汽车产品开发质量管理概要
企业级产品研发质量控制流程
企业级产品研发质量控制流程引言：在现代化企业管理中，研发质量控制是一项非常重要的工作。
本文档将详细描述一种适用于企业级产品研发的质量控制流程。
该流程包含了从需求分析、设计、开发、测试、交付以及反馈的全过程，以确保最终产品的质量符合预期和客户的要求。
1.需求分析阶段1.1与客户沟通和需求收集：初步了解客户需求，并开展需求调研，收集、整理和分析目标用户的需求。
1.2需求验证：与客户进行详细沟通，确保客户需求的准确性、合理性和可实现性。
并与客户达成需求的共识。
2.设计阶段2.1概要设计：根据需求分析结果，制定概要设计方案。
包括系统的整体结构、模块划分、功能逻辑等。
2.2详细设计：基于概要设计方案，进行详细设计。
包括各个模块的功能细节、界面设计、数据库设计等。
3.开发阶段3.1编码规范：制定统一的编码规范，包括命名规范、代码风格、注释要求等。
3.2编码实现：根据详细设计方案，进行编码实现。
3.3单元测试：对每个独立的功能模块进行测试，确保模块功能正确。
3.4模块集成测试：将各个模块进行集成测试，确认模块之间的接口和数据传递正常。
4.测试阶段4.1功能测试：根据需求文档和设计文档，对系统的各个功能进行测试，确保系统功能符合需求。
4.2性能测试：对系统进行性能测试，包括并发用户数、响应时间、负载等，确保系统能够在高负载下正常运行。
4.3兼容性测试：对系统在不同的操作系统、浏览器、设备上进行测试，确保系统在不同平台上正常运行。
4.4安全性测试：对系统进行安全性测试，包括数据传输、数据存储、权限控制等，确保系统的安全性。
4.5压力测试：对系统进行压力测试，模拟大量用户访问、大量数据处理，确保系统在高压力下正常运行。
5.交付阶段5.1测试报告：将测试过程、测试结果和缺陷汇总成报告，以供项目组和相关方评审。
5.2缺陷修复：根据测试报告中的缺陷，进行相应的修复工作。
5.3交付：经过内部验收后，将产品交付给客户。
6.反馈阶段6.1客户反馈：收集客户对产品的反馈意见和问题，进行整理和分析。
汽车质量规章制度模板
汽车质量规章制度模板第一章总则第一条为了规范汽车制造、销售和使用行为，保障汽车质量，保障消费者权益，加强汽车安全管理，促进汽车工业健康发展，根据《中华人民共和国产品质量法》和有关法律法规，制定本规章。
第二条本规章适用于汽车制造、销售和使用过程中的质量管理、安全管理和检验监督等活动。
第三条汽车生产企业应当依法建立质量保证体系，加强对产品的质量管理，确保产品符合国家强制性质量标准和规定的技术要求。
第四条汽车销售企业应当依法建立产品质量跟踪制度，追溯产品质量问题的来源，积极协助生产企业解决问题。
第五条用户应当按照汽车使用和保养说明书正确使用、保养汽车，定期进行安全检查，确保汽车性能和安全。
第二章汽车生产企业质量管理第六条汽车生产企业应当建立完善的质量管理制度，包括产品设计、原材料采购、生产加工、成品检验等各个环节。
第七条汽车生产企业应当依法组织生产过程中的检验、测试，对产品进行全面检查，确保产品质量符合国家标准和技术要求。
第八条汽车生产企业应当建立产品追溯制度，追溯产品的生产、流通和使用情况，及时采取措施处理产品质量问题。
第九条汽车生产企业应当建立健全的售后服务体系，对产品质量问题提供及时的服务和解决方案。
第十条汽车生产企业应当加强职工培训，提高员工素质和技能，促进企业质量管理的全面提升。
第十一条汽车生产企业应当积极参加国家质量标准的修订和制定工作，推动企业技术水平的提高。
第三章汽车销售企业质量管理第十二条汽车销售企业应当建立产品验收制度，对进货的汽车进行外观检查、性能测试等，确保产品质量符合要求。
第十三条汽车销售企业应当建立产品质量档案，记录汽车的售后服务情况，及时汇报和处理产品质量问题。
第十四条汽车销售企业应当对售后服务人员进行技术培训，提高服务水平和解决问题的能力。
第十五条汽车销售企业应当建立客户投诉处理制度，对客户的投诉进行及时处理和回复，确保客户满意。
第十六条汽车销售企业应当保持进货渠道畅通，严格要求供应商提供合格的汽车产品，保证销售的汽车符合国家标准。
汽车产品车间管理制度
汽车产品车间管理制度第一章绪论第一条为了规范化、规范化和有效管理汽车产品车间，提高生产效率和产品质量，制定本管理制度。
第二条本管理制度适用于汽车产品车间的全体员工，包括生产、质量、设备维护、安全等相关人员。
第二章车间生产管理第三条汽车产品车间实行班组长负责制，每个班组设置一名班组长，负责班组内的生产计划执行、人员调配、设备维护等工作。
第四条在生产过程中，严格遵守生产计划，做到按时完成生产任务，确保生产进度和产量的安全有效。
第五条发现生产过程中的问题，应及时向主管领导报告，并及时采取措施解决。
