铁合金的还原剂。
硅铁加入铸铁中可作球墨铸铁的孕育剂，且能阻止碳化物形成，促进石墨的析出和球化，改善铸铁性能。
此外，硅铁粉在选矿工业中可作悬浮相使用，在焊条制造业中作焊条的涂料；高硅硅铁在电气工业中可用制备半导体纯硅，在化学工业中可用于制造硅酮等。
在炼钢工业中，每生产一吨钢大约消耗3～5kg75%硅铁。
熔点：75FeSi为1300℃相关产品市场价格硅铁合金6800元/吨临沂铁销每吨2250元（不含税）产品牌号厂商主流报价（元/吨）主流成交价（元/吨）备注硅铁75 6800-6900 6700-6800 山西交货含税价，自然块硅铁72 6600-6700 6500-6600 山西交货含税价，自然块硅铁75 6900-7000 6800-6900 河北交货含税价，自然块硅铁72 6700-6800 6600-6700 河北交货含税价，自然块硅铁75 6800-6900 6700-6800 陕西交货含税价，自然块硅铁72 6600-6700 6500-6600 陕西交货含税价，自然块硅铁75 6900-7000 6800-6900 河南交货含税价，自然块硅铁72 6700-6800 6600-6700 河南交货含税价，自然块发布日期：2013年02月25日全国主营硅铁产品的企业主要集中在以下地区：河南(361) 江苏(197) 内蒙古(189) 宁夏(174) 四川(156) 河北(151) 甘肃(146) 山东(144) 辽宁(117) 山西(115) 贵州(94) 北京(85) 上海(84) 湖南(79) 陕西(76) 广东(71) 浙江(70) 青海(58) 天津(54) 云南(51) 河津铁合金厂：1、河津市太兴铁合金有限公司地址：山西省运城市河津市僧楼镇人民村邮编：43300电话：53181782、山西达康集团坐落于美丽的黄河岸边全国百强县市--山西省河津市西王达康工业园，集团下设几个厂区，我们铁合金厂主要生产-镍铁。
冶炼硅铁使用的原料
.冶炼硅铁使用的原料：硅石、焦炭和钢销。
一、硅石（1）化学成份A.含siO2不小于98％。
B.含Al2O3不大于0.8％。
C.含P2O3不大于0.02％D.含其它杂子总和不大于1％2）物理性质A、硅石表面不得有泥土等杂质，入炉前尽量经过水洗。
B、硅石应有较好的机械强度和抗爆性。
C、新硅石末经实验，不得大量使用。
（3）入炉粒度50－150mm.二、焦炭（1）化学成份A、固定碳大于82％B、灰分小于14％C、挥发份1－3％三、钢屑（1）化学成份含铁量不低于97％（2）应是普通碳素钢销，不得混有合金钢销，有色金属销和生铁销等。
（3）生锈严重的钢销不得使用（4）钢销的卷曲长度不大于100mm（5）要纯净，不得混有泥土等杂质现在企业大部分不会用铁矿石大部分采用球团料和氧化皮球团料含铁量在50-60 包头、河北等地有现货价格1500-1700元氧化皮含铁量在65-72 包头、河北、山西等地有现货价格500-800元铁矿石生产原料生产工艺（如下）冷压块简单工艺过程破碎粘结铁矿石筛分干燥混合筛分压块入炉四、铁矿石工业品位对于含铁量较低或含铁量虽高但有害杂质含量超过规定要求的矿石或含伴生有益组分的铁矿石，均需进行选矿处理，选出的铁精粉经配料烧结或球团处理后才能入炉使用。
需经选矿处理的铁矿石要求：磁铁矿石TFe≥25%，mFe≥20%；赤铁矿石TFe≥28%～30%；菱铁矿石TFe≥25%；褐铁矿石TFe≥30%。
对需选矿石工业类型划分，通常以单一弱磁选工艺流程为基础，采用磁性铁占有率来划分。
根据我国矿山生产经验，其一般标准是：矿石类型mFe/TFe(%)单一弱磁选矿石≥65其他流程选矿石＜65对磁铁矿石、赤铁矿石也可采用另一种划分标准：mFe/TFe≥85磁铁矿石mFe/TFe85～15混合矿石mFe/TFe≤15赤铁矿石。
传统的硅铁生产工艺
传统的硅铁生产工艺
传统的硅铁生产工艺是基于高炉冶炼技术的。
一般来说，硅铁生产工艺包括以下几个步骤：
1. 原料准备：主要的原料是高纯度的硅石和铁矿石。
这些原料经过破碎、研磨和筛分等处理后，得到粒径适中的原料。
2. 配料与烧结：将硅石和铁矿石按照一定比例混合配料，并加入一定量的焦炭作为还原剂。
然后将配料放入高温炉中进行热烧结，使原料固化成块状物。
3. 炉料装入炉子：将烧结好的炉料装入高炉中。
高炉一般为圆筒形，内衬耐火砖。
炉料通过顶部装入炉子，底部设置风口和出渣口。
4. 炉火点火：当炉料装入炉子后，通过火柴点燃炉料顶部的焦炭，使其燃烧。
燃烧产生的热量使炉内达到高温状态。
5. 还原反应：在高温下，焦炭与炉料中的氧化物发生还原反应，将氧化物还原为金属。
其中，硅石中的二氧化硅被还原为二氧化硅和金属硅。
6. 熔化与收取：还原后的金属硅和铁矿石熔化，在炉底形成液体。
液体金属通过底部的出铁口流出，经过冷却、凝固得到硅铁。
以上是传统的硅铁生产工艺的主要步骤。
随着技术的发展，还出现了其他改进的生产工艺，如电炉法、碳硅热还原法等。
铁合金都有那些种类并且它们的主要用途都在哪方面
铁合金都有那些种类并且它们的主要用途都在哪方面铁合金是指除碳（C）以外的非金属或金属元素与铁组成的合金；按照元素种类不同，分为硅铁，锰铁，铬铁，钨铁，钼铁等。
铁合金还包括两种黑色纯金属。
金属锰、金属铬两种黑色金属；锰硅（Mn、Si）Si、Cr）合金。
硅铁：硅铁是以焦炭、钢屑、石英（或硅石）为原料，用电炉冶炼制成的。
硅和氧很容易化合成二氧化硅。
所以硅铁常用于炼钢作脱氧剂，同时由于SIO2生成时放出大量的热，在脱氧同时，对提高钢水温度也是有利的。
硅铁作为合金元素加入剂。
广泛用于低合金结构钢、合结钢、弹簧钢、轴承钢、耐热钢及电工硅钢之中，以外硅铁在铁合金生产及化学工业中，常用作还原剂。
含硅量达95--99。
纯硅常用制造单晶硅或配制有色金属合金。
工业硅铁¡¡含硅95%、75%、45%等硅铁。
贫硅铁（含硅12%）、硅铝合金、硅钙合金。
锰铁：锰铁是以锰矿石为原料。
在高炉或电炉中熔炼而成的。
锰铁也是钢中常用的脱氧剂，锰还有脱硫和减少硫的有害影响的作用。
因而在各种钢和铸铁中，几乎都含有一定数量的锰。
锰铁还作为重要的合金剂。
广泛地用于结构钢。
工具钢、不锈耐热钢。
耐磨钢等合金钢中。
高碳锰铁（含碳为7%）、中碳锰铁（含碳1.0-1.5%）、低碳锰铁（含碳0.5%）、金属锰、硅锰合金(数据来源：)。
铬铁：铬和铁组成的铁合金。
由铬矿石、焦炭和硅石冶炼而成。
分为微碳、低碳、中碳和碳素铬铁。
