常见 种氯化钾镀锌 故障分析告诉你答案
氯化钾镀锌镀层出现黑斑点原因及排除
氯化钾镀锌镀层出现黑斑点原因及排除
1、前处理不良：加强镀前处理后再进行试验，观察故障现象是否消失。
若仍未排除故障，则再检查其他原因。
2、镀液中氯化物含量太低，而电流密度过高：取250ml镀液，采用逐渐提高氯化钾（钠）含量进行霍尔槽试验。
若随着氯化物含量的提高，霍尔槽阴极试片上的黑色条纹逐渐向高电流密度端移动并逐渐消失，则表明原镀液中氯化物含量偏低，应根据试验结果补加氯化钾（钠）。
若电流密度过高，则应适当减小阴极电流密度。
3、镀液中有机杂质含量过多：取500ml镀液，加入3g/L左右活性炭，强烈搅拌30min，静置8h后过滤镀液。
将处理前、后的镀液进行霍尔槽试验，若经过处理的镀液，霍尔槽阴极试片镀层比未处理的有明显改善，则说明镀液中有机杂质过多，应根据试验结果确定活性炭的加入量，向镀液中加入活性炭处理，并过滤镀液。
氯化钾镀锌常见故障分析
涂 料 涂 装 与 电 镀
维普资讯
４７
氯化 钾镀 锌 常 见 故 障分 析
田永 良 （成都 飞机 工业集 团公 司热表分厂 ，四川成都 ，６１００９２）
摘 要 本 文依据 实践经验对氯化钾镀锌的一些 常见故 障进行 了分析 ，并提 出了纠正措施 。 关键词 镀锌 ；故障分析 ；实用技 术
３ 常见故障分析
产 生 原 因 ①温度过高 ② 光 亮 剂 不 足 ③ｐＨ值 过高 ④ 过高 ，钾盐少 ⑤硼酸不足 ⑥ 重金 属离 子杂 质影 响
纠 正 方 法 ①降低温度 ② 补 充 光 亮 剂 ③调整 ｐＨ值至工艺范 围 ④调整溶液成分 ⑤补充硼酸 ⑥用 ２ｇ／Ｌ锌粉处理溶液
１ 前 言
氯化钾镀锌 ，不含络合 物，废水处理简单 ，镀 液 稳定、维护简单 ，电流效率高达 ９５％以上 ，可允许较 大电流密度。适 宜各种铸铁、高碳钢 和热处理零 件 的电镀 。但分散 能力不够好 ，亮度 比氯化铵镀锌 略 逊一些 ，钝化膜结合强度较差 ，镀层性脆。通过选用
３．１ 故 障现 象 ：漏镀
这项环保工程和电镀废水零排放技术 ，受到了
有污水排放 ，仍对环境有污染 。换言之，达标排放只 全 国 电镀 界 的好评 ，也 受 到 了广 州 市 电镀 协 会 和 香
能减轻环境污染 ，却不能消除环境污染 。达标排放 港电镀商会专家们的高度赞赏。广东省环保局、广
一 年多的运行实践表明 ，在满负荷运行时，扣除
加剧 了水 资 源 的短 缺 。
运行费用后 尚能盈利 ３０余万元。实现了经济效益 、
（２）电镀 废 水达 标 排放 ，只表 明废水 中的各 种 污 社 会效 益和 环境 效益 较为完 美 的统一 。
长弯管氯化钾镀锌钝化故障处理
长弯管氯化钾镀锌钝化故障处理童明勇(贵阳市小河经济开发区浦江路227号,贵州贵阳550006)中图分类号:TQ153 文献标识码:B 文章编号:100024742(2008)0620047201 某电镀厂设有氯化钾镀锌生产自动线。
最近承接了一批钢制蛇形的长弯管,其内孔<25m m～35 mm,长度为1200mm,镀锌白钝化业务。
在其加工过程中出现了钝化膜腐蚀变色,尤其是长弯管的管口部分钝化膜腐蚀(长白毛)。
有的钝化件库存一夜后,就出现发雾、发黄现象;彩钝化件变红,甚至出现发黑疵病。
笔者针对上述故障进行了处理,现对处理过程略谈几点体会。
笔者到现场查看了已镀成品,发现镀锌白钝化膜层发蓝雾、发黄,在弯管口上方局部长“白毛”。
经厂方介绍,镀锌件白钝化发生故障后,对所有镀槽进行了大处理,出光、活化、钝化液全部更新,但故障仍存在,未得到介决。
笔者于是查看了最近几天的镀液分析报告单,所有主要技术参数基本正常。
又查看了赫尔槽试片,光亮剂添加情况也正常,同时到车间里,从前处理工序查起,检查了各道工序,针对出现故障现象作了如下分析和处理。
(1)前处理电解除油工序,由于管状镀件容易互相粘合,挂不交叉分挂,管口朝下,很难除去表面油污,尤其是管内油污。
同样道理,酸洗工序也很难将锈除净。
因氯化钾镀液本身没有除油能力,如除油、除锈不干净,带入镀液,极易造成镀锌层钝化后发雾。
(2)氯化钾镀锌光亮剂在夏天温度高时,极易分解,分解物极易和金属离子共沉积。
又由于分解产物易氧化,因此,在高温、潮湿环境中,钝化膜表现为发雾、发黄。
笔者建议应选择耐高温、稳定性高的添加剂。
(3)零件镀锌层太薄,钝化膜也易发黄。
应尽量控制镀锌层厚度不小于5μm。
(4)跌落镀槽中的零件应及时取出,避免镀液内Fe2+的积累。
若Fe2+过高,高电流密度区镀件表面烧焦,钝化后也易产生发雾现象。
平时要控制Fe2+,可用H2O2处理后,过滤。
(5)钢制长弯异形管氯化钾镀锌后,仅靠阴极杠由行车上下移动很难彻底清洗管内残留镀液和有机夹杂物。
氯化钾镀锌钝化膜变色原因探讨及控制措施
2氯化钾镀锌钝化膜变色原因探讨
2.1镀层晶格结构对钝化膜变色的影响
氯化钾镀锌镀层晶格结构为层状结构,也就是
说镀层的层与层之间有一层镀锌光亮剂的有机膜覆
盖在其间,而这层有机膜在空气中极不稳定,在冷
热,光照等环境条件作用下容易分解,因而造成镀锌
层钝化膜颜色变浅或颜色消失使钝化膜失去光泽.