第六条对于需要更换设备和工具的，必须经过班组长或主管领导同意，并按程序进行更换。
第七条定期进行生产技术培训，提高员工的技能水平和质量意识。
第三章车间质量管理第八条车间设立质量检测部门，负责对生产过程中的产品进行定期检测和抽样检查。
第九条对于不合格产品，应立即停止生产，并按照不合格品处理程序进行处理和记录。
第十条对于需要更改生产流程的，必须经过质量检测部门和主管领导同意，并按程序进行更改。
第十一条对于发现的生产质量问题，应及时向主管领导和质量检测部门汇报，及时采取措施解决。
第四章车间设备维护管理第十二条车间设备使用前必须进行全面检查和保养，并填写设备检查维护记录。
第十三条发现设备故障，应立即停止使用，并立即向设备维护部门汇报，并按照设备维护程序进行维修。
第十四条对于设备维护保养，按照设备维护保养计划执行，并及时记录维护记录。
第十五条定期进行设备维护培训，提高员工的设备维护技能和意识。
第五章车间安全管理第十六条车间全面执行安全生产管理制度，严格按照安全操作规范进行操作。
第十七条车间设立安全教育培训中心，定期进行安全培训，加强员工的安全意识。
第十八条发现安全隐患，及时向主管领导和安全管理部门汇报，并立即采取措施消除安全隐患。
第十九条对于未经培训和资质的员工，不得擅自进行操作和维修，确保车间生产安全稳定进行。
第六章其他管理第二十条车间设立班组建议箱，鼓励员工提出建议并进行奖励。
SGM上海通用汽车对供应商质量要求的规定概要
SGM上海通用汽车对供应商质量要求的规定概要SGM 上海通用汽车（Shanghai General Motors）是一家中外合资的汽车制造公司，对供应商质量要求非常高。
为了确保整个供应链的质量，SGM 上海通用汽车制定了一系列规定，包括供应商资质认证、质量控制要求和供应商评估等。
首先，SGM上海通用汽车要求供应商必须通过严格的资质认证。
供应商需要提交详细的企业资质文件，并接受SGM的审核和认证。
这些文件包括营业执照、质量管理体系认证、环境管理体系认证和职业健康安全管理体系认证等。
只有通过SGM的资质认证的供应商才能成为其合作伙伴。
其次，SGM上海通用汽车对供应商的质量控制要求非常严格。
供应商需要制定并实施完善的质量管理体系，包括质量控制计划、产品验证和认证程序等。
供应商需要提供可靠的质量数据和测试报告，并定期向SGM提交供应商质量报告。
SGM还会对供应商的生产线进行质量抽检，确保其产品符合SGM的质量标准。
此外，SGM上海通用汽车对供应商进行定期评估。
评估的内容包括供应商的质量管理水平、交货准时率、客户投诉处理和问题解决能力等。
SGM根据评估结果对供应商进行分类，优秀供应商将获得更多的合作机会和优惠政策，而不达标的供应商将被限制或终止合作关系。
最后，SGM上海通用汽车对违反供应商质量要求的行为将采取严厉的惩罚措施。
如果供应商的产品存在质量问题或无法满足SGM的要求，SGM 有权暂停订单或终止合作关系，并要求供应商承担相关损失。
总结起来，SGM上海通用汽车对供应商质量要求非常高，执着于与质量卓越的供应商合作，确保产品的高质量和交货准时。
通过严格的资质认证、质量控制要求、供应商评估、协调管理和惩罚措施等手段，SGM在供应链中建立了一个良好的合作伙伴关系，确保产品的质量和可靠性。
车辆质量管理制度
车辆质量管理制度1. 引言车辆质量管理是汽车制造厂家和经销商为保障产品质量和客户利益，确保车辆安全和性能的一个重要工作。
车辆质量管理的核心是建立完善的管理制度，以保证车辆的设计、生产、销售和售后服务的全过程质量管理。
本文将结合汽车制造厂家和经销商两方的视角，分别讨论车辆质量管理的制度建设。
2. 汽车制造厂家的车辆质量管理制度2.1 质量管理组织架构汽车制造厂家应设立完善的质量管理组织架构，确保车辆质量管理工作的有序进行。
质量管理组织应包括质量管理部门、生产部门、质量检验部门、供应商管理部门等职能部门，每个部门应明确质量管理的职责和任务。
2.2 质量管理制度汽车制造厂家应建立完善的质量管理制度，包括质量管理手册、程序文件、工作指导书等文件。
这些文件应明确规定车辆设计、生产、检验、验收、售后服务等各个环节的质量要求和管理方法，确保车辆质量管理工作的有序开展。
2.3 质量管理流程汽车制造厂家应建立完善的质量管理流程，包括产品开发流程、生产流程、质量检验流程、售后服务流程等。
各个流程应有明确的工作程序和控制点，确保车辆质量管理的全过程可控可靠。
2.4 质量管理信息系统汽车制造厂家应建立完善的质量管理信息系统，包括质量数据采集、分析和反馈等功能。
这些信息系统应能够实现对车辆设计、生产、质量检验、售后服务等各个环节的质量数据的实时监控和管理，为质量管理决策提供科学依据。
