中深孔台阶爆破设计
台阶爆破
山尖台阶爆破设计一地质概况岩石的坚固性系数f=14，岩石硬度为中等。
爆破点3km外有居民房屋。
二爆破方案的选择已知台阶高度10m，钻孔设备采用潜孔钻机，钻孔直径120mm，钻机效率为150m/台班，采用垂直深孔布置形式。
已知台阶面积是20m×20m×10m=4000m3，所以一个钻机就打孔就可以了。
因为炮孔有水所以选用乳化炸药。
三爆破参数选择与计算1.底盘抵抗线（1）根据钻孔作业的安全条件：W d≥Hcota+B=10×cot75°+1.2=3.9m式中W d——底盘抵抗线，m；a——台阶坡面角，75°；H——台阶高度，10m；B——钻孔中心至坡顶线的安全距离这里取1.2m。
（2）按台阶高度和孔径计算：W d=（0.6~0.9）H=0.6×10=6m所以选取底盘抵抗线3.9米2. 孔深垂直深孔，深孔：L=H+h超深h=(0.15~0.35)W d,取h=0.3×4.2=1.26，取1.3m;L=H+h=10+1.3=11.3m3. 孔距与排距孔距a=mW d=1.1×3.9=4.29取4.3m，排距b=asin90°=4.3×1=4.3m4. 装药长度与填塞长度堵塞长度l2≥0.75W d=0.75×3.9=2.925m5. 每孔装药量单位炸药消耗量查表可知f=14 炸药单耗q=0.64kg·m-3单孔装药量Q=qaW d H=0.64×4.3×3.9×10=107.328kg，取108kg四安全距离与爆破警戒1.飞石的安全距离根据爆破安全规程，露天深孔爆破个别飞散物对人员的安全距离不小于200m，取个别飞石的安全距离为200m。
2.爆破警戒在危险区边界的主要路口，设立明显标志，并派出岗哨。
执行警戒任务的人员，应按指令到达指定地点并坚守工作岗位。
使用警报器信号作为爆破信号，分为预警信号、起爆信号和解除信号。
爆破设计
爆破说明书爆破时间：爆破地点：设计：审核：露天矿山石灰石台阶中深孔爆破设计说明书一、地质概况爆破地点位于龙山冶金溶剂矿石灰石采场六台阶西部，矿岩为二迭系茅口灰岩、栖霞灰岩。
根据揭露的情况来看，矿体夹有泥，穿孔时孔壁易垮塌，KQ—120钻机穿孔作业成孔率较低。
矿岩体重2.66t/m3，f=6~8。
二、设计技术方案根据采场现状及爆区技术条件和要求，使爆破设计方案技术上可行，经济上合理，安全上可靠。
采用KQ—120钻机穿孔作业，三角形布孔形式，钻孔为角度70°的斜孔。
由于产量扩大，采矿强度增大，爆破频次增加，再加上采区离安宁温泉镇石甸口村的距离越来越近，爆破震动破坏对周围环境的影响越来越突出。
为了保证生产的顺利进行，采用逐孔爆破，根据矿山实际，选用孔外延期时间25ms ，孔内延期时间400ms进行控制爆破，起爆方法采用非电导爆管—电雷管起爆网路，确保安全起爆。
三、爆破参数的选择及参数计算1、台阶高度H=7m炮孔直径D=120mm （120mm 钻具穿孔测得120mm ）3、钻孔起深与孔深为降低药中心位置，以便有效地克服台阶底部阻力，避免或减少根底现象的产生，确保台阶平整。
① 超深取:h=1.5m②钻孔深度；采用斜孔，倾角为70°L=（H+h ）÷sin70°=(7+1.5) ÷0.94=9m4、底盘抵抗线W 的选取根据W 1（20~30）d 得W 1=25×120mm=3m5、孔距和排距的确定1）炮孔密集系数m ，一般由1.2~1.5，取m=1.2m2）孔距a=mW 1=1.2×3=3.6m 取a=4m3）排距 b=a/m=4/1.2=3m6、每米装药量计算 根据m kg m D /15142=∆⨯⨯π7、堵塞长度L倾斜深孔：L=（20~30）d L＞4m 取4.5m8、单位炸药消耗量q影响单耗的主要因素有岩石可爆性，炸药性能起爆方法等，根据岩石的坚固性系数f=6~8，岩石完整性好等因素，综合考虑采用类比法，取单耗长为0.4kg/m3（乳化硝铵炸药）9、炮孔总数N=25（孔）10、单孔装药量第一排：Q1=q·w·a·H=0.4×3×4×7=34kg第二排：Q2=K·Q1=1.1×34=37kg第三排：Q3= 1.1×34=37kg第四排：Q3= 1.1×34=37kg第五排：Q3= 1.1×70=37kg最大单孔装药量=37kg11、总药量=7×34+18×37=904kg四、工程量计算见爆破施工明细表表1五、起爆方法采用逐孔爆破，根据矿山实际，选用孔外延期时间25ms ，孔内延期时间400ms 。
露天矿台阶中深孔爆破质量提高措施
露天矿台阶中深孔爆破质量提高措施摘要：本文简述了露天矿爆破时影响爆破效果的因素，提出了提高爆破质量的一些常用方法。