用作炼钢的合金添加剂。
铬能提高钢的淬透性，在渗碳时使钢的表面硬度增高。
微碳铬铁用于炼制不锈钢、耐热钢及各种电热元件材料；低、中碳铬铁用于炼制合金结构钢；碳素铬铁用于炼制含碳量高的钢。
钒铁。
钒和铁组成的铁合金。
在电炉内还原五氧化二钒制得。
常用的是含钒40％、60％、80％的钒铁。
主要用作炼钢的合金添加剂，以净化钢水，提高钢的组织致密性、韧性、弹性和强度。
钼铁。
钼和铁组成的铁合金。
由含钼矿石在电炉中冶炼而成。
硅铁冶炼技术操作规程
硅铁冶炼技术操作规程一．1.成品技术规格硅铁应呈块状,硅的偏析不大于4％,小于20×20毫米的数量,不超过总量的8％;2.原料技术条件.冶炼硅铁使用的原料：硅石、焦炭和石油焦、钢销;硅石1化学成份A.含siO2不小于97％;B.含Al2O3不大于％;C.含P2O3不大于％D.含其它杂子总和不大于1％2物理性质A、硅石表面不得有泥土等杂质,入炉前尽量经过水洗;B、硅石应有较好的机械强度和抗爆性;C、新硅石末经实验,不得大量使用;3入炉粒度和硅铁电炉40－100mm.焦炭1化学成份A、固定碳大于82％B、灰分小于14％C、挥发份1－3％2物理性质A、入炉粒度硅铁电炉5－16％钢销1化学成份含铁量不低于97％2应是普通碳素钢销,不得混有合金钢销,有色金属销和生铁销等;3生锈严重的钢销不得使用4钢销的卷曲长度不大于100mm5要纯净,不得混有泥土等杂质二、配料操作1、每班配料前要一次小车重量和磅秤的准确度;2、在按照冶炼班长通知的料比组成进行配料;每批料以200公斤硅石为基准,以上电炉每批料以300公斤硅石为基准;3、称量要准确,误差正负1％,钢销要单称后再混入配料小车内;4、每次只准称量一批料;5、发现原料质量有变化和设备有问题时几时报告班长;6、下班前要将配料场地清扫干净,所有的工具设备要精心保护交换;7、下班前要把当班配料批数报告班长做好记录;三、冶炼供电和电极操作1、正常冶炼操作使用电压：电炉104V-125V为宜电炉140V－188V为宜2、一次电压波动较大时,为保证炉用变压器正常运行和冶炼的适宜的功率,经炉长批准可在规定级别内调整二次电压;3、严禁超负荷运行、4、三相电流应尽量保持平衡,最大波动不准超过25％;5、冶炼保证应认真贯彻执行电器工作制度;6、操作工应严格按电流供电制度,进行操作工作,并听从电工和冶炼班班长指挥;7、送电前先将电极适当提起,方准送电;8、发生电极事故后和长期停炉重新送电时,首先要降低档位,采用低负荷,并听班长指挥;四、冶炼操作1、每批料运至炉上平台,首先要摊平混合均匀,才准加入炉内;2、混合均匀的炉料,应以分批分期的方式加到电极周围的炉料下沉的部位,严禁偏加料;3、炉料向垂直与电极的方向加入炉内,加入炉内的炉料不准碰电极,力求准确无误;4、炉料在电极周围堆成平顶和均衡的锥体,在操作中稳定控制料面高度一般与炉口相平,也可控制在炉口以下200mm左右;硅铁炉保持炉心料饱满,严格控制料面高度,三班认真交接;5、控制电极插入炉料中的深度硅铁电炉插入深入900－1400mm.6、铜瓦下端距料面高度硅铁电炉不少于400mm.7、要适时扎眼,以经常保持料面良好的透气性,利于扩大坩埚,加速冶炼速度;8、电极周围出现白光时,采用撤火等措施尽快消灭;9、经常保持电极工作表面光滑,粘有粘料时及时清理,以减少冒白光现象;10、电极周围塌料时,先把坩埚附近的大块硬料推入炉心,然后将附近的熟料推入坩埚,之后再加入新料;11、每一次出炉后,捣完炉应迅速平整炉面,将周围的熟料推至电极周围,再覆盖新料,根据电极工作端长度,出炉后争取进行下放电极操作;12、根据炉况,每班要捣炉2－3次,捣炉操作应在出炉后立即进行,捣炉时捣炉机找好角度,动作迅速,逐相电极进行,严禁碰撞电极炉内烧结的大快粘料尽量不要拔出,如拔出将其砸碎,做到当班加入炉内,不得任意扔掉;13、配料比的调整,班长在保证炉况正常情况下可调整正负2公斤碳质还原剂,炉长有权调整正负6公斤钢销;14、出炉前15－20分钟,采取维护好炉面,消灭白光等措施,处理好炉况,尤其是出铁口相电极更要注意,以防出铁过程中塌料现象而影响出铁;15、出炉过程中要正常加料;16、冶炼班长与操作工经常取得联系,操作工在业务上,在不违反供电制度的前提下,应听从冶炼班长的指挥;17、冶炼班长要认真填写电炉冶炼操作记录卡片;五、正常炉况特征及不正常炉况的处理一正常炉况特征1、电极深而稳地插入炉内,负荷稳定,易于控制;2、料面冒火均匀,透气性良好,没有暗色,刺火现象少;3、电极周围沉料均匀,没有大塌料现象;4、出铁口用木杆通时畅通无阻;5、出铁口好开好堵;6、产量和产品质量稳定;二不正常炉况1、还原剂不足即炉况粘电极往往插入炉中过深,电炉表指针波动频繁,不易给上负荷,炉况过粘,料面有烧结现象,刺白光现象严重,炉况过粘时,电极有时也难以下插;处理方法：1增加料比中的碳质还原剂配入量;2彻底捣炉同时可附加炭质还原剂处理;2、还原剂过剩电极插入炉内深度过浅,坩埚不易塌料,出铁时感到铁水温度低,好给负荷,特别是捣炉下料,电极容易上抬,大面蓝色火焰多,火焰无力;处理方法：1减少料比中的炭质还原剂的配入量;2严重时单加一定量的硅石要有炉长指导附加六、炉前出铁操作1、出铁要按规定时间进行,不得提起和拖后,炉况正常情况下,每班2－3炉电炉2、出铁前要清扫炉台和流铁槽;3、锭模必须保持干燥,出铁前应清扫干净,并薄涂石英沙玻璃水也行;用合格硅块将锭模垫好,其厚度少于70mm,严禁用废品和碎渣垫模;4、根据出铁口情况,出铁前用圆钢清理出铁口,出炉时尽量用圆钢开出铁口,必要时可使用烧窜器,先烧中心靠上面,不准烧下面,以防出坑;烧窜器用完后立即分闸,出铁口要保持喇叭型,内径70mm,外径90mm;5、用氧气烧出铁口时,必须注意以下几点：1由班长指挥烧出铁口的操作,设专人看管氧气瓶;氧气瓶应放在安全地区,距电炉五米处的地方;2烧氧气所有的工具和保护用品不准带油类物质;3输送氧气胶管,铁管等连接部位必须牢固的紧密结触,不准漏气;4开始先用电烧,然后开始送是少量氧气,待烧着后,再逐渐增大气量,同时氧气管应不断的向前推进,但用力不能过猛;5当发生回火时,应立即关闭氧气瓶,同时折叠胶管;6出铁口烧开后,立即将氧气瓶撤走;6、烧出铁口要严格控制铁口高度,不准任意提高;7、出铁前准备好以下物品：1堵眼耙三个以上;2托泥铲两个以上;3干泥球五个以上;4长圆钢四根以上;8、浇注过程中严格控制产品厚度,72硅铁一般为70－90mm,以上的电炉用铁水包浇注