第十一节 管道试压与清洗

第十一节 管道试压与清洗

1、管道系统试压与吹洗、清洗前必备条件

1.1管道系统的完整性检查

1.1.1管道系统的完整性检查,是管道在试压与吹洗、清洗前的一项必要工作，没有经过完整性检查合格认可的管道系统，一律不得进行管道的水压试验与吹洗、清洗。

1.1.2完整性检查依据：

（1）管道系统图

（2）管道平面图

（3）管道剖平图

（4）管道支吊架图

（5）管道简易试压系统图

1.1.3完整性检查方法

（1）工班组对自己施工的管线按设计图纸、自行检查。

（2）工程技术人员（施工员）应对被试压、吹洗与清洗的系统每路管线逐条进行复检。

1.1.4完整性检查内容分硬件、软件二部分

（1）硬件:是检查现场安装的管道规格、使用的材质、座标、标高；阀门的规格、型号、流向与手柄的方向；固定支架、支吊架的位置；管道的坡度、垂直度、水平度是否符合设计要求和规范标准。

（2）软件:是检查管道安装记录内容是否正确、完整。各种管道安装记录表、签证、记录是否正确。

1.2管道的试压与吹洗、清洗，必须具备条件

（1）设计施工图纸、技术文件齐全，管道已按施工图纸要求安装完毕，并告一段落；

（2）参与管道试压人员的技术培训（交底）工作已经完成；

（3）材料、设备、配件等具有产品合格证书；

（4）设计变更、材料代用文件完善；

（5）阀门的耐压强度试验，应按照国家有关验收规范要求和本公司企业标准ZD-3.05-2005《阀门（组件）试验工艺》进行。耐压强度试验应有试验记录，伸缩器有预拉伸记录；

（6）试压用的计量器具应在检定合格期内，试压用压力表精度不低于1.5级，满刻度值为最大被测压力值的1.5～2倍，受试管道系统中，压力表须不少于2块；

1.3管道试压与吹洗、清洗的施工准备

1.3.1试压前,管道施工技术人员必须熟悉设计要求,工艺流程、压力和输送介质、温度等技术参数。根据各管道系统的施工顺序、进度和施工方法来选定的管道试压顺序和清洗方法,编制出相应完善的施工方案,来指导

施工全过程。

1.3.2管道试压应按施工进程分区、段进行,待系统施工完毕后，再进行系统试压与吹洗、清洗工作。试压前,被试压管道的施工应完毕,管道、支吊架、阀门等附件安装，经系统完整性检查后都已符合规范验收要求；试压与吹洗、清洗的施工方案已经审批；试压与吹洗、清洗的准备工作已组织完善后方可进行。

1.3.3成立试压与吹洗、清洗工作小组,明确各自的工作职责和检查范围,统一联络、统一指挥调动,加强巡回检查,确保试压与清洗工作顺利完成。

1.3.4在试压与吹洗、清洗施工前,应根据施工方案要求,对当前要进行的试压与吹洗、清洗管道的范围、施工方法与详细要求、安全与产品保护措施要求等,对全体参加施工人员进行安全、技术交底,各分工负责人员明确各自责任后应该在交底记录单上签字，各参与施工人员对自己所承担工作明确无误后方可进行。试压与吹洗、清洗验收合格后及时分别办理好试压验收与吹洗、清洗验收记录表的签证工作。

1.3.5试压与吹洗、清洗器具的准备

(1)试压泵、计量器具、无线电对讲机等准备及使用性能检查。

(2) 管堵、管帽、法兰盲极、隔离板等临时措施用具的准备或制作。

(3)橡胶软管、软管轧头、阀门等材料的添置。

1.3.6管道在试压与吹洗、清洗前还应做好以下工作：

(1)管道在试压前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀应拆除，调节薄膜阀和减压阀组如无旁通设置切断时，应用短管代替。并与加设的盲板的部位都应有明显标记，试压与吹洗结束后及时恢复，同时做好拆除（安装）记录，防止遗漏。