3. 汽车经销商的车辆质量管理制度3.1 质量管理组织架构汽车经销商应设立完善的质量管理组织架构，确保车辆质量管理工作的有序进行。
质量管理组织应包括质量管理部门、销售部门、售后服务部门等职能部门，每个部门应明确质量管理的职责和任务。
3.2 质量管理制度汽车经销商应落实汽车制造厂家的质量管理制度，建立经销商自身的质量管理制度，包括质量管理手册、程序文件、工作指导书等文件。
这些文件应明确规定车辆销售、售后服务等各个环节的质量要求和管理方法，确保车辆质量管理工作的有序开展。
车辆质量管理工作总结
车辆质量管理工作总结
车辆质量管理是保障车辆安全运行的重要工作，也是车辆制造和运营企业必须
重视的方面。
在过去的一段时间里，我们对车辆质量管理工作进行了全面的总结和反思，现在我将就此进行总结。
首先，车辆质量管理需要建立完善的体系和流程。
我们在过去的工作中发现，
只有建立了完善的质量管理体系和流程，才能够有效地监控和管理车辆的质量。
因此，我们在过去的一段时间里对质量管理体系进行了调整和优化，建立了更加严格和科学的质量管理流程，以确保每一辆车都符合质量标准。
其次，车辆质量管理需要加强对供应链的管理。
车辆的质量不仅仅取决于车辆
制造过程，还与零部件和原材料的质量有着密切的关系。
因此，我们在过去的工作中加强了对供应链的管理，建立了更加严格的供应商审核和管理机制，以确保所有的零部件和原材料都符合质量标准。
最后，车辆质量管理需要注重数据分析和持续改进。
在过去的一段时间里，我
们加强了对车辆质量数据的分析和挖掘，通过数据分析找出了一些潜在的质量问题，并及时进行了改进和优化。
同时，我们也加强了对车辆质量管理工作的持续改进，不断优化质量管理流程，提升质量管理水平。
总的来说，车辆质量管理是一个复杂而又重要的工作，需要我们不断地总结和
改进。
通过过去一段时间的总结和反思，我们对车辆质量管理工作有了更加清晰的认识，也为今后的工作指明了方向。
我们将继续加强对车辆质量管理工作的重视，不断优化质量管理体系和流程，确保车辆的质量安全运行。
VALEO汽车行业质量管理体系管理手册122p
V ALEO汽车行业质量管理体系管理手册董事长1994年7月法雷奥公司必须以其优质的汽车零部件和完美的服务完全满足各汽车制造商的要求。
为了实行统一的政策并能跻身世界最佳水平之列,法雷奥公司参照ISO 9000系列标准，于1990年制定了本公司的质量标准：法雷奥1000（VALEO 1000）VALEO 1000将按照我公司客户的要求不断发展。
本资料系第四版，其内容考虑到：－法国汽车制造商和零部件商（EAQF 94）以及德国汽车制造商和零部件商（VDA 6）共同的质量标准；－ISO9000系列标准的新版本；－我公司的欧洲、美洲和日本客户相应标准的最新发展。
本质量标准也反映了本公司对人身安全和环境保护方面的关注。
VALEO1000是遍布全世界的所有法雷奥公司的一部工作准则,它同样适用于我公司所有的供应商。
法雷奥集团的各级负责人必须通晓该准则，向其合作者通报并为实施全面质量管理，确保对合作者的培训。
本公司向其所有的客户保证坚持不懈地实行VALEO 1000系列标准。
Noel Goutard ·ISO9000/9001：质量体系所要求的规范·EAQF 94：1994年对供应商质量能力的评估·VDA 6：德国汽车工业协会标准5轴心保证设计制造高技术高质量产品，交货准时，价格合理,满足客户要求。
目录绪言第1页第一单元：全面质量第2页第二单元：安全与环境第7页第三单元：质量保证第15页词汇表第78页绪言作为轿车、旅游车和重型载重卡车零部件的制造商，法雷奥公司的职责是为汽车制造商和二次配套市场提供种类众多的、适应技术不断发展并且质量完美的产品及服务。
法雷奥集团的方针与目标本集团的管理准则和目标如下：－公司管理部门应引导本集团掌握全面质量管理；－集团的目标与成就将不断向法雷奥的全体职工和各客户及供应商传播。
每完成一个项目，将跟各客户合作，总结优缺点；－质量培训活动在集团的培训计划中占有优先的地位；培训活动涉及本公司全体职工；－本公司必须注重技术投资；－集团各分公司承诺遵守环境法规；－供应商必须要遴选，因为他们要接受与法雷奥相同的原则（供应商质量保证AQF010218）；－本集团分布世界各地的公司,无论设在哪个国家,必须跻身汽车质量的第一流水平之列。
TS16949审核要点(仅供参考)-概要
TS16949审核要点（仅供参考） -（2）概要1. 什么是TS16949？TS16949是ISO/TS 16949国际标准的简称，是一个全球性的标准，于2002年推出，被广泛应用于汽车行业中，帮助企业提高产品品质和持续改进。
2. TS16949的审核目的和意义TS16949审核的目的是评估企业质量管理体系的能力，确保企业能够持续满足客户需求。