其中采用合理的爆破参数，爆破方法等对于提高爆破质量具有重要作用，进而提高其他采掘设备，运输设备的效率。
关键词：露天矿爆破质量影响露天矿爆破质量因素很多，主要有炸药性能，装药结构，地质条件等。
由于种种因素的影响，会造成大块，根底的产生，从而影响采装设备的效率。
如何提高露天矿爆破质量已是当前露天矿山生产任务中比较突出的问题之一。
提高爆破质量实质上就是要减少大块和根底。
[1]1大块产生的部位和原因分析：1.1产生的部位不合格的大块主要产自同一爆区的软硬岩的分界处；台阶上部和台阶的坡面，爆区的后部边界。
1.2产生原因（1）爆区软硬岩分界部分，易于振落。
（2）炸药能量分布不均，孔口部分能量不足。
（3）台阶前部，岩石受前次爆破的破坏，甚至被切割成块体，爆破时“块体”易整体振落成大块。
（4）爆区后的后部与未爆岩石相交也会产生一些因爆破而振落的大块。
2影响爆破破碎因素及提高爆破质量的措施2.1、影响爆破破碎的主要因素（1）自由面条件和结构面的影响：岩块的破裂面大多数是沿着岩体内的结构面形成。
（2）岩性的影响：大块率随岩石的硬度提高而增加。
（3）爆破单位耗药量：随着单耗的增加，大块率降低，对不同岩石，存在一个最佳的爆破单耗。
（4）炸药在掩体中的分布：随着炮孔直径的增加，大块比例随之上升。
（5）炮孔布置与装药结构：大块经常出现在没有装药的部位和两侧拉裂的部位。
2.2提高爆破质量的措施（1）选准前排孔抵抗线；在倾斜钻孔时，最小抵抗线在炮孔上、下各部位是相等的，计算抵抗线时应加上钻孔偏差；在垂直钻孔时，最小抵抗线部位由于临空条件好，故采用夹制作用大处的底盘抵抗线作为参数进行。
根据钻机型号、性能和体型以及操作人员的作业水平，为了确保在台阶边缘钻孔时的施工安全所确定的第一排炮孔至台阶边缘的距离就是眉线距离，对于大型设备一般大于等于2.5~3米。
深孔台阶松动爆破施工方案
深孔台阶松动爆破施工方案1. 引言深孔台阶爆破施工是一种常用的爆破施工方法，用于解决深孔台阶出现松动的问题。
本文档详细介绍了深孔台阶松动爆破施工方案，包括施工前的准备工作、施工过程的安全措施以及施工后的清理工作。
2. 施工前的准备工作在进行深孔台阶松动爆破施工前，需要进行如下准备工作：2.1 爆破设计首先，需要进行爆破设计，确定爆破的方案。
根据台阶的具体情况，考虑爆破药量、起爆点的选择及安排等因素，确保施工的安全性。
2.2 施工人员培训施工人员需要接受相应的培训，了解爆破施工的操作规范和安全注意事项。
必须具备相关证书和经验才能参与施工。
2.3 施工现场准备在施工现场，需要进行如下准备工作：•清理施工区域，确保没有杂物和障碍物；•搭建起爆点和观测点的防护设施，确保人员的安全；•安装爆破设备和仪器，如爆破药包、导爆管等。
2.4 安全防护措施在进行深孔台阶松动爆破施工时，必须采取严格的安全防护措施，包括但不限于：•配备安全帽、防护眼镜、防护手套等个人防护装备；•确保施工区域周边无人员和车辆进入；•确保施工现场远离住宅、道路等人员密集区域。
3. 施工过程的安全措施在逐步进行深孔台阶松动爆破施工过程中，需要采取以下安全措施，确保施工的安全进行：3.1 定期检查爆破设备在施工过程中，需要定期检查爆破设备的工作状态，确保其正常运行并符合安全要求。
如果发现设备存在故障或异常，应立即停止施工并进行修理或更换。
3.2 严格控制起爆时间在进行深孔台阶松动爆破施工时，必须严格控制起爆时间，确保起爆过程的精确和安全。
爆破时间应提前预定，并由专业爆破员操控，避免误爆和意外发生。
3.3 观测和监测工作在施工过程中，需要安排专业人员对施工现场进行观测和监测。
其中，观测点应设置在合适的位置，能够准确记录爆破效果和可能产生的振动情况。
3.4 应急预案准备为应对施工过程中可能出现的紧急情况，施工方必须事先准备好应急预案，明确相关人员的职责和处置方案。
中深孔台阶爆破
中深孔台阶爆破前言一、台阶爆破的特点及要素二、工程地质三、台阶爆破常用的爆破器材四、台阶爆破设计五、台阶爆破的网络设计六、微差爆破七、台阶爆破的几种常见布孔方式八、台阶爆破技术经济指标九、台阶爆破施工技术十、边坡及底板保护性开挖十一、台阶爆破施工组织和管理十二、台阶爆破安全技术十三、中深孔台阶爆破设计方案十四、钻孔设备机械配臵前言台阶爆破是露天矿开采的主要爆破方式，所以在技术上及管理上得到了充分发展，爆破方案设计、爆破参数优化、爆破效果模拟计算及块度预报、爆堆形态计算、爆破有害效应的控制、爆破成本控制及全自动化管理系统，均采用了最前沿的计算机、自动化及系统工程技术，使台阶爆破工艺逐步臻于完善。
