现场改善工具与案例
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精益生产现场改善培训案例
精益生产现场改善培训案例近年来，精益生产成为了企业提高效率和降低成本的重要手段。
为了帮助员工更好地理解和应用精益生产的原则和工具，某公司决定开展精益生产现场改善培训。
以下是培训中的一些案例，展示了精益生产在实际生产现场中的应用。
1. 5S整理工作站在一家制造公司的生产线上，工作人员经常因为工具和物料摆放混乱而浪费时间。
通过培训，员工学习了5S整理原则，并开始整理工作站。
他们将工具、物料和文件按照使用频率和使用顺序进行了布置，使得操作更加流畅和高效。
2. 平衡生产线在一家汽车装配厂，生产线上的工作站之间存在明显的瓶颈，导致生产效率低下。
通过培训，员工学习了平衡生产线的方法，重新安排了工作站的任务分配，使得生产线上的工作负载更加均衡，提高了整体生产效率。
3. 精益布局设计一家仓库经常出现货物堆积、拣选错误等问题，影响了物流运转的效率。
通过培训，仓库管理人员学习了精益布局设计的原则，并重新规划了货物存放和拣选区域。
优化后的布局使得货物的流动更加顺畅，减少了物料处理时间和错误率。
4. 消除浪费在一家食品加工厂，员工经常因为物料不足、工具失效等原因停止工作，造成了生产线的停滞和浪费。
通过培训，员工学习了消除浪费的方法，如及时补充物料、定期检修和维护工具等。
这些措施使得生产线的运转更加稳定，减少了停机时间和浪费。
5. 持续改进一家电子产品制造公司发现产品的良品率低，经常出现质量问题。
通过培训，员工学习了持续改进的方法，如设立质量检查点、建立问题解决小组等。
员工积极参与改进活动，通过不断的问题分析和改进措施，最终提高了产品的质量和良品率。
6. 价值流映射在一家纺织厂，生产线上的流程繁杂，导致生产周期长和库存积压。
通过培训，员工学习了价值流映射的方法，绘制了整个生产过程的价值流图，并找出了各个环节中的浪费和瓶颈。
根据分析结果，他们采取了相应的改进措施，缩短了生产周期和库存周转时间。
7. 一次性设备准备在一家医药公司的生产车间，设备准备时间过长，影响了生产效率。
现场改善工具及案例
提高生产效率：减少换模时间，提高生产速度 降低成本：减少换模次数，降低生产成本 提高产品质量：减少换模过程中的误差，提高产品质量 适应性强：适用于各种生产环境和产品类型
汇报人：
培训员工使用工具：定期对员工进行工具使用培训，提高员工使用工 具的能力
收集反馈意见：收集员工对工具使用的反馈意见，不断改进工具以 满足实际需求
明确目标：确定改善的目标和预期效果 选择合适的工具：根据实际情况选择合适的改善工具 培训员工：对员工进行培训，使他们了解改善工具的使用方法和注意事项 持续改进：不断收集反馈，对改善工具进行优化和调整，以实现持续改进
个领域
目视化管理可 以提高员工的 工作积极性和 参与度，增强 企业的凝聚力
和竞争力
目视化管理可 以提高企业的 透明度和公开 度，增强企业 的形象和信誉
作业标准化是现场改善的重要工具之一 作业标准化可以提高生产效率，降低成本 作业标准化可以提高产品质量，减少不良品 作业标准化可以提高员工技能，降低培训成本 作业标准化可以提高企业竞争力，增强企业实力 作业标准化在制造业、服务业等领域都有广泛的应用前景
快速换模的案例 ：某汽车制造厂 通过快速换模， 提高了生产效率 ，降低了生产成 本
企业背景：某制 造企业，生ห้องสมุดไป่ตู้汽 车零部件
问题发现：生产 效率低下，质量 问题频发
改善措施：引入 现场改善工具， 如5S、TPM等
改善效果：生产 效率提高，质量 问题减少，员工 满意度提升
物流公司背景： 大型物流公司， 业务覆盖全国
5S管理将成为企业提高生产效率、 降低成本的重要手段
5S管理将更加注重员工参与和团 队合作
添加标题
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现场改善工具与案例!
