地下室劲性柱工程施工方案

地下室劲性柱工程施工方案
1工程概况
本工程有两层地下室；地下室共有劲性柱48根；“十字”劲性柱18根，B1区2根，B2区4根，B3区10根，B4区2根；“H”型柱共有30根，B1区2根，B2区4根，B3区7根，B4区2根，C2区12根，A1区3根。

其中A、C区的劲性柱标高为-10.000m至-4.800m；B区的柱子标高为-10.000m至28.650m。

由于11m/根的重量比较大（最大为16T），现场塔吊起吊能力有限，故其中18个“十”字柱均分成下部5.4m，上部5.6m两节；“H”型柱中12个分成下部5.4m，上部5.6m 两节。

在塔吊起吊范围外的劲性柱考虑用汽车吊在基坑边吊装和拔杆吊装施工。

2施工部署
2.1钢结构制作
钢结构的制作详图设计，由专业钢构公司专业设计人员完成，设计详图送报设计院审定认可。

2.2钢结构安装
（1）钢结构安装工程由我公司组织专业安装人员进行。

安装人员由曾完成深圳市民中心钢结构、深圳赛格群星广场钢结构和南京火车站站房钢结构、北京南站工程钢结构等大型项目安装的安装队伍，调集参加本工程的安装。

（2）安装设备配置：综合考虑本工程的结构特点、塔吊的位置、与土建交叉施工等各种因素进行配置。

2.3钢构件运输
根据结构设计图，从制作、安装、运输方案考虑，并经考查加工厂到工地的运输路线和测算工程运输成本后，决定所有构件由5台30T半挂运输车运输。

考虑现场场地情况，一切构件的运输必须听从现场总调度协调安排，按构件型号、顺序一次运输到位，尽量避免二次倒运。

2.4. 劳动力组织
制作工程由加工厂负责投入充足设计、管理人员和制作工人在201 年4月20日前完成，4月21日保证陆续进场吊装。

安装时投入45人，其中技术、管理人员4人，安装工人41人。

3劳动力组织与机械设备配置
3.1现场施工劳动力需用计划表表3-1
3.2 机械设备配置一览表表3-2
4主要施工方案及技术措施
4.1钢结构制作，见下图
放大样
检查尺寸样品拼胎检查胎具编制杆件尺寸
下节点板、柱、脚板下腹板、翼缘板材
做下料样板、钻孔胎模
杆件调直、板件调平、刨边、钻孔
杆件板件验收，入半成品库存
在胎内点焊、拼装
翻面焊各平面焊缝
校正尺寸出模
吊入焊接平台，焊上平面焊缝
按规范施工，检查焊缝质量，构件形态、尺寸
必要时校直按焊接工艺施焊
4.1.1本工程钢构件主要为焊接H型钢组拼成的桁架及箱型柱。

4.1.2 本工程钢结构的制作，在与我公司长期合作的专业钢结构厂家制作完成。

4.1.3钢结构在加工过程中，除遵循专门为本工程编制的焊接工艺报告的要求外，同时必须满足施工图纸和国家有关的规范、标准的要求。

4.1.4所有的计量工具应经二级以上的计量单位检验合格，工厂用尺与现场安装用尺应核对一致。

4.1.5钢结构加工前，适用于本工程各种构件的工装设施、机具设备、场地布置、人员安排等均已准备完毕。

4.1.6材料的采购与进场验收
（1）本工程钢结构材料主要采用Q345B级。

所有进场材料采购后均需进行物理力学性能试验。

质量应符合国家标准《碳素结构钢》（GB700-2006）和《低合金结构钢》（GB1591-88）。

（2）焊接材料：CO2气体保护焊丝采用H08MnSi型，CO2气体纯度不低于99.5%。

焊接材料的性能应分别符合国家标准《碳钢焊条》（GB5117-95）、《低合金钢焊条》（GB5118-95）、《焊接用钢丝》（GB1300-77）的规定。

（3）材料的采购、保管、检验、出库均采用我集团公司通过的ISO9001认证的《质量手册》的规定。

（4）所有材料应附有“质量合格证明”，当合格证为复印件时，应注明原件的存放地点并加盖材料供应商的印章。

4.1.7焊接工艺报告：对于本工程钢结构焊接材质和板厚，我公司有成熟的焊接工艺和施工经验，将组织参与施工的焊工严格按照焊接工艺评定确定的焊接材料、焊接参数、环境条件进行焊接。

4.1.8箱型柱的制作工艺
由专业厂家制作完成（本方案略）
4.2钢构件运输、堆放、二次倒运
4.2.1运输
（1）构件运输要求按照现场施工进度计划进行，利用我公司的大型拖
挂车完成，运输前进行稳固和用倒链封车，并排专人押车。