这个标准的实施不仅可以提高产品质量，降低成本和损失，还可以提高员工素质和企业形象。
3. TS16949审核的常用要点TS16949审核内容涉及众多方面，主要包括以下方面：（1）质量方面质量方面常涉及以下几方面内容：•产品质量方面：涉及产品设计、订单管理、生产过程、查验检测、产品处理等方面。
•过程管理方面：涉及生产流程、控制流程、关键性过程、预防性措施、内部审核报告等方面。
•不符合品得方面：涉及不良事件的处理、不符合品得评价、纠正措施、预防性措施等方面。
（2）管理方面管理方面常涉及以下几方面内容：•组织结构，管理制度：主要是企业内资产质量职责，以及建立合适的管理制度和程序。
•内部沟通，人员素质和培训：建立技术培训和行业培训制度，提升员工能力和素质。
•供应商管理和外部环境分析：考虑到企业中与外部环境的联系，包括商业和经济关系，协助管理者对业务环境有深入的把握和了解。
（3）应用审核应用常涉及以下几方面内容：•标准的应用：了解客户要求和确认产品性能，明确技术和规格要求，以便企业能够更好的满足客户的要求。
•组织客户满意度调查：在客户服务方面，要定期收集和分析客户需求，实现客户需求的满足。
•过程分析和改进：企业要借助过程分析，推动过程改进，消除潜在质量问题，提高产品质量和企业效益。
4. TS16949的审核标准整合TS16949标准审核要点覆盖面广泛，其中涉及许多统计和数学原型。
因此，在审核过程中，需要考虑诸多因素，同时需要审核人员具有较高的职业素质，以提高审核过程的正确性和客观性。
汽车产品质量管理从业资格介绍
汽车产品质量管理从业资格介绍一、质量管理基本理论质量管理是汽车产品质量管理的核心，它涉及到对产品质量的持续改进和提升，以满足客户的需求和期望。
质量管理的基本理论包括质量管理的原则、质量管理的方法和工具，以及全面质量管理的基本理念。
二、汽车产品标准和法规汽车产品标准和法规是确保汽车产品质量和安全的重要依据。
质量管理人员需要了解和掌握相关的标准和法规，以确保产品设计和生产过程中符合相关要求。
这些标准和法规包括国家及行业标准、安全法规、环保法规等。
三、汽车生产过程的质量控制汽车生产过程的质量控制是确保产品质量的必要手段。
质量管理人员需要了解和掌握生产过程中的质量控制方法和技术，包括工艺流程控制、生产设备管理、工艺参数监控等，以确保生产过程中的产品质量符合要求。
四、汽车零部件质量管理汽车零部件质量管理是确保整车质量的重要环节。
质量管理人员需要了解和掌握零部件质量管理的原则和方法，包括零部件质量标准制定、供应商质量控制、进货检验等，以确保零部件的质量符合整车的要求。
五、质量检验与验证质量检验与验证是确保产品质量的重要手段。
质量管理人员需要了解和掌握各种检验与验证的方法和技术，包括抽样检验、全数检验、功能测试等，以确保产品符合质量要求。
六、质量数据分析与应用质量数据分析与应用是质量管理的重要环节。
质量管理人员需要了解和掌握各种质量数据分析的方法和技术，包括数据收集、整理、统计分析和可视化等，以发现产品存在的问题和改进的方向。
七、质量改进工具与方法质量改进是持续提高产品质量的重要手段。
质量管理人员需要了解和掌握各种质量改进的工具和方法，包括问题解决技巧、实验设计、六西格玛管理等，以推动产品和过程的持续改进。
IATF16949-标准---产品和服务的设计和开发
8 运行
8.3 产品和服务的设计和开发 8.3.3 设计和开发输入
8.3.3.1 产品设计输入 组织应对作为合同评审结果的产品设计输入要求进行识别、形成文件并评
审。产品设计输入要求包括但不限于： a）产品规范，包括但不限于特殊特性（见 8.3.3.3）； b）边界和对接要求； c）标识、可追溯性和包装； d）对设计的替代选择的考虑； e）对输入要求风险的评估，以及对组织缓解／管理风险（包括来自可行性
8 运行
8.3 产品和服务的设计和开发 8.3.2 设计和开发策划
8.3.2.1 设计和开发策划——补充
组织应确保所有设计和开发策划涵盖组织内部所有受影响的利益相关方 及其（适当的）供应链。使用多方论证方法的方面包括但不限于：
a）项目管理（例如：APQP或VDA—RGA）； b）产品和制造过程设计活动（如：DFM和DFA）,例如：考虑使用替代的 设计和制造过程； c）产品设计风险分析（DFMEA）的开发和评审，包括降低潜在风险的措 施； d）制造过程风险分析（如：PFMEA、过程流程、控制计划和标准的工作 指导书）的开发和评审（特殊特性采用特定的标识在这些文件中始终得到识别）。 注：多方论证方法通常包括组织的设计、制造、工程、质量、生产、采购、 供应、维护和其他适当职能。
证据。
8 运行
8.3 产品和服务的设计和开发 8.3.3 设计和开发输入