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5s现场管理精益改善案例
5s现场管理精益改善案例【案例一】汽车生产线5S管理精益改善1. 背景介绍：某汽车生产厂家为了提高生产效率和品质，引入了5S现场管理精益改善方法。
2. 目标：通过实施5S现场管理精益改善，目标是降低生产线上的浪费、提升工作效率、改善工作环境，提高产品质量和客户满意度。
3. 实施步骤：（1）Seiri（整理）：对生产线上的物品进行分类，清理过期和损坏的设备，并将不必要的物品移出生产区域。
例如，通过对工作台材料的整理，减少了生产线上的杂乱，提高了操作者的工作效率。
（2）Seiton（整顿）：对生产线上的物品进行规划和整顿，确保物品放置有序，方便取用，减少不必要的搜索时间。
例如，对工具车的布置进行重新规划，使操作者在工作时可以更方便地使用所需工具，节约了时间。
（3）Seiso（清扫）：定期清洁生产线上的设备和工作区域，确保生产环境整洁，减少污染和事故的发生。
例如，制定了定期清洁工作台的计划，操作者需要每天清理并维护工作台，提高了工作环境的整洁度。
（4）Seiketsu（清洁标准化）：建立清洁标准和清洁工作的检查机制，确保清洁工作的持续性和规范性。
例如，制定了每周例行检查的计划，由专人负责检查清洁工作的落实情况，并进行记录，以便及时纠正和改进。
（5）Shitsuke（遵守）：通过培训和激励措施，使员工形成遵守5S规范的习惯，将5S管理精神融入到日常工作中。
例如，开展员工培训，宣传5S管理的意义和好处，并对积极参与5S活动的员工进行奖励和表彰。
4. 改善效果：经过5S现场管理精益改善的实施，汽车生产线取得了明显的改善效果。
生产效率得到提高，生产线上的浪费现象明显减少，工作效率显著提升。
同时，生产环境整洁，设备维护得到加强，产品质量得到改善，客户满意度提高。
5. 总结：汽车生产线的5S现场管理精益改善案例表明，通过清理、整顿、清扫、清洁标准化和遵守5S规范，可以有效提高生产效率，降低浪费，改善工作环境，提高产品质量和客户满意度。
东风日产QCD改善工具与案例
40
设备综合效率
设备综合效率
时间稼动率 × 性能稼动率 × 良品率
41
案例分析
某设备一天的生产情况如下
作业时间 480分钟 （8小时）
计划可开动 时间
460分钟
停机时间
工装调整20分钟 故障20分钟
设备调整20分钟
产量 400个 内有不合格 品8个
理论CT 0.5分/个 实际CT 0.8分/个
请计算该设备的综合效率
强制劣化人为的劣化
要因的排 除
▪ 基本条件整配
✓清扫：排除一切垃圾、落脏 ✓加油：防止油的落脏、断油 ✓紧固：防止螺栓、螺母松懈脱落
47
生产部门的活动
• 劣化防止活动
✓ 正确操作：人为过失的防止. ✓ 正确调整：工程不良品质不良的防止. ✓ 基本条件的整配：清扫、加油、紧固 . ✓ 异常的预知和早期发现：故障、灾害的防止.
28
清洁：标准化
整理做好了吗 整顿做好了吗
4S清洁
不乱放
清扫做好了吗
干净的工作场所
29
5S素养
素养：持续改进
好的,我马上做
三现
立即
彻底
三态
现场 物品 员工
三爱
30
公司推进事项
31
克服消极因素的方法
易学、易懂、 易操作
进行团队活动
领导以 身作则
采取预防措 施,解决根本 问题
重视现场检 查,有错必纠
• S·····休业灾害为零、公害为零
• M·····改善提案件数5~10倍
• 自主管理意识的建立,即自己的 设备自己去保全
• 树立想做就能做好的自信
• 创造更整洁、更漂亮、更明亮 的工作环境
设备综合效率
设备综合效率
时间稼动率 × 性能稼动率 × 良品率
41
案例分析
某设备一天的生产情况如下
作业时间 480分钟 （8小时）
计划可开动 时间
460分钟
停机时间
工装调整20分钟 故障20分钟
设备调整20分钟
产量 400个 内有不合格 品8个
理论CT 0.5分/个 实际CT 0.8分/个
请计算该设备的综合效率
强制劣化人为的劣化
要因的排 除
▪ 基本条件整配
✓清扫：排除一切垃圾、落脏 ✓加油：防止油的落脏、断油 ✓紧固：防止螺栓、螺母松懈脱落
47
生产部门的活动
• 劣化防止活动
✓ 正确操作：人为过失的防止. ✓ 正确调整：工程不良品质不良的防止. ✓ 基本条件的整配：清扫、加油、紧固 . ✓ 异常的预知和早期发现：故障、灾害的防止.
