烷基化装置工艺操作仪表控制回路说明

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烷基化装置操作规程

文件编码：CHRP-104-PE-OI－0001－2011烷基化装置操作规程版本／状态：B／1分发号：中海石油炼化有限责任公司惠州炼油分公司2011年01月 01 日发布 2011年01月 01 日实施编写签字表专业会审表审核签字表批准签字表目录第一章工艺技术规程 (3)第一节设计依据 (3)第二节装置概况、特点及工艺原理 (3)第三节工艺流程说明 (24)第四节工艺指标 (28)第五节原材料指标 (32)第六节半成品、成品主要性质指标 (35)第七节公用工程（水、电、汽、风等）指标 (36)第八节主要操作条件及质量指标 (36)详见第十二节 (38)第九节原材料、公用工程消耗、能耗计算指标和节能措施 (38)第十节物料平衡 (41)第十一节主要设备选择及工艺计算汇总 (42)第十二节生产控制化验分析 (47)第十三节装置内外关系 (52)第二章岗位操作法 (54)第一节烷基化装置操作原则 (54)第二节预加氢系统操作法 (54)第三节烷基化反应系统操作法 (64)第四节致冷系统操作法 (73)第五节分馏系统操作法 (80)第三章岗位开停工规程 (86)第一节开工规程 (86)第二节停工规程 (123)第四章设备操作规程 (164)第一节大型专用设备操作规程 (164)第二节基础设备操作规程 (172)第五章事故处理 (191)第一节事故处理原则 (191)第二节紧急停工方法 (191)第三节事故处理预案 (194)第四节事故处理预案演练规定 (230)第六章仪表控制系统操作法 (231)第一节仪表控制系统概况及操作 (231)第二节工艺操作仪表控制回路说明 (247)第四节仪表投用、停用及注意事项 (315)第七章操作规定 (325)第一节定期工作规定 (325)第二节操作规定 (325)第八章安全生产及环境保护 (330)第一节安全知识 (330)第二节安全规定 (338)第三节烷基化装置防风防台措施 (345)第四节同类装置典型事故分析、处理方法及经验教训 (348)第五节烷基化装置易燃易爆物质的安全性质 (349)第六节本装置主要有害物质的性质 (351)第七节装置污染物主要排放部位和排放的主要污染物 (355)第八节消防器材、设施使用方法及消防规定 (357)第九节职业卫生 (360)第九章附录 (366)附表一主要设备明细表 (366)附表二主要设备结构图 (372)附表三装置平面分布图 (380)附表四可燃气体报警仪布置图 (381)附表五装置消防设施布置图 (382)附表六控制参数报警值 (383)附表七安全阀定压值 (389)附录八工艺流程简图 (391)附表九开工统筹图 (392)附录十停工统筹图 (393)第一章工艺技术规程第一节设计依据1 中国海洋石油总公司惠州炼油项目管理项目组关于“惠州炼油项目基础设计工作”的委托书（2005 年6 月16 日）；2 中国石化工程建设公司与中国海洋石油总公司签订的关于开展“中国海洋石油总公司惠州炼油项目基础设计”的合同和合同附件；3 DUPONT 公司提供的硫酸烷基化工艺包；4 中国海洋石油总公司惠州炼油项目设计统一规定；5 上游MTBE、加氢裂化装置提供的原料液化气量及组成；6 中国石化工程建设公司与中国海洋石油总公司召开的PFD、PID 等审查会会议纪要。

烷基化装置工艺操作仪表控制回路说明

烷基化装置工艺操作仪表控制回路说明2.1 C4原料罐液位控制控制目的将C4原料送至加氢反应器，保持C4原料罐液位正常控制方法1)LT10101：C4原料罐液位变送2)LIC10101：C4原料罐液位调节器，正作用3)FT10102：C4原料流量差压变送器4)FIC10102：C4原料流量调节器，正作用5)FV10102：C4原料流量调节阀， F.CC4原料罐液位在正常情况下，由原料罐液位调节器LIC10101作为主调节器投串级， C4原料流量调节FIC10102作为副调节器投自控；主调节器LIC10101输出作为副调节器FIC10102的给定值，副调节器FIC10102控制C4原料送加氢反应器流量调节。

当C4原料罐液位升高时，正偏差增大，由于C4原料罐液位调节器LIC10101调节器为正作用，输出信号增大，此时副调节器FIC10102的给定值增大，因此副调节器FIC10102给定值与C4原料流量变送FT10102输入值正偏差增大，副调节器FIC10102为正作用，因此输出值增大，C4原料流量调节阀FV10102风开阀，从而开大调节阀增大C4原料外送流量，降低C4原料罐液位，控制其在合理范围内。

反之，C4原料罐液位降低时负偏差增大，C4原料罐液位调节器LIC10101为正作用，输出信号减小，此时副调节器FIC10102的给定值减小，因此副调节器FIC10102给定值与C4原料流量变送FT10102输入值负偏差增大，副调节器FIC10102为正作用，因此输出值减小，C4原料流量调节阀FV10102为风开阀，从而关小调节阀减少C4原料外送流量，提高C4原料罐液位。

控制回路图2.2 加氢反应器进料温度调节控制目的控制加氢反应器进料温度在正常范围控制方法1) TIC10204：加氢反应器进料温度调节器，反作用 2) TY10204：蒸汽冷凝液流量调节阀定位器，I ／P 3) FV10204：蒸汽冷凝液流量调节阀，F.C 说明：加氢反应器进料温度控制正常情况下，由C4原料温度调节器TIC10204调节加氢反应器进料加热器E101热源1.0MPa 蒸汽冷凝量。