,采取两次浇注法;9、炉内积杂渣过多,不能自动流出时,首先将烧窜器开关分闸,可用圆钢向外拉渣,也可以用木杆带渣要关好出铁门小心烫伤;10、尽量缩短出炉时间,出铁后将出铁口附近的炉渣清理干净,出铁口还冒火时立即再堵,防止炉眼氧化可用碎硅铁渣捂住出铁口有碳砖的地方;堵出铁口的泥球用焦炭粉和粘土制成,或者用石墨粉：焦炭：石灰粉＝4：3：3制成,或用粘土、焦炭粉、电极糊粉;11、出炉完毕,开动炉前小车前,检查轨道上有无障碍物;12、硅铁锭完全凝固后,才准起吊铁锭;13、起出铁锭后,四十分钟内垫好锭模,并将炉前小车开到出铁口下,防止跑眼;14、每炉产品要规整的放在精整盘上;七、硅铁产品的精整和入库1、精整工必须严格按标准或按用户的要求对产品进行认真的精整;2、精整下来的不合格产品,可作回炉用,不准重熔或垫模;3、经检查人员检查合格后,方准入库;八、电极维护一下放电极和维护1铜瓦下端距料面小于150mm时要下放电极,每相电极下放时间不少于4小时,不多于24小时,要做到勤放少放就是每班每次少放点多放几次2正常情况下电极下放长度不超过100mm;3正常情况下,出完铁之后开始进行电极下放操作,操作工要听从班长指挥;4严禁带负荷下放电极;5电极下来后,立即观察电极烧结情况,以防出现电极事故;6下放电极后根据电极烧结情况,缓慢地给负荷;7设备检修或事故长时间停炉时,为了保护炉温,利于电极维护,防止电极事故,应在电极周围加入适量炭质还原剂,停电期间,每小时活动一次电极,以防止电极粘结;8装入电极壳内的电极糊柱高度保持在铜瓦上端2－.9根据电极消耗情况,一般每班要一次电极糊,勤加入量根据电极糊柱高度而定,加入电极糊要注意安全操作,电极糊加入前砸成小块,要均衡地加入电极壳内,以防悬料,如悬料不得加入,待悬料消除后再加;二接长电极壳1用电气焊接长电极壳,焊缝要牢固平整,表面不得凸凹不平,周围要满焊;2、电极壳接长之前,应认真接长电极壳质量如圆度,筋片和触舌等,不合格的电极壳不准使用,接长时新旧的电极壳的中心,在一条直线上,筋片更为重要,不得有歪曲现象;3操作人员或圆钢等金属块不能同时接触两相电极,以防出现人身和设备事故;要遵守操作制度;4接触电极壳工作结束后,必须将电极平台清扫干净;三电极事故的处理1凡属电极下滑,硬断,软断和流糊均应立即停电处理;2电极流糊时如孔洞不大,可用石棉布堵牢,以低负荷送电烧结,如孔洞很大,必须用薄钢板焊补,堵住流糊;3干净硬断时,取出硬头,下放电极以低负荷降低二次电压,也就是降低档位进行烧结,折断长度大于可用把持器夹紧,继续烧结;4电极软断,立即停电,松开铜瓦再夹紧软断部分,开始以20％负荷送电进行慢慢烧结,恢复负荷时间视情况而定,软断严重时需要木柴烘烤,然后再送电,电极糊如流空时,要重新陪烧电极;5电极发生软硬断时,均要补充电极糊;九、烘炉和开炉规程1、烘炉目的有二,其一是为了陪烧电极工作端,使其硬化后从而能承受一定的电流能力;其二烘干炉衬,提高炉温,使电炉加料后炉况和生产早期正常,因此,烘炉分为二个阶段,第一阶段采用焦炭烘或木柴烘,以陪烧电极,第二阶段采用电烘,进一步陪烧电极,烘干炉衬并使炉衬达到一定温度,以适应加料进行冶炼;2、烘炉前的准备工作1所有设备系统如导电、水冷、电极悬挂、绝缘、电极升降、电极压放、吊运上料和配料等系统,必须进行全面检查和试车;2先在每相电极底下垫一层厚65mm的粘土砖,而后将有底电极平稳地落在粘土砖上,以防电极与炉底粘结;3将电极把持器移到上限位置,使电极有足够长的工作端,一般－2m;4向有底的电极壳内装入块度为40－80mm的电极糊,糊柱高度3m.5在电极工作端部位的电极壳,可均匀地扎一些小孔,使电极陪烧过程中挥发分顺利逸出,加速电极陪烧速度;6在出铁口内放一直径100－120mm的钢管,中间填满焦粉,两端用泥球堵严实;7烘炉初其设备受热量较小,所以冷却水开到小量,随着温度升高,冷却水量逐渐加大,以放烧坏设备和绝缘系统;但铜瓦冷却水,始终不要过大,以利于加快电极的烧结;8用焦炭烧烤时应围绕三相电极的周围用圆钢焊成的花栏,以便盛装焦炭,将花栏吊在把持器上随着电极烧结程度逐步提升,到上限为准,花栏高－为宜;3、烘炉的原则为使焦炭烘或木柴烘和电烘过程中符合电极烧结规律,烘炉期间应遵守下列几项原则;1电极烘烤部位应由小而大;2燃烧的火焰应小而大;3电极升温速度有慢逐步加快;4电极糊柱高度由低而高;4、焦炭或木柴烘烤电极1准备5－8吨大块焦粒度150－250mm运到电炉平台上一做烘炉燃料用;2先将一些木柴投入到圆钢制的花栏内,而后以油类物质点燃,之后加入焦炭,要精整电极周围,使其慢慢燃烧;逐步地加入新焦炭,每次加入量不要过多,要均匀加入;3焦炭烘后期应用大火烘烤,必须注意电极小面的烘烤情况,力争达到烘的均匀; 4焦炭烘烤时要活动电极由炉长安排提升;5焦炭烘时间,根据电极陪烧质量而定,一般20－36小时;6电极烧结良好的特征是：电极壳表面呈灰白色,暗而不红或微红,电极冒烟量少,用尖头钢针刺探稍有软的感觉,而戳穿后没有电极糊外流的现象,当确认电极烘烧良好后,由炉长决定焦炭烘烤结束,进行准备电烘炉工作;7如果电极壳表面墨色,电极冒黑浓烟,用钢尖刺探时软的感觉,而且戳穿后电极糊注出并冒黑烟;则说明电极糊烧烤不足,应继续烘烤,直到烘烤质量良好为止;8因烘烤电极是一项极为重要的工作,炉长要经常在现场指挥;9遵守技术安全规程,特别要注意不要烧坏设备,防止人身事故;5、电烘炉操作送电烘炉前准备工作：1将炉内残存的焦炭和炉灰尽量清理干净;2再认真检查一次所有设备,尤其是供电,导电的绝缘系统,使其具备正常送电条件,紧固有关的螺丝;3炉底铺一层厚度为150－200mm粒度15－30mm的焦炭;要准备这种焦炭1－2吨,备电烘过程中加入;4将把持器向下移动,使电极工作端长度保持在－,而后对各相电极铜瓦进行紧固,使之与电极紧密接触;5正式送电前,可用线将三相电极围联一起,先用电冲击一次,以检查继电保护装置的灵敏度;送电1送电时由班长指挥,并警告各岗位的人员,遵守安全规程,观察设备情况;2送电时首先用低电压,有时为了便于引弧,开始时可用略高电压引弧,两小时后电弧稳定后仍要使用低电压,电烧过程中逐步升变电压;3当不易引弧时各相电极间加些钢销联通也可用25圆钢焊成等边三角形放在三相电极底下,利于引弧;4为使电弧稳定和保持一定的功率应向炉内和电极周围加些焦炭;5要缓慢地下降电极,电流小时不要硬插电极,可将炉内旧焦炭推至炉边,补加新焦炭;6应尽量少活动电极,当发现电极冒严重时应立即停电处理,防止事故的发生;7烘炉时电极消耗较快,下放电极时应停电,必须停电放电极,电极下来后,要观察电极烧结情况;8电炉电烘炉进度表1. 