28
清洁：标准化
整理做好了吗 整顿做好了吗
4S清洁
不乱放
清扫做好了吗
干净的工作场所
29
5S素养
素养：持续改进
好的,我马上做
三现
立即
彻底
三态
现场 物品 员工
三爱
30
公司推进事项
31
克服消极因素的方法
易学、易懂、 易操作
进行团队活动
领导以 身作则
采取预防措 施,解决根本 问题
重视现场检 查,有错必纠
• S·····休业灾害为零、公害为零
• M·····改善提案件数5~10倍
• 自主管理意识的建立,即自己的 设备自己去保全
• 树立想做就能做好的自信
• 创造更整洁、更漂亮、更明亮 的工作环境
现场改善工具与案例..103页PPT
现场改善工具与案例..
16、自己选择的路、跪着也要把它走 完。 17、一般情况下)不想三年以后的事， 只想现 在的事 。现在 有成就 ，以后 才能更 辉煌。
18、敢于向黑暗宣战的人，心里必须 充满光 明。 19、学习的关键--重复。
20、懦弱的人只会裹足不前，莽撞的 人只能 引为烧 身，只 有真正 勇敢的 人才能 所向披 靡。
xiexie! 38、我这个人走得很慢，但是我从不后退。——亚伯拉罕·林肯
39、勿问成功的秘诀为何，且尽全力做你应该做的事吧。——美华纳
40、学而不思则罔，思而不学则殆。道紧在哪里。——西班牙
37、我们唯一不会改正的缺点是软弱。——拉罗什福科
16、自己选择的路、跪着也要把它走 完。 17、一般情况下)不想三年以后的事， 只想现 在的事 。现在 有成就 ，以后 才能更 辉煌。
18、敢于向黑暗宣战的人，心里必须 充满光 明。 19、学习的关键--重复。
20、懦弱的人只会裹足不前，莽撞的 人只能 引为烧 身，只 有真正 勇敢的 人才能 所向披 靡。
xiexie! 38、我这个人走得很慢，但是我从不后退。——亚伯拉罕·林肯
39、勿问成功的秘诀为何，且尽全力做你应该做的事吧。——美华纳
40、学而不思则罔，思而不学则殆。道紧在哪里。——西班牙
37、我们唯一不会改正的缺点是软弱。——拉罗什福科
现场改善工具及运用
ABS总成小车
制 动 管
AB
S
ABS配送
分 装
小车
台
1215K1 料架
伺服机
1215A1 货柜
现场改善工具及运用
3
改善方法和工具---ECRS
ECRS理论---重排
“重排”案例：
1、设计制作新的货架 2、为制动管设计专用的货架。改变制动管的上线方式3、 将ABS分装工装合并到专用货架上 4、调整ABS总成摆放小车位置
改进前：工时8S
取消工时8S
现场改善工具及运用
3
改善方法和工具---ECRS
ECRS理论---合并
“合并”案例： 某班01岗操作现状如下：
操作内容 紧固操纵板力矩19NM 紧固油管支架力矩18.5NM
紧固负极线20NM
使用工具 风动扳手
风动扳手
拿取 2.4S
2.6S
风动扳手 合计:
2.8S 7.8S
1、外资、合资企业80年代末开始应 用IE；
2、建立之初就成立IE部门或者岗位；
3、应用范围广泛、体系健全；
整体应用IE ：成立IE部门，制 订、规划、协调和执行公司的 IE发展计划，推进企业管理的 进步，对决策起参谋作用
1、东南沿海、经济开放较早的地区， 局部应用IE ：在企业的某个
90年代开始接触IE；
R------重排(Rearrange)
S------简化(Simple)
取消
强调：ECRS原则有不同的改进方向
OK NO
合并
OK NO
重排
OK NO
简化
现场改善工具及运用
改进
3
改善方法和工具---ECRS
ECRS理论
2023年现场改善工具及案例分析方案模板 (2)
数据分析结果显示，在某公司的生产流程中，某工序的平均生产时间较长，严重拖慢了整个生产线的效率。 针对这个问题，经过改善措施的实施，在保证产品质量的前提下，成功缩短了该工序的生产时间，从而提高 了整体生产效率。
3.3.超市顾客等待时间长、购物车放弃率高，改进措施 改善结账等待时间，提升购物体验
根据数据分析，某超市的顾客流程图显示，在某个时间段内，顾客在收购商品后排队结账的等待时间较长， 导致消费者不愿意等待，提高了购物车放弃率。为了解决这个问题，超市提出了增加收银台、优化收银流程 以及培训收银员的改进措施。经过改善后，顾客结账等待时间大幅缩短，购物体验得到提升，购物车放弃率
