现代涂料与涂装技术

现代涂料与涂装技术

【摘要】由于中国汽车产量的迅猛增加，相对应的汽车漆市场也飞速发展。为适应新一市场的需要，对应用户不同的质量、价格需求，各汽车涂料供应厂家也采用不同的新技术、新工艺、新材料来应对汽车主机厂的不同质量、性能、价格的要求。本文根据目前汽车漆市场的动态，结合实际，介绍一些最新实用的汽车用涂料产品及涂装技术。

【关键词】漆涂料涂装技术

【引言】在汽车产业高速发展的21世纪里.，汽车维修行业更是备受关注。近年来，我国汽车维修企业在轿车钣金修复和整形过程中运用的技术、工艺、材料和设备都较以前有了很大进步，但在基础涂装工艺方面却还显得有些滞后。特别是在防锈措施上方法不是很多,许多只依赖于刷涂防锈漆。这样往往导致在焊接处及修复结合面等部位过早锈蚀，从而降低汽车局部车身的使用寿命，甚至还会影响到整车的安全性。作为一名从事与汽车涂装相关的人来说，他对汽车涂装有着自己独特的见解。从以前的纯人工作业，到现在的半机械化操作以及行业今后的发展趋势，都应有一个全面的认识。不论是从涂装的材料方面还是技术、操作工艺、以及涂装的作用等来讲，其目的均是为了使汽车的车身外表更具有艺术性、提高它的商品价值和使用时间。下面就以我个人的观点来说说汽车涂装材料与涂装技术的发展状况。

一、新型涂装材料

1、第6代阴极电泳漆

现代化的汽车生产线，几乎都采用了高环保、高涂装效率的水性阴极电泳底漆来进行车体的防腐底漆涂装。而我国的阴极电泳底漆从1986年3月开始在一汽解放车身线上采用沈阳油漆厂引进日本关西涂料株式会社的“ED-8603阴极电泳底漆”产品以来，经过近18年的发展，从第1代产品陆续更新到第5代产品。目前，各大汽车厂使用的均为从第3代的产品到第5代的产品，其有代表性的产品为日本关西的HB-2000系列、美国PPG的ED-5系列产品，其主要特征为均采用重金属铅作为防腐剂和交联触媒，铅作为重要的固化交联触媒及防腐防锈颜料一直到现在均是阴极电泳漆体系的主要成分。但其排放后的重金属污染也是最令人头疼的环保问题，虽然有些厂家研制的用毒性稍小一些的锡、秘等金属来取代铅，获得了较好的经济、社会效益，但均不能从根本上解决重金属的环境污染问题。

随着时代的发展，有关环保法规陆续出台，第6代环保型阴极电泳漆应运而生，并随着日本丰田、美国通用、德国宝马等著名汽车公司在中国陆续建厂生产而迅速普及。其中较有代表性的产品为美国PPG公司的EC6350产品系列、日本关西的GT-10LF

产品系列等。其主要特征如下：

a．环保无毒

无铅、无锡、无秘、无重金属，可满足欧盟、北美等最新环保法规的要求。

b.高泳透率，低使用量

降低外板膜厚在20~22μm，提高内板膜厚在13~16μm。可在降低单台涂料使用量的情况下，提高车体整体耐盐雾水平，保证在1000h以上。可采用四枚盒法测试泳透力，用锐角刀片腐蚀点法测试边角耐腐蚀性能。

c.低烘干温度

可选择150℃x20min或160℃xl0min进行烘干，大量节约能源消耗。

d.低加热减量

加热减量控制在4%以内，一般在2%左右，减少挥发物排放，降低环境污染。

e.在低T.O值下的槽液稳定性、即使在生产量较小、槽体较大的情况下，或者在零部件生产的涂装线上，当出现涂料更新周期较长的情况下，也能保证非常好的槽液稳定性能。

f.低溶剂含量

采用不同的技术，控制槽液中的有机溶剂的含量在2%以内，降低阴极电泳漆的VOC排放量。

g.高平滑性

采用独特表面控制技术，降低电泳涂膜的表面粗糙度Ra≤0.2μm以内，提高电泳涂膜的表面平滑性，增加中、面漆的外观装饰性。

2、新一代耐石击性中涂层漆

目前，我国的汽车涂装线几乎均采用聚酯／醇酸／丙烯酸／氨基体系的溶剂型漆种进行汽车中间涂层的涂装。但随着用户要求的质量越来越高，对汽车的耐石击性能的要求也逐渐苛刻，汽车的发动机罩盖、侧下围等易受路面小石子攻击的部位漆膜崩裂破损，严重影响车体外观和耐腐蚀性能。为此，新一代耐石击中涂层漆应运而生。近1-2年以来，各大汽车公司已经逐渐采用新一代耐石击性中涂层漆进行车体的涂装来克服小石子的

冲击。改良中涂层漆耐石击性的方法有很多种，欧美体系采用封闭的异氰酸醋交联剂来改善中涂层漆膜的耐石击性能；日系则采用改良树脂的结构和弹性加上配合防石击颜料来实现。二者各有千秋，均能达到不同厂家、不同车型、不同部位、不同成本的多样化需求。新一代耐石击性中涂层漆的主要特点如下：