烷基化装置工艺联锁逻辑控制说明

烷基化装置工艺联锁逻辑控制说明
1．装置工艺联锁简介及联锁明细表
1.1装置工艺联锁简介
烷基化装置配备了一系列联锁，在出现可能损坏设备或危及人身安全的情况时使装置停车。

装置操作人员应当完全掌握每一种联锁才能消除由于联锁引起的停车故障。

烷基化装置联锁系统主要包括：停P-205A/B、P-206A/B、P-207A/B、P-208A/B、P-214A/B联锁逻辑；开104-XV-22005联锁、关闭104-XV-22304切断阀联锁、致冷压缩机104-K-201停机联锁；关104-XV-10101 、停104-P-101B、停104-P-101B联锁；关104-XV-10301 、停104-P-102B、104-P-102B；停104-P-201A/B、关104-HV20601；停104-P-202A/B、关104-HV20602；停104-P-211A/B、关104-HV21701联锁；停104-P-210A/B、关104-HV21802联锁。

1.2联锁明细表
104单元装置联锁明细表
1.3.联锁操作说明
2.机组联锁的逻辑控制说明
2.1机组联锁的逻辑控制说明
烷基化装置致冷压缩机配备了一系列联锁系统，来确保设备及人身安全。

操作人员应当完全掌握每一种联锁才能消除由于联锁引起的停车故障。

烷基化装置致冷压缩机联锁系统主
要包括：允许启动压缩机联锁；致冷压缩机润滑油备用泵自动启动；停机、开防喘振阀FV50101/50102联锁。

正常生产时需将联锁旁路开关切到“联锁”位置。

烷基化装置仪表控制系统操作法

烷基化装置仪表控制系统操作法第一节仪表控制系统概况及操作1.分散控制系统（DCS）系统概述及操作1.1.概述惠州炼油所有的工艺装置和辅助设施、公用工程、储运系统等，均采用FOXBORO DCS进行集中控制和监测。

厂区内的生产装置、公用工程及储运系统的DCS显示操作站和部分控制站及附属设备均集中在中心控制室，进行集中操作、控制和管理。

根据全厂总平面的布置，设置12个现场机柜室(FAR)及7个现场控制室(FCR)。

各工艺装置或辅助单元的DCS控制站，按相关区域安装在各现场机柜室及现场控制室。

从现场机柜室及现场控制室到中心控制室的控制网络用单模冗余铠装光缆连接。

各现场机柜室及现场控制室根据需要设置一台现场工程师站，用于正常的维护和历史数据的存储。

当现场机柜室与中心控制室之间的网络联系中断或发生通讯故障时，现场工程师站应与所在机柜室内控制器构成独立系统。

每个现场控制室设置操作站，为现场操作人员使用。

整个DCS控制系统由控制站、操作站、工程师站和OPC服务器、历史站等设备组成。

各装置的DCS控制站独立设置，以保证各装置在正常生产和开、停工过程中互不干扰，减少关联影响。

1.2操作员用户分配由于全厂DCS由一个网络组成，为了防止互相干扰，避免误操作，每个单元都分配了相应的操作员用户。

各单元操作员用户分配如下表所示：1.3面板操作点击流程图上数值区域，会弹出如右图所示面板显示，通过面板可以进行以下操作：1)设定值修改：在自动情况下，选择SPT参数，就可以在数值输入区修改设定值；2)输出值修改：在手动情况下，选择OUT参数，就可以在数值输入区修改输出值；3)点击按钮可以调用趋势画面；4)点击按钮可以确认报警5)点击按钮可以将自动回路投手动，可以将手动回路投自动。

6)点击可以将副回路投串级。

(7) 点击按钮关闭面板显示画面图6-11.4报警操作1.4.1系统报警画面系统报警指出由于硬件故障产生的报警情况。

系统报警同站，以及与站相连的外围设备或通讯网络的工作状态有关。

烷基化操作规程 (1)

烷基化操作规程流出物制冷硫酸法烷基化装置操作手册目录第一章、工艺简介第二章、工艺原理第三章、操作原理第四章、开停工指南第五章、硫酸安全使用手册第六章、化验分析手册第七章、故障及分析第一章工艺简介本章内容主要介绍烷基化过程中的基本化学原理，讨论对产品质量有较大影响的操作变量。

烷基化反应实在强酸存在的条件下轻烯烃（C3、C4、C5）和异丁烷的化学反应。

虽然烷基化反应在没有催化剂存在时在高温下也可以发生，但是目前投入工业运行的主要的低温烷基化装置仅以硫酸或者氢氟酸做催化剂。

一些公司正在继续致力于固体酸催化剂烷基化装置的工业化。

烷基化过程发生的反应较为复杂，产品沸点范围较宽。

选择合适的操作条件，大多数产品的馏程能够达到所期望的汽油馏程，马达法辛烷值范围88~95，研究法辛烷值范围93~98。

STRATCO流出物制冷硫酸法烷基化工艺极其专利反应设备（STRATCO接触式反应器）的设计可促进烷基化反应、抑制副反应如聚合反应的发生。

副反应提高了酸消耗量，并造成产品干点升高、辛烷值降低。

本章的其余部分将对影响烷基化产品质量的烷基化反应化学原理及其工艺变量进行讨论。

A.化学原理在STRATCO烷基化工艺中，烯烃与异丁烷在硫酸催化剂存在的情况下发生反应，形成烷基化物——一种汽油调和组分。

进料中存在的正构烷烃不参加烷基化反应，但会在反应区域内起到稀释剂的作用。

下列化学式即可表示理想的C3、C4、C5烯烃的烷基化反应：CH3 CH3H2SO4H C CH3 +CH2 = C CH3CH3 C CH2CH CH3CH3 CH3 CH3 CH3实际的反应要复杂的多。