组织应针对具体类型的产品和服务，确定设计和开发的基本要 求，组织应考虑：
a）功能和性能要求； b）来源于以前类似设计和开发活动信息； c）法律法规要求； d）组织承诺实施的标准和行业规范； e）由产品和服务性质决定的、失效的潜在后果。 设计和开发的输入应完整、清晰，满足设计和开发的目的。 应解决相互冲突的设计和开发输入。 组织应保留有关设计和开发输入的形成文件的信息。
长安汽车生产件批准过程(PPAP)
PPAP
过程设计和开发 产品和过程确认
反馈、评定和纠正措施
生产
APQP
质量策划进度图
三、PPAP的目的
确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有的要求以及 该制造过程是否具有潜在能力，在实际生产运行中，依报价时的生产节拍， 持续生产满足顾客要求的产品。
■ 是否对设计要求理解
根据图纸加工的生产件样品是否满足尺寸要求；
– P1 按节拍生产：确定生产过程的所有输入已被确认，可以支持生产线的正常运行 。
– P2 质量验证：确定供应商至少有一条生产线能够制造出符合质量要求的零部件，且满足过程
能力要求。 – P3 产能验证：确定供应商所有生产线（含所有班次）运行后能够满足长安汽车的APW/MPW 要求，且同时满足P2阶段要求。
QCA系列课程——
生产件批准过程程序
长安汽车股份有限公司采购部 二〇一五年四月
QCA系列课程——
合格的 体系
ISO14001 TS16949
QCA绩效管理
客户满 意
所有供货工厂 质量部门、采购部门
QC A
精益质 量控制
LME评审
持续的 业绩
质量业绩 供应商PPM 零部件PPM R/1000 停止发运 召回 交付业绩 诚信十条 高风险
四、量产变更PPAP要求
五、PPAP要素详解
一、什么是阶段PPAP
■
阶段性PPAP是长安对原PPAP时效性及产能验证方面的程序优
化， 重点强化阶段管理，明确职责分工 要求供应商证明
产品质量 制造能力 生产产能
■
■
JOB#1之前完成
PPAP
阶段 PPAP
P1
P2
P3
产品研发流程与质量管理作业指导书
产品研发流程与质量管理作业指导书第1章产品研发概述 (4)1.1 研发背景与目标 (4)1.1.1 研发背景 (4)1.1.2 研发目标 (4)1.2 研发组织与管理 (5)1.2.1 研发组织架构 (5)1.2.2 研发管理流程 (5)1.2.3 研发团队管理 (5)第2章市场调研与分析 (6)2.1 市场调研方法 (6)2.1.1 文献调研 (6)2.1.2 问卷调查 (6)2.1.3 深度访谈 (6)2.1.4 焦点小组 (6)2.1.5 观察法 (6)2.2 市场需求分析 (6)2.2.1 市场规模 (7)2.2.2 市场细分 (7)2.2.3 市场需求特征 (7)2.2.4 市场竞争格局 (7)2.2.5 市场机会与挑战 (7)2.3 竞品分析 (7)2.3.1 产品功能与特性 (7)2.3.2 市场定位与销售策略 (7)2.3.3 用户评价与满意度 (7)2.3.4 市场份额与销售情况 (7)2.3.5 竞品发展动态 (7)第3章产品规划与设计 (8)3.1 产品规划 (8)3.1.1 目标市场分析 (8)3.1.2 产品定位 (8)3.1.3 产品规划方案 (8)3.1.4 资源配置 (8)3.2 产品设计 (8)3.2.1 设计输入 (8)3.2.2 设计输出 (8)3.2.3 设计验证 (8)3.2.4 设计优化 (8)3.3 设计评审 (8)3.3.1 评审准备 (8)3.3.2 评审组织 (9)3.3.4 评审结论 (9)3.3.5 评审报告 (9)第4章研发团队建设与管理 (9)4.1 研发团队组织结构 (9)4.1.1 研发部门设置 (9)4.1.2 岗位职责 (9)4.1.3 研发团队层级 (9)4.2 人员配置与培训 (9)4.2.1 人员配置 (9)4.2.2 招聘与选拔 (9)4.2.3 培训与发展 (10)4.3 团队协作与沟通 (10)4.3.1 团队协作 (10)4.3.2 沟通机制 (10)4.3.3 冲突解决 (10)4.3.4 激励机制 (10)第5章研发流程管理 (10)5.1 研发阶段划分 (10)5.1.1 需求分析 (10)5.1.2 概要设计 (10)5.1.3 详细设计 (10)5.1.4 编码实现 (11)5.1.5 单元测试 (11)5.1.6 集成测试 (11)5.1.7 系统测试 (11)5.1.8 验收测试 (11)5.2 项目进度管理 (11)5.2.1 制定项目计划 (11)5.2.2 进度监控 (11)5.2.3 调整项目计划 (11)5.2.4 沟通协调 (11)5.3 风险管理 (12)5.3.1 