由于镀锌层是层状结构,在钢铁表面镀上的锌
质量问题分析前言氯化钾镀锌由于镀液成分简单成本低廉沉积速度快废水处理简单因此该工艺得到了广泛的用?但由于钝化膜容易变色盐雾实验达不到要求只适用于低端产品?近年来随着国外企业和合业的增多产品质量要求越来越高盐雾试验一般要求达到72小时有的甚至要求达到96小时而不能出现白锈?因此镀锌层钝化膜变色越来越受到关注?氯化钾镀锌钝化膜变色原因探讨21镀层晶格结构对钝化膜变色的影响氯化钾镀锌镀层晶格结构为层状结构也就是说镀层的层与层之间有一层镀锌光亮剂的有机膜覆热光照等环境条件作用下容易分解因而造成镀锌层钝化膜颜色变浅或颜色消失使钝化膜失去光泽由于镀锌层是层状结构在钢铁表面镀上的锌料互交叉叠加而成因此用3的稀硝酸出光也不能消除钝化膜变色现象?22钝化工艺对氯化钾镀锌钝化膜变色的影响在氯化钾镀锌层上钝化膜的类型主要有彩色钝化银白色钝化蓝白色钝化黑色钝化军绿色钝化等?在这些颜色的钝化膜中黑色钝化膜和军绿色钝化膜的结合力好抗变色能力强中性盐雾试验能够达到96小时以上彩色钝化银白色钝化蓝白色钝化的抗变色能力较差尤其是在高温高湿环境下大量的彩色钝化层颜色消失盐雾试验很难达到72小时?白色钝化膜易失去光泽盐雾试验很难达到铝小时?从钝化工艺看彩色钝化目前各个电镀厂遍使用的是低铬钝化白色钝化使用的是碳酸钡漂白工艺?其工艺参数如下
成都前锋集团公司召开迎春学术技术交流会,成都
氯化钾镀锌工艺的常见问题及镀液维护
Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄｓ ： ｐｏ ｔ ａ ｓ ｓ ｉ ｕ ｍ ｃ ｈ ｌ ｏ ｒ ｉ ｄ ｅ ｚ ｉ ｎ ｃ ｐ ｌ ａ ｔ ｉ ｎ ｇ ； ｂａ ｔ ｈ ｃ ｏ ｍｐ ｏｓ ｉ ｔ ｉ ｏ ｎ ； ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｃ ｏ ｎ ｄ ｉ ｔ ｉ ｏ ｎ； ｉ ｍｐ ｕ ｒ ｉ ｔ ｙ； ｔ ｒ ｏ ｕ ｂｌ ｅ ｓ ｈｏ ｏ ｔ ｉ ｎ ｇ Ｆｉ ｒ ｓ ｔ ． ａｕｔ ｈｏｒ’ Ｓ ａ ｄｄｒ ｅ ｓ ｓ ： Ｙｉ ｗｕ Ｄｕｄ ｅ ｙ ｉ Ｐｌ ａ ｔ ｉ ｎｇ Ｃｈ ｅ ｍｉ ｃ ａ ｌ ｓ Ｔｒ ａ ｄ ｉ ｎ ｇ Ｃｏ ｍｐ ａ ｎ ｙ。 Ｙｉ ｗｕ ３ ２ ２ ０ ０ ０， Ｃｈ ｉ ｎ ａ
镀液 的配制方法如下 ： （ １ ）先用 ５ ０～６ ０。 Ｃ的水将计 算量 的氯化钾 溶解 ，用勺子撇去液面浮渣 ，稍作澄清后过滤入镀槽 ， 弃去沉渣 。 （ ２ ）将 溶解 好 的氯化锌加入镀槽 。
摘 要 ：归纳 了镀 液成分及各 种杂质对 氯化钾镀 锌的影 响。分析 了常见故 障的原 因并给 出了相应 的处理 方法 关键 词 ：氯化钾镀锌 ；镀 液配方；工艺条件 ；杂质；故障排除 中图分类号 ：Ｔ Ｑ１ ５ ３ ． １ ２
ＣＨ Ｕ Ｒｏ ｎ ｇ — ｂ ａ ｎ ｇ
文献标志码 ：Ｂ
阳极材质
０ ≠ ≠ 或１ 群 锌锭
０ ≠ ｝ 或１ ≠ ｝ 锌锭
氯化钾与氯化锌 的质量浓度 比一般 控制在 ３：（ １～２ ） 。氯化钾 的质量浓度每增大 １ ０ ｇ ／ Ｌ ，光 亮剂 的
氯化物镀锌常见故障处理
氯化物镀锌常见故障处理1镀层发花或起泡，结合力差产生原因：前处理除油除锈不净。
应加强镀前处理，选择良好的化学除油、电解除油工序和酸洗除锈工序。
2镀层光亮度差产生原因：①光亮剂不足；②镀液中有机杂质污染。
应通过霍耳槽试验确定补给光亮剂和开缸剂的补充量，通常霍耳槽试片高中区镀层光亮度差，就必须补加开缸剂，若试片低区镀层光亮度差，甚至发暗，则必须补加光亮补给剂。
若补充光亮剂后无济于事，则可能是有机杂质的污染，必须用活性炭处理后再补加光亮添加剂。
3镀层易烧焦，电流密度开不大产生原因：①镀液pH值高；②锌含量过低；③硼酸含量低。
可通过分析镀锌液的成分进行调整，消除上述故障。
4镀层粗糙有麻点产生原因：镀液中有固体杂质。
过滤镀液可消除上述故障。
注意镀锌阳极必须加套阳极袋。
5镀层覆盖能力差，孔内及凹处无镀层产生原因：①光亮剂不足。
可通过霍耳槽试验确定光亮剂的补充量。
②镀液中氯化钾(钠)含量过低。
可通过化学分析，调整氯化钾(钠)含量。
③镀液温度过高；暂停生产或采用冷却措施，降低槽液温度。
④铅杂质污染。
通过霍耳槽试验确定后用锌粉处理或小电流电解处理。
同时重要的是要查明引入铅杂质的原因--检查氯化锌和锌阳极的纯度。
6镀层灰暗氯化物镀锌零件用稀硝酸出光后，低电流密度区发黑发暗的原因：镀液中有铜杂质。
可以往镀液中加锌粉处理或小电流电解处理，消除铜杂质的影响。
7镀层有白雾、黑点稀硝酸出光后，高电流密度区发黑或呈棕色。
产生原因：镀液中有铁杂质。
可用双氧水处理过滤。
8光亮剂消耗量增大产生原因：①镀液温度高。
最好采用冷却措施将降低槽液温度或采用间歇生产；②镀液中氯化钾、氯化锌含量过高，使镀液浊点降低，光亮剂析出。
通过分析镀液成分，稀释镀液；③工件除油不净，将大量油污带入镀液中，消耗光亮添加剂中的载体光亮剂。
保证镀锌零件电镀前除油要彻底。
9镀层有条纹产生原因：①光亮剂失调，配槽时添加剂严重不足。
可通过霍耳槽试验，补充添加剂的用量。
氯化钾镀锌由原材料引起的故障三例
试片 ，结果显示 ：实验 一试片出现的现象和 现在槽 液