(2)被试管道的安装记录必须齐全，并有设计规定的试验压力值。如设计无规定时，应参照国家有关施工验收规范要求和本公司企业标准: ZD-1.4-92《高层建筑管道试压工艺》、ZD-3.01-2005《管道系统吹扫清洗施工工艺》执行。

(3)液体管道试压压力标准值，应以最低点的压力值为准，其最低点的压力值不得超过管道附件、阀门的承载能力；

2、管道试压的一般要求

2.1管道试压工艺流程图

2.2管道试压分为强度试验和严密性试验，液压试验一般用洁净水进行液压试验；奥氏体不锈钢管液压试验时，水的氯离子含量不得超过25PPM，否则应采取措施；

2.3液压试验宜在5℃以上进行，否则需采取防冻措施。并应用洁净清水进行。试压时，系统内的最高点与最低点应分别设置放空阀与泄水阀。系统注水时应将系统内空气放尽，升压应缓慢至工作（严密性试验）压力时，应进行管道系统外观检查，管道无渗漏与变形时，方可继续加压至强度试验压。达到强度试验压力后（试验压力应根据设计要求进行），停压10分钟，以无泄漏为合格。

2.4管道的水压试压，可按系统分段（区）进行。

2.5严密性试验应以工作压力进行，保压检验时间按照设计与验收规范

执行。

2.6试压时，应有建设单位代表、专检员、施工员在场时进行，试验合格 后，当即办理签证。

2.7试验合格后，应及时做好管道焊口、法兰等接口的油漆防护工作，需要保温的管道，在油漆施工完成后进行。

2.8管道试压工作的工艺要求和方法，可参照下列企业标准执行：

ZD-1.1-91《中压管道试压工艺规程》，

ZD-1.4-92《高层建筑管道试压工艺》

3、管道系统的吹扫、清洗

管道系统在投入使用前，必须进行系统吹扫与清洗，以清除管道内的焊渣与杂物。吹扫与清洗，一般在强度试验合格后进行，对于管道内杂物较多的管道系统，可在试验前进行吹扫与清洗。

3.1管道系统的吹扫、清洗的，应符合下列要求：

3.1.1管道系统的吹扫、清洗的方法，应根据管道的使用要求、工作介质及管道的内表面的脏污程度确定。公称直径≥600mm的液体管道，宜采用人工清理；公称直径＜600mm的液体管道，宜采用清水冲洗；公称直径＜600mm的气体管道，宜采用空气吹扫；蒸汽管道采用蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。

3.1.2有特殊清洗要求的管道系统，应按照设计要求采用相应的吹洗方法进行。

3.1.3不允许吹扫、清洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。吹扫、清洗时，管道的赃物不得进入设备，设备吹出的赃物一般也不得进入管道。

3.1.4管道吹扫、清洗应有足够的流量，压力不得超过设计工作压力，流速不低于工作流速。水冲洗时，流速一般不小于1.5ｍ/ｓ；气体吹扫时,其流速一般不小于20ｍ/ｓ。

3.1.5管道吹扫、清洗时,金属管道（除有色金属管道外）应用锤(不锈钢管道用木锤)敲打管子，对焊缝、死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。

3.1.6管道吹扫、清洗前，应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。

3.2管道系统吹扫、清洗的一般要求

3.2.1工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗，以清除管道内的焊渣等杂物。

3.2.2冲洗用水可根据管道工作介质及材质选，用饮用水、工业用水、澄清水或蒸汽冷凝液等。

3.2.3如管道分支较多，末端截面较小时，可将干管中的阀门拆掉1～2个，分段进行冲洗。如管道分支不多时，排水管可从管道末端接出。但排水管的截面积不应小于被冲洗管道截面积的60％。排水管应接至可靠的排水井或排水沟中，并应保证排泄畅通和安全。

3.2.4水冲洗时，以系统内可能达到的最大流量或不小于1.5ｍ/ｓ的流速进行，直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。