风险识别 (12)5.3.2 风险评估 (12)5.3.3 风险应对 (12)5.3.4 风险监控 (12)第6章产品原型与验证 (12)6.1 原型设计 (12)6.1.1 定义原型设计目标 (12)6.1.2 原型设计原则 (12)6.1.3 原型设计工具与方法 (12)6.1.4 原型设计输出 (13)6.2 原型验证 (13)6.2.2 验证方法 (13)6.2.3 验证过程管理 (13)6.3 设计迭代 (13)6.3.1 迭代原则 (13)6.3.2 迭代流程 (13)6.3.3 迭代管理 (14)第7章质量管理体系 (14)7.1 质量管理原则 (14)7.1.1 客户导向原则 (14)7.1.2 预防原则 (14)7.1.3 持续改进原则 (14)7.1.4 全员参与原则 (14)7.1.5 事实依据原则 (14)7.1.6 供应商管理原则 (14)7.2 质量管理体系构建 (14)7.2.1 质量方针和目标 (14)7.2.2 组织结构 (14)7.2.3 资源配置 (14)7.2.4 过程管理 (15)7.2.5 文件和记录 (15)7.2.6 内部审核和管理评审 (15)7.3 质量控制工具与方法 (15)7.3.1 质量策划 (15)7.3.2 质量控制 (15)7.3.3 质量保证 (15)7.3.4 质量改进 (15)7.3.5 客户满意度调查 (15)7.3.6 不良品处理 (15)第8章产品测试与验证 (15)8.1 测试策略与计划 (15)8.1.1 测试策略 (15)8.1.2 测试计划 (16)8.2 功能测试 (16)8.2.1 测试目的 (16)8.2.2 测试方法 (16)8.3 功能测试 (16)8.3.1 测试目的 (16)8.3.2 测试方法 (17)8.4 安全测试 (17)8.4.1 测试目的 (17)8.4.2 测试方法 (17)第9章产品评审与上市 (17)9.1 产品评审流程 (17)9.1.2 评审团队 (17)9.1.3 评审内容 (18)9.1.4 评审流程 (18)9.2 上市准备 (18)9.2.1 市场调研 (18)9.2.2 营销策略制定 (18)9.2.3 产品认证 (18)9.2.4 生产线准备 (18)9.2.5 培训与指导 (18)9.3 上市后评估 (18)9.3.1 销售数据分析 (18)9.3.2 客户满意度调查 (19)9.3.3 售后服务反馈 (19)9.3.4 竞品分析 (19)9.3.5 定期评估 (19)第10章持续改进与优化 (19)10.1 产品生命周期管理 (19)10.1.1 产品生命周期各阶段管理 (19)10.1.2 持续改进机制 (19)10.2 用户反馈收集与分析 (19)10.2.1 用户反馈收集 (20)10.2.2 用户反馈分析 (20)10.3 产品优化与迭代 (20)10.3.1 产品优化方案制定 (20)10.3.2 产品迭代管理 (20)10.4 研发质量提升措施 (20)10.4.1 研发流程优化 (20)10.4.2 质量风险管理 (20)10.4.3 人员培训与激励 (20)第1章产品研发概述1.1 研发背景与目标1.1.1 研发背景市场经济的发展，企业之间的竞争日益激烈，产品创新成为企业获取竞争优势的关键因素。
浅谈汽车开发过程中重量管理工作的流程和方法概要
qiyekejiyufazhan2015年第19/20期(总第407期企业科技与发展1引言通常,人们从动力性、燃油经济性、制动性、操控稳定性、行驶平顺性、通过性、安全性、环保性和使用性能等方面来评价一辆汽车的综合性能[1]。
在保证汽车的结构强度和各项性能的前提下,降低汽车的整备质量可以显著提高汽车的动力性能和燃油经济性,在一定程度上也能够提升汽车的制动性、通过性、安全性和环保性[2]。
因此,汽车的轻量化设计能够提升新产品的综合性能。
而一辆汽车的综合性能直接决定了其在市场上的竞争力,因此几乎所有的汽车企业在开发新产品的过程中都会把汽车的轻量化作为一个重要指标。
要实现汽车的轻量化,新产品开发过程中的重量管理是非常需要的。
本文从具体工作流程和方法的角度对重量管理工作进行浅析。
2汽车产品开发过程中重量管理工作的流程在设计前期对竞争车型(内部和外部对标车进行详细全面的重量分析,以此来制定新车型的整车重量目标,并将重量目标精细化到每个子系统或零部件。
在整车项目开发期间,综合整车及各系统目标成本、供应商资源、整车性能指标和参考竞争车型先进的材料结构,对整车各个系统零部件进行轻量化设计,并通过在各虚拟评审阶段对重量状态进行评审,使设计数据严格控制在整车整备质量设定的目标内。
汽车产品开发过程中重量管理工作的基本流程如图1所示。