赫尔槽试 片现象一致 ，试片发花且低 电流 密度区发灰 不 亮 ，露 底Ｏ ． ５ ｃ ｍ左 右 。可 以确定 是这 次新 进 的一 批氯化锌有 问题 ，里面含有超标的铅杂质 。
板锌 板 的溶解 度 与镀液 的ｐ Ｈ 值 和温 度都相 关 ，通 常 ， ｐ Ｈ 值低 、槽液 的温度高 ，锌板溶解速度就 比较快 ：一般 情 况下 ，要保持足够 的阳极面积 ，以维持 镀液 中锌离子
浓度 ，尽量 少加或不加氯化锌。 在 电镀 原 材 料 中 ，氯化 锌 的质 量还 存 在 较 多 的问 题 ，主要是生产商 没有把铜 、铅杂质 除掉 。所 以，在采
根据 上述故 障 ，对槽液进行处理。往槽 液里加入
２ ｇ ／ Ｌ ＠ ｇ 锌粉 ，搅拌０ ５ ｈ ，沉淀２ ｈ 后过 滤至 清液。最 后 ，阴极挂 瓦楞 铁板 ，按０ ． １ — ０ ２ Ａ ／ ｄ ｍ 小 电流 电解
验 判断 ，应该是 受到铅 杂质 的污染。
电子 因得 不到锌离子而在镀件 上骤集 ，尤其是在 电流密
度较大 的边 角造成 镀层烧 焦。为防止烧焦 ，只好 降低 电
联想 到是加料 之后 出现 的问题 ，于是 问题聚焦 到 原材料 上。由于硼酸还是原 先使 用的，所 以应该不会
出现问题 ，而氯化锌和 氯化钾 是新进 的－ －￣ ｌ ： Ｌ 。为查 找 问题 出在 哪一种 原料上 ，随即取来 分析纯 的氯化锌和 氯化钾 ，平行做 两组对 比试验 ，分别按 氯化锌５ ０ ｇ ／ Ｌ ， 氯化 钾２ ２ ０ ｇ ／ Ｌ ，硼 酸３ ０ ｇ ／ Ｌ ，添 加剂 按 正常开 缸 量
低 电流密度 区发黑甚至经硝酸 出光后露 出底层金属 。 根据赫 尔槽 实验 ，取槽液２ ５ ０ ｍＬ ，给 电流０ ． ３ Ａ，通 电１ ０ ｍｉ ｎ ，水 洗 出光 吹干后 观察 试 片 ，试 片发 花且
氯化钾镀锌深镀能力差的原因
氯化钾镀锌深镀能力差的原因氯化钾镀锌的深镀能力差，这个问题可不是个小事儿。
说到镀锌，大家可能第一反应就是那种亮闪闪的金属表面，嘿，这可是个保护膜，能让铁铁们不生锈，保持“青春永驻”。
可是呢，氯化钾镀锌这个事儿就有点尴尬了。
咱们不妨来聊聊它为啥总是镀得浅浅的，像个不太会游泳的孩子，总是泡在水边，却不敢下水。
氯化钾的溶解度说起来就有点让人挠头。
它在水里的溶解性比起那些动辄能溶得淋漓尽致的盐可差多了。
想象一下，溶解度不高就好比一个人不爱社交，总是待在一边，不和其他元素交朋友。
这样一来，镀锌的过程就没法进行得那么顺畅，镀层也就成了个“贴膜”的状态，表面看上去还不错，实际上却没什么实质性的保护效果。
就像给你的车贴了张膜，结果一开车就被太阳晒得发烫，根本不能抵挡风吹雨打。
再说了，氯化钾本身的化学特性也不是很友好。
它的离子反应能力相对较弱，不像其他那些活泼的小家伙，能在镀锌过程中积极参与，形成坚固的镀层。
反而，它就像个上了年纪的老大爷，坐在那儿看着热闹，心里想着：“这事儿我不想参与。
”于是，镀锌层就成了一幅画，画得再好看，里面的内容却总是空空如也，真是让人心急如焚。
再来看看操作温度。
这玩意儿可不是随便搞搞就行，温度太高或太低，都会让镀层的质量大打折扣。
氯化钾在高温下的稳定性差，简直就像个小朋友，温度一高，就开始发脾气，反应都变得不稳定。
镀锌的过程中，反应活跃度下降，镀层也就不容易形成，最后造成的结果就是镀得跟个表皮一样，捏起来软软的，根本不够硬朗。
就像吃了个假的榴莲，外表香甜，结果一口下去，满是失望。
然后，咱们再聊聊操作环境。
镀锌过程中的环境因素，真是多得让人眼花缭乱。
比如，空气中的水分、杂质等等。
氯化钾在潮湿的环境下，会吸湿，形成一层薄薄的水膜，这可不是个好兆头。
水膜就像是在给镀层加了一层保护罩，反而不利于镀层的形成。
镀锌的时候，环境必须得干净整洁，不然就像家里没打扫，客人来了却给人留个坏印象，最后自己还得受气。
氯化物镀锌工艺的控制与常见问题的分析包含哈氏片
氯化物镀锌工艺的控制与问题分析何氏槽的试验2A，5分钟（挂镀）和1A,5分钟（滚镀）的试片的状况，与镀液的下述情况对应：最佳组成: 试片全光亮，仅高电流密度端0.6cm宽的部分有烧焦。
锌含量过低:试片的高电流密度端烧焦，在此区域内非常粗糙。
锌含量过高:试片的低电流密度端均镀能力差。
氯化物含量过低:低电流密度下的效率低，氯化物含量高时不可察觉。
光亮剂含量过低:测量该镀液镀得的试片上，高电流密度端的粗糙面或烧焦面的宽度。
如果加入光亮剂后，此粗糙面或烧焦面的宽度出现可以测得的缩小，则表示此镀液中光亮剂的含量低于最佳值。
光亮剂含量过高:中、高电流密度区极其光亮，光亮剂含量极高时，低电流密度区出现漏镀，高电流区起泡。
故障处理：当镀锌出现问题时，首先应检查一些明显的参数：温度、金属浓度、pH和氯化物的含量。
如果这些参数都正确，则最多的问题是清洗不充分而引起的，无论是零件，还是镀槽、清洗不好，均会遇到问题。
检查来自吸风罩的灰尘，天花板上的锈等。
检查过滤机，看有哪些污染物存在。
记住：大多数的电镀问题都是前处理（脱脂、酸浸渍和清洗）或物理因素（差的电接触与整流，杂散电流等）引起的，而不是化学原因。
污染：金属杂质有铁、镉、铅、镍、铜和铬，如果金属杂质引起共沉积和污点，用下述方法处理。
铁：定期地、频繁地取出落入槽底的零件，以防止铁杂质的积累。
