塑性成形工艺与模具设计考试要点
塑性成形工艺及模具设计期末考试复习资料材型专业
一.填空题伸长类变形:当作用于毛坯变形区的拉应力的绝对值最大时,在这个方向上的变形是伸长变形,这种冲压变形为伸长类变形。
(胀形、圆孔翻边、扩口、拉形等)压缩类变形:当作用于毛坯变形区内的压应力的绝对值最大时,在这个方向上的变形是压缩变形,这种冲压变形为压缩类变形。
(筒形件拉深、缩口等。
)拉深系数及拉深比:拉深系数(反映切向变形程度的大小)是拉深后零件的直径与拉深前毛坯的直径之比。
它反映了毛坯外边缘在拉伸后切向压缩变形的大小。
拉深系数的倒数称为拉深比,也可作为拉深变形程度的参数。
冲裁变形过程:弹性变形阶段;塑性变形阶段;断裂分离阶段。
锻造温度范围:从始锻温度到终锻温度之间的温度区间。
加热规范:指金属毛坯从装炉开始到出炉结束的整个过程中，炉温和料温随时间变化的规定。
厚向异性指数:是评定板料压缩类成形性能的一个重要参数，r值是板料试件单向拉伸试验中宽度应变εb与厚度应变εt之比,即r=εb/εt平面方向性系数的定义、意义:板料由于冶炼、轧制的原因,在板平面不同方向上的板料性能有差别,板料的这种特性被称为板平面方向性。
在圆筒形零件拉深中,由于板料的板平面方向性导致拉深件口部形成凸起的耳朵现象,因而,板平面方向性也称为凸耳参数。
△r越小,板料的各向性能越均匀;△r越大,则板料的各向异性越严重。
所以,在冲压生产中应尽量用低△r值的板料,以保证冲压成形的顺利实施,提高冲压产品质量。
计算毛坯的定义及做法:计算毛坯是指根据平面应变假设进行计算并修正所得的具有圆形截面的中间坯料。
做法:一般根据冷锻件图作计算毛坯图,首先从锻件图上选取若干具有代表性的截面,计算出轴向各横截面积,然后在坐标纸上绘制计算毛坯截面图。
详细见P33排样、搭边的定义:冲裁件在条料,带料或板料上的布置方法叫排样;排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。
搭边的作用：补偿了定位误差和剪板误差，确保冲出合格件；增加条料刚度，方便调料送进，提高劳动效率；避免冲裁时调料边缘的毛刺被拉入模具，从而提高模具的寿命。
塑料成型工艺及模具设计考试复习
料筒计量室中注射压力随时间变化的1 曲线曲线喷嘴末端的压力曲线曲线23 型腔始端（浇口处）的压力曲线曲线4 型腔末端的压力曲线曲线AB时间段：熔体充型阶段BC时间段：熔体压实阶段CD时间段：保压阶段时间段：倒流阶段DEEF时间段：冷却定型阶段名词解释塑料：以高分子合成树脂为主要成分，以增塑剂、润滑剂、着色剂等添加剂为辅助成分，1. 在一定条件下能流动成型的高分子有机材料。
2.溢料间隙：塑料不会外溢的最大间隙。
3.比容：单位重量的松散塑料所占有的体积。
压缩率：松散塑料的体积与同重量塑料的体积之比。
4.调湿处理：将聚酰胺类的制品放入热水或热溶液中的处理方法。
5.退火处理：松弛受到应力作用的聚合物分子链，消除内应力的处理方法。
6.指介于主流道和浇口之间的一段通道，它是熔融塑料由主流道注入型腔的过度通:7.分流道道，能使塑料的流向得到平稳的转换。
冷料穴：用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。
8.10min熔融指数测定法：将被测塑料装入其中，在一定的温度和压力下，通过测定熔体在9. 内通过小孔的塑料质量来表征其流动性，也称熔融指数。
脱模斜度：为了便于从塑件中抽出型芯或从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉伤塑件，在10. 设计时，必须使塑件内外表面沿脱模方向留有足够的斜度，在模具上即称为脱模斜度、分型面：模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面11. 10分）二、单项选择题（每小题1分，共 B ）。
1、加入后能够有效提高塑料弹性、可塑性、流动性，改善塑料低温脆化的助剂是（、润滑剂、稳定剂、增塑剂 CDA、填充剂 B ）。
2、对注塑成型影响最为重要的应力是（ AD、剪切应力、屈服应力、压缩应力 B、拉伸应力 CA D ）。
3、下列制品缺陷中不属于表面质量缺陷的是（、缩孔、云纹 D CA、应力发白B、冷疤 B ）。
4、对于大型塑件来说，影响塑件尺寸精度最重要的因素是（ B、成型零件的制造公差、成型收缩率的影响A 、模具安装配合误差D、成型零件的磨损量C．5、合模时，导柱与导套间呈（ B ）。
塑料成型工艺与模具设计考试复习提纲
塑料成型工艺与模具设计考试复习提纲
1.塑料的主要成分、分子结构特点及添加剂（常用的添加剂）。
2.热塑性塑料的三种物理聚集状态是什么？
4.基本概念：结晶、取向、降解、交联。
5.塑料成型工艺特性：收缩性、流动性、相容性、
吸湿性等。
6.塑件上通孔的三种成型方法及各自特点。
7.注射成型工艺过程。
8.注射生产的几个阶段。
9.型腔数目的确定。
10.模具图上分型面的标示方法？
11.基本概念：普通浇注系统、热流道浇注系统。
12.普通浇注系统的组成及各自作用。
13.排气槽大小与塑料流动性的关系。
14.注射模成型零部件工作尺寸的计算（平均值法）。
15.读图：注射模标准模架的组成。