（2）构件运输要采取有效的安全防护措施，对于超长构件运输过程中要求于车体及构件尾部
（3）挂设明显标示，如有需要，应办理相关许可证。

4.2.2构件堆放：
(1)构件堆放按照安装顺序，下面垫上木方，堆放地面平整、坚实、无积水。

卸车时小心稳放，不可蹭掉油漆，对有高强螺栓的部位进行保护，避免碰伤。

考虑到施工场地狭小，构件根据安装区域分期、分批进场。

4.2.3二次倒运措施：
(1)塔吊无法整体吊装的钢柱，土建单位预留好运送通道，对障碍物进行拆除。

用65吨吊车吊入基坑内，放置与拖轮上（拖轮需根据现场尺寸制作），用卷扬机拖至安装位置，人字型拔杆和塔吊配合安装。

4.3钢结构安装
4.3.1钢结构安装方案综述
考虑现场施工条件的限制，结合塔吊的吊装能力，钢柱安装采用塔吊分段吊装，汽车吊基坑边吊装，拔杆吊装。

4.3.2钢柱进场及吊装焊接计划
见附页一。

4.3.3劲性柱吊装参数表
见附页二、附页三。

4.3.4劲性柱安装路线图
见附图一，附图二。

4.3.5主要构件的安装措施
（1）钢柱的安装
①安装工艺流程
施工准备→钢柱验收、校正→钢柱中心线、吊点标识→钢柱吊装就位→钢柱校正→钢柱焊接→测量、焊接记录
②钢柱安装基本技术措施
a）预埋件轴线标高复测：对钢柱基座的标高、轴线位置进行复核，并弹出钢柱中心线，用样冲做出标记。

对钢柱基座处理完毕，确认轴线、标高后，即可吊装。

采
柱成自然垂直状态，易于垂直落入基础并对准基础轴线。

钢柱采用旋转法吊升至预埋件上方后，将柱脚缓慢落下，人工扶正就位，四向点焊定位挡板，随后根据结构安全要求进行初步固定，必要时设置缆风
绳。

☆钢柱的校正
标高校正：用水准仪测量基准线标高，计算出钢柱标高的偏差值。

钢柱偏差的允许规范规定是+3、-5mm，当钢柱正偏差超标时，可预先通知制作厂对钢柱进行减尺处理；负偏差超标后，利用千斤顶将钢管柱适当调高，底部加垫厚度不等的垫板，直至满足质量要求。

定位轴线找正：用拐角尺测量使柱脚板中心线与基础中心线对齐，有偏差的用撬杠调整。

垂直度校正：用两台经纬仪在互相垂直的两个轴线方向，同时测量钢柱的垂直度，钢柱垂直度的偏差控制在H/1000或5mm以内。

超偏时，用千斤顶或撬杠调整，如有必要，可加设缆风绳。

见下图。

☆钢柱的焊接、探伤检验
钢柱焊接采用直流焊机由两名焊工同时对称施焊。

焊接完毕24小时后，进行超声波探伤检验。

○3钢柱安装专项措施
a)一区、二区：其中一区有8根劲性柱，4根KZ8，2根KZ10，2根KZ11；采用基坑边和塔吊分节吊装。

具体见附页二、三。

二区也有2根KZ8，2根KZ7。

KZ7采用塔吊分节吊装，KZ8采用人字拔杆吊装。

具体在基础底板14-15轴留置施工通道（如附图所示），通道范围内不得搭设脚手架。

如果劲性柱到吊装点水平运输无法完成时，可采用在底板上铺设钢管，人力将劲性柱搬运至吊装地点。

具现场实际勘察，位于一、二区的KZ8均位于支撑梁内，无法完成吊装工作，须对该部位的两根砼斜撑提前拆除。

b)三、四区：其中四区有4根KZ13、1根KZ8、1根KZ11和1根KZ14也不在1#塔吊的吊装范围内，须留置施工通道采用人字拔杆吊装。

另外位于靠基坑边上的KZ14-1、KZ14-3，塔吊无法完成吊装，需采用65t汽车吊位于基坑边进行吊装。

c)五区：五区的3根劲性柱由1#塔吊直接吊装。

4.3.6钢结构焊接
（1）本工程主要材料材质为Q345，焊接量大，且高空焊接较多。

（2）焊接工艺要求
①焊接材料匹配按下表要求进行匹配：
表4-1
②焊接设备
下列焊接设备适用于本工程的焊接工作
表4-2
③材料的烘焙和储存
焊接材料在使用前应按材料说明规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：
表4-3
④焊接参数
焊接工艺参数表4-4
⑤焊缝等级
a）焊工在焊接完每道焊缝后应在焊缝边写下自己的焊工号，以便标识、确认。

b）焊缝的分类
☆一级焊缝：
所有钢板及钢骨柱的对接焊缝。

主梁与钢柱焊接的角焊缝。

一级焊缝超声波探伤比例100％，全部外观检查。

☆二级焊缝：
钢骨柱加劲板与柱体的全熔透角焊缝。

二级焊缝超声波探伤比例20％，全部外观检查。

除以上一级、二级类焊缝以外的焊缝均为三级焊缝，全部外观检测。

⑥焊缝等级及探伤要求
a）一级、二级焊缝内部缺陷的评定要求见下表所示
表4-5
b ）探伤标准：超声波探伤按GB11345-89要求检验，焊缝检验等级为B 级。

c ）探伤时间：低合金钢的无损探伤应在焊接完成24小时后进行；对于板厚超过40mm 时，无损探伤应在焊接完成48小时后进行。

d ）焊缝外观要求
一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷。

一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷；焊缝金属表面应焊波均匀。

焊缝外观质量允许偏差、余高和错边允许应满足施工工艺要求；
⑦定位焊要求
a ）定位
焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。