这些反应在酸连续相乳化液进行，在乳化液中烯烃与异丁烷接触。

酸/烃乳化液通过在STRATCO的专利设备——接触式反应器中对酸烯烃混合物剧烈搅拌得到。

STRATCO烷基化反应工艺使用硫酸作为催化剂。

根据定义，催化剂可以加快化学反应，但自身不发生变化。

然而，在硫酸烷基化工艺中，必须连续的向系统中加入硫酸。

烷基化工艺作业安全操作规程

烷基化工艺作业安全操作规程一、操作前的准备工作1.1 确认生产工艺，掌握化工反应的过程和条件，各种原料的性质及危害性。

1.2 知道设备、管线、仪表的布局和位置，并检查各设备及阀门的开、关、联通情况，确保设备操作正常。

1.3 检查操作面积的安全设施，如消防水龙、安全出口、紧急停车按钮、紧急切断阀等的位置和操作方法，保障紧急情况下的及时撤离和停车。

1.4 确认所带的个人防护用品是否齐全，包括防毒面具、护目镜、工作服、手套、防滑鞋等的佩戴方法和注意事项。

二、操作中的安全措施2.1 操作人员应全神贯注、认真听从现场指挥、严守操作规程，自觉维护安全、防范事故。

2.2 操作人员应熟练掌握设备、仪表的基本原理、结构和操作方法，熟知所操作的化工流程参数，严格按工艺要求操作。

2.3 操作人员应随时留意环境温度、湿度、气体浓度的变化，如有发现异常情况应及时向现场领导报告。

2.4 常规情况下，操作人员应每小时抽取所处空气中的样气，检查是否超出有关标准，如发现浓度高于标准，应立即采取适当措施避免事故发生。

2.5 禁止在操作过程中使用明火、电动工具等易引发火灾和爆炸的器具，禁止吸烟、喝水饮料等动作，禁止使用未经特批的新型药剂、原材料等。

2.6 操作中应注意正确处理各种顶替、进槽、加药、换料等情况，在顶替和加药时应注意原材料是否适用于该工艺，避免操作失误引发事故。

2.7 各种装置和管道应定期清洗、清理和维修，以保证设备的正常运转，确保操作的安全和可靠性。

2.8 在操作中发现事故隐患和设备故障，应及时向现场主管或领导汇报，汇报的结果要有书面记录。

对设备的维修和保养工作应及时落实，确保设备运转正常、安全可靠。

三、事故发生时的处理方法3.1 如果有火灾或爆炸等突发事故，应迅速切断相关管道和电源，立即报告领导并启动应急预案，立即采取紧急措施撤离人员、疏散现场、控制事故发展。

3.2 在处理事故时应按照现场指挥、合理布置、有序执行，防止事故扩大，及时定位和疏散有危险的区域，对被困人员进行救援和医疗救治。

烷基化工艺：烷基化工艺主要操控点

影响反应温度的因素有很多:重腿冷却器 E-3 冷却水变化造成反应温度波动,或冷却水入口温度升高;酸烃比小,循环酸携带热量少,反应后产生热量增加,引起反应温度变化;反应器进料量发生变化;循环异丁烷温度变化;酸纯度降低或酸中水含量升高等。
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二、烷基化工艺主要操控点
2.分馏塔
分馏塔的操作较为重要的有:搞好丙烷和循环异丁烷、异丁烷和正丁烷的分离,既要保证烷基化油的最大产量,同时也要兼顾好产品的辛烷值符合工艺卡片要求;要控制好塔内上升气速和塔底再沸回流、中段回流的温升程度,达成良好的热平衡和馏分切割,以减少烷基化油中 HF、正丁烷的含量。
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二、烷基化工艺主要操控点
5.酸烃比
为了酸烃充分接触,在烃类完全雾化(雾化喷嘴)的情况下,还要维持酸的连续相,酸烃比一般控制在 5.2∶1,否则烷基化油质量下降,副产物增多。
国内很多烷基化装置使用最初的原料是混合 C4,将其中的丁二烯加氢变为 1-丁烯和少量的正丁烷,同时不影响单烯烃的收率,原料中 1-丁烯发生异构化反应生成顺反 2-丁烯,这对氢氟酸烷基化是非常有利的,利用二甲醚与混合 C4组分的相对挥发度的差异,用蒸馏的方法脱除混合 C4中的二甲醚,同时可将加氢反应剩余的氢气脱除。C4加氢操作的重点是要控制好反应深度以及丁烷的产量,由此才能稳定好烷基化过程的烷烯比和酸烃比。
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二、烷基化工艺主要操控点
3.烷烯比
烷烯比高则烯烃本身碰撞机会减少,烯烃与烷基化反应中间产物碰撞的机会减少,发生聚合、叠合及过程产物自身烷基化反应的机会减少,有利于烷基化反应。但烷烯比过高则能耗多,一般控制在(12.5~15)∶1。
4.HF 酸
HF 酸含水量低,则 HF 电离度低,酸性低,不利于生成正离子,但含水超过 2%,则加快设备的腐蚀,一般折中控制酸中水含量在 1.5%~2%。HF 浓度一般控制在 86%~95%,浓度过高会使烷基化产物质量下降,HF 浓度过低对设备腐蚀严重,显著增加烯烃叠合反应比例,造成烷基化油终馏点升高和辛烷值的下降。