铁含量达有害限度时，将与锌共沉积，在零件镀后用硝酸浸光或进行钝化时，在高电流密度区会产生兰色到黑色的斑点，对于各个镀液来说，铁含量的有害限度不同，它还取决于电镀的电流密度和所用的铬酸盐钝化的类型等。
如果铁杂质的量超出了容忍度，可以用高锰酸钾或双氧水处理镀液，以除去铁。
约180 g/1000L的高锰酸钾可将铁氧化为可过滤的沉淀，从而避免了斑点的生成。
如果没有高锰酸钾，则可用250ml/1000L 的35% 的双氧水处理镀液，然而高锰酸钾是更可取的氧化剂。
铜、镉和铅：铜杂质使镀层在光亮浸渍或铬酸盐钝化时，在低电流密度区产生棕色到黑色的斑点；镉杂质使镀层变得不亮，且在光亮浸渍或铬酸盐钝化时，在低电流密度区产生黑色斑点；铅杂质引起低电流密度区漏镀。
氯化钾镀锌锌柔软剂失调的原因
氯化钾镀锌锌柔软剂失调的原因氯化钾镀锌是一种常见的镀锌工艺，用于保护金属材料免受腐蚀。
然而，在氯化钾镀锌过程中，有时会出现锌柔软剂失调的情况。
本文将探讨导致氯化钾镀锌锌柔软剂失调的原因，并提出解决方案。
了解氯化钾镀锌锌柔软剂的作用是很重要的。
锌柔软剂是一种添加剂，用于使镀锌层更加柔软，并提高其耐腐蚀性能。
它能够改善镀锌层的结构，使锌晶粒更细小、均匀，从而提高镀层的性能。
然而，当氯化钾镀锌锌柔软剂失调时，镀锌层的性能将受到影响。
下面是可能导致氯化钾镀锌锌柔软剂失调的几个原因：1. 镀锌液中氯化钾浓度过高：氯化钾是氯化锌的主要供应源，但高浓度的氯化钾会导致锌柔软剂的失调。
过高的氯化钾浓度会使锌晶粒生长速度过快，从而降低锌柔软剂的效果。
2. 镀锌液中锌离子浓度不足：锌离子是形成锌柔软剂的关键成分之一。
如果锌离子浓度不足，锌柔软剂无法正常形成，从而导致失调。
3. 镀锌液中其它添加剂的过多或不足：除了氯化钾和锌离子，镀锌液中通常还包含其他添加剂，如酸性物质、络合剂等。
这些添加剂的浓度过高或不足都会对锌柔软剂的形成产生影响，进而导致失调。
4. 温度控制不当：镀锌过程中的温度也是影响锌柔软剂失调的重要因素。
温度过高或过低都会影响锌柔软剂的形成和效果。
针对以上原因，下面是一些解决方案：1. 控制镀锌液中氯化钾浓度：合理控制氯化钾的投入量，确保其浓度在适宜范围内。
可以通过定期检测镀锌液中氯化钾浓度来进行调整。
2. 确保锌离子浓度充足：根据工艺要求，合理调整锌离子的投入量，确保其浓度在适宜范围内。
3. 控制其它添加剂的浓度：根据工艺要求，准确投入和控制镀锌液中的其他添加剂，确保其浓度在适宜范围内。
4. 精确控制镀锌液的温度：根据工艺要求，精确控制镀锌液的温度，确保在合适的温度范围内进行镀锌。
除了上述解决方案，还需注意镀锌设备的维护和清洁，以确保镀锌液的质量和稳定性。
定期检测镀锌液的各项指标，并根据检测结果进行及时调整和处理。
氯化钾镀锌
氯化钾镀锌氯化钾镀锌2011年07月05日网易博客安全提醒：系统检测到您当前密码的安全性较低，为了您的账号安全，建议您适时修改密码立即修改 | 关闭氯化钾镀锌工艺比较成熟，它的优点是无毒，镀液成分简单，成本低，电流效率高，沉积速度快，可以获得结晶细致、光亮的镀锌层。
缺点是镀液对钢铁设备腐蚀性大，彩色钝化膜易变色，抗盐雾性能不如碱性镀锌。
1 氯化钾镀锌配方及工艺条件氯化钾镀锌配方及工艺条件见下表。
表氯化钾镀锌溶液配方及工艺条件镀液组成及工艺条件挂镀滚镀氯化锌（ZnCl2）（g/L） 60～80 40～50 氯化钾（KCl）（g/L） 180～220 180～220 硼酸（H3BO3）（g/L） 25～35 25～35 柔软剂（ml/L） 20～25 15～20 光亮剂（ml/L） 1～2 0.5～1 pH值 4.8～5.6 4.8～5.6 温度（℃） 10～50 10～50 电流密度（A/dm2） 1～5 0.5～0.8 2 氯化钾镀锌溶液的配制2.1 先在镀槽加入总体积二分之一容积的50～60℃热水，然后将计算量的氯化锌及氯化钾分别加入并搅拌溶解。
2.2 在另一容器用沸水溶解计算量的硼酸，然后加入槽中。
2.3 加水至规定体积，在搅拌下加入1～2ml/L双氧水，继续搅拌约30min，加入锌粉1～2g/L，并剧烈搅拌，静止沉淀2h后过滤。
2.4 测定镀液pH值，如不在工艺范围，可用稀盐酸或稀氢氧化钠溶液调节镀液pH值至5.5左右，加入计算量的添加剂，添加剂需要用水稀释5～10倍后加入。
2.5 用0.1～0.3A/dm2的阴极电流密度通电处理1～2h。
2.6 取镀液用赫尔槽做小样试验，根据试验结果调整镀液后即可生产。
氯化钾应选用精制的电镀级，不要用农用氯化钾，因农用氯化钾杂质太多（配槽时溶液带有赭红色的沉渣沉淀就是农用氯化钾）。
3 各成分及工艺条件的影响3.1 氯化锌氯化锌是主盐，也是一种导电盐，能增加镀液的导电性。
氯化钾镀锌典型故障
氯化钾镀锌典型故障
周长虹;戴丽雯;肖洪兵;王宗雄
【期刊名称】《电镀与环保》
【年(卷),期】2011(31)3
【摘要】@@ 1液面浮油rn在采用氯化钾镀锌工艺进行生产过程中,有一些电镀厂的镀液容易产生浮油(漂在液面上的一种油状有机物).其产生的原因主要为:(1)前处理除油不佳,槽中有大量的有机油脂,与表面活性剂形成皂化等;(2)镀液中有较多的铁杂质,镀液一般很混浊;(3)氯化钾的质量浓度过高;(4)添加剂配比有问题,添加剂中某类载体过多等;(5)镀液的pH值≥6.