在台阶爆破工艺逐步完善的过程中，于20世纪80年代将此技术引进到建设工程中来，特别是进入到21世纪以来，中深孔台阶爆破得到了广泛的推广及发展。
从发展的趋势看，中、深孔台阶爆破在建设工程中会逐占主导地位。
考虑到在当前工程建设开挖队伍中，对中、深孔台阶爆破的认识和经验不足，我们总结了自己的经验与教训，结合一些学习与实践经验的体会编成此册，本册内容多取材于各种知名的爆破书籍并结合我们爆破实践，可供施工单位和人员参考。
一、台阶爆破的特点及要素深孔台阶爆破在石方工程中占有重要的地位。
它已在露天和地下土建工程中被广泛应用。
在铁路、公路、水利等土建工程及冶金开采中采用，取得了良好的技术经济效果。
随着钻孔机械和装运设备的不断改进、爆破技术的不断提高、爆破器材的日益发展，深孔台阶爆破在改善和控制爆破质量、实现石方机械化施工、提高生产效率、达到快速施工方面，已明显地为人们所认识和重视。
因此深孔台阶爆破方法在石方开挖中所占的优势越来越明显。
露天开采时，通常是把矿岩划分成一定厚度的水平分层，自上而下逐层开采，并保持一定的超前关系，在开采过程中各工作水平在空间上构成了阶梯状，每个阶梯就是一个台阶或称为阶段。
台阶是露天采矿场的基本构成要素之一，是进行独立剥离和采矿作业的单元体。
凿岩爆破工程精品课程讲义教程-11台阶深孔爆破
露天爆破技术在国民经济中有着广泛的应用前景，主 要用于露天采矿、兴修水利、道路工程、定向筑 坝、移山填海、农业造田等开挖工程
第一节 露天台阶爆破设计
一、爆破参数
1、炮孔直径（d）
露天台阶爆破的孔径与下列因素有关： • 台阶高度 • 岩石性质 • 炸药性能 • 钻孔机械类型
第三章 露天爆破技术
二、炮孔布置方式与起爆顺序
随着爆破技术的发展，爆破规模↗，排数↗，→微差 爆破。
露天台阶爆破的两种钻孔形式：
• 垂直钻孔：钻孔速度高，但爆破效果不好； • 倾斜钻孔：钻孔速度较低，但爆破效果较好。
1、布孔参数与起爆参数
• 布孔参数：相对于台阶眉线而言，计算出的孔网参数。 即孔网参数（a×b）
• 起爆参数：它取决于起爆瞬间炮孔间的相对位置， 与炮孔布置方式和起爆顺序有关。
部装入炮孔。 原因：主要是：Wd、a、或q值偏大、或炮孔直径偏
小。要重新设计。 多排孔爆破时，第一排炮孔装药量计算同上； 从第二排起，因爆破时受到岩石夹制作用，装药量适
当加大，其单孔装药量计算为：
第三章 露天爆破技术
Q=kqabH K---岩石夹制系数，采用微差爆时：k=1.1~1.3;齐发爆
破时：k=1.2~1.5.
第三章 露天爆破技术
3、炮孔间距（a)、排距（b)、密集系数（m) 两炮孔之距为a、两排之距为b、密集系数： m=a/w.
– 孔距与排距一般称为孔网参数； – 确定孔网参数，通常是以每个炮孔容许装入药量为
依据，再计算每个炮孔所负担的爆破体积，最后得 出炮孔间距。
a qL L
qHWd
第三章 露天爆破技术
水？锯末？
深孔台阶爆破的技术设计
• （1）矿山或路堑开采技术条件、 • 1）工程地质概况：赋存条件、矿岩物理力学性质； • 2）开采技术条件。 • （2）台阶要素；钻孔形式，钻机类型；布孔方式。 • （3）爆破参数的确定：孔径与孔深；超深；底盘抵抗线；孔网参数
深孔台阶爆破方案步骤
深孔台阶爆破方案步骤一.工程概况和周围环境。
（一）工程名称：用途、范围、工程量、地貌、地形、地质概况、水文地质、气候、气象。
（二）周围环境：包括周围建筑、地下管线、地面路线、空中管线等名称及距爆点距离。
二.钻眼器具与爆破器材的选择。
钻机、钻杆、钻头、炸药品种、雷管种类三. 爆破参数和爆破网路。
1．孔径Φ和台阶高度H孔径主要取决于钻机类型、台阶高度和岩石性质。
台阶高度一般取10~20米。
2．底盘抵抗线W为避免留根底、残埂，一般以底盘抵抗性代替最小抵抗线。
w过大爆破质量恶化，w 过小，爆破能量得不到充分利用，爆堆分散不集中，钻孔费用增加。
经验表明d=80mm~150mm时w=(0.28~0.35)H或W=kD3．孔距和排距a=mw m通常大于1，在宽孔距小抵抗线爆破中为3~4或更大，第一排孔往往由于底盘抵抗线过大，应选用较小的密集系数，以克服底盘阻力。
b=asina60=0.866a(等边三角形布孔)4．堵塞长度ll=(0.7~1.0)w或l=(20~30)d5．超深h和孔深Lh=(0.15~0.35)w 或h=(0.1~0.2)H6．单耗7．每孔装药量及总药量第一排Q=qawH第二排Q=kqabHK取1.1~1.28．装药结构（以及起爆药包数量，位置）采用偶合、连续装药结构。