16.注射模导向机构的作用是什么？如何保证注射模合模的方向性？
17.影响脱模力大小的因素。
18.简单脱模机构的类型。
19.读图：斜导柱侧向分型与抽芯机构的组成及各零件的作用。
20.注射模冷却系统的设计原则。
塑料成型工艺与模具设计课程标准及题库建设
塑料成型工艺与模具设计课程标准及题库建设一、考核的知识、技能点（一）塑料的组成与性能1、知识点(1)塑料的基本知识：掌握树脂、高分子聚合物、聚合物分子结构不同温度时聚合物的三种状态、聚合物的交联、聚合物的降解。
(2)塑料的基本组成与分类：掌握塑料的组成成分、塑料的分类。
(3)塑料成型的工艺特性：掌握热塑性塑料的工艺特性、热固性塑料的工艺特性。
(4)常用塑料介绍：掌握常用热塑性塑料（PE、PVC、PS、PP、ABS、PMMA、PC、PSF、PA、POM）的主要用途、基本特性、成型特点，掌握常用热固性塑料（PF、氨基塑料）的主要用途、基本特性、成型特点。
2、看图或作图技能（无）（二）塑料成型原理与工艺特性1、知识点(1)注射成型原理与工艺特性：掌握注射成型原理和特点、注射成型工艺过程、注射成型工艺条件的选择。
(2)压缩成型原理与工艺特性：了解压缩成型原理和特点、压缩成型工艺过程、压缩成型工艺条件的选择。
(3)压注成型原理与工艺特性：了解压注成型原理和特点、压注成型工艺过程、压注成型工艺条件的选择。
(4)挤出成型原理与工艺特性：了解挤出成型原理、挤出成型工艺过程、挤出成型工艺参数。
(5)塑料成型工艺规程的制定：了解塑件的分析、塑件成型方法及工艺流程的确定、成型工艺条件的确定、设备和工具的选择、工艺文件的制定。
2、看图或作图技能（无）（三）塑件的结构工艺性设计1、知识点(1)塑件的尺寸、精度和表面粗糙度：掌握塑件的尺寸、塑件的尺寸精度、塑件的表面质量和表面粗糙度。
(2)塑件几何形状设计：掌握塑件的形状、塑件的壁厚、塑件的加强筋、塑件的支承面、塑件的脱模斜度、塑件的圆角、塑件上孔的设计、塑件上的花纹、标记、符号及文字、塑件的螺纹、齿轮。
(3)带嵌件塑件的设计：掌握嵌件的用途、嵌件俄形式、带嵌件塑件的设计要点。
(4)塑件的结构工艺性设计：根据塑件设计图，进行塑件的尺寸精度分析、塑件的表面质量分析、塑件的几何形状及结构分析、塑件上螺纹、齿轮、嵌件结构分析。
塑料成型工艺与模具设计复习要点
塑料是以树脂为基础，再加入用来改善其性能的各种添加剂制成的。
塑料在一定的温度和压力下具有可塑性，可以利用模具成形为具有一定形状和尺寸的塑料制件。
1．树脂（主要为合成树脂）是塑料的主要成分，它联系和胶粘着塑料中的其它一切组成分，并决定塑料的类型和性能。
塑料之所以具有流动性，就是树脂赋予的。
2．填充剂是塑料中另一重要的但并非必要的成分。
它在塑料中既有增量（降低塑料的成本）作用，又有改性作用，对塑料的推广和应用起了促进作用。
填充剂的种类如下。
粉状填充剂：木粉、纸浆、大理石粉、滑石粉、云母粉、石棉粉、高岭土、石墨、金属粉等等；纤维状填充剂：棉花、亚麻、石棉纤维、玻璃纤维、炭纤维、硼纤维、金属须等等；层状填充剂：纸张、棉布、石棉布、玻璃布、木片等等。
3．增塑剂常用的有甲酸脂类、磷酸脂类和氯化石蜡。
4．稳定剂提高树脂在热、光、氧和霉菌等外界因素作用时的稳定性，阻缓塑料变质。
常用的有硬脂酸盐、铅的化合物、及环氧化合物等等。
5．润滑剂其目的是改进塑料流体的流动性，减少或避免流体对设备和模具的摩擦、粘附，降低塑件表面粗糙度。
常用的有硬脂酸及其盐类。
6．着色剂无机颜料、无机颜料、染料。
7．固化剂使树脂具有体型网状结构，成为较坚硬和稳定的塑料制件。
常用的有六亚甲基四胺、乙二胺等等。
另外还有为特殊需要加的添加剂，如：发泡剂、阻燃剂、防静电剂、导电剂、导磁剂等等。
常用塑料1．聚乙烯（PE) 无毒、无味、成乳白色，耐热、绝缘性好，有一定机械强度但不太高，表面硬度差。
主要用途：塑料管、塑料板、、塑料薄膜、软管、塑料瓶、绝缘零件、包覆电缆、承载不高的齿轮、轴承等等。
2．聚丙烯（PP）无色、无味、无毒，不吸水、光泽好、易着色、外观似聚乙烯但比它更透明，屈服强度、抗拉强度、抗压强度、硬度、弹性都比聚乙烯好，但在氧、光、热的作用下极易解聚、老化，所以必须加防老化剂。
主要用途：做各种机械零件、水、蒸汽、各种酸减等的输送管道等等。
3．聚氯乙稀（PVC）插座、插头、凉鞋、雨衣、人造革等等。
塑性成型工艺和注塑成型模具考题
成形工艺部分
填空
1.排样几种
2.圆筒拉深五部分
3.挤压五种
4.热锻原料下料方法，六种
5.精密挤压截面几部分组成3个
6.自由锻的工序
7.加热的缺陷
8.冲孔，落料，弯曲基准的选择
9.常见的模具结构
10.冲裁断面
简答
1.最小相对弯曲半径因素，
2.影响弯曲回弹因素
3.热模锻工艺图的制作，步骤
4.热膜锻压机设备选择标准
5.热膜锻压机终锻模腔设计
6.五种飞边，应用特点，形状，飞边能否取消，它的作用
7.冷锻工艺摩擦特点：（高压强，生成新表面，局部高温）
8.冲裁间隙大小的影响作用
9.锻件复杂系数及作用
10.拉深系数的影响因素
分析
正装复合模：零件名称，几部分（如卸料部分，工作部分，导向部分）的应用
一个冲孔落料复合模，标出零件及作用
注塑部分
简答：
1.常用材料的英文中文名称，注塑机几部分，
2.小浇口的优点，浇口的选择原则，浇注系统几部分