现场实施改善追踪
1.追踪措施执行情况：记录进展，包括责 任人、时间、结果等
追踪措施执行情况：记录改善计划中每个具体措施的实施进展情况，包括责任人、 开始时间、结束时间、执行结果等。
2.及时发现和纠正，确保改善计划实施
通过追踪措施执行情况，可以及时发现执行不到位或出现延迟的情况，及时采取纠 正措施，确保改善计划的顺利实施。
分享人-Carl
2023/8/31
现场改善工具应用案例分析
"现场改善工具应用案例分析，揭示实践中的优化方法和价值。"
logo/company
TEAM
5W1H分析法 根因分析法 流程图 多维度数据分析
5W1H分析法
5W1H analysis method
工具介绍
何时使用
1. 当出现生产线或工作流程中的问题，需要快速解决时，可以使用现场改 善工具。比如，生产线上出现了停机现象，需要快速找到原因并解决，就可 以使用5S、PDCA、Kaizen等工具。
1. 当需要提高生产效率或质量时，也可以使用现场改善 工具。比如，使用流程图或价值流图来优化生产流程， 使用6Sigma等工具来提高生产质量。
3.3.超市顾客等待时间长、购物车放弃率高，改进措施 改善结账等待时间，提升购物体验
根据数据分析，某超市的顾客流程图显示，在某个时间段内，顾客在收购商品后排队结账的等待时间较长， 导致消费者不愿意等待，提高了购物车放弃率。为了解决这个问题，超市提出了增加收银台、优化收银流程 以及培训收银员的改进措施。经过改善后，顾客结账等待时间大幅缩短，购物体验得到提升，购物车放弃率
现场实施改善追踪
1.追踪措施执行情况：记录进展，包括责 任人、时间、结果等
追踪措施执行情况：记录改善计划中每个具体措施的实施进展情况，包括责任人、 开始时间、结束时间、执行结果等。
2.及时发现和纠正，确保改善计划实施
通过追踪措施执行情况，可以及时发现执行不到位或出现延迟的情况，及时采取纠 正措施，确保改善计划的顺利实施。
分享人-Carl
2023/8/31
现场改善工具应用案例分析
"现场改善工具应用案例分析，揭示实践中的优化方法和价值。"
logo/company
TEAM
5W1H分析法 根因分析法 流程图 多维度数据分析
5W1H分析法
5W1H analysis method
工具介绍
何时使用
1. 当出现生产线或工作流程中的问题，需要快速解决时，可以使用现场改 善工具。比如，生产线上出现了停机现象，需要快速找到原因并解决，就可 以使用5S、PDCA、Kaizen等工具。
1. 当需要提高生产效率或质量时，也可以使用现场改善 工具。比如，使用流程图或价值流图来优化生产流程， 使用6Sigma等工具来提高生产质量。
现场管理TPM特别工具改善实例.pptx
• 14、Thank you very much for taking me with you on that splendid outing to London. It was the first time that I had seen the Tower or any of the other famous sights. If I'd gone alone, I couldn't have seen nearly as much, because I wouldn't have known my way about.
T H E E N D 17、一个人如果不到最高峰，他就没有片刻的安宁，他也就不会感到生命的恬静和光荣。上午8时41分9秒上午8时41分08:41:0920.11.6
谢谢观看
特别工具改善现况表
反面
名称:拖地刷 作用:清洁地板,墙面,门窗 特点:清洁方便.耐用实惠
正面
接尘板耙
名称:接尘板耙 作用:清洁设备接尘板,墙面,门窗 特点:清洁方便安全.耐用实惠,节减 人力物力.
使用中
玻璃耙
名称:玻璃耙刷 作用:清洁封接出口的升降机
下面的碎玻璃和困难部位. 特点:清洁方便安全.节减人力物力
名称:升降机异常处理钩 作用:升降机发生异常时. 用钩子将托架拉出. 特点:方便安全.防止事故发生.