用规格为∮=32mm*180*150药卷制作起爆药包，置于靠近眼底部位，即反向起爆。
9．爆破网路的设计最好采用V型起爆顺序四．爆破安全设计。
1．爆破振动安全距离。
R C=(K/V)1/a Q1/32.冲击波安全距离R k=25Q1/33.个别飞石安全距离R p=20K p n2w d五.爆破安全技术措施。
1.打眼：2.装药和填塞：3.连线4.安全防护措施5警戒：6.盲炮处理.7.需要的特需技术措施.六.附图.包括:（1）台阶三面（或两面）投影图（2）爆区平面图（3）起爆网路连线图（4）安全警戒范围图。
中深孔爆破技术方案
警
戒
起爆信号
起爆
爆后检查及瞎炮处理
效果分析及记录
爆破施工工艺流程图 七、施工组织
为确保施工有序进行，做到忙而不乱，特设立爆破施工指挥部， 下设技术、施工、安全防护警戒、科研观测及材料后勤保障等 5 个职 能组(共 38 人)。
(1) 指挥组 3 人 指挥长 1 人： 副指挥长 2 人： 负责协调内外关系，下达施工任务，安全监督检查等各项工作。
率，完全避免了共振现象的产生，参照有关资料本处取 1.0cm/s；
K------场地系数， 根据我们以前在同类条件下的观测结果为
150；
α------哀减指数， 根据我们以前在同类条件下的观测结果
为 1.6；
根据公式①，针对不同距离条件，将最大段装药量严格控制在设
计要求范围内，以确保爆区周边环境及人身财产的安全。计算结果见
②采用非电毫秒雷管微差爆破技术，实行孔内间隔装药，孔内外
多段微差爆破，以降低爆破振动，改善破碎效果，微差时间取 25～
50ms。
③合理确定炮孔最小抵抗线，正确计算单孔装药量，以防产生爆
破飞石。
④确保炮孔堵塞质量，要求炮孔填塞长度大于等于炮孔最小抵抗
线长度。对个别爆破环境较差的爆点,应改变最小抵坑线方向,并附以
根据所选爆破方案特点，结合以往类似条件下成功的爆破经验及相
应爆破振动观测结果， 按公式①计算最大段爆破装药量。
Qmax=R3(V/K)3/α
①
式中：R------爆点中心至被保护物的距离取 300m；
V------建(构)筑物允许最大振速 cm/s，根据我们以前在同类
条件下的观测结果，近距离爆破因其频率远大于建(构)筑物的自振频
中深孔松动挤压控制爆破方案：钻孔爆破效率高，进度快，通过 采用相应控制爆破技术，爆破一次到位，但施工工艺较复杂，设备投 入多，成本相对较高。该方案适应于工程量大,工期紧的工程。
爆破设计说明书
根据招标文件要求和现场地形、地质条件、周围环境，特别是我公司长期在爆破工程施工中,积累的丰富的爆破施工经验，确定本工程采用浅孔和中深孔爆破相结合的施工方案。
爆破所用的炸药以乳化炸药为主；雷管主要采用毫秒微差非电雷管，塑料导爆管连接，脉冲起爆器起爆。
起爆网路采用毫秒微差非电导爆系统，环形闭合网路。
该爆破方法具有降低爆破地震效应、改善破碎质量等特点。
采用孔外、孔内分段以满足最大一段起爆药量控制要求。
（1）台阶高度在3.5m以下及时清根时采用浅孔爆破方案；（2）台阶高度大于4m时，采用中深孔爆破方案；（3）为满足施工安全和施工质量要求，采用非电毫秒岩石起爆网路，段位差控制在50ms以上；（4）为确保周边保护目标安全，降低爆破震动相应危害，在临近保护对象区域内作业时，各项参数值应取小值。
（5）结合首爆进行试爆，取得可靠数据后调整参数，优化方案。
4.3爆破参数（1）、浅孔爆破参数施工深度在3.5m以下的浅孔爆破参数如下：表一爆破参数表 名称 符号 单位 取值范围 装药结构示意图 梯段高度 H m 1～3.5孔距 a m 4～ 5 排距 b m 5～6 钻孔倾角 α ︒ ≥85︒ 单耗 q Kg/m3 0.25～0.3 钻孔超深 h m 0.1～0.3孔深 L m 1.1～3.8 孔径 D mm φ115 堵塞长度 Lc m 2.8～3.0 起爆网络梅花型（2）、中深孔爆破参数表2 梯段爆破参数表 名称 符号 单位 取值范围 装药结构示意图梯段高度 H m 4.0～10.0孔距 a m 3.0～4.01 排距 b m 2.5～3.5 抵抗线 W m 2.5～2.8 钻孔倾角 α ︒ ≥85︒ 单耗 q Kg/m 3 0.35～0.45 钻孔超深 h m 0.4～1.0孔深 L m 4.4～11.0 孔径Dmmφ115非电雷管辅助药包堵塞段主爆孔炸药非电导爆管起爆药包非电雷管辅助药包堵塞段主爆孔炸药非电导爆管起爆药包堵塞长度 Lc m 2.8～3.0 起爆网络梅花形注：以上参数为暂定值，具体按现场爆破试验成果调整采用。
凿岩爆破课程设计露天台阶深孔爆破设计.