3.冷却系统的原则，画出典型零件的冷却系统
4.侧抽芯的组成，注意事项，原则
5.注塑成型的过程及作用
分析：
一典型注塑机构，注塑机构几部分组成，写出零件名称和作用
板料以冲裁，拉深，弯曲为主要工艺。
体积成形以镦粗，拔长，弯曲为基本工艺，另外需要掌握锤上模锻，热模锻压机上模锻，以及冷成形基本工艺和概念。
塑料成型工艺及模具设计考试参考--答案
标准答案及评分标准一、填空题（20分）1、 注射模的八大组成部分为： 成型零部件 ﹑ 浇注系统 ﹑ 导向机构 ﹑ 推出机构 ﹑ 侧向分型与抽芯机构 ﹑ 温度调节系统 ﹑ 排气系统 、 支承零部件 。
2、 当塑料大型﹑精度要求高﹑深型腔﹑薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用 导柱导向 ，还需增设 锥面 导向和定位。
3、 型腔和分流道的排列有 平衡式 和 非平衡式 两种。
4、 在实际生产中斜导柱斜角α一般取 15°~ 20° ，最大不超过 25 ° 。
楔紧块的斜角ά一般为)3~2( +α。
5、 注射模型腔与分流道布置时，最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和 锁模力的中心相重合。
6、 排气是塑料 充模 的需要，引气是塑件 脱模 的需要。
7、 注射模侧向分型时，抽芯距一般应大于塑件的侧孔深度或凸台高度的 （ 2 ~ 3 ） mm 。
为了保证斜导柱伸出端准确可靠地进入滑块斜孔，则滑块在完成抽芯后必须停留在一定位置上，为此滑块需有 限位 装置。
二、选择题（10分）1、下列各图为分型面设置图例，在设置位置工艺性好图上打勾。
(b) (a) (a) (a) (b)2、 B 。
3、 C 。
4、 A 。
5、 B 。
6、 B 。
三、判断题（20分）1. √2. ×3. ×4. ×5. ×6. ×7. √8. ×9. √ 10. √ 11. × 12. × 13. √ 14. √ 15. √ 16. √ 17. √ 18. × 19. √ 20. √四、计算题（15分）1. 如图6所示为一小型PP 塑件，其基本尺寸及技术要求如图所示，塑件对模具钢的摩擦系数μ为0.3，塑件对型芯单位面积上的包紧力为10MPa ，试计算该塑件的脱模力（注意：计算塑件包络型芯面积时忽略内圆角半径的影响，计算脱模力时忽略大气压力的影响。
(整理)塑料成型工艺与模具设计知识点.
塑料成型工艺与模具设计一、填空题（每空1分，共30分）1、聚合物的物理状态分为玻璃态、高弹态、粘流态三种。
2、成型零部件工作尺寸的计算方法有平均值法和公差带法。
3、注塑成型工艺参数为温度、压力、各阶段的作用时间。
4、注塑模的支持零部件包括固定板、支承板、支承块、模座等。
5、注射模的浇注系统有主流道、分流道、浇口、和冷料穴组成。
6、注射过程一般包括加料、塑化、注射、冷却、和脱模几个步骤。
7、导向机构的作用有导向作用、定位作用和承受一定的侧向压力。
8、塑料一般是由树脂和添加剂组成的。
9、注塑成型工艺过程包括成型前准备、注塑过程和塑件的后处理三个阶段。
10．塑料按理化特性分为热塑性塑料和热固性塑料。
二、选择题（每题2分，共20分）1、热塑性塑料在常温下呈坚硬固态属于（A）A、玻璃态B、高弹态C、粘流态D、气态2、注塑机料筒温度的分布原则是（A）A、前高后低B、前后均匀C、后端应为常温D、前端应为常温3、主流道一般位于模具的中心，它与注塑机的喷嘴轴心线（D）A、垂直B、相交C、相切D、重合4、多型腔模具适用于（B）生产A、小批量B、大批量C、高精度要求D、试制5、模具排气不畅可能导致的塑件缺陷是（A）A、烧焦痕B、翘曲C、拼接缝D、毛刺6、注塑机XS-ZY-125中的“125”代表（D）A、最大注射压力B、锁模力C、喷嘴温度D、最大注射量7、下列不属于注射模导向机构的是（D）A、导柱B、导套C、导向孔D、推杆8、合模时导柱与导套间呈（B）A、过孔B、间隙配合C、过渡配合D、过盈配合9、下列塑料中属于热固性塑料的是（C）A、聚乙烯B、ABSC、酚醛D、尼龙10、从尽量减少散热面积考虑，热塑性塑料注射模分流道宜采用的断面形状是（A）A、圆形B、矩形C、梯形D、U形三、判断题（每题1分，共5分）1、同一塑料在不同的成型条件下，其流动性是相同的。
（×）2、同一塑件的壁厚应尽量一致。
（√）3、一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直的、倾斜或平行于合模方向。
塑料成形工艺与模具制造考试重点
第一章塑料的组成：合成树脂和添加剂塑料的分类：热塑性塑料和热固性塑料；通用塑料、工程塑料和特殊塑料塑料的成型工艺特性：收缩性、流动性、相容性、吸湿性和热稳定性塑料成型方法：注射成型、压缩成型、压注成型、挤出成型、气动成型和泡沫成型第二章比容：是指单位质量的松散塑料所占的体积。
压缩比：是指塑料的体积与塑件的体积比。
第三章塑料制件结构工艺性设计的主要内容：尺寸和精度、表面粗糙度、塑件形状、壁厚、斜度、加强助、支承面、圆角、孔、螺纹、齿轮、嵌件、文字、符号、标记。
脱模斜度作用及意义：由于塑件在冷却过程中产生收缩，因此在脱模前会紧紧的包住凸模或模腔中的凸起部分。
为了便于脱模，防止塑件在脱模时划伤、擦毛，在设计时应考虑与脱模方向平行的塑件内外表面应具有一定的脱模斜度。