2.1竞争车型重量分析根据待开发产品的市场定位,进行广泛的市场情报收集后确定若干款有着较强市场竞争力和参考价值的竞争车型并进行对标分析是重量管理工作的第一步。
而想要获得详细的竞争车型重量分布信息,对竞争车型进行对标拆解分析是一种极为有效的方法。
将对标拆解过程中获取的竞争车型各系统、各总成和主要零件的重量信息进行统计和分析,可以为新产品整车、系统、总成和主要零件的重量目标的设定提供有力的参考。
2.2整车重量目标设定及分解在掌握了主要竞争车型的详细重量信息后,结合内、外部【作者简介】谭芳琛(1984—,女,大学本科,上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心工程师,从事产品分析工作;唐岩松(1992—,男,大学本科,上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心工程师,从事产品分析工作。
浅谈汽车开发过程中重量管理工作的流程和方法概要
qiyekejiyufazhan2015年第19/20期(总第407期企业科技与发展1引言通常,人们从动力性、燃油经济性、制动性、操控稳定性、行驶平顺性、通过性、安全性、环保性和使用性能等方面来评价一辆汽车的综合性能[1]。
在保证汽车的结构强度和各项性能的前提下,降低汽车的整备质量可以显著提高汽车的动力性能和燃油经济性,在一定程度上也能够提升汽车的制动性、通过性、安全性和环保性[2]。
因此,汽车的轻量化设计能够提升新产品的综合性能。
而一辆汽车的综合性能直接决定了其在市场上的竞争力,因此几乎所有的汽车企业在开发新产品的过程中都会把汽车的轻量化作为一个重要指标。
要实现汽车的轻量化,新产品开发过程中的重量管理是非常需要的。
本文从具体工作流程和方法的角度对重量管理工作进行浅析。
2汽车产品开发过程中重量管理工作的流程在设计前期对竞争车型(内部和外部对标车进行详细全面的重量分析,以此来制定新车型的整车重量目标,并将重量目标精细化到每个子系统或零部件。
在整车项目开发期间,综合整车及各系统目标成本、供应商资源、整车性能指标和参考竞争车型先进的材料结构,对整车各个系统零部件进行轻量化设计,并通过在各虚拟评审阶段对重量状态进行评审,使设计数据严格控制在整车整备质量设定的目标内。
汽车产品开发过程中重量管理工作的基本流程如图1所示。
2.1竞争车型重量分析根据待开发产品的市场定位,进行广泛的市场情报收集后确定若干款有着较强市场竞争力和参考价值的竞争车型并进行对标分析是重量管理工作的第一步。
而想要获得详细的竞争车型重量分布信息,对竞争车型进行对标拆解分析是一种极为有效的方法。
将对标拆解过程中获取的竞争车型各系统、各总成和主要零件的重量信息进行统计和分析,可以为新产品整车、系统、总成和主要零件的重量目标的设定提供有力的参考。
2.2整车重量目标设定及分解在掌握了主要竞争车型的详细重量信息后,结合内、外部【作者简介】谭芳琛(1984—,女,大学本科,上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心工程师,从事产品分析工作;唐岩松(1992—,男,大学本科,上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心工程师,从事产品分析工作。
IATF 16949标准 产品和服务的设计和开发
1. 设计和开发的目的是新的还是现有产品和服务的改进、进度要求和复杂程 度；
2. 所需的阶段（如概要设计、详细设计、试生产或服务测试）及评审要求； 3. 需要实施的验证和确认的时机和要求； 4. 过程涉及的工作内容及职责和权限； 5. 需要的内部和外部资源（如组织知识、设备、技术、能力要求、顾客或供
组织应有一个质量保证过程，用于其带有内部开发的嵌入式软件的 产品。应采用软件开发评估方法来评估组织的软件开发过程。组织应按 照风险和对顾客潜在影响的优先级，为软件开发能力自评估保留形成文 件的信息。
组织应将软件开发纳入其内部审核方案的范围（见9.2.2.1）。
理解要点
一、设计和开发策划 本条款的要求提供了在设计和开发策划期间可供考虑的一组关键要素：
8 运行
8.3 产品和服务的设计和开发 8.3.2 设计和开发策划
8.3.2.2 产品设计技能
组织应确保负有产品设计职责的人员有能力达成设计要求，并具备 适用的产品设计工具和技术技能。适合的工具和技术应得到组织的识别。
注：基于数学的数字化数据的应用便是一种产品设计技能。
8.3.2.3 带有嵌入式软件的产品的开发
8 运行
8.3 产品和服务的设计和开发 8.3.2 设计和开发策划
8.3.2.1 设计和开发策划——补充