烷基化操作规程

烷基化装置操作规程目录第一章 (4)第二章 (4)2.1 工艺原理 (4)2.2 工艺说明 (5)2.3 原料规格 (11)2.4 产品规格 (14)2.5 界区条件 (15)2.6 公用工程要求 (15)2.7 开车对工艺化学品的要求 (18)2.8 排放物和副产品 (19)2.9 设计考虑 (21)第三章 (22)3.1 烃类原料污染物的影响 (22)3.2 装置进料成分敏感度： (22)3.3 正操操作和控制 (22)第四章 (33)4.1 推荐的样品分析方法 (33)4.2 分析仪一览表 (34)4.3 取样一览表 (34)第五章 (37)5.1 安全淋浴器和洗眼器 (37)5.2 防火系统 (38)5.3 化学品处理和循环 (38)5.4 压力排放系统 (39)第六章 (40)6.0 开车步骤 (40)6.1 公用工程系统 (40)236.2 单机试车（预试车）和准备 (42)6.3 CDAIky装置钝化工艺 (44)6.4 正常开车 (46)第七章 (53)7.0 停车步骤 (53)7.1 从正常操作到全面停车程序 (54)7.2 短期停车 (60)7.3 长期停车 (62)7.4 事故停车步骤： (64)第八章 (65)8.1 反应危害 (65)第一章序言本手册含有烷基化工艺方面包括操作条件和生产能力在内的保密信息。

这些信息不能泄露给未经授权的人员。

本手册还提供了装置系统方和操作程序方面的信息，该手册的目的主要是为操作人员在进行装置详细操作手册准备和编制。

第二章工艺原理2.1 工艺简述该工艺涉及的反应是烯烃同异丁烷的烷基化反应。

同时副反应中有副产品产出。

烷基化初级烷基化反应涉及异丁烷同烯烃、如丁烯的反应，使用硫酸作为催化剂生成高辛烷值的三甲基戊烷异构物。

通常三甲基戊烷异构物被称之为烷基化油。

i-C4+C4H8→2,2,4-三甲基戊烷类似的反应也在异丁烷和其他烯烃如丙烯和戊烷之间发生，分别生成庚烷和壬烷异构物，但是就低选择性生产高辛烷值产品而言，选择丁烯进料更适宜。

烷基化工艺实训操作手册

烷基化工艺特种作业人员实训操作手册一、灭火器选择和使用安全操作步骤（1）准备工作：检査灭火器压力、铅封、出厂合格证、有效期、瓶体、喷管。

（2）火情判断：根据火情：选择合适灭火器迅速赶赴火场；正确判断风向。

（3）灭火操作：站在火源上风口；离火源3－5m 距离迅速拉下安全环；手握喷嘴对准着火点，压下手柄，側身对准火源根部由近及远扫射灭火：在干粉将喷完前（3S）迅速撤离火场，火未熄灭应继续更换操作。

（4）检查确认：检查灭火效果：确认火源熄灭：将使用过的灭火器放到指定位置：注明已使用；报告灭火情况。

（5）清点收拾工具，清理现场。

二、正压式空气呼吸器的使用安全操作步骤（1）检查准备：检查高、低压管路连接情况；检查面罩视窗是否完好及其密封周边密闭性；检査减压阀手轮与气瓶连接是否紧密；检查气瓶固定是否牢靠；调整肩带、腰带、面罩束带的松紧程度，并将正压式呼吸器连接好待用；检査气瓶充气压力是否符合标准；检查气路管线及附件的密封情況；检查报警器灵敏程度；准备工作要在S分钟之内完成（2）佩戴过程：解开腰带扣，展开腰垫，手抓背架两侧，将装具举过头顶，身体稍前顺，两肘内收，使装具自然滑落于背部，按正确方法背好气瓶；手拉下肩带，调整装具的上下位置，使臀部承力，调整好位置；扣上腰扣，将腰带两伸出端向测后拉，收紧腰带；松开头跟带子，将头罩翻至面窗外部，外翻头罩；一只手抓住面窗突出部位将面罩置于面部，同时，另一只手将头罩后拉罩住头部，佩戴好面罩；两手抓住颈带两端向后拉，收紧颈带；两手抓住头带两端向后拉，收紧头带；手掌心捂住面罩接口，深吸一口气，应感到面窗向面部贴紧，检查完面罩的密封性；逆时针转动瓶阀手轮（至少两圈），完全打开瓶阀；使红色旋钮朝上，将供气阀与面窗对接并逆时针转动90°，正确安装好时，可听到卡滑入闩卡槽的“咔哒”声；（3）终止使用过程：捏住下面左右两侧的颈带扣环向前拉，即可松开颈带：然后同样再松开头带，将面罩从面部由下向上脱下，然后按下供气阀上部的橡胶保护罩节气开关，关闭供气阀，面罩内应没有空气流出；御下装具；顺时针旋转瓶阀手轮，关闭瓶阀；打开冲泄阀放掉空呼器系统管路中压缩空气，等到不再有气流后，关闭冲泄阀，完成系统放气。

烷基化装置工艺流程说明

烷基化装置工艺流程说明本装置由原料加氢精制、反应、致冷压缩、流出物精制和产品分馏及化学处理等几部分组成，现分别简述如下：1．原料加氢精制自MTBE 装置来的未反应碳四馏分经凝聚脱水器（104-D-105）脱除游离水后进入碳四原料缓冲罐（104-D-101），碳四馏分由加氢反应器进料泵（104-P-101）抽出经碳四-反应器进料换热器（104-E-104）换热后，再经反应器进料加热器（104-E-101）加热到反应温度后与来自系统的氢气在静态混合器（104-M-101）中混合，混合后的碳四馏分从加氢反应器（104-R-101）底部进入反应器床层。