脱模斜度的影响因素：塑件的性质、收缩率大小、塑件壁厚、和几何形状脱模斜度的标注：内孔以小端为基准，斜度沿扩大方向取得；外形以大端为基准，斜度沿缩小的方向取得。
孔的设计要求：1应设置在不易削弱塑件强度的地方2孔与孔、孔与边之间应留有足够的距离3孔和其他受力的周围可设计一凸边或凸台来加强固定。
嵌件设计的目的：是提高塑件局部的强度、硬度、耐磨性、导电性、导磁性，或是增加塑件的尺寸和形状的稳定性，或是降低材料的消耗。
嵌件的塑件原则：1嵌件应牢固的固定在塑件中2模具内嵌件应定位可靠、配合准确3嵌件周围的壁厚应足够大。
注射成型的工艺参数：温度、时间、压力。
注射过程：加料、塑化、充模、保压、倒流、冷却、脱模塑化压力应越低越好注射压力的作用：是克服塑料熔体从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔体一定的充型速率以及对熔体进行压实。
注射压力的影响因素：注射机的类型、塑料的品种、模具浇注系统的结构、尺寸和表面粗糙度、模具温度、塑件的壁厚及流程的大小。
挤出成型的工艺参数：温度、压力、挤出速度、牵引速度中空吹塑成型：是将处于塑性状态下的塑料型坯置于模具型腔内，使压缩空气注入型坯中将其吹胀，使之紧贴于模腔壁上，经冷却定型得到一定形状的中空塑件的加工方法。
塑性成形工艺与模具设计必考要点
第一章1、一次加工：以生产原材料为主，包括轧制、挤压、拉拔二次加工：生产零件及毛坯加工，包括自由锻、模锻、挤压（冲压）2、分离工序：利用冲模在压力机外力作用下，使板料分离出一定的形状和尺寸的工件的冲压工序。
包括：落料、冲孔、切断、切边、剖切等。
成形工序：利用冲模在压力机外力作用下，使板料产生塑性变形而得到要求的形状和尺寸的工件的冲压工序。
包括：弯曲、拉深、翻边、胀形、扩口、缩口、旋压等。
3、塑性成型工艺及模具技术发展趋势：1.制件伏质化。
2.生产柔性化。
3.工艺省力化。
伏质化体现在：1.毛坯尺寸精化。
2.生产高性能材料的制件。
生产柔性化的目的是适应品种多变的需要，要求换模的时间短，设备做尽可能多的运动方式。
4、板料对冲压成形工艺的适应能力称为板料的冲压成形性能。
5、贴膜性：指板料在冲压过程中取得与模具形状一致性的能力，成形过程中发生的起皱、塌陷等缺陷均会降低零件的贴膜性。
注：贴膜性和定性性是决定零件形状的尺寸精度的重要因素。
6、回弹是影响定性性的主要因素。
7、对板料冲压成形性影响较大的力学性能指标有：屈服强度s σ、屈强比bs σσ/、伸长率、硬化指数n 、厚向异性系数γ、板平面各向异性系数γ∆。
注：伸长率大，屈强比小，弹性模数大、硬化指数高和厚向异性系数大有利于各种冲压成形工序。
8、装模高度：指滑块在下死点时，滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。
封闭高度：指滑块在下死点时，滑块下表面到工作台上表面的距离。
工作台垫板=装模高度-封闭高度第二章1、刃口尺寸计算方法有：凸模与凹模分别加工; 凸模与凹模配合加工。
2、材料面积包括零件的实际面积与废料面积。
废料分两类：结构废料和工艺废料。
3、搭边是指排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的剩料。
作用：使条料定位，保证零件的质量和精度，补偿定位误差，确保冲出合格的零件，并使条料有一定的刚度，不弯曲，便于送进并能使冲模寿命提高。
4、确定条料宽度的原则是：最小条料宽度要保证冲裁时零件周围有足够的搭边值；最大条料宽度能在导料板间送进，并与导料板间有一定的间隙。
塑性成形部分复习要点
塑性成形部分复习要点
基本概念：
材料（成形）加工三要素；应力状态、应变状态，应力张量，应变张量，主应力，主应变，主方向，主平面，主切应力，最大切应力；屈服准则/塑性方程/塑性条件，静水压力，球应力张量、偏差应力张量；塑性，变形抗力，流变应力，本构关系；滑移、孪生、晶界滑动、扩散蠕变；纤维组织、择优取向、织构、加工硬化、流线组织、带状组织；动态回复，动态再结晶、亚动态再结晶；临界切应力、取向因子、硬取向、软取向；弹性变形与塑性变形；塑性；塑性指标，楔形轧制，杯突试验；均匀变形/不均匀变形，附加应力/基本应力/工作应力；外端；变形区形状因子（几何因子、高径比）
基本规律和基本方法：
主应力图示，主应变图示，求解塑性变形问题的主应力法；Schmid临界切应力定律；体积不变原理；滑移中晶体转动规律；真应力—真应变关系曲线特点；滑移变形与位错运动的关系；滑移与孪生的异同；塑性变形与弹性变形的异同；冷变形中组织的主要变化，冷变形中性能变化，热变形的优缺点；热变形时金属组织性能变化；
影响塑性的因素；变形抗力主要组成；
基本计算(作业):。
塑料成型工艺与模具设计考题点
1.简述注塑成型原理：注射成型的原理是将颗粒状或粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中，经过加热熔融塑化成为粘流态熔体，在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴注入模具型腔，经一定时间的保压、冷却定型后可保持模具型腔所赋予的形状，然后开模分型获得成型塑件。