1A一5A 小时散热半小时2. 5A一10A 小时散热半小时3. 10A一15A 小时散热半小时4. 15A一20A 小时散热半小时5. 20A一25A 小时散热半小时6. 25A一30A 小时散热半小时7. 30A一40A 小时散热半小时8. 40A一50A 小时散热半小时9. 50A一60A 小时散热半小时10. 60A一70A 小时散热半小时11. 60A一70A 2小时烘炉完毕6、加料开炉操作一加料的条件和时间1当电流表针的电流值达到额定电流50-60%.2由炉壳中部的外部,试探温度达600C以上;3炉壁预留的排气孔,已不再逸出气体;二已确认具备加料条件时,要尽快将炉内的剩余焦炭,尽量清除;三开炉配料比；因开炉时炉温较低,为尽快出合格产品,配料比200公斤硅石为准,加5公斤钢销为宜;焦炭量按正常加入量;四从加料开始间记,约经过16－22小时,可出第一产品,第二炉冶炼时间为10小时,第三炉为8小时,第四炉6小时,第五炉4小时;五加料速度一定要慢,严格控制料面高度,一周才准升到炉口;六出炉时间和配料比,可根据炉温和产品含硅量进行调整;七开炉工作是一项很重要的工作,炉长必须经常在现场指挥,尤其要严格控制料面高度和安全操作;B.新开炉操作准备工作1、检查机械系统,电器系统确保正常,水冷设备,液压及压放系统,各焊接点,油路不得漏水,漏油现象,各油缸及阀件动作灵活可靠,各部件之间绝缘可靠;在检查完各系统设备后,进行二到三次冲击送电实验;2、检查电极极心园直径,当电极升降时,其极心园应保持不变;单相电极升降,两相电极升降、三相电极同时升降各进行一次,三相之间不得有干扰,电极压放系统能灵活的夹紧放松,并能可靠地紧固电极,电极壳不变形;3、电极壳接好后应装入破碎的电极糊,其高度略低于平时正常生产时的糊柱高度;4、在检查和验收完设备后,做好送电前的装入工作;首先在炉底铺上一层200mm碳层,其次将三相电极的导电柱略大于电极直径50mm,高度为400－500mm,里面装入1mm粒度的焦炭麽放入炉内,并把电极堕在筒上;然后向炉内铺一层小木块,形状为椎体状;5、铺完木材之后,向炉内加入混好的炉料,其加入量以盖完木材为准,其料比为硅石200公斤,焦炭40公斤,氧化铁32公斤钢削20公斤;6、下放电极到合适的位置,并紧好电极,进一步的检查各系统,并确认各系统可靠无误,并确保机电设备附近无人后进行实验性送电三次,在完成第三次试送电后,下插三相电极,使其坐死在炉内导电柱上;送电时选择较低的电压等级;7、送电时生产部,机电维修人员、冶炼负责人及相关的人员必须在现场方能送电;8、送电后严禁活动电极,当炉内起弧后,严禁大升大降电极,其负荷应尽量保持稳定和均匀上升,不准单独增大某相电流,以防止出现电极事故;9起弧后开始向炉内加料,加料开始后要严格控制其加料速度防止料面过快上涨,从开始投料起到其后的一星期内料面的高度必须控制在炉口以下400mm,一星期后料面达到正常高度;在投料的初期一个班以内8小时以半烘炉半冶炼为主,从第二个班开始正常冶炼;其料面高度为炉口以下600mm,料比中的焦炭量根据冶炼的进程和负荷的使用情况作及时的调整;10、在冶炼初期,应根据炉内情况,向炉体边缘附加一定数量的焦炭;其附加量应控制在2000公斤左右;11、在正常冶炼30小时,根据用料用电情况准备出铁,在此之前应做好出铁前各项准备工作,一般情况下在耗电达到10万左右开始出铁;12、每班压放电极的长度应准确记入冶炼记录,要注意观察电极烧结情况,发现冒烟冒较大时应降低负荷,当班班长应在交班时正确填写各种记录,将设备的运行的情况,附加料的数量等向下班班长介绍情况及需要注意事项;13、在新开炉期间,料比要准,电极要稳,料面要控制好,炉料要混合均匀加入炉内,一批用完再加第二批,绝不允许偏加料;出铁前要铁水包准备好并保持干燥,做好各项安全工作;炉前交接班制度1、班前5－10分钟内,班长进行现场交接,并于整点交接;2、交班班长必须向接班班长交接生产情况内容包括：炉况运行、设备运行、产品质量、三相电极插入料面深度、出铁流量大小及炉眼否好开好堵;3、交接班人员在交接时,必须给接班人员备交班料,工作现场清扫干净,在各类设备、设施完好的情况下方可交班;4、上班不许占用下班冶炼时间;不许保证炉况稳定,如交班占用下班时间或炉况出现异常,根据有关规定对班组作出严肃出炉;5、交接班工作完毕后,交班人员方可离开工作岗位;操作工工作制度1、必须确保记录数据清楚、准确、整洁;2、在当班期间严禁长时间打电话,或接私人电话闲谈;3、操作室除班长、炉长其余闲杂人员一律不大擅自入内,操作工有权禁止闲杂人员入内;4、要配合炉前操作,有问题要及时反映给班长、炉长;不准无故障掉负荷;5、要做到合理用电,电极要插平衡,每班用电不得少于电炉,不高于.6、在当班期间必须保持室内清洁干净;7、在停电期间要坚守岗位,按照要求及时活动电极;出铁工工作制度1、出铁工要严格按照出铁操作观察操作,认真负责产品外观质量;认真做好出铁前的各项准备工作,如因出铁工具不齐全延误出铁时间或堵不住眼,造成损失者追究其责任;2、出铁工要严格按照要求做好泥球并烘干,如因泥球质量影响出铁时间或堵不住炉眼,造成损失者追究其责任;3、出铁工有权指挥行车工浇注,浇注厚度不得超过80mm,以免铁水大量外溅;4、冬天浇注20分钟,夏天40分钟,将铁撬出锭模,以便化验员取样化验,当铁水没有凝固好时不能脱模以免冒瘤,影响外观质量;5、出铁工要在交班前半小时或1小时内把工作场地、锭模周围、地坑、出铁平台和炉子周围清扫干净,并经常清理和维护好流槽,保持炉眼外大内小外面100毫米,内80毫米,堵眼深度100毫米;6、出铁工将最后一炉铁拉入库场后,将拉铁小车拉回本工作现场,车内不能有存铁带回,方可交接;加糊工工作制度1、加糊工必须准确测量糊柱高度;及时补加糊柱高度,如测量失误造成损失责任自负;糊柱高度夏季是铜瓦上端的,冬天是3m.2、严格监督计量和电极糊的质量,不允许带有泥沙的电极糊,电极糊必须按要求砸成小块加入,以防澎糊悬糊;3、加糊完毕必须盖好电极筒上的压盖,以防尘土刮入造成电极事故;4、加糊国要精心维护好自己所有使用的上班器具,严禁违章操作,严禁加糊工超装,否则出现上班事故自己负责;5、加糊工所有工作场地及卫生区域和原料场地,修包场地卫生清扫干净,要把当天所出的渣拉干净,方可离开岗位;6、拉渣时要把料面的好铁筛