【总页数】2页(P52-53)
【作者】周长虹;戴丽雯;肖洪兵;王宗雄
【作者单位】武汉奥邦表面技术有限公司,湖北武汉420023;武汉奥邦表面技术有限公司,湖北武汉420023;武汉奥邦表面技术有限公司,湖北武汉420023;宁波市电镀协会,浙江宁波315016
【正文语种】中文
【中图分类】TQ153
【相关文献】
1.87—Zn水玻璃镀锌与BZ—11氯化钾镀锌工艺对比评价 [J], 唐春华
2.碱性镀锌中氧化锌及氯化钾镀锌中硼酸的分析 [J], 马巧丽
3.光亮氯化钾镀锌基本原理与实际生产(5) [J], 吴双成
4.光亮氯化钾镀锌基本原理与实际生产(5) [J], 吴双成
5.适用于航空航天零部件的氯化钾镀锌工艺 [J], 夏亮;林安;郭崇武
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氯化钾镀锌常见故障分析
２ 漏
镀
１ ） 产 生原 因 ａ ．镀锌槽 中光亮 剂 比例失调 ； ｂ ．镀 锌槽 中有杂 质离子 ； Ｃ ．镀锌槽 中 Ｃ １ 一 含量 低 ； ｄ ．局部 前处理 不净 ， 有绝缘 物 附着 。 ２ ） 处 理方法 ａ ．调 整镀锌槽 中光亮剂 比例 ； ｂ ．去除镀 锌槽 中杂质 离子 ； ｃ ．调 整镀锌槽 中 ｃ １ 一 含 量至工 艺 范围 ； ｄ ．加 强除 油 、 酸洗 。
８ ．镀 锌槽 温度调 整至工 艺 范围 ； ｂ ．补充 光亮剂 ； ｃ ．调 整 ｐ Ｈ至工 艺范 围 ； ｄ ．调整锌 离子 、 钾盐 含量 至工艺 范 围 ； ｅ ．补充 硼酸 ； ｆ ．用 ２ ｇ ／ Ｌ的锌粉 处理 。
５ 镀 层 出光 后 发 暗发 黑
１ ） 产 生原 因 ａ ．有 铜离 子杂 质 ； ｂ ．有二 价铁 离子 杂质 ； ｃ ．有 铅离子 杂质 。
２ ５ （ ２ ） ： ４ ２ — ４ ３ ．
进 行化学 与机械 同步抛 光 ， 抛 光后表 面光亮 ， 无微 观
裂纹 ， 表 面粗糙度 低 ， 达 到 了质 量 要求 ， 此 抛 光 方 法
氯 化 钾 镀 锌 常 见 故 障 分 析
１ 零 件 镀 层 有 白色 小 点
１ ） 产生 原因
ａ ．加强 除油 、 酸洗 ； ｂ ．调 整光亮 剂含 量 ； Ｃ ．调整 ｐ Ｈ 至工艺 范 围 ； ｄ ．补充 硼酸 ； ｅ ．降低 阴极 电流密度 。
６ ） 掉入槽 内的镀件 必须及 时捞取 ， 防止腐蚀
溶解 。
田 永 良
（ 中航成 飞热表 处理 厂 ）
已经应用 于怀集 登 云 汽配 股 份 有 限公 司 的生产 中。 实践 证 明效果 良好 。
氯化物镀锌故障分析与处理措施及工序控制
氯化物镀锌故障分析与处理措施及工序控制氯化物镀锌中由于镀液成分维护不当，可能会导致镀锌层质量的下降。
因此，要做到以下几点：1．把好电镀原料关要得到厚度均匀、结晶细致的氯化物镀锌层，选用具有良好分散能力和深镀能力的镀锌工艺配方是重要的，但选择质量优良的原材料和添加剂更重要。
若使用的氯化钾、氯化锌、硼酸、添加剂等成分的质量不能得到保证，也同样无法获得高质量的镀锌层。
对于有些原料必须进行双氧水一活性炭处理。
如对氯化钾可用80℃以上的热水搅拌溶解，加30％H2O2lmL／L，搅拌lOmin左右，静置2h；再用5％NaOH溶液调pH值到7．0～7．5；然后，加活性炭2g／L并加温到70℃，搅拌lh，静置沉淀2h，过滤即可。
2．氯化物镀锌液主盐含量的控制氯化锌是镀液的主盐。
一般随氯化锌含量的增加，允许电流密度上限提高，可以提高沉积速度和生产效率，还可减少金属杂质的影响，但分散能力和覆盖能力会随氯化锌含量增大而降低。
氯化锌含量低，有利于提高镀液的分散能力和覆盖能力，所以滚镀锌或形状较为复杂的零件挂镀锌宜采用锌浓度稍低的镀液。
在氯化物电镀生产过程中，镀液中锌离子浓度呈上升趋势，这与镀槽中锌阳极板的多少以及镀液的pH值有关。
3．镀液中氯化钾(钠)含量的控制氯化钾、氯化钠既是导电盐又是镀液的络合剂。
在含大量氯化钾或氯化钠的镀溶液中，锌离子不是以简单阳离子形式存在，而是以各种络合阴离子形式如[ZnCh(H20)2]2一存在。
严格讲，氯化钾(钠)镀锌液是络合物镀液，但由于络合离子在阴极过程中起电子桥作用，催化了电极过程，因而无显著的极化作用。
氯化钾(钠)含量的增加可提高镀液的导电性和分散能力。
氯化钾含量高，镀液分散能力好，光亮电流密度范围宽，同时镀层光亮度提高。
氯化钾含量从210～240g／L无明显影响，若低于180g／L，上述性能下降。
但含量过高将明显降低镀液的浊点，配槽时溶解也困难。
因此氯化钾的含量宜取180～230g／L，配槽时最好采用上限含量。
氯化钾镀锌发雾的原因及对策
阳极易钝化时，部分呈不溶性阳极态，镀液中主 盐Ｃｕ２＋的质量浓度下降。而补充硫酸铜，不但成本 比用阳极的高，且难溶解，容易引入杂质，是得不偿
失的。
２．１－２
阳极消耗后补换不及时
作为可溶性阳极，阳极总会不断消耗而变小、变 窄、变薄，表观面积越来越小，阳极电流密度越来越 大，越易钝化。应及时检查阳极，对板状阳极，面积 变小后应及时更换，换下来的小阳极可装于钛阳极 筐中继续使用，并不造成浪费。生产中最严重的是 阳极已溶解只剩下液面上的头子，还认为完好。顺 便提及，不少人问到为何镀锌、镍、铜的阳极溶解后 呈花瓶状，液位下腐蚀最快而成瓶颈状，甚至溶断。 这一现象是由氧差电池（一种宏电池现象）造成的 “水线下腐蚀”：液平面接触空气中的氧，水线下的金 属部分接触含氧较高的水或溶液，下部溶液含氧量 相对较低，上下之间形成氧差宏电池，水线下的部分 成为阳极，液位较下部分成为阴极，故水线下的部分 金属，因电化学腐蚀而加快腐蚀速率，最后呈瓶颈
造成阳极磷膜脱落并钝化。以为少挂阳极就可节省 阳极消耗，反而事与愿违。部分阳极钝化后，剩余未 钝化的阳极电流密度更大，钝化更快。升高槽电压 后，恶性循环，最终可能几乎全部钝化。 当采用板状阳极时，背面几乎不导电，阳极设置 时，板的间距不宜大于１０ ｃｍ。采用钛阳极筐盛装 磷铜阳极球、块时，导电的比表面积大些，钛篮间距 也不宜大于２０
常见13种氯化钾镀锌-故障分析告诉你答案
常见13种氯化钾镀锌-故障分析告诉你答案常见13种氯化钾镀锌故障分析告诉你答案本篇汇总了氯化钾镀锌的常见故障，包括镀层不光亮、发雾、结合力差、烧焦、黑色条纹、厚度不均、脆性、沉积速度慢、分散能力差、镀液浑浊等。