2.简述压缩成型原理：(1)加料，将粉状、粒状或预压成型的锭料塑料放到具有一定成型温度下的模具加料腔中。
(2)合模加压，上凸模在压力机作用下进人凹模并压实，随着温度和压力的增加，熔融塑料开始固化成型。
(3)脱模，塑件固化定型后，采用一定的脱模方式将塑件取出，获得所需的塑料制品。
3.简述压注成型原理：(1)加料、加热将预压成的锭料或预热的塑料装入闭合模具加料腔内，并加热使其受热成为粘流态。
(2)加压、固化在压柱压力作用下，粘流态的塑料通过加料腔底部的浇注系统，进入充满闭合的模具型腔，塑料在型腔内受热受压，经一定时间而固化定型。
(3)脱模塑件完全固化后，脱模将塑件取出。
4.简述挤出成型原理：挤出成型又称挤出模塑，它是将颗粒状或粉状塑料加人挤出机料筒内，在旋转的挤出机螺杆的作用下，塑料沿螺杆的螺旋槽向前方输送。
在此过程中，不断地接受外加热和螺杆与物料之闻、物料彼此之间以及物料与料筒之间的剪切摩擦热，逐渐熔融成县有流动性的粘流态。
然后，在挤压系统的作用下，塑料熔体经过滤板后通过具有一定形状的挤出模具(称机头)口模以及一系列辅助装置(如定径、冷却、牵引、切割等)，从而获得等横截面的各种型材。
5.分型面的选择原则：1)符合塑件脱模的基本要求，就是能使塑件从模具内取出，分型面位置应设在塑件脱模方向最大的投影边缘部位。
2)分型线不影响塑件外观，即分型面应尽量不破坏塑件光滑的外表面。
3)确保塑件留在动模一侧，利于推出目推杆痕迹不显露于外观面。
4）确保塑件质量，例如，将有同轴度要求的塑件部分放到分型面的同一侧等。
5）应尽量避免形成侧孔，侧凹，若需要滑块成型，力求滑块结构简单，尽量避免定模滑块。
塑性成型考试内容(简答题)
1、塑性成形工艺分类：①以生产原材料为主的加工，成为一次塑性加工②生产零件及其毛坯的加工称为二次塑性加工。
2、按照塑性成形毛坯的特点，通常又将塑性成形分为体积成形（块料成形）和板料成形两大类，每类又包括多种加工方法，形成各自的工艺领域。
3、一次塑性加工：①轧制②挤压③拉拔4、二次塑性加工：①板料形成②体积形成（自由锻造和挤压）5、冲压加工的三要素：①冲压设备，冲压设备供给变形所需的力②模具，冲压所用的工具，③原材料，多为金属盒非金属的板料6、冲压工艺按变形性质分类：①分离工序，被加工材料在外力作用下产生形变，当作用在变形部分的应力达到了材料的抗剪强度，材料便产生剪裂而分离，从而形成一定形状和尺寸的零件。
②成形工序，被加工材料在外力作用下仅仅产生塑性变形，得到一定形状和尺寸的零件7、冲压工艺按基本变形方式分类：①冲裁，使材料沿封闭或不封闭的轮廓剪裂二分离的冲压工序②弯曲，使材料弯成一定角度或形状的冲压工序③拉深，将平板毛坯拉成空心件，或将简答：一、搭边的概念和作用？答：指排样时零件之间以及零件于条料侧边之间留下的剩料。
作用是使条料定位，保证零件的质量和精度，补偿定位误差，确保冲出合格的零件，并使条料有一定的刚度，不弯曲，便于送进，并能使冲模寿命提高。
二、定位零件的作用及基本形式？答：作用是使毛坯（条料或块料）送料时有准确的位置，保证冲出合格制件。
①定位件②导料件③挡料件三、压力中心的概念和作用？答：冲压力合力的作用点称为冲模压力中心。
冲模压力中心应尽可能和模柄轴线以及压力机滑块中心线重合，以使冲模平稳地工作，减少导向件的磨损，提高模具及压力机寿命。
四、弯曲过程中坯料产生偏移的原因，如何减少和克服偏移？答：原因：如果弯曲件的形状不对称，左右弯曲半径不一致，凹模两边角度不对称，弯曲时板料将会由摩擦阻力不均匀二产生滑动偏移。
措施：在模具上设置压料装置或利用弯曲件上的工艺孔，采用定位销定位，对于弯曲形状复杂或需多次弯曲的工件，也应预先在弯曲件上设计出定位工艺孔。
《塑料成型工艺与模具设计试题及答案》
塑料成型工艺与模具设计试题及答案1. 在注射成型中，合理的温度控制包括料筒、喷嘴和模具温度的控制。
2塑件需要进行塑后处理，常见的处理方式包括退火和调湿处理。
3塑料模具的组成零件可以分为成型零件和结构零件两大类，根据不同的用途进行分类。
4.在注射成型过程中，为了便于塑件的脱模，一般情况下让塑件留在动模上。
5塑料通常由树脂和添加剂组成。
6塑料注射模主要用于成型热塑性塑料件，而压缩成型主要用于成型热固性塑料件。
7排气是塑件成型的必要条件，而引气则是塑件脱模的必要条件。
8. 注射模的浇注系统包括主流道、分流道、浇口和冷料穴等组成。
9. 凹模的形式有整体式和组合式两种类型。
10. 导向机构的形式主要包括导柱导向和锥面定位两种。
11. 树脂分为天然树脂和合成树脂两种。
12. 注射模塑最主要的工艺条件是尸要素”，即压力、时间和温度。
1卧式注射机SX-Z-63/50中的50表示锁模力为SOOkN。
2. 注射机料筒温度的分布原则是前高后低。
3热塑性塑料在常温下呈坚硬固态，属于玻璃态。
4塑料模失效形式不包括冷却。
5. 凹模是成型塑件外表面的成型零件。
6球头铣刀主要用于加工塑料模具零件中的轮廓。
7. 注射模导向机构不包括推杆。
8主流道一般与注射机的喷嘴轴心线重合。
9. 推出机构零件不包括型芯。
10. 压缩模具中凸模的结构形式多数是整体式的，以便于加工制造。
11. 天然树脂包括松香。
12. 塑料模具结构零件不包括成型作用。
13. 稳定剂不包括树脂。