链条清扫刷
名称:链条缝隙刷 作用:链条缝隙清洁. 特点:清洁方便.耐用实惠使用中缝隙吸尘管
名称:链条缝隙吸尘管 作用:链条缝隙更好的清洁. 特点:狭小部位吸尘方便.
使用中
轨道清扫耙
名称:链条轨道清洁耙 作用:链条轨道清洁 特点:清洁方便.耐用实惠
使用中
水槽清扫枪
T H E E N D 17、一个人如果不到最高峰，他就没有片刻的安宁，他也就不会感到生命的恬静和光荣。上午8时41分9秒上午8时41分08:41:0920.11.6
谢谢观看
特别工具改善现况表
反面
名称:拖地刷 作用:清洁地板,墙面,门窗 特点:清洁方便.耐用实惠
正面
接尘板耙
名称:接尘板耙 作用:清洁设备接尘板,墙面,门窗 特点:清洁方便安全.耐用实惠,节减 人力物力.
使用中
玻璃耙
名称:玻璃耙刷 作用:清洁封接出口的升降机
下面的碎玻璃和困难部位. 特点:清洁方便安全.节减人力物力
名称:升降机异常处理钩 作用:升降机发生异常时. 用钩子将托架拉出. 特点:方便安全.防止事故发生.
链条清扫刷
名称:链条缝隙刷 作用:链条缝隙清洁. 特点:清洁方便.耐用实惠使用中缝隙吸尘管
名称:链条缝隙吸尘管 作用:链条缝隙更好的清洁. 特点:狭小部位吸尘方便.
使用中
轨道清扫耙
名称:链条轨道清洁耙 作用:链条轨道清洁 特点:清洁方便.耐用实惠
使用中
水槽清扫枪
现场改善案例
垃圾线马达节约用电改善
垃圾线输送 带8小时连续 运转
设定运行时间， 每小时运行15 分钟
垃圾箱太小， 容易造成堆 积，需每5— 10分钟整理 一次
现员工15—45 分钟整理清扫 一次，劳动强 度减小了
改善前每年电费：12672度*0.71元/度=8997.12元 改善前每年电费：3168度*0.71元/度=2249.28元 每年为公司节约6747.84元(人民幣)
改善前将 把手套在 心轴杆上 后,再拿起 胶锤用力 打紧.每装 配一个把 手需要时 间是60秒. 劳动强度 大，产能 低。
改善后用 汽缸压把 手套,操作 时间是10秒， 操作轻松， 比改善前 工时减少 83%.
节约人工工时费用=(改善前瓶颈工时-改善后瓶颈工时)*作业人数*年产量*人工小 时费用=(60-24.7)秒*19人/3600秒*8520pcs*7.2元=11428.73元/年
自动吹铜 屑装置.
改善后,试水之 后马上在试水 台边吹铜屑, 且由自动装置 自动完成.搬 运0m
脚牙加工改善
改善前,牙板套为固定式, 造成平牙不良率为3%,返 修后会造成0.7%的废 品.(其中002029不良稍 低,为1.5%)
改善后,牙板套不固 定,可根据本体中 心自动修正,不良 率为0.
