8-1车内三角形螺纹

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教学活动二 相关理论知识
三角形内螺纹工件形状常见的有三种，即通孔、不通孔和台阶孔，如下图所示。其 中通孔内螺纹容易加工。在加工内螺纹时，由于车削的方法和工件形状的不同，因此所 选用的螺纹车刀也不相同。
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教学活动四 零件加工
学生加工零件，教师巡回指导
1、调整进给箱手柄时，可以在车床低速运转或停机的情况 下操作；
2、车削过程中不能用手或棉纱擦拭螺纹； 3、应始终保持车刀锋利，换刀后，必须重新调整车刀刀尖 的高度后重新对刀；
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工厂中最常见的内螺纹车刀见下图：

一、内螺纹车刀的选择和装夹 1、内螺纹车刀的选择：内螺纹车刀是根据它的车削方法和工件材料及形状来选择的。 它的尺寸大小受到螺纹孔径尺寸限制，一般内螺纹车刀的刀头径向长度应比孔径小3～ 5mm。否则退刀时要碰伤牙顶，甚至不能车削。刀杆的大小在保证排屑的前提下，要 粗壮些。
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三、车通孔内螺纹的方法 1、车内螺纹前，先把工件的内孔，平面及倒角车好。 2、开车空刀练习进刀，退刀动作，车内螺纹时的进刀和退刀方向和车外螺纹时相反， 如下图所示练习。练习时，需在中滑板刻度圈上做好退刀和进刀记号。

3、进刀切削方式和外螺纹相同，螺距小于1.5mm或铸铁螺纹采用直进法；螺距大于 2mm采用左右切削法。为了改善刀杆受切削力变形，它的大部分余量应先在尾座方向 上切削掉，后车另一面，最后车螺纹大径。车内螺纹时目测困难，一般根据观察排屑 情况进行左右赶刀切削，并判断螺纹表面的粗糙度。
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任务一：下图是普通内螺纹套（或称螺母）和内、外普通螺纹配合组合件，其中普通内螺 纹是本课题主要车削内容。本任务的目的是熟练掌握普通内三角形螺纹车刀的刃磨、车削 方法、加工时注意事项用外及用外螺纹配车内螺纹。零件图如下：
件一
件二（配合件）
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四、车盲孔或台阶孔内螺纹 1、车退刀槽，它的直径应大于内螺纹大径，槽宽为2～3个螺距，并与台阶平面切平 。 2、选择盲孔车刀。 4、根据螺纹长度加上1／2槽宽在刀杆上做好记号，作为退刀，开合螺母起闸之用。 5、车削时，中滑板手柄的退刀和开合螺母起闸测动作要迅速、准确、协调，保证刀尖 在槽中退刀。 6、切削用量和切削液的选择和车外三角螺纹时相同。 五、内螺纹的检测 采用塞规进行综合检测。 检测时，螺纹塞规通端能顺利拧入工件，而止端不能拧入工件，说明螺纹合格。
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车工一体化教学
课题八
车内三角形螺纹和滚花及车成形面 任务一 车内三角形螺纹
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复习与新课题引入
一、复习 1、回顾：三角形螺纹的有关计算、车削方法、中途对刀法及测量方法； 2、引入：用内三角形螺纹车刀对内三角形螺纹进行加工；
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在装刀时，必须严格按样板找正刀尖。 否则车削后会出现倒牙现象。刀装好后， 应在孔内摇动床鞍至终点检查是否碰撞。见下图：



二、三角形内螺纹孔径的确定 在车内螺纹时，首先要钻孔或扩孔，孔径公式一般可采用下面公式计算： D孔≈d－p （加工塑性材料） D孔≈d－1.05p（加工脆性材料）
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2、车刀的刃磨和装夹：内螺纹车刀的刃磨方法和外螺纹车刀基本相同。但是刃磨 刀尖时要注意它的平分线必须与刀杆垂直，否则车内螺纹时会出现刀杆碰伤内孔 的现象，如下图所示。刀尖宽度应符合要求，一般为0.1×螺距。
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教学活动三 工艺分析及加工步骤制定
学生分组讨论制定，教师总结


1、零件的装夹是：件一是装夹在外圆上车内螺纹，件二、三装夹在右侧台阶车内 螺纹。 2、操作步骤：件一：先车端面→车外圆→钻孔→切断→车底孔→倒角→车内三角 形螺纹。件二、三：先车右侧装夹台阶→掉头车端面→钻孔→车外圆→车内孔→车 内沟槽→倒角→车内三角形螺纹。
二、请每个同学根据自己的加工情况，提交个人课题总结
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二、新课 配合件加工 教学过程：1、工作任务介绍 2、相关理论知识3、工艺分析和加工步骤的制定 4、零件加工 5、零件检测分析 6、课题小结 教学难点：内三角形螺纹车刀的刃磨
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教学活动一 工作任务介绍
任务要求 1、每个学生都要完成工件的加工和检测； 2、任务要求数量（每人一套），完成时间（4天） 3、每个学生在课题结束后一天内，提交填写好的学生工作页, 加工好的零件一套； 4、小组分工，确定组长及组员分工 1）每组选一个组长，负责全组工作的安排和协调； 2）每组选一个安全纪律员，负责本组的考勤、卫生工作、安全工作； 3）每组选一个制定工作计划； 4）每组选一个程序分析介绍人，负责上台介绍程序； 5）每组选一个项目总结员，负责对该次项目小组完成情况进行总结；
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教学活动五 零件检验及质量分析
1、学生自检，组员互检，教师复检 2、每组指定一名学生对加工质量进行分析 3、填写质量分析报告
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教学活动六 项目总结
一、教师点评存在问题： 1、中径不正确的原因是：车刀切入深度不正确；刻度盘使用不当； 2、螺距不正确的原因是：进给箱的手柄位置放错；如果是局部不对是车床丝杆 和主轴的轴向窜动过大、溜板箱手轮转动不平衡、开合螺母间隙过大；车削过程 中提起开合螺母； 3、牙型不对的原因是车刀刃磨不对；装夹不正确；车刀磨损； 4、表面粗糙度值大的原因是：产生积屑流；刀柄刚度不够，产生振动；车刀背 向前角过大，中滑板丝杆螺母间隙过大产生扎刀；工件刚度低，而切削用量过大。