加氢反应是放热反应。

随混合碳四带入的硫化物是使催化剂失活的有害杂质。

催化剂失活后可用热氢气吹扫使其活化。

反应后的碳四馏分从加氢反应器顶部出来与加氢裂化液化气混合。

自液化气双脱装置过来的加氢裂化液化气进入加氢液化气缓冲罐（104-D-102），加氢裂化液化气由脱轻烃塔进料泵（104-P-102）抽出与反应器（104-R-101）顶部出来的碳四馏分混合后进入脱轻烃塔（104-C-101）。

脱轻烃塔（104-C-101）的任务是脱去碳四馏分中的碳三以下的轻组分，同时将二甲醚脱除。

脱轻烃塔是精密分馏的板式塔，塔顶压力控制在1.7MPa(g)。

塔顶排出的轻组分经脱轻烃塔顶冷凝器（104-E-103A/B）冷凝冷却后，进入脱轻烃塔回流罐（104-D-103）。

不凝气经罐顶压控阀（PIC-10401）后进入全厂燃料气管网。

冷凝液由脱轻烃塔回流泵（104-P-103）抽出，一部分做为（104-C-101）顶回流，另一部分作为液化气送出装置。

塔底抽出的碳四馏分经（104-E-104）与原料换热后再经碳四馏分冷却器（104-E-105）冷至40℃进入烷基化部分。

塔底重沸器（104-E-102）采用0.45MPa 蒸汽加热，反应器（104-R-101）进料加热器使用1.0MPa 蒸汽加热，凝结水都送至凝结水回收罐（104-D-304）回收。

烷基化工艺实训操作手册

（2）火情判断：根据火情：选择合适灭火器迅速赶赴火场；正确判断风向。

（3）灭火操作：站在火源上风口；离火源3－5m距离迅速拉下安全环；手握喷嘴对准着火点，压下手柄，側身对准火源根部由近及远扫射灭火：在干粉将喷完前（3S）迅速撤离火场，火未熄灭应继续更换操作。

（4）检查确认：检查灭火效果：确认火源熄灭：将使用过的灭火器放到指定位置：注明已使用；报告灭火情况。

（5）清点收拾工具，清理现场。

（2）佩戴过程：解开腰带扣，展开腰垫，手抓背架两侧，将装具举过头顶，身体稍前顺，两肘内收，使装具自然滑落于背部，按正确方法背好气瓶；手拉下肩带，调整装具的上下位置，使臀部承力，调整好位置；扣上腰扣，将腰带两伸出端向测后拉，收紧腰带；松开头跟带子，将头罩翻至面窗外部，外翻头罩；一只手抓住面窗突出部位将面罩置于面部，同时，另一只手将头罩后拉罩住头部，佩戴好面罩；两手抓住颈带两端向后拉，收紧颈带；两手抓住头带两端向后拉，收紧头带；手掌心捂住面罩接口，深吸一口气，应感到面窗向面部贴紧，检查完面罩的密封性；逆时针转动瓶阀手轮（至少两圈），完全打开瓶阀；使红色旋钮朝上，将供气阀与面窗对接并逆时针转动90°，正确安装好时，可听到卡滑入闩卡槽的“咔哒”声；（3）终止使用过程：捏住下面左右两侧的颈带扣环向前拉，即可松开颈带：然后同样再松开头带，将面罩从面部由下向上脱下，然后按下供气阀上部的橡胶保护罩节气开关，关闭供气阀，面罩内应没有空气流出；御下装具；顺时针旋转瓶阀手轮，关闭瓶阀；打开冲泄阀放掉空呼器系统管路中压缩空气，等到不再有气流后，关闭冲泄阀，完成系统放气。

烷基化装置操作规程(修改版)讲义

第一章工艺技术规程1.1 装置概况1.1.1 装置简介硫酸烷基化是以催化裂化的液态烃经气体精馏分离出来的C4组分中的异丁烷和丁烯为原料，以89%-98%的硫酸为催化剂，在低温下液相反应生成高辛烷值汽油组分—烷基化油的加工工艺过程。

装置全流程分为反应、制冷、流出物精制和分馏四个部分，其中反应部分主要是在催化剂的作用下，异丁烷和丁烯反应生成烷基化油，制冷部分是在压缩机的作用下，利用反应产物中大量的异丁烷减压汽化吸收热量，维持反应在低温液相下进行，同时为反应系统提供足够的循环冷剂，保证低温进料和反应器的分子比；流出物精制是将反应生成的烷基化油经过酸洗和碱洗，除去烷基化油中的酸性酯类物质，分馏部分主要是将经过精制系统的烷基化油经过脱异丁烷塔、脱正丁烷塔和再蒸馏塔分离出异丁烷、正丁烷和最终产物异辛烷的过程。

装置共有设备95台，其中主要设备包括：STRATCO公司的卧式流出物致冷反应器、制冷压缩机装置的主要特点：采用STRATCO流出物制冷工艺，取代了氨冷技术，消灭了氨泄漏造成的环境污染，节省了制冷剂；利用高位酸沉降罐和反应器构成的乳液循环，改善了反应条件，抑制了副反应的发生，提高了产品质量，降低了硫酸消耗；制冷部分采用外甩冷剂带走系统丙烷工艺，取消了丙烷塔系统，节省了投资，减少了能耗，方便了操作；全装置采用先进的DCS自控系统，优化了操作，降低了操作强度。