选出来,进入车间存放场地;7、三层平台加完糊要详细检查,有没有电极糊块掉到三层平台并按紧电极筒,如因电极糊没有检查到造成联电将电极筒击成洞,责任自负;行车工工作制度1、行车工负责行车的正常和使用及自检工作,保证行车无油垢、无积灰;2、行车工必须掌握一些简单事故处理方法,接班时应先检查设备运转情况,交班时检查所有设备运转正常,行车工才能离开工作岗位,否则不予下班;3、行车工严格遵守行车操作规程,听从指挥,注意安全,如不听从指挥出现事故自行负责;4、行车工实行一岗多职,看好产品库,防止盗铁事故出现,如盘库数量对不上要对行车工进行经济处罚,进行维护炉眼工作配合工作,清扫车间环境卫生及行车卫生;计量工与绞车工职责1、计量工要认真计量,计量时检查衡器的准确性,给炉前创造一个好的条件;2、计量工要认真执行计量标准,计量时准确无误,不能有误差;3、计量时不得随意更改计量标准,及配比数量,对变料时间、数据要填写清楚;4、计量工不得听从其它人员说变料及单加洗炉材料;5、计量工只有接到炉长签字的变料单,方可变料或单加料;6.计量工随时检查衡器准确,要随时把衡器卫生及工作场地打扫干净;7、绞车工要认真对待自己的本职工作,要求安全第一;8、绞车工有权禁止任何人员乘提升机上下;如有不听者及时向车间反映如发现一次提升机站人,调离本工作岗位;9.绞车工要听从炉前上料的铃声,不要随意上下开绞车,以免出现设备事故10、绞车工上夜班时要集中精力,以免开错绞车出现人身或设备事故;11、绞车工认真执行绞车绞车操作规程,发现绞车有异常及时向车间反映;12、所有属绞车工的工作场地卫生要清扫干净;13、绞车工要绞车钢丝在卷筒上是否排列整齐,绝不允许钢丝在卷筒上乱卷;班长工作职责1、班长负责本班的全面管理工作,着重抓好本班工艺操作,劳动纪律、安全生产、产品质量及精神文明建设等工作;。
硅铁冶炼技术操作规程
硅铁冶炼技术操作规程一． 1. 成品技术规格硅铁应呈块状，硅的偏析不大于4%，小于20>20毫米的数量，不超过总量的2. 原料技术条件. 冶炼硅铁使用的原料：硅石、焦炭和石油焦、钢销。
硅石（1）化学成份A. 含siO2不小于97%。
B. 含AI2O3不大于0.8 %。
C. 含P2O3不大于0.02 %D. 含其它杂子总和不大于 1 %（2）物理性质A、硅石表面不得有泥土等杂质，入炉前尽量经过水洗。
B硅石应有较好的机械强度和抗爆性。
C新硅石末经实验，不得大量使用。
（3）入炉粒度5000KV.A 和6300KV.A硅铁电炉40 —100mm.焦炭（ 1 ）化学成份A、固定碳大于82%B灰分小于14%C挥发份1 —3 %（2）物理性质A、入炉粒度6300KV.A硅铁电炉5—16%钢销（1 ）化学成份含铁量不低于97%（2）应是普通碳素钢销，不得混有合金钢销，有色金属销和生铁销等。
（3）生锈严重的钢销不得使用（4）钢销的卷曲长度不大于100mm（5）要纯净，不得混有泥土等杂质二、配料操作1、每班配料前要一次小车重量和磅秤的准确度。
2、在按照冶炼班长通知的料比组成进行配料。
每批料以200公斤硅石为基准，上电炉每批料以300 公斤硅石为基准。
3、称量要准确，误差正负1%，钢销要单称后再混入配料小车内。
4、每次只准称量一批料。
5、发现原料质量有变化和设备有问题时几时报告班长。
6、下班前要将配料场地清扫干净，所有的工具设备要精心保护交换。
7、下班前要把当班配料批数报告班长做好记录。
三、冶炼供电和电极操作1、正常冶炼操作使用电压：6300KV.A 电炉104V-125V 为宜8500KV.A 电炉140V—188V 为宜8%。
8500KV.A 以2、一次电压波动较大时，为保证炉用变压器正常运行和冶炼的适宜的功率，经炉长批准可在规定级别内调整二次电压。
3、严禁超负荷运行、4、三相电流应尽量保持平衡，最大波动不准超过25％。
硅铁技术资料
硅铁技术资料铁合金焦是用于矿热炉冶炼铁合金的焦炭。
铁合金焦在矿热炉中作为固态还原剂参与还原反应，反应主要在炉子中下部的高温区进行。
以冶炼硅铁合金为例，其反应式为SiO2（液）+2C（固）=Si（液）+2CO（气），随着反应的进行，焦炭中的固定碳不断消耗，主要以CO 形式从炉顶逸出。
焦炭灰份中的三氧化二铝、氧化铁、氧化钙、氧化镁和五氧化二磷等，部分或大部分被还原出来，进入合金中；未参加反应的部分进入炉渣。
焦炭中的硫和硅生成硫化硅和二硫化硅后挥发掉。
冶炼不同品种的铁合金，对焦炭质量的要求不一，生产硅铁合金时对焦炭质量要求最高，所以能满足硅铁合金生产的铁合金焦，一般也能满足其他铁合金生产的要求。
硅铁合金生产对焦炭的要求是：固定碳含量高，灰份低，灰中有害物质三氧化二铝和五氧化二磷等的含量要少，焦炭反应性好，焦炭电阻率特别是高温电阻率要大，挥发份要低，有适当的强度和食粮的块度，水分少而稳定。
微硅粉形成：在冶炼硅铁时，通过烟道排出的硅蒸气经收尘装置收集而得到的粉尘。
平均粒径：0.1-0.15um 最小粒径：0.01um比表面积：28-35米2/克颜色：灰白、白度40-50。
与水泥混合后呈灰黑色，拌成混凝土后呈青灰色。
比重：2.1-3.0克/cm3堆比重：200-250Kg/m3用途：微硅粉以它细微的粒度极强的活性和良好的保温性能及耐高温性能广泛应用于水泥、混凝土、耐火浇注料、化肥、化工、橡胶等行业。
硅石是硅质耐火材料的主要原料。
硅石也称石英岩，主要矿物是石英SiO2，其它成分均为杂质。
由于生成条件不同，工艺要求各有侧重，所以有多种分类方法。
1.按硅石的组织结构分类耐火材料工业用的硅石可以分为结晶硅石（再结晶石英岩）和胶结硅石（胶结石英岩）。
⑴结晶硅石是由硅质砂岩（石英砂岩）经变质作用再结晶而成得变质岩。
硅质砂岩中的硅质胶结物在地质条件作用下而在原石英颗粒表面再结晶，成为石英颗粒的增大部分。
因此，其组织结构特征是：由结晶的石英颗粒所组成，石英颗粒间没有胶结物或极少（3%～8%）；由于变质过程中的再结晶作用而使石英颗粒紧密地连接在一起，并且构成了原硅质砂岩所没有的各种变晶结构，如锯齿结构、花岗岩结构和镶嵌结构等。
硅铁的冶炼过程
硅铁的冶炼过程
硅铁的冶炼过程主要包括以下步骤：
1. 准备原料：硅铁冶炼的主要原料是硅石、还原剂和钢屑。
硅石主要是被粘合的石英颗粒，冶金焦作为还原剂，钢屑用以成分调节。
2. 破碎和筛分：将原料进行破碎和筛分，得到小于0.08mm的筛下料和筛上料。
筛下料放在多层焙烧炉中进行预焙烧，筛上料则放在用煤气加热的回转窑中，加热到700℃左右，以除去水分和预热矿石。