角，可以避免模具损坏和塑件表面不光滑的问题(3分）。
此外，圆角的设计还可以避免塑件在使用过程中刮伤人体或其他物品(1分）。
2.请简述多型腔模具的优缺点。
(10分）答：多型腔模具的优点是可以同时生产多个相同或不同的塑件，提高生产效率，降低成本(3分）；可以灵活调整模具的生产能力，适应不同的市场需求(2分）；同时还可以减少模具的占地面积和存储空间(2分）。
缺点是制造成本较高(1分）；需要更高的精度和稳定性(1分）；同时需要更多的注塑机和操作人员(1分）；还有可能出现一个腔位出现问题，影响整个生产线的正常运行(2分）。
塑性成形必备复习资料
1.设计模具尺寸及公差的原则：A落料模时，以凹模为基准，按落料件先定凹模刃口尺寸，根据间隙值再确定凸模刃口尺寸 B设计冲孔模时，以凸模为基准，按冲孔件先定凸模刃口尺寸，根据间隙值再定凹模刃口尺寸C落料凹模刃口尺寸靠近落料件公差范围内的最小尺寸，冲孔凸模……靠近孔的公差范围内最大D考虑磨损，凸、凹模间隙均应采用最小合理间隙2.降低冲裁力的方法：A材料加热冲裁（红冲） B多凸模阶梯布置冲裁：先冲大孔、后冲小孔C斜刃口模具冲裁：冲孔时，凸模设计为斜刃3.弯曲变形的特点：A中性层内移 B变形区的长度增加、变薄 C弯曲后翘曲、剖面畸变4.最小相对半径的影响因素A材料的力学性能指标 B板料的方向性C板料的表面和侧面质量D弯曲件的宽度、弯曲角度、板材厚度5.影响弯曲件回弹值的主要因素：A材料的力学性能B相对弯曲半径r/t C 弯曲角D弯曲方式E弯曲件形状6.塑料的分类A按制造方法分：聚合树脂、缩聚树脂B按成型性能分：热塑性塑料、热固性塑料C按用途分：通用塑料、工程塑料、特殊用途的塑料7.浇口作用A防止熔体向流道回流B有利于充型 C易于切除浇口尾料，二次加工方便 D平衡进料9推出机构的设计要求：A尽量使制品滞留在动模一侧B推出制品过程中，制品不变形损伤C保证脱模后的制品良好外观 D推出动作可靠，更换推出零件容易1.拉深毛坯状态分为变形区、已变形区、不变形区2圆筒形件拉深易出现起皱、拉裂3.拉深系数可用于反映圆筒形件拉深的变形程度，拉深系数越小，其拉深变形程度越大4.弯曲模工作部分尺寸有：凸模、凹模圆角半径、凹模深度5.冲模失效形式：（磨损、变形、断裂、啃伤）失效5冲模按工序的复合程度分：简单模、连续模、复合模6.冲裁件切断面分为光亮带、断裂带、圆角、毛刺。
8.塑料将经历玻璃态、高弹态、粘流态三个阶段9.温度调节对制品的影响：变形、尺寸精度、力学性能、表面质量10.冲压工序包括：分离工序、成形工序11、冲压工序的分类以材料冲压后的变化为依据16、冲压力合力的作用点称为模具的压力中心12、分离工序主要指冲裁，包括：落料、冲孔、切断、切边13、成形工序：弯曲、拉深、胀形、翻边、扩口、旋压13、负间隙冲裁只能适用于落料工序14、复合模：模具在一次冲程中，在模具同一位置上同时完成两道以上的工序。
塑性成形工艺与模具设计考试要点
第一章塑性成形工艺的分类：一次塑性加工（轧制、挤压、拉拔），二次塑性加工(板料成形（分离工序、成型工序），体积成形(锻造(自由锻、模锻(开式、闭式))、挤压))。
发展体现在:1、塑性成形的理论基础以基本成型；2、以有限元为核心的塑性成形数值仿真技术日趋成熟，为人们认识成形过程的本质规律提供了新途径3、CAD/CAM等技术的不断深入应用，使模具质量提高制造周期下降；新的成形方法不断出现并得到成功应用。
1、冲压是利用冲模在压力机上对金属（非金属）板料施加压力，使其分离或变形，从而得到一定形状并且满足一定使用要求的零件的加工方法。
冲压工艺分类：按变形性质分分离和成形分类：按基本变形方式分冲裁、弯曲、拉深、成形；按工序组合分简单和组合工序（复合工序、连续工序、连续—复合工序）。
复合模具的决定因素：批量、尺寸、精度。
冲压加工三要素:冲压设备，模具，原材料。
冲压对板料的基本要求：对力学性能的要求(伸长率大、屈强比小、弹性模数大、硬化指数高和厚向异性系数大)、对化学成分的要求(C、Si、Mn、P、S等元素的含量增加，就会使材料的塑性降低、脆性增加)、对金相组织的要求(晶粒大小不均引起裂纹，过大的晶粒在拉深时产生粗超的表面)、对表面质量的要求（光滑、无氧化皮、裂纹、划伤等缺陷）、对厚度公差的要求（厚度公差对零件的精度和模具寿命有很大影响）。
2、力学性能与冲压成形性能冲压成形性能：板料对冲压成形工艺的适应能力。
两种失稳现象：拉伸失稳与压缩失稳；拉伸失稳即板料在拉应力的作用下局部出现缩颈或断裂；压缩失稳即板料在压应力作用下出现起皱板料的冲压成形性能包括：抗破裂性、贴膜性、定形性；贴膜性是板料在冲压过程中取得与模具形状一致的能力；定形性是指零件脱模后保持其在模内既得形状的能力。
板料在失稳之前可以达到的最大变形程度叫成形极限，分为总体成形极限和局部成形极限性能指标：屈服强度、屈强比、伸长率、硬化指数、厚向异性系数、板平面各向异性指数屈服强度屈服强度小，材料容易屈服，则变形抗力小，压缩变形时不易出现起皱屈强比屈强比小说明值小而值大，即容易产生塑性变形而不易产生拉裂伸长率拉伸实验中，试样拉断时的伸长率硬化指数n：单向拉伸硬化曲线可写成，其中指数n即为硬化指数，表示在塑性变形中材料的硬化度。