成 效
2.减少因碰伤不良品过多而影响出货交期的次数
3.减少不良品管理时间
拷贝纸回收再利用
员工成本意识不 强回收频率很少， 有时回收自用
会议倡导成本 意识，并要求 回收
回收后没有分类包 装有大、有小，没 部门领用,放了一 段时间影响“5S” 扔掉
派人员附助管 理、整理
自已部门用、 多余的扔掉
整理打包后现 有部门领用一 部分
现场动作改善案例-工位作业方式优化
图为工位摆放情况零件标准件工具存放33米工位作业跨度几个物料几个货架直接写出来本工位操作需取5次件来回五次存在过多步行造成时间的浪费成果改善前的原因分析来回次数操作内容步行目的步行时间s步行距离m1四通阀紧固取工具螺栓622四通阀接头紧固换扭力扳手413油管卡安装取油管卡2054通气管安装取通气管415轮速传感器支架安装取支架工具515工步图附带上要和上面讲的物料位置走动频次对应取放是往返的吧乘以2
修改，此表要和前面的 踏台高度30MM 基本满足装配高度 数据结论对应，即总 结出来影响作业周期 3种零件6件标准件拿 取件次数较多 时间和导致劳动强度 取 大的原因。
工艺执行情况 符合工艺操作规程
4、工艺
成果改进思路和过程控制
动作经济原则：
以尽可能减少作业人员的疲劳、能发挥作业
人员的最高效率为准則来制定操作方法，再配备 有效的加工工具、机械设备和合理的工作地布置。
序 号 1 2 3 4
实施情况
现场测量次寸，设计 取材制作 协助制作 协助实施，并使用后完善
实施人
陈祥光 杨金发 邵麟 张凤麟
备注
成果改进思路和过程控制
在 该 工 位 铺 设 运 行 轨 道
多来几个角度的照片
成果改进思路和过程控制
随线装配小车的制作：利用控制开关，通过气管使其气缸工 作，将其卡在吊具上
级别
一
指节 运动枢轴 手指 人体运动部份 动力作范围 手指节之长度 1 速度 最少 体力消耗 最弱 动作力量 最小 疲劳度 时 间 0.0016分 以25mm为主
结合P5的作业手顺书， 人体动作等级划分 和下表的等级划分试 二 三 四 着分析下里面的动作 手腕 肘 肩 等级。 + 手掌 + 前臂 + 上臂
修改，此表要和前面的 踏台高度30MM 基本满足装配高度 数据结论对应，即总 结出来影响作业周期 3种零件6件标准件拿 取件次数较多 时间和导致劳动强度 取 大的原因。
工艺执行情况 符合工艺操作规程
4、工艺
成果改进思路和过程控制
动作经济原则：
以尽可能减少作业人员的疲劳、能发挥作业
人员的最高效率为准則来制定操作方法，再配备 有效的加工工具、机械设备和合理的工作地布置。
序 号 1 2 3 4
实施情况
现场测量次寸，设计 取材制作 协助制作 协助实施，并使用后完善
实施人
陈祥光 杨金发 邵麟 张凤麟
备注
成果改进思路和过程控制
在 该 工 位 铺 设 运 行 轨 道
多来几个角度的照片
成果改进思路和过程控制
随线装配小车的制作：利用控制开关，通过气管使其气缸工 作，将其卡在吊具上
级别
一
指节 运动枢轴 手指 人体运动部份 动力作范围 手指节之长度 1 速度 最少 体力消耗 最弱 动作力量 最小 疲劳度 时 间 0.0016分 以25mm为主
结合P5的作业手顺书， 人体动作等级划分 和下表的等级划分试 二 三 四 着分析下里面的动作 手腕 肘 肩 等级。 + 手掌 + 前臂 + 上臂
现场改善工具及运用
2
基础知识介绍---七种浪费
七种浪费----多余动作的浪费
任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值， 就是没有生产力，就是浪费。
2
基础知识介绍---人机工程
人机工程
人机工程学是研究“人—机—环境”系统中相互关系的学科。 根据人的生理、行为、认识、心里等各方面的特性，运用系统工 程的观点和方法分析研究人与产品、人与环境之间的相互作用，合理的 设计和安排人们生产与生活中的信息、操作、器具、空间、方式、环境， 以保障人的安全与健康，提高人的工作效率与质量，实现人的舒适与愉 悦，使人，机，环境的配合达到最佳状态。
目 录
1 为什么要做“现场改善” 2 基础知识介绍 3 改善的方法和工具
4 改善现场实例
1
为什么要“现场改善”
观察我们所处的行业，你会发现： 客户要求越来越高了！ 为适应市场品种越来越多了！ 交货期越来越严格了！ 售价却越来越低了！
如何保持优势在激烈的竟争中生存下去？如何降 低成本让我们可能发更多的奖金？
重排 OK NO
简化
改进
3
改善方法和工具---ECRS
ECRS理论
取消-----取消不合理的辅助操作内容和动 作 合并------合并力矩、操作内容、工具工 装、料架 重排------重排操作顺序、拧紧顺序、重 新规 划作业布局
简化------简化操作动作、操作方法