介绍了这些疵病的产生原因及其处理方法。
提出了应加强工艺管理、认真做好镀液维护、定期进行净化等措施，以期避免或减少故障发生。
氯化钾镀锌是由最早的无氰氯化铵镀液发展而来的一种无铵弱酸性光亮镀锌工艺。
其优点是：(1)镀液导电性好，槽压低，节省电能;(2)镀层结晶细致、光亮、平整;(3)电流效率高，沉积速度快;(4)镀液分散能力好;(5)适用于铸件直接电镀;(6)废水处理简便，解决了环境污染的问题。
因此，氯化钾镀锌在工业上得到了广泛应用。
但是，在日常生产中难免会发生质量故障，主要原因在于镀液维护不力，组分失调或受到有害杂质干扰，以及工件前处理不良。
本篇拟就氯化钾镀锌中常见故障的产生原因及其处理方法进行汇总和介绍。
各种常见故障的产生原因及其处理方法1.镀层不光亮产生原因：(1) 镀液浓度过低(即氯化锌、氯化钾和硼酸的含量均低);(2) 光亮剂不足;(3) pH 过高;(4) 镀液温度过高;(5) 阴极电流密度小;(6) 金属铁杂质多;(7) 有机杂质多。
处理方法：(1) 通过分析，补加氯化锌、氯化钾和硼酸至工艺规范;(2) 适当添加光亮剂;(3) 用稀盐酸溶液调节pH 至工艺规范;(4) 降低镀液温度至工艺规范;(5) 适当提高阴极电流密度;(6) 加入0.5 ~ 2 mL/L 的双氧水(w = 30%)，充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至6.2，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁; (7) 在镀液温度为45 °C 时加入 1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。
钾盐镀锌故障及其处理方法：低电流密度区镀层灰暗、无光泽
钾盐镀锌故障及其处理方法：
低电流密度区镀层灰暗、无光泽可能原因原因分析及处理方法
(1)镀液温度过
高
详见故障现象l(2)的原因分析及处理方法
(2)添加剂含量
低
详见故障现象l(3)的原因分析及处理方法
(3)氯化锌含量
过高
详见故障现象l(1)的原因分析及处理方法
(4)pH值过高详见故障现象4(2)的原因分析及处理方法
(5)氯化钾含
量过低
详见故障现象3(3)的原因分析及处理方法
(6)阴极电流密度过小
若Dk过小，零件低电流密度区的电流更小，在规定的电镀时间内，该处镀层薄，甚至无镀层沉淀，而出现镀层发暗、无光泽甚至漏镀现象
处理方法：准确测量工件的受镀面积，合理设定电流值
(7)铜杂质过多详见故障现象3(5)的原因分析及处理方法
(8)铅杂质过多
铅杂质含量在0.005g／L时，钝化膜光泽差，其含量大于0.01g／L以上时，零件的低电流密度区镀层不完整，甚至无锌层沉积，随着杂质含量的增多，锌很难在阴极上沉积，严重时，整个阴极上得不到镀层，即使用大电流冲击镀，所得的镀层在3％硝酸中出光，出现黑乎乎的花斑。
铅杂质的来源主要是锌阳极不纯和氯化锌中杂质含量高
处理方法：同故障现象3(5)的处理方法
附：铅杂质检验方法取少量的镀液，用活化的锌片，放在镀液中浸2～3min后取出观察，若锌片表面上有置换铅的颜色，证明原镀液中铅杂质较多，需要进行处理。
钾盐镀锌故障及其处理方法：镀液浑浊
钾盐镀锌故障及其处理方法：镀液浑浊可能原因原因分析及处理方法(1)光亮剂的浊点温度太低载体光亮剂一般采用聚醚类非离子型表面活性剂，起着细化结晶和增加主光亮剂的溶解度等双重作用。
其增溶作用是将主光亮剂分散在载体光亮剂的胶束之中，一起分散于水中，载体光亮剂溶于水是由众多的醚键和水分子的氢键作用所致。
由于氢键键能小，当温度高时氢键断开，水溶性降低，聚醚化合物即游离出来，此时溶液发生浑浊。
溶液由清澈到开始变浑浊的温度叫浊点温度。
选择添加剂时一定要注意其浊点温度，一旦出现浑浊现象，载体光亮剂游离出来，主光亮剂也随之失效，尤其是滚镀，槽液温度升高，必须选用浊点温度高的添加剂。
浊点温度的高低除了与载体光亮剂的性能有关以外，还随镀液主盐、导电盐、主光亮剂浓度的升高而降低处理方法：更换光亮剂(2)主光亮剂含量过多主光亮剂是一种能产生显著光亮和整平作用的有机物，从分子结构上看，主要是芳香醛、芳香酮以及一些杂环醛和酮，如香草醛、亚苄基丙酮、邻氯苯甲醛、聚乙烯吡咯烷酮等，其中以亚苄基丙酮、邻氯苯甲醛效果最好。
亚苄基丙酮不溶于水，必须靠载体光亮剂增溶，才能分散到镀液中，有效地起光亮作用，用量一般以O．2～0.39／L为宜，若用量过高，镀液浑浊，镀层亮而脆；用量过低，镀层光亮度不足，整平性差。
邻氯苯甲醛作为光亮剂使用，效果显著，出光速度快，镀层光亮度高，其缺点是易氧化成邻氯苯甲酸，使镀液浑浊、不稳定，而且低毒、易燃，也使其使用受到限制处理方法：过滤镀液，并用活性炭吸附处理(3)氯化锌含量过多在钾盐镀锌液中，如氯化锌含量过高，一方面由于锌盐水解，形成Zn(OH)2沉淀，另一方面总氯化物含量过高，即氯化锌和氯化钾总含量大于280g／L或镀液中总氯离子含量大于320g／L时，产生光亮剂“盐析”现象，使镀液浑浊处理方法：稀释镀液，分析调整镀液成分至标准值(4)氯化钾含量过多详见故障现象3(3)的原因分析处理方法：稀释镀液，分析调整镀液成分(5)温度过高详见故障现象l(2)和故障现象7(1)的原因分析处理方法：降低镀液温度至工艺范围内(6)pH值过高或过低详见故障现象4(2)的原因分析处理方法：过滤镀液，用5％的稀盐酸或氢氧化钠调整镀液pH值全上艺范围内(7)铁离子杂质过多氯化钾镀锌液中，三价铁离子不能与锌共沉积，因此其影响比较小，容许极限浓度为5g／L，当三价铁含量大于5g／L以上时，镀层发暗，镀液分散能力下降，钝化膜颜色发暗。
氯化钾镀锌故障处理
雾、结合力差 、烧焦 、黑 色条纹 、厚度 不均、脆性 、沉积速度 慢 、分散 能力差、镀 液浑浊等。介绍 了这些疵 病的产生原 因及 其处理 方法。提 出了应加强工艺管理 、认真做好镀 液维护、定 期进行 净化 等措施 ，以期避免或减 少故障发 生。
关键 词：镀锌 ；氯化钾 ；故障 处理
２ ５２ ． ． 处 理 方 法
（） 适 当减 少工 件装 载量 或增 加阳 极锌板 面积 ； ３ （） 通过 分析 ，补 加氯化 锌 至工艺 规范 ； ４ （） 采用 置换法 （ 加 １ 锌粉 ）或 小 电流 ５ 添 ～３ ｇ纯 密度 电解 除去铜 、铅杂 质 （ 、铅 含 量过 多还 会 使低 铜