3.2.5管道冲洗合格后应将水排尽，必要时可用压缩空气或氮气吹干。 3.3高级民用建筑内管道系统吹扫、清洗

3.3.1给水系统管道冲洗

（1）给水系统冷水管道冲洗：

a.由高位水箱供水的冷水给水系统的管道，可采用高位水箱内水供水进行管道冲洗。

b.由市政管网直接供水的冷水给水系统的管道，可利用市政管网的压力、

流量进行管道冲洗；也可采用高位水箱内水临时接管供水进行管道冲洗。

c.管道冲洗：应先总管、干管后支管，利用各区段供水切断阀门或水嘴，进行放水冲洗、排放检验；水泵至各高位水箱的供水管段，可利用水泵运行供水后，利用管道内的高水位进行自重力冲洗，也可在管道在分段试压试验时，利用试验过程中的放排水进行管道的冲洗。

d.给水系统热水管道冲洗：可采用管道循环泵增压进行；也可利用高位水箱内水临时接管供水（与热水系统的膨胀管临时连接）进行管道重力冲洗，排水口设置可参考冷水管道进行。

e.在给水系统中，小范围的给水系统可利用管道在分段试压时进行，可利用试压验收后放（排）水时进行冲洗。

f. 给水系统管道在冲洗验收合格后，还必须按照验收规范要求进行管道的消毒；管道消毒，采用含20～30mg的游离氯溶液灌满管道，并且在管道内留置24h以上，消毒后，再用清水进行冲洗，经有关部门取样、验收合格后，方可投入使用。

3.3.2消防系统管道冲洗

（1）消火栓系统管道冲洗：可利用高位水箱内水供水（将系统与水箱连接管道上的止回阀阀芯临时拆除）进行管道系统的冲洗。其排水口，可利用底层消火栓和供水泵出口的试验阀分别进行。

（2） 消防喷淋系统管道冲洗：可利用高位水箱内水经系统的持压管供水，进行管道冲洗；如系统采用持压泵进行定压时，可利用持压泵(或临时用增压供水泵)增压供水进行；其排水口可利用各层（各分区）喷淋系统排水实验阀和干管末端（喷嘴口）进行排放；喷淋供水总管冲洗使，应临时拆除报警阀用短管连接，并加装临时排放阀进行冲洗排放；水泵至报警阀管段的冲洗排放也可利用泵口的管道实验阀或系统设置的排水阀进行。 （3） 消火栓系统的管道与喷淋总管冲洗可利用分段试压时进行自重力管道冲洗；喷淋系统楼面干（支）管的管道冲洗也可利用喷淋嘴安装到位之前的管道试压时进行；

3.3.3空调水系统管道冲洗:

（1）高层建筑内的空调水系统管道，可先采用管道系统的重力冲洗，然后利用系统循环泵进行系统的循环运行清洗。

（2）空调水系统管道冲洗前，应关闭所有空调器、设备和风机盘管的供回水阀门，防止管路内杂质随水流进入空调器表冷器、板交设备内。系统的重力冲洗，可利用系统高位膨胀水箱或系统最高点进水，临时增大膨胀水箱补水管和临时补水管的管径，增加补给水流量。管道在冲洗排放时，应分别打开系统各点放气阀，以利管道的排放畅通。

（3）系统的重力冲洗，必须按照先进行总管、垂直立管和平面支管的冲洗顺序进行。管道的重力水冲洗工作，也可在管道分段试压阶段施工时进行。

（4）系统重力冲洗完毕后，待系统进水完成后即可进行循环清洗。

管道系统的循环冲洗：

（5）系统重力冲洗完毕后，待系统进水完成后即可进行循环清洗．循环冲洗应利用总、支管处的冲洗阀连通阀进行；当系统内未设置冲洗阀连通阀时，应临时连通板交设备、空调器设备前的供回水管道。这样进行的系统循环冲洗，可增加管道的自清流速；管道总支管内残存的焊渣、铁锈及异物，通过系统的循环（放水）冲洗,进入系统循环水泵吸入口前的过滤器加以清除。以防止异物在清洗过程中,由总管进入支管或者由支管进入风机设备,减少清洗过程中清洗过虑器的工作量,加快施工进度,确保施工质量符合施工验收规范要求。