3
改善方法和工具---ECRS
2
基础知识介绍---七种浪费
七种浪费----等待时间的浪费
◆因缺料而使设备闲置 ◆因过程上游发生延误，导致下游无 事可做 ◆机器设备时常发生故障 ◆生产线未能平衡，导致等待发生 ◆机器在进行附加价值的加工，作业 员在旁监视 ◆作业员员在拼命工作，机器在等待 ◆……
现场改善工具与案例共105页文档
现场改善工具与案例
•
26、我们像鹰一样，生来就是自由的 ，但是 为了生 存，我 们不得 不为自 己编织 一个笼 子，然 后把自 己关在 里面。 ——博 莱索
•
27、法律如果不讲道理，即使延续时 间再长 ，也还 是没有 制约力 的。— —爱·科 克
•
Байду номын сангаас
28、好法律是由坏风俗创造出来的。 ——马 克罗维 乌斯
Thank you
•
29、在一切能够接受法律支配的人类 的状态 中，哪 里没有 法律， 那里就 没有自 由。— —洛克
•
30、风俗可以造就法律，也可以废除 法律。 ——塞·约翰逊
6、最大的骄傲于最大的自卑都表示心灵的最软弱无力。——斯宾诺莎 7、自知之明是最难得的知识。——西班牙 8、勇气通往天堂，怯懦通往地狱。——塞内加 9、有时候读书是一种巧妙地避开思考的方法。——赫尔普斯 10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。——笛卡儿
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26、我们像鹰一样，生来就是自由的 ，但是 为了生 存，我 们不得 不为自 己编织 一个笼 子，然 后把自 己关在 里面。 ——博 莱索
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27、法律如果不讲道理，即使延续时 间再长 ，也还 是没有 制约力 的。— —爱·科 克
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Байду номын сангаас
28、好法律是由坏风俗创造出来的。 ——马 克罗维 乌斯
Thank you
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29、在一切能够接受法律支配的人类 的状态 中，哪 里没有 法律， 那里就 没有自 由。— —洛克
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30、风俗可以造就法律，也可以废除 法律。 ——塞·约翰逊
6、最大的骄傲于最大的自卑都表示心灵的最软弱无力。——斯宾诺莎 7、自知之明是最难得的知识。——西班牙 8、勇气通往天堂，怯懦通往地狱。——塞内加 9、有时候读书是一种巧妙地避开思考的方法。——赫尔普斯 10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。——笛卡儿
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22
5S前准备--定点摄影
5S前和5S后 都要拍照片
做成“5S标准” “信用是用金钱买不到的!!!”
并加上评语
“办公桌也要洗澡的哦!!!”
举行“5S成 果”照片展
23
1S整理
整理：区别要与不要
• 没有闲置无用的物品 • 空间得到充分利用 • 通道是通畅无阻的 • 垃圾是及时清理的 • 工具、文具只用一套 • 无用物品的处理是规范、及时的
现场改善工具及案例
一 、现场改善基础
1
做好现场改善的四个要素
Comprehension
Competence
Commitment
Continuance
2
什么是现场
当问题发生时，先去现场 检查现物 找到真正的原因并排除 标准化以防止再发生
现场就是产生 附加值或提供 服务的地方。
3
低成本 全员性
阶梯式
什么是改善
一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作方法和人员的效率等
4
改善意识
把现场作为实验室,日夜努力奋斗 不只是自己一个人,要让所有的下属参与到改善中 让下属参与到改善中,每天接受新的挑战,激发创造性 自身需要不断地从现场学习,并改善现场
5
现场之屋
团队合作 人员
利润
标准化
士气 物流
10 5S相片展
11 红牌作战
12 看板作战
13 5分钟5S
14 1S1分钟运动
15 早，晚礼1分钟5S
16 公司内广播5S信息
17 5S大会