凿岩爆破课程设计学院：国土资源工程学院专业：采矿工程年级： 201 级学生姓名：学号：指导教师：日期： 2014年12月18日昆明理工大学国土资源工程学院资开系设计一：露天台阶深孔爆破设计一、工程概况某石灰石矿山采区离民宅最近距离约300m。
该矿山采用露天深孔开采方式，穿孔用KQGS-150潜孔钻机穿孔，钻孔直径均为165mm，深孔爆破，台阶高度为15m，爆破采用塑料导爆管毫秒雷管分段起爆，主要采用硝铵炸药爆破。
随着水泥产销量的不断增加，石灰石需求量为年产480万吨(矿石200万立方米)。
因此，为减小爆破振动，保证居民的生活稳定，同时，又不要影响采矿强度和矿山中长期生产计划。
二、设计要求(1)进行露天深孔台阶爆破设计；(2)提出降低爆破振动的技术措施。
三、爆区地形、地貌及地质条件矿区位于离民宅较远的位置且交通便利，地质主要以岩石为主，有稀疏的植被，岩石裸露在外，容易开采，无地下水干扰。
就是附近300米有村落，开采不能影响居民区。
三、设计依据1、凿岩爆破工程教材；2、矿区地形简易平面图及有关文件资料；3、国家颁布的有关技术及安全规范文件；4、《爆破安全规程》<GB6722-2003> ；5、《民用爆炸物品安全管理条例》（国务院第446号令）。
四、爆破参数的确定及装药结构kg/m3；装药密度ρt/m3；孔深装药系数τ取0.7；超深h=10d=10×0.165=1.65m；孔深l=H+h=16.65m；钻孔邻近密度系数m，其值通常>1.0，取1.2。
台阶坡面取70度。
×3、排距：b=asin60o×sin60o×m6、台阶上眉线至前排孔口距离bc=Wd-Hcotα=°7、炮孔总数：已知矿山年产量为200万m3，若扣除休息日且4天一次爆破循环周期，则一年可以进行80次爆破，每次爆破量为：2000000÷80=25000m3即N=（25000÷15）÷×5.8）=44孔8、单孔装药量：第一排孔：Q1=qa W d H×××÷其他排孔：Q2 =KqabH （K取1.2）×××××××二次破碎药量：Q3=25000×5%×÷五、钻孔及布孔待爆区已形成完整的台阶，工作面较宽，爆破环境较好，钻孔前稍加清除岩基表面的覆盖层，平整岩基表面利于钻孔机定位及防止钻孔时堵塞炮孔，提高成孔率。
（完整版）☆露天中深孔爆破设计
（完整版）☆露天中深孔爆破设计露天中深孔爆破设计说明书XXXXXXXXXXXXXXXXXXX⼆O⼀0年⼋⽉⽬录1 设计依据和技术要求 (3)1.1设计依据 (3)1.2技术要求 (3)2 ⼯程概况 (4)2.1 矿区位置及交通条件 (4)2.2 矿床地质及构造特征 (4)2.3 ⽣产规模 (4)2.4 开采⽅式 (4)2.5 开拓运输⽅式 (4)2.6 露天开采境界 (4)2.7 开采顺序 (5)2.8 矿⼭⽣产及辅助⼯程 (5)2.9 爆破施⼯环境 (5)3.爆破⽅案及参数选择与计算 (5)3.1、露天采场构成要素及凿岩穿孔 (5)3.2 爆破⽅案选择 (5)3.3 爆破施⼯顺序 (5)3.4 爆破参数选择与装药量计算 (6)4 装药、堵塞和起爆⽹络设计 (11)4.1 装药结构 (11)4.2装药 (12)4.3堵塞 (12)4.4 起爆⽅法及延期时间 (13)5 爆破安全允许距离计算 (13)5.1 爆破振动安全允许距离 (13)5.2 爆破冲击波 (14)5.3个别飞散物安全允许距离 (14)6 安全技术与防护措施 (15)6.1 爆炸物品管理 (15)6.2 爆破器材的质量检测 (16)6.3 钻孔作业 (16)6.4装药与堵塞 (16)6.5 联线与起爆 (17)6.6 早爆及其预防 (18)6.7 盲炮的预防与处理 (19)7 安全警戒 (19)7.1 警戒范围 (19)7.2 放炮组织 (20)1 设计依据和技术要求1.1设计依据1、《爆破安全规程》(GB6722—2003)2、《民⽤爆炸物品安全管理条例》(国务院令466号)3、《⼯程爆破理论与技术》（中国⼯程爆破协会编）4、《爆破⼯程施⼯与安全》（中国⼯程爆破协会编）1.2技术要求矿⼭应⽤中深孔爆破,要达到以下技术要求，才能既改善爆破质量，⼜能改善爆破技术的经济指标，降低采矿成本，取得较好的经济效益。
(1)、爆破质量好，破碎块度符合⼯艺要求，基本上⽆不合格⼤块, ⽆根底,爆堆集中并具有⼀定散度，满⾜铲装设备⾼效率装载的要求；(2)、降低爆破的有害效应,减少后冲、后裂和侧裂、降低爆破地震、噪声、冲击波和飞⽯的危害；(3)、提⾼延⽶爆破量，降低炸药单耗，同时在此前提下，使装载、运输和机械破碎等后续加⼯⼯序发挥⾼效率，降低采矿成本。
中深孔台阶爆破设计
中深孔台阶爆破设计1. 钻探：首先需要进行钻探，钻孔的深度通常由设计要求决定。
钻孔直径一般在80~150mm之间，根据具体工程条件而定。
钻孔密度也需要根据实际情况进行确定，通常在30~50cm之间。
2.装药：钻孔完毕后，需要进行装药操作。
装药方式分为两种：一种是直接装药，即将炸药直接装入钻孔；另一种是装药管装药，其中装药管一般是由塑料、铝合金等材料制成，保证装药的安全性和可靠性。