ｉｔｏ ｕ ｅ Ｓ ｍｅ ｍｅ ｓ ｒ ｓｓ ｕｌ ｅ ｔｋ ｎ ｔ ｌ ｎ ｔ ｈ ｎ ｒ ｄ ｃ ｄ． ｏ ａ ｕ ｅ ｈｏ ｄ ｂ ａ ｅ ｏ ｅ ｉ ａｅ ｔｅ ｍｉ
ｏ ｃ ｒｅ ｅ ｆ ｒ ｂ ｅ ｓ ｓ ｃ ａ ｓ ｅ ｇ ｈ ｎｉｇ ｒ ｃ ｓ ｃ ｕ ｒｎｃ ｏ ｐ ｏ ｌｍ ， ｕ ｈ ｓ ｔ ｎ ｔ ｅ ｎ ｐ ｏ ｅ ｓ ｒ ｍ ａ ａ ｅ ｎ ｎｄｒ ｇ ｌｒｐ ｒｆｃ ｔ ｎ． ｎ ｇ ｍｅ ｔ ａ ｅ ｕ ａ ｕ ｉ ａ ｉ ｉ ｏ
Ｔｒ ｕｂｌ ｈｏ ｔｎｇ ｆ ｒ ｐｏ ａ ｓｕｍ ｈｌ ｉ ｉ ｃ ｐｌ ｔｎｇ ｏ ｅｓ ｏ ｉ ｏ ｔ ｓｉ ｃ ｏｒｄｅ ｚ ｎ ａ ｉ
２ １ 镀 层不 光亮 ．
２１１ ． ． 产生原 因
ｆ ｆ ＸＩ ｉｇ Ｂｎ
Ａｂ ｔ ａ ｔ ｏ ｏ ｓｒ ｃ ：Ｓ ｍｅ ｃ ｍｍｏ ｒ ｂ ｅ ｎ ｐ ｔｓ ｉ ｍ ｈｏ ｄ ｎ ｐ ｏ ｌ ｍｓ ｉ ｏａ ｓ ｕ ｃ ｌｒ ｅ ｉ
光亮 、平 整 ；（ ） 电流 效率 高 ，沉 积速 度 快 ；（ ）镀 ３ ４
氯化钾镀锌故障 奥邦电镀
氯化钾镀锌典型故障奥邦公司周长虹1.1 氯化钾镀锌液面浮油在采用氯化钾镀锌工艺进行生产过程中，有一些电镀厂的电镀液容易产生浮油，即漂在液面以上的一种油状有机物，其产生的原因主要为：①前处理除油不够，槽中有大量的有机油脂，与表面活性剂形成皂化等；②镀液中有较多的铁杂质，镀液一般很混浊；③氯化钾含量过高；④添加剂配比有问题，添加剂中某类载体过多等；⑤镀液的PH≥6后更易出现。
氯化钾镀锌液面的浮油粘度大，易粘在槽壁、挂具、滚桶、阳极及镀件上或沉淀于镀液底部，难以彻底清除，氯化钾镀锌液是弱酸性的，本身不具有除油能力，导电盐氯化钾对镀液的浊点有很大影响，在夏天的高温季节，当镀液中有较多铁杂质时，添加剂的浊点会大幅下降，组合型添加剂中某类载体添加剂含量的不断积累，与电镀液中的悬浮物和镀件中带入的油污及三价铁离子的共同作用下，形成酸性且粘度大的油渍，严重影响镀层质量。
LAN-930、LAN-918氯化钾镀锌工艺，具有良好的耐温性、耐铁性。
找到镀槽浮油产生的原因后，解决起来就比较容易了，首先要选择大品牌的氯化钾添加剂，保证前处理后镀件“四无”，即无油、无锈、无挂灰、无吸附；夏天镀液中氯化钾含量不应过高，控制镀液的PH值在5.6-6之间为好，控制镀液温度不要过高，对于已产生浮油的镀液可按大处理方法进行认真处理，可除掉已产生的浮油。
1.2 氯化钾镀锌的白钝易泛彩泛黄氯化钾镀锌蓝白钝化的色调，比无氰碱性镀锌的色调更艳丽受到人们广泛欢迎，无论是六价铬蓝白钝还是三价铬蓝白钝，氯化钾镀锌的蓝白钝化比无氰碱性镀锌更易控制（无氰碱性镀锌更易泛黄泛彩），但仍是常见故障之一。
1.2.1 镀锌层的问题首先与镀层的厚度有关系，一般要求镀层厚度≥4微米，特别是三价铬蓝白钝化而言，蓝白钝化时镀层过薄会出现以下问题：一是蓝白的色调不佳，易泛彩泛黄；二是钝化膜放置后易发白（黑）点（当钝化后清洗不良及烘干不彻底时更易出现）。
其次是镀层的纯度，镀液中的重金属杂质如铜、铅等较多时，低电流密度区的镀层钝化色泽不良，整体易泛彩泛黄；特别铁杂质过量时，大面积易泛彩泛黄；镀液中的有机杂质是造成蓝白钝化时泛彩泛黄的主要原因之一，它一般有如下规律：①镀液越老化（有机和重金属杂质多），越易出现；②镀层越光亮越易出现；③生产电流密度≥1.5A/dm2更易出现，电流密度越大的部位，越易出现；④当镀液中残留有微量氧化物时，易出现。
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常见13种氯化钾镀锌故障分析告诉你答案本篇汇总了氯化钾镀锌的常见故障，包括镀层不光亮、发雾、结合力差、烧焦、黑色条纹、厚度不均、脆性、沉积速度慢、分散能力差、镀液浑浊等。
介绍了这些疵病的产生原因及其处理方法。
提出了应加强工艺管理、认真做好镀液维护、定期进行净化等措施，以期避免或减少故障发生。
氯化钾镀锌是由最早的无氰氯化铵镀液发展而来的一种无铵弱酸性光亮镀锌工艺。
其优点是：(1)镀液导电性好，槽压低，节省电能;(2)镀层结晶细致、光亮、平整;(3)电流效率高，沉积速度快;(4)镀液分散能力好;(5)适用于铸件直接电镀;(6)废水处理简便，解决了环境污染的问题。
因此，氯化钾镀锌在工业上得到了广泛应用。
但是，在日常生产中难免会发生质量故障，主要原因在于镀液维护不力，组分失调或受到有害杂质干扰，以及工件前处理不良。
本篇拟就氯化钾镀锌中常见故障的产生原因及其处理方法进行汇总和介绍。
各种常见故障的产生原因及其处理方法1.镀层不光亮产生原因：(1) 镀液浓度过低(即氯化锌、氯化钾和硼酸的含量均低);(2) 光亮剂不足;(3) pH 过高;(4) 镀液温度过高;(5) 阴极电流密度小;(6) 金属铁杂质多;(7) 有机杂质多。
处理方法：(1) 通过分析，补加氯化锌、氯化钾和硼酸至工艺规范;(2) 适当添加光亮剂;(3) 用稀盐酸溶液调节pH 至工艺规范;(4) 降低镀液温度至工艺规范;(5) 适当提高阴极电流密度;(6) 加入~ 2 mL/L 的双氧水(w = 30%)，充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁;(7) 在镀液温度为45 °C 时加入1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。
2.发雾、发花：产生原因(1) 镀液温度过高;氯化钾镀锌故障处理(2) pH 过高;(3) 槽镀工件过多或阳极面积不够;(4) 氯化锌含量过低;(5) 金属铜、铅杂质多;(6) 光亮剂不足;(7) 有机杂质多;(8) 工件基体表面的前处理不良。
处理方法(1) 调低镀液温度至工艺规范;(2) 调低pH 至工艺规范;(3) 适当减少工件装载量或增加阳极锌板面积;(4) 通过分析，补加氯化锌至工艺规范;(5) 采用置换法(添加1 ~ 3 g 纯锌粉)或小电流密度电解除去铜、铅杂质(铜、铅含量过多还会使低电流密度区镀层呈黑色雾状);(6) 适当添加光亮剂;(7) 在镀液温度为45 °C 时加入1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。