内容 每月以5S为重点，1年内设立2-4次评定，对各职场评级 每月以5S为重点，1月内设立1-4次评定，对各职场评级 招聘外部的讲师，开展相关学习会 到充分运用5S的企业参观 组织5S监督队伍定期检查 把5S贯彻良好的职场定位模范职场 按职场为单位开展5S活动竞赛 表彰5S优秀职场 让高层视察各个职场提出意见 拍下现场5S状况照片，展示 丢掉不要的东西，视线整理 明确标示地点，品目，时间 每天确定一定时间，集中清扫 每天花1分钟实施1S 早礼·晚礼用1分钟确认5S 使用公司内广播 在各职场开展学习，借用其他企业事例学习VTR
13
7、制造不良品
搬运增加 重复检验 返工场地 返工工时和材料 交货不及时 成本上升
14
8、时间的浪费
材料的停滞 产品的停滞 信息的停滞 文件的停滞
15
浪费的具体表现形式
库存过高
数零件
观察机器运转
等待材料 无效率会议
寻找工具
搬运重物 签字太多
复杂签字流程 数据输入
设备故障
返修
运输路线过长
零部件供应不上
11
5、库存掩盖了问题
通过库存维持生产
降低库存暴露问题
缺勤 率高
计划 性差
质量 低劣
机器 故障
销售 问题
生产不均衡
换模 时间长
沟通 不佳
缺勤
质量
率高
低劣
计划
性差
机器 故障
销售 问题
生产不均衡
库存之海
换模 时间长
沟通 不佳
12
6、操作动作不合理
场地布置欠佳 料箱设计不合理 工艺设计不合理
5、库存过高 6、动作不当
8、时间的浪费
7
1、生产过剩
资金积压 质量劣化 占用场地 管理费用增加 经营风险
8
2、等待
观察机器 等待材料 机器故障 质量检验 生产不均衡
9
3、搬运
厂区布置差 材料放置地点不合理 中间库存 物流不畅 管理混乱
10
4、加工方法不合理
材料设计不合理 工位器具欠佳 机器空转 工序安排不合理 不准确的加工
24
2S整顿
整顿：定物、定位、定量
• 更快地拿到和返还物品 • 物品放得很整齐，易清点 • 物品的库存更低，但不会短缺 • 空间布局是合理的 • 工作环境是安全的 • 不良品和良品是严格区分的
25
3S清扫
清扫：清扫就是点检
• 工作环境是明亮的 • 设备上无积灰和油污 • 地面、墙上没有灰尘、积水、油污 • 空气中没有浮尘、异味 • 工作台、办公桌、货架是干净的 • 物品是干净和很好保护的
设备间距离太大
16
二、现场改善工具
17
5S
18
5S定义
5S活动
整理 整顿 清扫 清洁 素养
维持和改善 现场的标准
（应有姿态）
不良品最少 成本最低 交货最快
最安全
19
为什么要推行5S活动
• 你平时寻找物品的时间占多少？ • 你遗忘过该做的事情吗？ • 你能及时获得他人的帮助吗？ • 你经常要点数吗？ • 你能随时确定你的工作状态吗？ • 上下班能快速准确地交接吗？ • ………..
质量 成本 物流
材料
人员 设备 工艺 材料
利润 工艺
团队合作
标准化 5S活动 消除Muda
士气 合理化建议
合理化建议
质量 5S活动
成本 设备
消除Muda
6
八大浪费
没有产生任何附加值的事，就是浪费。
浪费也是是指生产过程中用户不愿意支付的那部分企业活 动。
浪费的种类： 1、生产过剩 4、搬运 7、不良品
20
推行5S的意义
• 不创造价值的物品会影响到创造价值的物品的创造价值 的能力
• 5S活动不仅仅是为了整齐，更是为了效率 • 清扫本身不创造价值，清扫是因为弄脏了才要清扫 • 坚持力是任何一项管理活动有效进行的保障 • 华丽的衣裳有钱就能买到，而强壮的体质靠的是日积月
累的锻炼
21
5S活动成功推进的十大前提
频度 2-4次 1月1-4次 2次 2次 1周1次 2次 2次 2次 2-4次 2-4次 2-4次 2-4次 每天 每天 每天 每天 1年2-4次
效果 彻底贯彻5S延伸到全公司 同上 其他公司的实例 吸收其他公司宝贵经验 及时发现隐患 促进职场自主性 激发员工5S意识 同上 加强高层与员工交流 加强各职场的交流 不要物排除 物品整顿 5S习惯化 同上 强化5S意识 同上 同上
26
4S清洁
清洁：标准化
整理做好了吗 整顿做好了吗
清扫做好了吗
不乱放
干净的工作场所
27
5S素养
素养：持续改进
好的，我马上做
三现
立即
彻底
三态
现场 物品 员工
三爱
28
公司推进事项
NO
推进事项
1 5S月间
2 5S日
3 5S讨论会
4 5S参观会
5 5S监督
6 5S模范职场
7 5S竞赛
8 5S表彰制度
9 高层视察
1) 取得高层领导的支持 2) 全体员工理解5S的内涵和重要性 3) 确立挑战性目标 4) 选取活动主题、重点项目 5) 设立5S推行组织 6) 熟悉5S推行技巧、手法 7) 建立评价体制 8) 建立激励机制 9) 活动持续不断 10)引用外力支援
5S从我做起！ 从现在做起！
5S活动铸造 整洁的工厂、 有规律的企业、 高效的工厂。