3.爆破参数设计：在进行中深孔台阶爆破设计时，需要根据具体工程要求和爆破目标来确定爆破参数。
爆破参数包括装药量、装药方式、装药序列等。
装药量的确定需要考虑到构筑物的承载能力、爆破效果和爆破安全等因素。
装药方式一般根据具体情况来确定，可以是全部同时引爆，也可以是逐段引爆。
4.安全措施：在中深孔台阶爆破设计中，需要考虑到爆破操作的安全性，采取相应的安全措施是必要的。
首先，需要制定详细的爆破方案，并由专业人员进行操作。
其次，需要进行周边区域的安全撤离，并做好警示标志。
最后，需要准备好相应的安全装备和紧急救援措施。
然而，中深孔台阶爆破设计也存在一些不足之处。
首先，需要专业的技术人员进行设计和操作，若操作不当可能导致事故发生。
其次，爆破作业会造成噪音、振动和空气污染等环境问题，需要进行有效的监测和控制。
总之，中深孔台阶爆破设计是一种常用的爆破方式，对于拓宽、加深或改造构筑物具有重要意义。
在设计和操作中需要充分考虑安全性和环境保护，在与其他工程施工相结合时需要统筹规划以确保爆破作业的顺利进行。
中深孔台阶爆破设计
中深孔台阶爆破设计中深孔台阶爆破设计一、工程概况、环境、地质、技术要求、工程量与工期1、工程概况某矿山绝对高程32m，长度300m,平均宽度50m,可开采方量48万m3，计划工期4年。
2、环境东面：矿山东面有一条普通公路，300米处有一乡村。
西面：距矿山40米事空地，400米以外是工厂与民房。
南面：丘陵地段。
北面：距矿山60米有农田和果树。
3、地质岩石为凝灰石，上部风化层0.5-1m。
山上植被不发育有很多岩石露头，大部分为中风化和微风化，岩石硬度系数为f=8-10。
东侧山体较陡，倾角45-60°，其他方向坡度为30-45°，水文地质简单，没有地下水。
3、技术要求从矿山整体来看有一条公路要充分利用以便于运输和开采。
北面60米处有农田和果树不利于开挖，应从矿山南面向北面开采。
修一条简易公路与普通公路相通。
矿山高程为32m，宜采用中深孔台阶爆破。
采用孔内微差毫秒爆破，控制单孔药量，防止地震波和个别飞石。
4、工程量与工期该矿山可开采量为48万m3，工期4年，年开采量12万m3。
每年除节假日、机械维修、自然条件等因素的影响，实际每月应开采量约为1.2万m3。
二、设计依据1.1 《爆破安全规程》（GB6722-2003）1.2 《爆破现场示意图》1.3 安全现状评价报告1.4 开采方案与安全技术措施1．5 《民爆安全管理条例》1.6 山体的地理位置和结构形式三、设计方案选择因该山体有效开采高度为32m，采用上下两台阶开挖，为此，宜实施“中深孔为主，浅孔为辅”的爆破方式。
严格控制单孔装药量，采用毫秒延期微差爆破防止地震波和个别飞石对周边环境的影响，确保施工的正常正规和安全。
四、爆破参数的选择4.1 中深孔爆破（Φ90mm）●适用条件主要用于爆除高度为32m的部位。
●布孔方式为能很好地控制爆破飞石，确保爆破自由面与飞石方向一致，全部实施垂直钻孔，排间呈梅花形，详见图1所示。
●钻孔直径（D）D=90mm●爆除高度（H）H=16m●底盘抵抗线（W1）W1=(20-50)d,W1=3.6m●超深hh=（0.15-0.35）W1h=1m ●钻孔深度（L）L=H+hc=17m●孔距（a）a=4m●排距（b）b=3m●炸药单耗（q）q=0.30~0.38kg/m3，试验按0.35kg/m3计算。
露天深孔台阶爆破设计
露天深孔台阶爆破技术设计例题（终算）工程概况在某大型石灰岩露天矿山,石灰岩较坚硬(f=10)，节理裂隙发育,台阶高度12米，台阶坡面角α=75°，爆破进尺10-15米，爆区长度50米。
矿山采用露天潜孔钻机(钻孔直径d=200毫米，最大钻孔深度20米）穿孔。
要求进行爆破方案技术设计.一、爆破方案因矿山规模为大型，台阶高度为12米，故采用露天深孔台阶爆破方案。
二、技术设计1、钻孔形式因石灰岩较坚硬,节理裂隙发育,故采用垂直钻孔形式。
2、底盘最小抵抗线（W1）(1）按钻机作业的安全条件W1=Hctgα+B=12ctg75°+（2。
5～3)=5。
7～6.2米.(2)按台阶高度计算W1=（0。
6~0.9）H=（0。
6～0。
9)×12=7。
2～10.8米（3）按孔径计算W1=K1d=(30～35）×0。
2=6～7米（4）按每孔装药条件W1=d［7。
85·△·T/(q·m）］1/2=2 [7。
85×0。
9×0.75/（0。
56×1。
2)] 1/2=5。
6米根据上述计算结果，取W1=6米3、孔距（a)a=m·W1=1.2×6=7.2米，取a=7米4、排距（b）采用矩形布孔,b=a/m=7/1。
2=5.8米，取b=5。
5米在爆破进尺范围内,可布设两排炮孔，爆破进尺11。
5米.每排50/7=7个炮孔,两排共14个炮孔。
5、堵塞长度(L2）L2=0。
7W1=0。
7×6=4。
2米。
L2=(20-30）d=（20—30）0.2=4—6米取4米。