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第一章塑性成形工艺的分类：一次塑性加工（轧制、挤压、拉拔），二次塑性加工(板料成形（分离工序、成型工序），体积成形(锻造(自由锻、模锻(开式、闭式))、挤压))。
发展体现在:1、塑性成形的理论基础以基本成型；2、以有限元为核心的塑性成形数值仿真技术日趋成熟，为人们认识成形过程的本质规律提供了新途径3、CAD/CAM等技术的不断深入应用，使模具质量提高制造周期下降；新的成形方法不断出现并得到成功应用。
1、冲压是利用冲模在压力机上对金属（非金属）板料施加压力，使其分离或变形，从而得到一定形状并且满足一定使用要求的零件的加工方法。
冲压工艺分类：按变形性质分分离和成形分类：按基本变形方式分冲裁、弯曲、拉深、成形；按工序组合分简单和组合工序（复合工序、连续工序、连续—复合工序）。
复合模具的决定因素：批量、尺寸、精度。
冲压加工三要素:冲压设备，模具，原材料。
冲压对板料的基本要求：对力学性能的要求(伸长率大、屈强比小、弹性模数大、硬化指数高和厚向异性系数大)、对化学成分的要求(C、Si、Mn、P、S等元素的含量增加，就会使材料的塑性降低、脆性增加)、对金相组织的要求(晶粒大小不均引起裂纹，过大的晶粒在拉深时产生粗超的表面)、对表面质量的要求（光滑、无氧化皮、裂纹、划伤等缺陷）、对厚度公差的要求（厚度公差对零件的精度和模具寿命有很大影响）。
2、力学性能与冲压成形性能冲压成形性能：板料对冲压成形工艺的适应能力。
两种失稳现象：拉伸失稳与压缩失稳；拉伸失稳即板料在拉应力的作用下局部出现缩颈或断裂；压缩失稳即板料在压应力作用下出现起皱板料的冲压成形性能包括：抗破裂性、贴膜性、定形性；贴膜性是板料在冲压过程中取得与模具形状一致的能力；定形性是指零件脱模后保持其在模内既得形状的能力。
板料在失稳之前可以达到的最大变形程度叫成形极限，分为总体成形极限和局部成形极限性能指标：屈服强度、屈强比、伸长率、硬化指数、厚向异性系数、板平面各向异性指数屈服强度屈服强度小，材料容易屈服，则变形抗力小，压缩变形时不易出现起皱屈强比屈强比小说明值小而值大，即容易产生塑性变形而不易产生拉裂伸长率拉伸实验中，试样拉断时的伸长率硬化指数n：单向拉伸硬化曲线可写成，其中指数n即为硬化指数，表示在塑性变形中材料的硬化度。
n 大时，说明在变形中材料加工硬化严重，真实应力增加大。
变形总是遵循阻力最小定律，即“弱区先变形”的原则，变形总是在最弱面处进行，这样变形区就不断转移。
厚向异性系数r：指单向拉伸试样宽度应变和厚度应变的比值，即γ=ξb/ξt。
厚向异性系数表示板料在厚度方向上的变形能力，r值越大，拉深时易在宽度方向变形，不易出现裂纹，有助于提高拉深变形程度。
板平面各向异性指数板料在不同方位上厚向异性系数不同，造成板平面内各向异性。
越大，表示板平面内各向异性越严重，拉深时在零件端部出现不平整的凸耳现象，就是材料的各向异性造成的，它既浪费材料又要增加一道修边工序。
装模高度△H：指滑块在下死点时，滑块下表面道工作台垫板上表面的距离；最大装模高度Hmax即当利用装模高度调节装置将滑块调整到最上位置时，装模高度达到最大值；装模高度调节量：装模高度调节装置所能调节的距离。
第二章冲裁：是利用模具使板料产生分离的冲压工序。
冲裁断面由圆角带、光亮带、断裂带和毛刺4部分组成。
断面的光亮带越宽、断裂带越窄、圆角及毛刺越小，冲裁件的断面质量就越好。
曲线与δ=0的横轴交点表明零件尺寸与模具尺寸一致，交点右边表示间隙较大时冲孔孔径大于凸模刃口尺寸，落料件尺寸小于凹模刃口尺寸。
这是因为间隙较大时，变形区材料的拉应力较大，冲裁后材料必然收缩的缘故。
交点左边表示间隙小时冲孔孔径小于凸模刃口尺寸，落料件尺寸大于凹模尺寸。
因为间隙小时，变形区材料的横向压应力较大，冲裁后必然伸展。
落料δ=零件外形实际尺寸-凹模刃口尺寸冲孔δ=零件实际尺寸-凸模刃口尺寸凸凹模刃口尺寸的计算原则：1、保证冲出合格的零件2、保证模具有一定的使用寿命3、考虑冲模制造修理方便、降低成本。
依据：1、冲裁变形规律，即落料尺寸与凹模刃口尺寸相等，冲孔尺寸与凸模刃口尺寸相等。
2、零件的尺寸精度。
3、合理的间隙值。
4、磨损规律。
冲模的加工制造方法。
刃口尺寸计算方法分类:凸模与凹模分别加工，凸模与凹模配合加工排样的意义：保证最低的材料消耗和最高的劳动生产率得到合格的零件。
排样的分类：有废料排样(沿零件全部外形冲裁，零件周边都留有剩余材料)、少废料排样（沿零件部分外形切断或冲裁，只局部有剩料。
）、无废料排样（除料头料尾外无任何剩料）。
搭边:指排样时零件之间及零件与条料侧边之间留下的剩料。
搭边的作用：保证零件的质量和精度，补偿定位误差，确保冲出合格的零件，并使条料有一定的刚度，不弯曲，便于送进，并能使冲模寿命提高。
冲裁力：冲裁过程中凸模对材料的压力。
F=KLtτ降低冲裁力的方法:阶梯凸模冲裁（当t<3mm H=t;当t≥3mm H=0.5t）、斜刃冲裁、加热冲裁。
冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。
冲模分类：一般按工序组合分为单工序模、复合模和级进模三类。
复合模的结构特点:有一个既是落料凸模又是冲孔凹模的凸凹模。
倒装复合模，正装复合模中间和对角导柱模架，冲压时不会引起模具偏斜。