3. 配料和装炉：将预热好的热料从炉前料仓装入电炉中，同时加入还原剂和其他必要的配料。
4. 冶炼：在电炉中进行冶炼，用碳作为还原剂还原二氧化硅。
中间产物碳化硅和一氧化碳起着重要作用，当有铁存在时，二者反应生成硅铁。
这个过程是在还原炉内连续进行的。
5. 精炼和处理：冶炼完成后，进行精炼和处理，以获得化学成分合格的硅铁。
以上是硅铁冶炼过程的基本步骤，实际操作中可能还有其他细节和调整。
此外，为了获得高质量的硅铁，还需要对原料质量、冶炼工艺、设备维护等方面进行严格控制。
硅铁的生产工艺
硅铁的生产工艺
硅铁是一种重要的铁合金，具有高硅、低铁的特点。
它被广泛应用于钢铁冶炼、铸铁生产、电子工业等领域。
下面将介绍硅铁的生产工艺。
硅铁的生产工艺主要包括选矿、熔炼和铸造三个环节。
首先是选矿。
硅铁的生产原料主要是石英砂和铁矿石。
选择具有较高含硅和较低含杂质的石英砂和铁矿石，进行破碎、磨矿和矿石分级，保证原料的质量。
接下来是熔炼。
熔炼是硅铁生产的核心环节。
首先将选好的石英砂和铁矿石按一定比例混合，在高温环境下进行还原反应。
通常采用电炉或高炉等设备进行炉内反应。
在电炉中，通过电能加热并加入还原剂，将混合料加热到高温，使铁矿石氧化铁还原为氧化亚铁，然后与石英砂中的二氧化硅反应生成硅铁合金。
在炉内，还有一系列的物理和化学反应，如碳氧化反应、还原反应、熔化反应等。
通过控制温度、氧化还原条件和添加剂等，可以获得不同规格和成分的硅铁合金。
最后是铸造。
熔炼后的硅铁合金需要进行铸造成型，常见的方法是浇铸。
将熔化的硅铁合金倒入铸型中，冷却后得到硅铁铸件。
在铸造过程中，需要注意控制铸件的凝固过程，避免产生缺陷，如气孔、夹杂物等。
同时，还需要根据要求进行表面清理、修整等后续处理。
总之，硅铁的生产工艺主要包括选矿、熔炼和铸造三个环节。
通过选择合适的原料、控制反应条件和铸造工艺，可以获得质量稳定的硅铁合金产品。
硅铁的冶炼过程
硅铁的冶炼过程硅铁是一种非常重要的冶金原料，广泛应用于钢铁、铸铁等行业。
其冶炼过程经过多年的发展和研究，已经逐渐完善和优化。
本文将对进行详细探讨，包括原料选取、炉型选择、炼铁过程、生产技术等方面进行分析。
首先，在硅铁的冶炼过程中，原料的选取是至关重要的。
一般来说，硅铁的主要原料包括矿石、焦炭和助熔剂等。
其中，矿石的选择直接影响了硅铁的质量和成本。
常见的硅铁矿石包括石英矿、硅灰石和金属硅等。
石英矿是一种富含二氧化硅的矿石，具有较高的硅含量和较少的杂质，是制备高品质硅铁的理想原料。
而硅灰石和金属硅虽然硅含量也较高，但其中含有较多的杂质，需要进行前处理才能用于硅铁的冶炼。
在炉型选择方面，硅铁的冶炼通常采用电弧炉或高炉等工艺。
电弧炉主要用于小规模生产，具有灵活性高、能耗低等优点，适合生产高品质硅铁。
而高炉则通常用于大规模生产，可以实现连续生产，但能耗较高，适合生产大批量低品质硅铁。
在具体应用时，需要根据生产规模、原料条件、能源成本等因素进行选择。
炼铁过程是硅铁的冶炼中最核心的环节。
在电弧炉中，首先将原料放入炉内，并通过电极产生高温电弧，使矿石迅速熔化。
随后，根据需要添加助熔剂和调节剂，调整熔体的成分和温度，确保生产出所需规格的硅铁。
在高炉中，原料通过底吹炼铁法进行冶炼，矿石在高温下与煤气发生还原反应，产生液态铁水和渣。
其中，液态铁水中的硅和铁在高炉炼铁过程中被提纯，并最终得到硅含量在96%以上的硅铁。
除了基本的冶炼工艺外，硅铁的生产还涉及许多其他技术问题。
例如，炉渣处理技术是硅铁生产中的重要环节。
炉渣是冶炼过程中产生的固体废物，其中含有大量的有价金属和有毒物质。
传统的炉渣处理方法包括焚烧、填埋等，存在环境污染和资源浪费的问题。
近年来，一些新型炉渣处理技术如炉渣微粉化、炉渣资源化等逐渐被引入硅铁生产中，有效减少了炉渣对环境的影响，提高了资源利用率。
此外，生产工艺的改进和创新也是硅铁行业的重要发展方向。
随着科技进步和工艺优化，硅铁的生产效率和产品质量不断提高。
硅铁原料配比
硅铁原料配比硅铁原料配比是指在硅铁生产过程中，按照一定的比例混合不同的原料，以达到所需的化学成分和物理性质。
硅铁是一种重要的铁合金，在冶金、电子、化工等领域有广泛的应用。
下面我们来了解硅铁原料配比的相关知识。
一、硅铁的成分硅铁的成分主要包括硅、铁、铝、钙、镁等元素，其中硅和铁是主要成分。
硅的含量一般在70%~75%，铁的含量在20%~25%。
硅铁中的其他元素含量较低，一般不超过 5%。
二、硅铁原料硅铁原料主要包括硅石、焦炭、废钢和石灰石等。
其中硅石是硅铁的主要原料，其化学成分稳定，含有较高的硅含量，是制备硅铁的重要原料。
焦炭是还原剂，用于还原硅石中的氧化物，同时提供热量。
废钢主要是用来增加硅铁中的铁含量。
石灰石则用来稳定硅铁中的杂质。
硅铁原料配比的主要目的是控制硅铁的化学成分和物理性质，以满足不同领域的生产需求。
硅铁原料配比的具体比例因生产工艺和产品要求而有所不同。
一般来说，硅铁的生产过程需要对原料进行预处理，如进行破碎、筛分、混合等操作。
在配比过程中，还需要考虑原料的质量、价格、供应情况等因素。
硅铁原料配比的具体操作步骤如下：1. 确定硅铁的化学成分和物理性质要求，以及生产规模和周期。
2. 根据硅铁的成分要求，确定硅石、焦炭、废钢和石灰石等原料的比例。
3. 对原料进行预处理，如进行破碎、筛分、混合等操作。
4. 对经过预处理的原料进行称量和混合，形成配料。
5. 将配料输送到炉子中，进行冶炼过程。
6. 在冶炼过程中，根据需要添加其他辅料，如氧化铝、蒙脱石、炭黑等。
7. 在冶炼过程中，对温度、气体流量、炉子压力等参数进行实时监测和调整，以确保硅铁的质量和产量。
硅铁原料配比是硅铁生产过程中的关键环节之一，直接影响到硅铁的质量和产量。
合理的硅铁原料配比可以提高生产效率，降低成本，同时保证硅铁的化学成分和物理性质符合要求。
硅铁的介绍和用途
硅铁的介绍和用途关于硅铁的介绍和用途如下：1.什么是硅铁？硅铁就是铁和硅组成的铁合金。
硅铁是以焦炭、钢屑、石英（或硅石）为原料，用电炉冶炼制成的铁硅合金。
由于硅和氧很容易化合成二氧化硅，所以硅铁常用于炼钢时作脱氧剂，同时由于SiO2生成时放出大量的热，在脱氧的同时，对提高钢水温度也是有利的。
同时，硅铁还可作为合金元素加入剂，广泛应用于低合金结构钢、弹簧钢、轴承钢、耐热钢及电工硅钢之中，硅铁在铁合金生产及化学工业中，常用作还原剂。