6、超深(h）(1）按孔径:h=10d=10×0.2=2米（2)按抵抗线：h=0。
3 W1=0.3×6=1.8米取h=2米7、孔深(L）L=H+h=12+2=14米8、炸药选择及装药结构为降低爆破成本，选择价廉的2号岩石炸药，采用连续装药结构。
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台阶爆破设计
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目录
1.1环境 (3)
1.2地质 (3)
1.3技术要求 (3)
1.4工程量与工期 (4)
二、爆破设计方案 (5)
2.1设计依据 (5)
2.2设计方案选择 (5)
2.3爆破参数的选择 (5)
2.3.1中深孔爆破（Φ90mm） (5)
2.3.2浅孔爆破 (10)
三、爆破灾害预测 (11)
3.1爆破振动验算 (11)
3.2 爆破飞石验算 (12)
3.3 爆破空气冲击波验算 (13)
3.4安全警戒距离 (13)
四、设备及人员配备 (13)
4.1设备配备 (13)
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4.2 人员配备 (14)
五、爆破器材计划用量 (15)
2、非电毫秒延期雷管：7000发 (15)
3、导爆管：25000m (15)
六、爆破施工组织 (15)
一、工程概况
某矿山绝对高程32m，长度300m,平均宽度50m,可开采方量48万m3，计划工期4年。
1.1环境
东面：矿山东面有一条普通公路，300米处有一乡村。
西面：距矿山40米事空地，400米以外是工厂与民房。
南面：丘陵地段。
北面：距矿山60米有农田和果树。
1.2地质
岩石为凝灰石，上部风化层0.5-1m。
山上植被不发育有很多岩石露头，大部分为中风化和微风化，岩石硬度系数为f=8-10。
东侧山体较陡，倾角45-60°，其他方向坡度为30-45°，水文地质简单，没有地下水。
1.3技术要求
从矿山整体来看有一条公路要充分利用以便于运输和开采。
北面60米处有农田和果树不利于
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开挖，应从矿山南面向北面开采。
修一条简易公路与普通公路相通。
矿山高程为32m，宜采用中深孔台阶爆破。
采用孔内微差毫秒爆破，控制单孔药量，防止地震波和个别飞石。
1.4工程量与工期
该矿山可开采量为48万m³，工期4年，年开采量12万m³。
每年除节假日、机械维修、自然条件等因素的影响，实际每月应开采量约为1.2万m³。
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二、爆破设计方案
2.1设计依据
1.1《爆破安全规程》（GB6722-2003）
1.2《爆破现场示意图》
1.3安全现状评价报告
1.4开采方案与安全技术措施
1.5《民爆安全管理条例》
1.6山体的地理位置和结构形式
2.2设计方案选择
因该山体有效开采高度为32m，采用上下两台阶开挖，为此，宜实施“中深孔为主，浅孔为辅”的爆破方式。
严格控制单孔装药量，采用毫秒延期微差爆破防止地震波和个别飞石对周边环境的影响，确保施工的正常正规和安全。
2.3爆破参数的选择
2.3.1中深孔爆破（Φ90mm）
●适用条件
主要用于爆除高度为32m的部位。
●布孔方式
为能很好地控制爆破飞石，确保爆破自由面与飞石方向一致，全部实施垂直钻孔，排间呈梅花形，详见图1所示。
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●钻孔直径（D ）
D=90mm
●爆除高度（H ）
H=16m
●底盘抵抗线（W 1）
W 1=(20-50)d,W 1=3.6m
● 超深h
h=（0.15-0.35）W 1
h=1m
●钻孔深度（L ）
L=H+h c =17m
●孔距（a ）
a=4m
●排距（b ）
b=3m
●炸药单耗（q ）
q=0.30~0.38kg/m 3，试验按0.35kg/m 3计算。
●单孔最大装药量（Q ）
Q=qHab=0.35×17×4×3=71.4kg
●延米装药量（P ）
图炮孔布置示意图
1
P=1/4π²×d²×r×1=5.6-6.0kg
●装药长度（L Z）
L Z=Q/P=12.75m
●填塞长度（L T）
L T= L1－L Z≥4.25m
●装药结构
采取炸药沉底、孔口强填塞的连续装药结构，如图2所示。
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●起爆方法
采用孔内非电微差起爆法，具体为：击发枪（击发）→导爆管（传爆）→非电延期毫秒雷管（引爆）→药柱
●起爆网路
该工程爆破条件良好，起爆网路设计为“排间起爆”，前排先爆，由前往后逐排起爆，边孔比同排孔高一个段别，如图3所示。