b ）定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。

c ）定位焊尺寸参见下表要求执行。

表4-6
d ）定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm ，但
不应小于4mm。

对于厚板的定位焊在定位前必须用火焰进行预热，且定位焊预热温度一般要比正式施焊时高20度左右，以防止产生定位焊缝裂纹。

e）定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接。

f）定位焊时一般采用Φ3.2mm的焊条进行，同时应采用较大的电流，以保证定位焊缝有一定的熔深。

⑧焊前检查
焊缝正式施焊前必须按下列要求进行检查确认。

a）拼装质量及焊缝间隙应达到施工要求，采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205-2001规范规定的要求。

被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；
b）焊缝坡口内及焊缝两侧（坡口外边以外）各50mm内的清洁工作必须符合要求。

c）焊缝两端的引熄弧板是否符合要求；对于重要的对接接头和T接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动—50×50×tmm；自动焊—80×100×tmm；焊后用气割割除，磨平割口。

只有对上述各点检查确认合格后方可施焊，否则严禁施焊。

⑨焊接预热温度、层间温度控制
a）焊前，母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行：
表4-7
b）接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大于230℃。

c）T形接头（角接缝）焊缝焊前预热温度应比上表相应预热温度高30℃。

d）预热的加热区域应在焊缝坡口两侧，宽度应为各焊件厚度的1.5倍
以上，且不小于100mm；温度测量点宜在焊件反面离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处。

e）凡焊缝长度大于 1.2m，被焊部件板厚大于30mm时一律采用远红外电加热器进行加温。

f）当用火焰加热器进行预热时，应预热充分，正面测温应在加热停止后进行，预热温度应高于上述温度10℃～15℃。

g）厚板多层焊时应连续施焊，在连续施焊过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度的上、下限符合且高于预热温度，遇有中断施焊的情况，应对焊缝预热区域采取后热、保温措施。

后热温度应高于初始预热温度20℃～30℃，且在该温度之下再次施焊。

⑩焊接返修
a）焊缝返修时应根据无损探伤确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。

缺陷为裂纹时，碳刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材。

b）焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊。

c）夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。

d）焊趾角或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。

e）补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm，并比焊缝的原预热温度提高50℃。

f）因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于850℃，严禁用水进行急冷。

g）清除缺陷时刨槽应成两侧边斜面角大于10°的坡口，并修整表面、磨除气刨渗碳层。

h）焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑，多层焊的焊层之间接头应错开，补焊长度应不小于100mm，当焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法。

i）返修部位应连续焊成。

如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。

再次焊接前，应用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方
可继续补焊。

l）对于返修焊缝时，其预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度稍高。

m）焊缝正、反面各作为一个部位,同一部位返修不宜超过两次。

n）当采用碳弧气刨进行返修时，如发现“夹碳”，应在夹碳边缘5-10mm 处重新起刨，深度要比夹碳处深2~3mm，“粘渣”时用砂轮打磨。

露天操作时，应尽量沿顺风方向操作，必要时应采取有效的防风措施，在封闭环境操作时，应有通风措施。

4.3.7安全技术措施
（1）在职工中牢牢树立起安全第一的思想，认识到安全生产，文明施工的重要性，做到每天班前教育，班前总结，班前检查，严格执行安全生产三级教育。

（2）进入施工现场必须戴安全帽，2米以上高空作业必须佩带安全带。

（3）吊装前起重指挥要仔细检查吊具是否符合规格要求，是否有损伤，所有起重指挥及操作人员必须持证上岗。

（4）高空作业人员应佩带工具袋，工具应放在工具袋中不得放在钢梁或易失落的地方，所有手工工具（如手锤、扳手、撬棍），应穿上绳子套在安全带或手腕上，防止失落伤及他人。

（5）高空作业人员严禁带病作业，施工现场禁止酒后作业，低温天气做好防冬保温工作。

（6）风力超过6级或雷雨时应禁止吊装，夜间吊装必须保证足够的照明，构件不得悬空过夜。

（7）氧气、乙炔、油漆等易爆、易燃物品，应妥善保管，严禁在附近明火作业，严禁吸烟。

（8）焊接平台上应作好防火措施，防止火花飞溅。

（9）确保施工区的隔离施工，无关人员、车辆不得进入施工隔离区。

5质量管理体系
6安全管理体系
项目总工程师——
技术员 收料、安装、验收 测量员 ——
安装、运输 放线、校正、复核 施工员 项目经理
技术 项目工程师 钱少波
生产副经理
安装指挥
施工 安全 加固
电焊工
机械管理。