2.硅铁的用途首先用作脱氧剂，用吹氧或加入氧化剂的方法使铁水进行脱碳、去除磷硫等有害杂质，在生铁炼成钢的过程中，钢液中的氧含量逐步增加，并以FeO 的形式存在于钢液中。
如钢中氧不去除，浇铸成的钢坯力学性能不好。
还可以用作合金剂合金元素不但能降低钢中的杂质含量，而且还能调整钢的化学成分，常用的合金元素有硅、锰、铬、钼、钒、钛、钨、钴、硼、铌等。
含有不同合金元素和合金含量的钢种具有不同的特性和用途。
硅能够显著地提高钢的弹性和导磁性。
锰能够降低钢的脆性，改善钢的热加工性能，提高钢的强度、硬度和抗磨损度。
锰是生产优质钢铁不可缺少的功能性基础原材料，在炼钢过程中能够脱去硫和氧等杂质，通过提高强度、硬度和抗磨损度等性能来改善钢材的物理性质。
目前，锰在钢材生产过程中的作用尚无其他元素可以替代。
3.硅铁为什么会发生粉化现象？硅铁中的铝、磷和钙含量不当，都会促成硅铁粉化。
当铝和磷含量同时增高到一定数值时，这种硅铁在湿度较大的空气中易产生粉化，有的资料指出，硅铁中含磷量小于0.04﹪，含铝量小于3﹪，不易产生粉化现象。
对硅铁的含硅量对硅铁粉化现象作过观察和研究，初步认为，硅铁中硅含量较低（多是废品）往往易粉化。
另外浇注后冷却速度对硅铁粉化也有影响，冷却速度慢、硅的偏析度较大，则易产生粉化，同样道理，硅铁锭的厚度较厚，易产生粉化，较薄时不易产生粉化，因此，严格控制硅铁的含硅量，不要过低。
控制硅铁的铝、磷和钙含量，为此要用较好的原料，尤其不能使用高灰分的焦炭，以减少铝、磷含量，为减少硅铁的钙含量，冶炼时应尽量减少加石灰。
硅铁渣的成分
硅铁渣的成分硅铁渣的定义与用途硅铁渣是一种常见的冶金副产品，是锰合金和硅铁合金生产过程中生成的一种渣料。
它的主要成分是SiO2、FeO、Al2O3和CaO等。
硅铁渣广泛用于冶金、建材、耐火材料等行业。
硅铁渣成分的介绍硅铁渣的成分主要包括以下几个方面：1. SiO2（二氧化硅）SiO2是硅铁渣中的主要成分，其含量通常占到50%以上。
SiO2具有良好的耐高温性能和抗侵蚀性，因此硅铁渣常常被用作耐火材料的原料。
2. FeO（亚铁氧化物）FeO是硅铁渣中的另一个主要成分，其含量通常也占到50%以上。
FeO在冶金过程中起着重要作用，它可以与其他金属氧化物反应，促进金属的还原反应，并参与金属合金的形成。
3. Al2O3（三氧化二铝）Al2O3是硅铁渣中的常见成分之一，其含量通常较低。
它具有良好的耐火性能和抗腐蚀性能，因此硅铁渣中的Al2O3可以提高耐火材料的使用寿命。
4. CaO（氧化钙）CaO是硅铁渣中的另一个常见成分，其含量通常较低。
CaO在冶金过程中可以与硅和锰等元素反应，形成硅铁合金和锰铁合金等金属合金。
其他成分除了上述主要成分外，硅铁渣中还可能含有少量的MnO、MgO、P2O5等。
这些成分的含量通常较低，但它们对硅铁渣的性质和用途也有一定的影响。
硅铁渣的性质与用途硅铁渣具有以下几个主要的性质和用途：1. 耐火性硅铁渣中的SiO2和Al2O3等成分具有良好的耐高温性能和抗侵蚀性，因此硅铁渣常被用作耐火材料的原料。
它可以用于制作砖块、砂浆、浇注料等，用于高温炉窑、铁道、高速公路等耐火结构的建设。
2. 强度和硬度硅铁渣具有一定的强度和硬度，可以用作建筑材料的添加剂，改善材料的性能。
同时，硅铁渣还可以用于道路的防滑材料，提高道路的抗滑性能。
3. 化学稳定性硅铁渣中的成分具有较好的化学稳定性，不易与其他物质发生化学反应，因此硅铁渣可以用作化学工业的催化剂和吸附剂。
它可以用于催化剂的制备、废水处理、气体吸附等。
硅铁粉主要成分
硅铁粉主要成分1. 硅铁粉的概述硅铁粉是一种重要的冶金原料，主要用于钢铁冶炼和合金制备。
它是由硅、铁和少量的杂质组成的粉末状物质。
硅铁粉通常具有一定的磁性，并且具有良好的导电性和热导性。
2. 硅铁粉的化学成分硅铁粉的化学成分主要包括硅、铁和少量的杂质。
其中，硅的含量一般在70%80%之间，30%之间。
杂质的含量相对较低，主要包括铝、钙、锰等。
铁的含量一般在20%2.1 硅硅是硅铁粉的主要成分，其含量占据了硅铁粉总质量的较大比例。
硅具有良好的导电性和热导性，可以提高合金的强度和硬度，同时还能够提高合金的耐磨性和耐腐蚀性。
2.2 铁铁是硅铁粉的另一个主要成分，其含量也占据了硅铁粉总质量的较大比例。
铁是一种常见的金属元素，具有良好的导电性和热导性。
在钢铁冶炼中，铁是主要的基础金属，硅铁粉中的铁能够为钢铁提供必要的强度和韧性。
2.3 杂质硅铁粉中还含有少量的杂质，主要包括铝、钙、锰等。
这些杂质的含量相对较低，但仍然会对硅铁粉的性能产生一定的影响。
例如，铝的加入可以提高硅铁粉的强度和硬度，而锰的加入可以提高硅铁粉的耐磨性。
3. 硅铁粉的制备方法硅铁粉的制备方法主要包括矿石冶炼法和电炉法两种。
3.1 矿石冶炼法矿石冶炼法是一种传统的硅铁粉制备方法。
它通常使用硅矿和铁矿石作为原料，经过矿石的选矿、破碎、磨矿等工艺步骤后，将原料送入高温炉中进行冶炼。
在冶炼过程中，硅矿和铁矿石中的硅和铁会发生化学反应，生成硅铁合金。
最后，将硅铁合金进行研磨、筛分等处理，得到硅铁粉。
3.2 电炉法电炉法是一种现代化的硅铁粉制备方法。
它通常使用硅石和铁矿石作为原料，经过破碎、磨矿等工艺步骤后，将原料送入电炉中进行冶炼。
在电炉中，通过电流加热原料，使其达到高温状态。
在高温下，硅石和铁矿石中的硅和铁会发生化学反应，生成硅铁合金。
最后，将硅铁合金进行研磨、筛分等处理，得到硅铁粉。
4. 硅铁粉的应用领域硅铁粉具有良好的导电性、热导性和磁性，因此在许多领域都有重要的应用。
硅铁粉工艺
硅铁粉工艺硅铁粉工艺是一种常用的冶金工艺，其主要用途是制备硅铁合金。
硅铁合金是一种重要的铁合金，广泛应用于钢铁、铸造、电子等行业。
本文将介绍硅铁粉工艺的原理、流程和优点。
一、硅铁粉工艺原理硅铁粉工艺是利用硅铁粉作为原料，通过高温还原反应制备硅铁合金的一种工艺。
硅铁粉是一种细粉末状的物质，其颗粒大小一般为0.1-3毫米。
硅铁粉的主要成分是硅和铁，其中硅的含量一般为50%-70%。
硅铁粉工艺的原理是在高温还原条件下，将硅铁粉与煤粉等还原剂一起加入冶炼炉中，经过一定时间的还原反应，生成硅铁合金。
在还原反应中，硅铁粉中的硅和铁与还原剂中的碳发生化学反应，生成硅铁合金和一定量的CO和CO2等还原气体。
硅铁粉工艺的具体流程包括：原料配比、混合、压块、烘干、破碎、筛分、入炉、冶炼、出炉等几个步骤。