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●网路联接
该设计网路为孔内微差，为加强网路的安全性，最大强度地避免盲炮的产生，孔内装入所需段别的双发雷管，整修网路敷设成双复式闭合形式。
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2.3.2浅孔爆破
该孔径主要用于较低爆高处爆破及根坎处理。
●布孔方式
水平布孔，排间呈三角形布置。
●钻孔直径
d=42mm
●孔深（L）
L=3.5~5.0m
●炮孔间距
a=1.2~1.6m
●排距
b=0。
8~1.0m
●炸药单耗
q=0.30~0.35kg/m3，试验炮按0.35kg/m3计算。
●单孔装药量
Q=qabL=0.35×1.2~1.6×0.8~1.0×3.5~5.0=1.18~2.8kg ●装药长度
L Z=Q/P=2.0~3.6m
●填塞长度
L T≥1.4m
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●装药结构
采用连续装药结构，药卷直径为Φ32，每孔装一个起爆雷管，如图4所示。
●起爆网络
起爆网路设计成排间起爆形式，上排孔先爆，向下依次延伸。
三、爆破灾害预测
本工程爆破安全主要考虑的是爆破振动、飞石、空气冲击波对周围的厂房、民房、行人及车辆的影响和破坏。
3.1 爆破振动验算
按爆破规程推荐，用公式R=（K/V）1/a×Q1/3对爆破振动速度进行计算。
式中，v——爆破振动速度，cm/s；
K、a——与爆破点至计算保护对象间的地形、地质条件有关的系数和衰减指数，可按下表选取
岩性K a
坚硬岩石50-150 1.3-1.5
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Q——最大段药量，kg；
R——传播距离，m。
因本设计为远区爆破，故K取180，a取1.65，R300m，v=1.0cm/s，经计算，最大段安全发药量Q A 为：
Q A=100kg
由此可见，将最大一次发药量控制在2000kg以内，也即同次炮孔控制在20个以内，爆破震动对周边没有多大影响。
为了尽量降低爆破震动，施工中采取如下的降振措施：
①中深孔爆破前，先用浅孔处理好底部根坎，确保爆破自由面良好。
②把最大段发药量减小到100kg以内。
③结合现场地形，设计合理的起爆顺序，转移爆破震动。
3.2 爆破飞石验算
个别飞石的飞散距离按下式进行计算，即
R F=（15-16）d，m
式中R F——个别飞石的飞散距离，m；
d
炮孔直径，cm
——
中深孔爆破
R F=（15-16）×9=144
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浅孔爆破
R F=（15-16）×4.2=67.2
为减小爆破飞石危害，施工中应采取如下的预防飞石的措施；
①开创良好的爆破自由面，避免因底盘抵抗线过大产生成片飞石突出事故。
②改正常抛掷爆破为弱抛掷爆破，减小飞石危害范围。
③对地质异常带采取补强或间隔装药措施。
3.3 爆破空气冲击波验算
填塞爆破，形成空气冲击波的可能性极小，且空气冲击波的形成需具备超音速条件，加之空气冲击波大多情况下表现为单孔作用，故在此对其不作具体验算。
3.4安全警戒距离
根据上述验算，最大危险半径为200m（假设的爆破震动危害半径，实际值远小于200m）。
根据《爆破安全规程》规定，露天中深孔爆破，其警戒距离不得小于200m，浅孔爆破不得小于300m，具体由设计确定。
为了实现安全生产，杜绝一切生产安全事故的发生，本工程的安全警戒距按300m执行（针对活动目标，如行人、车辆等）。
四、设备及人员配备
4.1 设备配备
为保证工程施工连续、顺畅，上下工序互不干扰，在前期准备时，必须按拟定的生产规模投入相应的设备。
设备生产能力的高低，直接关系到工程的进度，设备生产能力过低，满足不了工程需要，技术上不可行；设备能力过高，会造成设备闲置，经济上也不可行。
设备的投入必须从工程施工条件、工期等实际情况出发，原则上应符合技术经济要求。
照本工程施工进度推算，需配备如表二所示机械设备。
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机械设备配备
4.2 人员配备
工程要创效，必须以安全生产作保障。
因此，在日常生产工作中，必须成立以矿长为第一责任人的安全生产管理小组，肩负起日常的一切安全生产及现场管理工作任务，立足现场，消除隐患，避免发生人身及设备事故，确保工程零事故，本设计的人员配备情况如表三所示。
人员配备
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五、爆破器材计划用量
1、乳化炸药
Φ70：160000kg
Φ32：8000kg
2、非电毫秒延期雷管：7000发
3、导爆管：25000m
六、爆破施工组织。