3.起泡，结合力差：产生原因(1) 镀液中氯化钾含量过高;(2) pH 过低(3) 阴极电流密度大;(4) 光亮剂过多;(5) 金属铁杂质多;(6) 工件基体含有硅。
处理方法(1) 通过分析，补加氯化钾至工艺规范;(2) 调高pH 至工艺规范;(3) 适当降低阴极电流密度;(4) 用适量的活性炭吸附后过滤;(5) 加入~ 2 mL/L 的双氧水(w = 30%)，充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁;(6) 通过核实，配制含氢氟酸的混合溶液进行酸洗。
可采用300 mL/L 浓盐酸+ 20 mL/L 氢氟酸(wHF = 40%)溶液，其中的氢氟酸能溶解并去除含硅化合物，使工件基体表面完全活化。
4 粗糙，烧焦：产生原因(1) 镀液中氯化锌含量过高(使镀层粗糙)或过低(易烧焦);(2) 氯化钾和硼酸含量过低;(3) pH 过高(使镀层粗糙)或过低(导致烧焦);(4) 光亮剂不足;(5) 金属铁、铜杂质多。
处理方法：(1) 通过分析，调整氯化锌含量至工艺规范;(2) 补加氯化钾和硼酸至工艺规范;(3) 调节pH 至工艺规范;(4) 适当添加光亮剂;(5) 加入~ 2 mL/L 的双氧水(w = 30%)，充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁;（6）采用置换法(添加1 ~ 3 g 纯锌粉)或小电流密度电解除去铜、铅杂质(铜、铅含量过多还会使低电流密度区镀层呈黑色雾状);5 黑色条纹，桔皮状镀层：产生原因(1) 镀液pH 过高;(2) 阴极电流密度大;(3) 镀液温度过低;(4) 有机杂质多。
处理方法(1) 将镀液pH 调低至工艺规范;(2) 适当降低阴极电流密度;(3) 提高镀液温度至工艺规范;(4) 在镀液温度为45 °C 时加入1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。
6 厚度不均，凹处色暗：产生原因(1) 镀液中氯化锌含量过高;(2) 氯化钾和硼酸含量过低;(3) pH 过高;(4) 光亮剂不足;(5) 镀液温度过高;(6) 金属铜、铅杂质多。
处理方法(1) 稀释部分镀液或相应提高氯化钾含量;(2) 通过分析，补加氯化钾和硼酸至工艺规范;(3) 将镀液pH 调低至工艺规范;(4) 适当添加光亮剂;(5) 降低镀液温度至工艺规范;(6) 采用置换法(添加1 ~ 3 g 纯锌粉)或小电流密度电解除去铜、铅杂质(铜、铅含量过多还会使低电流密度区镀层呈黑色雾状);7 脆性大：产生原因(1) 镀液pH 过高或过低;(2) 光亮剂过多;(3) 镀液温度过低;(4) 金属铁、铜杂质多;(5) 有机杂质多。
处理方法(1) 将镀液pH 调节至工艺规范;(2) 用适量的活性炭吸附处理;(3) 降低镀液温度至工艺规范;(4)加入~ 2 mL/L 的双氧水(w = 30%)，充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁;(5) 在镀液温度为45 °C 时加入1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。
(6) 采用置换法(添加1 ~ 3 g 纯锌粉)或小电流密度电解除去铜、铅杂质(铜、铅含量过多还会使低电流密度区镀层呈黑色雾状);8 边角锌层疏松、低电流密度区色暗：产生原因(1) 镀液中氯化锌含量过低;(2) pH 过高;(3) 光亮剂不足;(4) 镀液温度过高。
处理方法(1) 通过分析，补加氯化锌至工艺规范;(2) 将镀液pH 调低至工艺规范;(3) 适当添加光亮剂;(4) 降低镀液温度至工艺规范。
9 . 滚镀件有黑眼印：产生原因(1) 镀液pH 过高;(2) 阴极电流密度大;(3) 金属铁杂质多。
处理方法；(1) 将镀液pH 调低至工艺规范;(2) 适当降低阴极电流密度;(3) 加入~ 2 mL/L 的双氧水(w = 30%)，充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁;10 沉积速度慢：产生原因(1) 镀液中氯化锌含量过高或过低;(2) pH 过低;(3) 阴极电流密度小;(4) 光亮剂过多;(5) 镀液温度过低;(6) 有机杂质多。
处理方法( 1) 通过分析，调整氯化锌至工艺规范;( 2) 将镀液pH 调高至工艺规范;( 3) 适当降低阴极电流密度;( 4) 用适量的活性炭吸附处理;( 5) 提高镀液温度至工艺规范;( 6)在镀液温度为45 °C 时加入1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。
11 分散能力差：产生原因(1) 镀液中氯化锌含量过高;(2) 氯化钾含量过低;(3) 硼酸含量过低;(4) pH 过高;(5) 光亮剂不足;(6) 金属铜、铅杂质多;(7) 有机杂质多。
处理方法：(1) 稀释部分镀液或提高氯化锌含量;(2) 通过分析，补加氯化钾至工艺规范;(3) 补加硼酸至工艺规范;(4) 将镀液pH 调低至工艺规范;(5) 适当添加光亮剂;(6)采用置换法(添加1 ~ 3 g 纯锌粉)或小电流密度电解除去铜、铅杂质(铜、铅含量过多还会使低电流密度区镀层呈黑色雾状);(7) 在镀液温度为45 °C 时加入1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。
12 镀液浑浊，呈油状：产生原因(1) 镀液中氯化钾含量过低;(2) pH 过低;(3) 光亮剂过多;(4) 镀液温度过高;(5) 有机杂质多。
处理方法：(1) 通过分析，补加氯化钾至工艺规范;(2) 将镀液pH 调高至工艺规范;(3) 用适量的活性炭吸附处理;(4) 降低镀液温度至工艺规范;(5) 在镀液温度为45 °C 时加入1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。
实践证明，氯化钾镀锌时发生的质量故障，大多是受有害杂质的影响。
除以上所述外，铁杂质还会引起低电流密度区镀层发黄、硝酸出光变灰以及钝化后出现蓝色或黑色污斑等不良现象;铜、铅杂质过多，也会造成镀层钝化后发黑;有机杂质则会导致镀层钝化后出现条纹等疵病。
因此，必须加强工艺管理，认真做好镀液维护，定期进行净化。
只有这样，才能减少故障的发生。