1. 原料配比：根据所需的硅铁合金成分要求，将硅铁粉、煤粉等原料按一定比例混合，并加入适量的粘结剂。
2. 混合：将配好的原料在混合机中进行充分混合，使各种原料均匀分布。
3. 压块：将混合好的原料压成固定形状的块状物，以便于后续的烘干和破碎。
4. 烘干：将压制好的块状物在烘干炉中进行烘干，以去除其中的水分和粘结剂。
5. 破碎：将烘干后的块状物进行破碎，得到一定大小的颗粒状物料。
6. 筛分：将破碎后的物料进行筛分，得到符合要求的硅铁粉。
7. 入炉：将筛分后的硅铁粉放入冶炼炉中，并加入适量的还原剂。
8. 冶炼：在高温还原条件下，将硅铁粉和还原剂进行一定时间的还原反应，生成硅铁合金。
9. 出炉：待冶炼结束后，将硅铁合金从冶炼炉中取出，进行淬火、破碎、筛分等处理，得到符合要求的硅铁合金。
三、硅铁粉工艺优点硅铁粉工艺具有以下优点：1. 原料利用率高：硅铁粉工艺所用的硅铁粉和煤粉等原料均能充分利用，减少了原料的浪费。
2. 产品质量稳定：硅铁粉工艺可以控制原料的配比和混合均匀度，保证了产品的质量稳定性。
3. 生产成本低：硅铁粉工艺所需的设备和能源消耗较少，生产成本相对较低。
硅铁粉主要成分
硅铁粉主要成分
硅铁粉是一种常见的铁合金粉末，主要由硅和铁组成。
硅铁粉的主要成分是硅和铁，其中硅的含量一般在15%至90%之间，铁的含量则占剩余部分。
硅铁粉通常呈灰黑色，具有较高的热稳定性和化学稳定性，广泛应用于冶金、化工、电子等领域。
在冶金行业，硅铁粉作为一种重要的合金材料，被广泛用于钢铁生产中。
硅铁粉可以有效地提高钢铁的硬度、强度和耐磨性，同时还可以改善钢铁的熔化性能，降低熔化温度，促进熔炼过程中的冶炼效率。
硅铁粉还可以在钢铁生产中起到脱氧剂的作用，有效去除钢中的氧化物和杂质，提高钢的质量和纯度。
在化工领域，硅铁粉常被用作还原剂和催化剂。
硅铁粉在高温条件下可以与氧气反应，发生还原反应，将氧气还原为氧化物，起到脱氧和除氧的作用。
硅铁粉还可以作为催化剂，促进化学反应的进行，提高反应速率和产率。
硅铁粉在化工生产中具有重要的应用价值，被广泛用于合成氨、合成甲醇、合成烯烃等化工过程中。
在电子行业，硅铁粉被用作磁性材料。
硅铁粉具有良好的磁性能，可用于制造各种磁性元件，如变压器、电感器、电机等。
硅铁粉在电子设备中起到提高磁导率、减小磁滞和涡流损耗的作用，提高了电子设备的性能和效率。
总的来说，硅铁粉作为一种重要的铁合金粉末，具有广泛的应用领
域和重要的作用。
其主要成分硅和铁的比例对其性能和用途有着重要影响。
随着科技的发展和工业的进步，硅铁粉的应用将会更加广泛，为各个领域的发展带来更多的机遇和挑战。
硅铁渣的成分
硅铁渣的成分硅铁渣是一种常见的冶金废渣，由于其成分的特殊性，具有一定的利用价值。
本文将介绍硅铁渣的成分及其应用领域。
硅铁渣主要由硅、铁、钙、氧等元素组成。
其中，硅是硅铁渣的主要成分，通常占据总质量的40%以上。
硅具有良好的导电性和导热性，是电子工业和光伏产业的重要原料。
硅铁渣中的铁含量较高，通常占据总质量的30%以上。
铁是制造钢铁的主要原料，也是建筑、机械制造等行业的重要材料。
钙是硅铁渣中的一种杂质元素，其含量通常较低。
氧是硅铁渣中的主要气体成分，其含量取决于冶炼过程中的氧化程度。
硅铁渣的成分使其在冶金、建材、环保等领域具有广泛的应用价值。
在冶金领域，硅铁渣可以作为冶炼剂和脱硫剂，用于提高炼钢的效率和质量。
在建材领域，硅铁渣可以作为混凝土掺合料，用于改善混凝土的性能和耐久性。
在环保领域，硅铁渣可以作为填料，用于处理废水和废气，起到净化环境的作用。
除了上述应用领域，硅铁渣还可以用于制备多种功能材料。
例如，通过控制硅铁渣的成分和工艺条件，可以制备具有特殊功能的陶瓷材料。
硅铁渣还可以用于制备各种复合材料，如硅铁渣增强的聚合物复合材料，具有优异的力学性能和耐热性。
此外，硅铁渣还可以用于制备磷酸铁锂电池正极材料、纳米硅粉等。
需要注意的是，硅铁渣中的成分和含量可能存在一定的变化，具体取决于冶炼过程和原料的不同。
因此，在利用硅铁渣的过程中，需要对其成分进行准确的分析和检测，以确保其应用效果和安全性。
硅铁渣的成分主要包括硅、铁、钙和氧等元素。
其广泛应用于冶金、建材、环保等领域，并可用于制备多种功能材料。
在利用硅铁渣的过程中，需要充分了解其成分和性质，以实现最佳的应用效果。
希望本文对读者对硅铁渣的成分及应用领域有所了解，并能够进一步挖掘其潜在的利用价值。
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.冶炼硅铁使用的原料：硅石、焦炭和钢销。
一、硅石
（1）化学成份
A.含siO2不小于98％。
B.含Al2O3不大于0.8％。
C.含P2O3不大于0.02％
D.含其它杂子总和不大于1％
2）物理性质
A、硅石表面不得有泥土等杂质，入炉前尽量经过水洗。
B、硅石应有较好的机械强度和抗爆性。
C、新硅石末经实验，不得大量使用。
（3）入炉粒度50－150mm.
二、焦炭
（1）化学成份
A、固定碳大于82％
B、灰分小于14％
C、挥发份1－3％
三、钢屑
（1）化学成份含铁量不低于97％
（2）应是普通碳素钢销，不得混有合金钢销，有色金属销和生铁销等。
（3）生锈严重的钢销不得使用
（4）钢销的卷曲长度不大于100mm
（5）要纯净，不得混有泥土等杂质
现在企业大部分不会用铁矿石大部分采用球团料和氧化皮
球团料含铁量在50-60 包头、河北等地有现货价格1500-1700元
氧化皮含铁量在65-72 包头、河北、山西等地有现货价格500-800元
铁矿石生产原料生产工艺（如下）
冷压块简单工艺过程
破碎粘结
铁矿石筛分干燥混合筛分压块入炉
四、铁矿石工业品位
对于含铁量较低或含铁量虽高但有害杂质含量超过规定要求的矿石或含伴生有益组分的铁矿石，均需进行选矿处理，选出的铁精粉经配料烧结或球团处理后才能入炉使用。
需经选矿处理的铁矿石要求：
磁铁矿石TFe≥25%，mFe≥20%；
赤铁矿石TFe≥28%～30%；
菱铁矿石TFe≥25%；
褐铁矿石TFe≥30%。
对需选矿石工业类型划分，通常以单一弱磁选工艺流程为基础，采用磁性铁占有率来划分。
根据我国矿山生产经验，其一般标准是：
矿石类型mFe/TFe(%)
单一弱磁选矿石≥65
其他流程选矿石＜65
对磁铁矿石、赤铁矿石也可采用另一种划分标准：
mFe/TFe≥85磁铁矿石
mFe/TFe85～15混合矿石
mFe/TFe≤15赤铁矿石。