历年大修的改造情况：本烷基化装置始建于1965年，1966年元月正式投产。

为我国第一套烷基化装置，采用立式氨冷反应器进行生产，设计能力为1.5万吨产品/年。

随着石油工业的发展，1984年在原有装置的基础上进行扩建改造。

使生产能力提高到4.3万吨产品/年。

1996年由于引进美国STRATCO公司的卧式流出物致冷反应器而进行的以节能、降耗、扩产为目的的装置改造使烷基化从原有的四十年代工艺水平提高到八十年代初期水平。

改造后的硫酸烷基化与MTBE组成联合装置，采用DCS控制，首期生产能力为6.5万吨产品/年，并预留12万吨产品/年的加工能力，以适应远期的炼厂发展规划。

烷基化装置生产工艺讲义

• 总正构烷烃（TNP） 82.5％
• 总正构烯烃（TNO） 11.5％
• 单烯烃
10.5％
• 二烯烃
1.0％
• 芳烃
3.8％
• 溴价
10.7
• 注：溴价（或叫做溴值）是衡量油品中不饱和烃含量的一个指标。100克样品
• 所消耗的溴的克数称为溴价，而100克样品所消耗的溴的毫克数则称为溴指数。
烷基化装置原料指标
烷基化装置工艺原理
• 装置的分馏原理
• 气液两相平衡时可以变化的参数有四个：温度（T）、压力（P）、一组分在液相中的组成（X），另一组分在气相中的组成（Y）。任意规定其中两个变量，此平衡物系的状态就被唯一地确定了。化工生产中，通常固定压力（通常的蒸馏可视为恒压操作），该物系仅有一个变量，而其它变量都是它的函数
烷基化装置主要设备
设备类别
设备编号
V-1201 V-1203 V-1205 V-1206 容器 V-1211 （共11台） V-1213 V-1214 V-1216 A/B V-1216 C V-1221
设备名称
苯汽提塔塔顶受器氟化氢酸分层罐氟化氢汽提塔塔顶受器氟化氢沉降器聚合物储罐聚合物缓冲罐氢氧化钠储罐酸储罐酸储罐氢氧化钠混合罐
烷基化装置主要设备
设备类别
设备编号
MX-1201
混合器 MX-1202 （共5台） MX-1204 A/B
MX-1205
P-1201A/B
P-1202A/B
P-1203A/B
P-1205A/B
离心泵（共40台）
P-1207A/B
P-1208A/B
P-1217A/B
P-1218

烷基化和废酸再生装置腐蚀回路的分析及控制

13一、装置材质的特点硫酸对管道以及设备的腐蚀速率，同硫酸自身的流速、浓度以及温度都有着直接的联系。

如果是浓度高、温度低以及流速低的介质，就使用普通的材质，例如碳钢；如果是浓度高、常温以及流速低的介质，则使用Alloy 20（N08020或是316材质）；如果是浓度高，温度高的介质，则使用进口的LEWMET材质或是LEWMET材质。

二、各类材质耐酸性的特点1.高硅奥氏体不锈钢耐硫酸特性高硅奥氏体不锈钢对高浓度、高温的硫酸具有较为良好的耐腐蚀性。

比较典型的材料就是源自美国的ZeCor高硅奥氏体不锈钢，其主要的化学成分为硅、镍、碳、铜以及钼。

由相关实验数据显示，在温度＜100℃、硫酸浓度＞93%的条件下，ZeCor材料的腐蚀速率在0.025mm/a以下，属于轻度腐蚀的水平，是一种抗腐蚀性能较良好的耐酸材料。

2.镍基合金不锈钢的耐酸特性镍基合金不锈钢的材料通常使用哈氏合金C-276和lloy20（合金20），其中的Alloy20含有大于百分之三十的镍，以及适量的钼、铜。

在硫酸环境中，Alloy 20的耐腐蚀性能良好，但随着温度的升高，腐蚀速率很明显的加快了，由相关实验研究得出的数据显示，在介质的流速到达0.91m/s，介质的温度在由低到高时，相应的Alloy20腐蚀速率非常明显的加快了。

由此可知，在操作的条件不过于苛刻的情况下，Alloy20是防腐材料的最佳选择，因此烷基化及废酸装置所需的耐酸阀门，基本使用Alloy20制造。

3.碳素钢的耐硫酸腐蚀性由于浓硫酸具有氧化性，所以能够在碳钢金属表面产生钝化反应，从而形成保护膜。

碳钢在硫酸里所发生的腐蚀反应，是一种较为典型的电化学腐蚀反应，碳钢中碳以及其它杂质是阴极，铁是阳极，在反应进行的过程中，铁失去了硫酸根与电子相结合生成的硫酸亚铁，氢离子在阴极得到电子被还原成氢气，反应式为：H 2SO 4+Fe→FeSO 4 +H 2。

此反应腐蚀的速率和下列因素有关：（1）硫酸的温度：当温度升高时，会使电化学反应过程中的阴极与阳极的反应都变快，因此得知腐蚀的速率随温度的升高而变高，在温度较低以及浓度较高的环境下，腐蚀速率较低。

烷基化装置操作规程（修改版）讲义

烷基化装置操作规程（修改版）讲义第一章工艺技术规程1.1 装置概况1.1.1 装置简介硫酸烷基化是以催化裂化的液态烃经气体精馏分离出来的C4组分中的异丁烷和丁烯为原料，以89%-98%的硫酸为催化剂，在低温下液相反应生成高辛烷值汽油组分—烷基化油的加工工艺过程。