（6）在空调水系统循环清洗运行时，必须密切注意系统水泵泵组的进出口的系统供、回水的压差值。发现压差增大时，及时清通系统循环水泵前的过滤器，确保空调水系统循环清洗运行的流量和流速。系统的总、支管循环在清洗运行2小时左右，检查系统排水点排水质量，同时可采取边补水、边排放的循环运行方式，加快和提高空调水系统循环清洗的速度和效果。

（7）在系统的总、支管循环清洗合格后，在开通板交设备、空调器。在设备开通时，必须严格按照以下顺序进行：

a.先开通板交设备、空调器的供水阀供水，排尽设备内的空气。

b.在空调设备内已灌满水的基础上打开回水阀，避免连接支管的管道内剩余杂物进入设备。

（8）在系统全部开通循环2小时后，应分别检查、清通板交、空调器等设备前的管道过滤器。通过几次循环运转冲洗、换水冲洗、水质排放检查,以水中无颗粒状态杂质时为合格。冲洗合格后应及时办理管道冲洗记录签证手续。

（9）当系统循环运行清洗合格后，及时将系统进满水，放尽各管路系统及空调器、风机盘管内的空气，正常运转二小时无异常情况，即可投入系统负荷调试工作。

3.3.3蒸汽吹扫

蒸汽管道的吹扫的一般规定

a.为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，安装质量应符合规范规定。

b.吹洗用蒸汽的压力和流量，应按设计要求确定。吹洗压力不应大于管道工作压力的75%。蒸汽管道应以大流量的蒸汽进行吹扫，吹扫时的流速不应低30m／s。

c汽吹扫前，应先进行管道的暖管、及时排除管道内的凝结水，并应检查管道热位移。

d.蒸汽吹扫，应按加热一冷却一再加热的顺序循环进行。吹扫时，宜采取每次只吹扫一根，轮流吹扫的方法。当设计无规定时，以出口处蒸汽为纯净气体为合格，吹洗次数应为2～3次，每次间隔20～30min。

（2）蒸汽管道的吹扫

a.蒸汽管道，应用蒸汽进行吹扫。蒸汽管道在吹扫前，应缓慢送汽、升温暖管，且恒温一小时后再进行管道的吹扫；然后关闭汽源，将管道自然降温至环境温度。再缓慢送汽、升温、暖管、恒温进行管道的第二次吹扫，如此反复，一般不少于三次。

b.吹扫总管时，用总汽阀门来控制蒸汽流量；吹扫支管时，用管路中设置的各分支处阀门控制流量。在开启蒸汽汽阀前，应将前面管道中的凝结水，由起动疏水器组的旁通管阀排放掉。管道的吹扫压力，应尽量维持在管道设计压力的75％左右，最低不应低于设计压力的25％，管道的吹扫流量为设计流量的40～60％，每个排气口吹扫两次，每次吹扫15～20分钟。

c.蒸汽阀的开启和关闭都应缓慢，不能过急；以免形成水锤现象，引起阀件破裂。

d.蒸汽管道吹扫的排气管应引至室外，并加以明显标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放。排气管应具有牢固的支承，以承受其排空的反作用力。排气管直径不宜小于被吹扫管的管径，长度应尽量短。

e.蒸汽吹扫的检查方法及合格标准是：

①对于一般蒸汽管道可用刨光木板置于排气口处检查，板上应无铁锈、赃物时，为合格；

②中、高压蒸汽管道、蒸汽透平机入口处管道的吹扫效果，应以检查装于排气管的铝靶板为准，靶板面应光洁，宽度为排气管内径的5～8％，长度等于管子内径。连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于十点，每点不大于1ｍｍ，即认为合格。