模柄扥形式:压入式、螺纹旋入、螺钉固定。
冲模的组成：1、工作零件；2、定位零件；3、卸料及推件零件；4、导向零件；5、连接零件。
模具零件的分类：工艺零件和结构零件。
凸模、凹模镶块分块原则：1、在尖角出分割；2、凸出或凹进的易磨损部分应单独做成一块，以便于加工和更换；3、圆弧部分应单独做成一块，对凹进圆弧的结合线最好设在直线部分的切点附近。
4、如有对称线，便于机械加工，应沿对称线分开。
对于圆形的工作部分，应尽量按径向分开，以便于紧固；5、如果凹模和凸模都采用镶块，为避免产生毛刺，凹模镶块结合线与凸模镶块结合线应错开，错开距离为1mm；6、为使镶块间良好接合，也减少磨削量，接合线不宜太长，一般为12mm～15mm，其余留2mm间隙。
定位件：主要是定位板和定位销精密冲裁的工艺特点：齿圈、顶出器与凸模联合压紧毛坯，使变形区内的金属处于强大三向压应力状态，材料塑性被大大提高；极小的模具间隙保证了断面平整；刃口带圆角R的凹模保证在冲裁过程中只有一条裂纹，且从凸模刃口产生，扩展到板料的对面，实现板料分离。
精冲模具结构及特点：1、刚性和精度要求高；2、导向装置精确而稳定；3、严格控制凸模进入凹模的深度；4、模具工作部分应选择耐磨、淬透性好、热处理变形小的材料；5、考虑模具工作部分的排气问题。
第三章弯曲是将板料、棒料、管料和型材等弯曲成一定形状及角度的零件的成形方法。
变形特点：工件分成了直边和圆角两部分；变形区变形不均匀；当板料弯曲半径与板厚之比r/t较小时，板厚变薄；变形区内板料横断面的变化则视板料的宽窄有所不同。
宽版：b/t>3窄版：b/t<3弯曲现象及弯曲中的问题:回弹;弯裂;变形区变薄;长度增加.弯曲时，在外力作用下随着弯曲半径r的减小，板料有弹性变形阶段逐步过渡到塑性变形阶段。
最小弯曲半径：防止外层纤维拉裂的极限弯曲半径。
r min/t=(1/ξθmax-1)/2.影响最小相对弯曲半径rmin/t的因素:1、材料的力学性能2、板料的纤维方向（当弯曲件的折弯线与板料的纤维方向垂直时，最小相对弯曲半径rmin/t的数值最小，平行时最大。
）3、板料的表面质量和侧边质量4、零件的弯曲中心角α5、板料的厚度自由弯曲；校正弯曲减少回弹的措施：1、改进弯曲件的局部结构及选用合适的材料2、在工艺上采取措施3、采用补偿法4、改变变形区的应力状态5、软模法6、拉弯法第四章拉深是利用拉深模具将冲裁好的平板毛坯压制成各种开口的空心工件，或将已制成的开口空心件加工成其它形状的空心件的一种冲压加工方法。
毛坯分成5部分：1，平面凸缘部分－主要变形区2，凹模圆角部分－过渡区3，筒壁部分—传力区4，凸模圆角部分－过渡区5，圆筒底部—小变形区拉深成形缺陷及防止措施：（一）起皱影响因素1、凸缘部分材料的相对厚度2、切向压应力的大小3、材料的力学性能4、凹模工作部分的几何形状平端面凹模拉深时，毛坯首次拉深不起皱的条件：t/D≥（0.09~0.17）*（1-d/D)锥面凹模拉深时，毛坯首次拉深不起皱的条件：t/D≥0.03（1-d/D)防止起皱最简单的方法:采用压边圈。
拉深起皱的规律：由最大切向压应力和凸缘的相对厚度的变化有关，其变化规律与最大拉应力的变化规律相似。
（二）拉裂防止拉裂的措施：1、根据板材成形性能，采用适当的拉深比和压边力；2、增加凸模表面粗糙度；3、改善凸缘部分的润滑条件；4、合理设计模具工作部分形状；5、选用拉深性能好的材料。
（三）硬化：由工件底部向口部是逐渐增加的。
拉深次数：每次拉深时既要保证材料的应力不超过其强度极限，又要充分利用材料的塑性达到最大可能的变形程度。
拉深系数：拉深后圆筒形件的直径与拉深前毛坯的直径之比。
拉深系数的倒数称为拉深程度或拉深比.拉深系数过大：则拉深变形程度小，材料塑性潜力未被充分利用，每次只能产生很小的变形，拉深次数就要增加，冲模套数就要增加，成本增加，故很不经济；拉深系数过小：则拉深变形程度过大，工件局部严重变薄甚至材料被拉裂，得不到合格的零件。
因此拉深系数既不能太大也不能太小，应使材料的塑性被充分利用的同时又不致被拉裂!凸缘形零件可分为：窄凸缘筒形件（df / d = 1.1~1.40)和宽凸缘筒形件（df / d > 1.4）当df=3d时拉深系数m=d/D=0.33又可得D=d/0.33=3d,从而得到df=D，说明凸缘直径与毛坯直径相同，毛坯外径不收缩，零件的筒部靠局部变形而成形，此时已不再是拉深变形了，变形性质已经发生变化，变成胀形了。
宽凸缘零件的拉深方法：1 中型件df < 200mm；料薄的零件，通常靠减小筒形直径，增加高度来达到，即圆角半径r p及r d在首次拉深时就与df一起成形到工件尺寸在后续的拉深过程中基本保持不变。
2 df > 200mm；零件的高度在开始拉深时就基本形成在以后的拉深过程中基本保持不变，通过减小圆角rd及rp，逐渐缩小筒形部分的直径来拉成零件3 凸缘过大而圆角半径过小，首先以适当的圆角半径成形后按图样尺寸整形；4 凸缘过大，利用胀形的方法成形。
压边装置：弹性压边装置和刚性压边装置。
弹性：橡胶；弹簧；气垫式。
随着拉深深度的增加，需要压边的凸缘部分不断减小，所需要的压边力也逐渐减小。
橡胶和弹簧压边力却恰好与需要的相反，是随拉深深度的增加而增加。
因此橡胶及弹簧结构通常只用于浅拉深。
气垫压边力随行程变化极小，可认为是不变的，压边效果好。