历年大修的改造情况：本烷基化装置始建于1965年，1966年元月正式投产。

为我国第一套烷基化装置，采用立式氨冷反应器进行生产，设计能力为1.5万吨产品/年。

随着石油工业的发展，1984年在原有装置的基础上进行扩建改造。

使生产能力提高到4.3万吨产品/年。

改造后的硫酸烷基化与MTBE组成联合装置，采用DCS控制，首期生产能力为6.5万吨产品/年，并预留12万吨产品/年的加工能力，以适应远期的炼厂发展规划。

烷基化装置岗位操作法

烷基化装置岗位操作法第一节烷基化装置操作原则1.岗位操作原则烷基化装置是将来自MTBE装置的未反应碳四，在进行加氢精制脱除丁二烯后，和加氢裂化装置液化气混合作为烷基化原料，在浓硫酸催化剂的作用下，生产烷基化汽油。

原料中的杂质对酸耗及产品质量都有影响，日常操作中必须加强脱水工作，还要注意原料组成。

碳四原料中影响烷基化反应的杂质一般包括：水、丁二烯、硫醇、甲醇、MTBE、二甲醚、硫化氢、环戊烷、二乙醇胺等。

影响烷基化反应的因素很多，平稳操作的重点是控制好以下操作参数：反应温度、反应压力、循环异丁烷浓度、反应器进料的异丁烷与烯烃之比、反应器中的酸烃比、酸沉降器的界位，同时要稳定闪蒸罐流出物侧液位。

在操作过程中必须控制酸浓度在90％以上，用反应器注入新酸量控制酸浓度在正常指标内，避免带酸条件的产生，寻找最佳操作参数，做到高效、低耗、安全生产。

对操作的变化要冷静分析，果断处理，将事故消灭在萌芽状态。

为此，要求每个操作员必须对本系统各项操作了解透彻，经常有针对性地进行事故预案的演练，一旦发生事故才能及时有效的处理。

2 本装置遇有下列情况之一，需要进行紧急停工处理1）停循环水2）停动力电3）停1.0MPa蒸汽或0.45MPa蒸汽4）停净化风，不能迅速恢复5）反应系统出现大量“跑酸”时6）反应器出现故障（含搅拌机故障），两台全部不能运行时7）压缩机出现故障8）主要运转机泵出现事故，备用机泵不能投入正常使用时9）主要冷换设备、压力容器、管线出现泄漏事故，不能切除时10） DCS系统故障11）发生火灾、爆炸事故第二节预加氢系统操作法1.氢气流量控制控制目标：氢烯比3.0 mol/mol控制范围：1）控制氢气流量FICQ-10202，使氢烯比达到2.0～4.0：1mol/mol2）氢气管网的压力需满足不小于2.0MPa3）氢气分液罐液位控制不大于70％4）氢气组成，保证氢气纯度≥90(v)%相关参数：氢气量FICQ-10202及氢气组成,未反应碳四进料量FIC-10102及原料中丁二烯含量，加氢反应温度TI-10205/10206/10207，加氢反应压力PIC-10201。

烷基化操作规程

烷基化操作规程一、工艺说明1.1概述1)装置原料：本装置原料为罐区来的碳四馏分。

2)装置建设规模：根据罐区来的液化气量计液化气中的烯烃含量，实际年产烷基化汽油约16万吨。

3)装置建设性质：在酸催化剂的作用下，液化气中的异丁烷与烯烃反应生成高辛烷值汽油调合组成烷基化油。

1.2设计原则1）选用成熟可靠的工艺技术和控制方案，使设计的装置达到安、稳、长、满、优操作。

2）优化工艺流程并推广应用新工艺、新技术、新材料、新设备，降低生产成本同时降低装置能耗，提高产品质量档次。

3)在保证技术先进、装置生产安全可靠的前提下，利用联合装置的优势，降低能耗并尽量降低工程造价，节省投资。

4）为了降低工程投资，按照“实事求是、稳妥可靠”的原则，提高国产化程度，所需设备立足国内解决，只引进在技术，质量等方面国内难以解决的关键设备，仪器、仪表。

5）采用DCS集中控制，优化操作，以提高装置的运转可靠性，提高产品收率和质量。

6）严格执行国家、地方及主管部门制定的环保和职业安全卫生设计规定、规程和标准，减少“三废”排放，维护周边生态环境，实行同步治理，满足清洁生产的要求。

1.3装置组成：该装置基本由以下几个部分组成：脱甲醇部分、选择加氢部分、原料脱水部分、反应部分、致冷部分、酸碱精制部分和分馏部分、酸碱储存部分、放空部分等组成。

其中致冷部分包括致冷压缩机系统。

装置运行时数和操作班次：装置年开工按8000时。

1.4设计范围本设计范围为本装置所设计的设备、管道、仪表、配电等，装置有关分析化验项目由中心化验室承担。

1.5工艺设计技术方案烷基化装置是以液化气中的烯烃及异丁烷为原料，在催化剂的作用下烯烃与异丁烷反应，生成烷基化油的气体加工装置。

本装置包括原料加氢精制和烷基化两部分。

原料加氢精制的目的是通过加氢脱除原料中的丁二烯。

因为丁二烯是烷基化反应中主要的有害杂质，在烷基化反应过程中，丁二烯会生成多支链的聚合物，使烷基化油干点升高，酸耗加大。

烷基化装置设备操作规程

烷基化装置设备操作规程第一节大型专用设备操作规程1 压缩机的开停与正常操作烷基化制冷压缩机采用电机驱动，液力耦合器调速，压缩机轴封选用串联式干气密封。

试运前机组各设备，阀门，润滑油系统，与机组相关的工艺管道，电器，仪表控制系统以及水、电、汽、风等公用工程均安装完毕，并有齐全准确的校验记录和相关检修资料，为检验机组安装质量并保证机组能够顺利开车，制定方案如下：1.1油路系统冲洗，循环及干气密封系统的吹扫1.1.1改好润滑油系统流程。

●关闭所有高点，低点放空阀。

W [ ]●打开高位油箱充油阀及其付线阀。

W [ ]●关闭母管油压控制阀。

W [ ]●过滤器，冷却器各走一组。

W [ ]●全开回油箱油压控制阀。

W [ ]●打开油泵出入口阀门。

W [ ]●泵自启动联锁开关置于手动位置。

W [ ]●启动油泵进行油循环。

W [ ]●逐渐关闭回油箱控制阀。

W [ ]●打开母管油压控制阀。

W [ ]●确认调整油压至要求的指标。

W [ ]1.1.2.油系统冲洗循环●在建立循环时，应该检查法兰及各连接部位有无泄漏，对泄漏部位应该及时处理。

W [ ]●如系统运行正常，主备泵可交替运转，W [ ]●确认和检验机泵的运转状况。

W [ ]●冷却器和过滤器，阀门在冲洗过程中要定期开关和切换.W [ ]●高位油箱可在间隙时间内自流冲洗。

W [ ]●冲洗过程中，应该根据过滤器差压变化情况，清洗过滤器滤网。

W [ ]●在油箱最低处取样分析合格。

W [ ]●油冲洗达到要求时，将冲洗油过滤抽出。

W [ ]●将油箱清理干净，再用滤油机把油倒入油箱。

W [ ]1.1.3液力耦合器油系统冲洗，循环1.2 静态调试启动压缩机润滑油泵建立压缩机油系统的循环。

调整润滑油的压力润滑油母管 0.25 Mpa,各轴承进油压力达到要求的压力和流量。

压缩机前轴承 0.18 Mpa压缩机后轴承 0.18 Mpa压缩机推力轴承 0.18 Mpa齿轮箱 0.15 Mpa电机前轴承 0.07-0.09 Mpa电机后轴承 0.07-0.09 Mpa各回油管线见回油，油流量正常。

烷基化装置仪表投用停用及注意事项

烷基化装置仪表投用停用及注意事项1.磁翻板液位计、玻璃板（管）液位计投用、停用及注意事项1.1投用前检查●确认磁翻板外观完好，有无划痕、碰伤等W[ ]●确认一次导压上/下阀门及排污阀处于关闭状态W[ ]●确认取压法兰连接紧固，无泄漏W[ ]1.2投用●缓慢打开一次导压上阀门1/4扣，确保气相介质进入筒体内W〖〗●确认无泄漏W[ ]●缓慢打开一次导压下阀门1/4扣，让液体介质缓慢进入筒体，避免液体介质带着浮子急速上升，造成磁翻柱翻转失灵、翻乱和浮子损坏W〖〗●确认无泄漏，指示正常W[ ]●缓慢打开一次导压上、下阀门至开度为30%W〖〗●确认无泄漏，指示正常W[ ]1.3停用●一次导压上、下阀门关闭W〖〗●确认介质温度冷却到常温W[ ]●下排污阀门打开一扣，进行泄压和排放W〖〗●确认压力下降后，再逐步开大下排污阀至全开W〖〗●确认放净后，将上排污阀门打开一扣，泄压排放W〖〗●确认放净后将上排污阀完全打开W〖〗●上、下排污阀关闭（此设备需立即维修时不执行该步骤）W〖〗2.玻璃板（管）液位计投用、停用及注意事项2.1投用前检查●确认玻璃板（管）外观完好，有无划痕、碰伤等W[ ]●确认一次导压上、下阀门处于关闭状态W[ ]●确认玻璃板（管）上、下阀门及放空、排污阀处于关闭状态W[ ]●确认取压法兰连接紧固，无泄漏W[ ]2.2投用●一次导压上阀缓慢打开1/4扣，确保介质进入引压导管内，无泄漏W〖〗●一次导压下阀缓慢打开1/4扣，确保介质进入引压导管内，无泄漏W〖〗●将玻璃板（管）上阀门缓慢打开一扣，让玻璃板（管）预热三分钟，确认无泄漏W[ ]●将玻璃板（管）下阀门缓慢打开一扣，确保介质进入玻璃板（管），保持五分钟，确保压力稳定且无泄漏W[ ]●缓慢将玻璃板（管）上、下阀完全开启W〖〗●确认无泄漏，指示正常W[ ]●一次导压上阀缓慢打开至开度30%W〖〗●一次导压下阀缓慢打开至开度30%W〖〗●确认无泄漏，指示正常W[ ]2.3停用●一次导压上、下阀门关闭W〖〗●确认介质温度冷却到常温W〖〗●玻璃板（管）下排污阀门缓慢打开一扣，进行缓慢泄压和排放W〖〗●确认压力下降后，再缓慢开大玻璃板（管）下排污阀至全开W〖〗●无大量介质流出后，将玻璃板（管）上放空阀门缓慢打开，进行缓慢泄压排放W〖〗●确认排空放净W〖〗●玻璃板（管）上排空、下排污阀关闭（此设备需立即维修时不执行该步骤）W〖〗3．高温玻璃板（管）液位计投用、停用及注意事项一般介质温度在120度以上的属于高温玻璃板液位计，适用于汽包蒸汽。