组织应确保所有设计和开发策划涵盖组织内部所有受影响的利益相关 方 及其（适当的）供应链。使用多方论证方法的方面包括但不限于： a）项目管理（例如：APQP或VDA—RGA）； b）产品和制造过程设计活动（如：DFM和DFA）,例如：考虑使用替代 的 设计和制造过程； c）产品设计风险分析（DFMEA）的开发和评审，包括降低潜在风险的 措 施； d）制造过程风险分析（如：PFMEA、过程流程、控制计划和标准的工 作 指导书）的开发和评审（特殊特性采用特定的标识在这些文件中始终得到识别）。
SGM上海汽车对供应商质量要求的规定概要
SGM上海汽车对供应商质量要求的规定概要1.认证要求：SGM要求供应商必须具备相关的质量管理体系认证，如ISO9001等，并保持有效的认证证书。
此外，供应商还需通过SGM的审核评估，以确认其满足SGM的质量标准和要求。
2.产品质量控制：SGM要求供应商在产品设计、生产和交付过程中，建立和执行完善的质量控制体系。
供应商需严格遵守相关标准和规范，确保产品符合SGM的技术要求和质量标准。
供应商还需配备先进的检测设备和技术，以确保产品质量和安全性。
3.供应链管理：4.不合格品管理：SGM要求供应商建立和执行不合格品管理措施，包括对不合格品进行追踪、隔离、处置和纠正措施的制定。
供应商需及时向SGM报告不合格品事故，并采取措施进行调查和改进，以防止再次发生。
5.供应商评价：SGM将定期对供应商进行评价，评估其在质量、交货准时性、技术支持等方面的表现。
评价结果将直接影响到SGM与供应商的合作关系。
对于不合格的供应商，SGM将采取相应的措施，包括警告、限制合作或中止合作等。
6.持续改进：SGM鼓励供应商实施持续改进，不断提高产品和服务质量。
供应商需建立和执行改进措施，包括遵循SGM的质量管理要求、参加培训和知识分享活动等。
SGM也将与供应商共同解决质量问题和改进机会，提高整个供应链的质量水平。
总之，SGM对供应商的质量要求非常严格，要求供应商具备相关的认证、建立和执行完善的质量控制体系，并对供应链进行严格管理。
不合格品的管理和供应商评价也是SGM关注的重点。
通过持续改进和合作，SGM与供应商一起努力提高产品质量和服务水平，为客户提供优质的汽车产品。
广本质量管理
手册结构概要第一部分:零件质量保证展开计划第二部分:批量生产的准备事项 期望 要求 工艺 建立到零件要求(技术规格等)供应商工序的制定 工艺稳定供应商能清楚理解计划,改进,制定文件工序能力,最终文件, 质量认可模 块批量生 产 事项 期望 要求 质量 认可 供应商管理部门 自我检查第三部分: 批量生产4．零件检查基准书流程图质量有保证的零件交付给定期检验,维护能力,弱点 问题 行动不能提供好的零件将反映在WDHA供应商不能把好的问题分析与对策问题的控制对策的实施对策的认可变更的管理图表 5OKOKWDHAC 研究开发部研究技术规格并且回顾过去的问题。
WDHAC 研究开发部与供应商讨论零件检查基准书中的品质特性。
WDHAC 研究开发部在生产准备阶段应审查和改进品质特性。
WDHAC 研究开发部与供应商讨论品质特性，回顾过去的问题，供应商起草零件检查基准书。
供应商按零件检查基准书的内容提供批量生产零件数据。
WDHAC 判断WDHAC 研究开发部审查零件检查基准书的内容。
WDHACWDHAC 承认零件检查基准书的检查方法/频率/报告频率，取得研究开发部部长的批准。
供应商按确定的报告频率提交零件检查基准书中要求的数据。
供应商判断实施改正措施发出数据给WDHAC供应商根据数据作出判断，必要时采取改正措施。
以往缺陷纠正措施验证表零件检查基准书* 注意：当供应商需要控制某些补充的参数,如：对于总成件的组成件，供应商必须建立自己的管理系统来控制这些参数。
需要改进需要改进不符合技术规格的要求检测数据的表述测量数据表述方法如下：样品号 1 2 3 4 5实测数据3．53 3．50 3．51 3．46 3．49No 检测性能标准要求单位检测方法1 2 3 4 5 6 7 8 9 101 外围尺寸 3.5 +0.02-0.01mm千分尺+0.030.000.01-0.04-0.01两个测量数据超差标准要求＝3.5+0.02-0.01范围＝“工序失效模式与效应分析及措施”流程图从新产品开发开始WDHAC 应帮助供应商进行相互了解PFMEA&A 应能完全代表计划实施的工序条件确定改进PFMEA&A 要求的确认 开发早期阶段供应商着供应商与相关的质量部WDHAC 的生产装配知识与供应商的工序经验的互相结合，对进行透彻分析以预测潜在缺陷WDHAC 和反馈供应图表 9合理，接收因只有供应商才有详细的技术去进行该工作。
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汽车产品开发质量管理李余兵(上海大众汽车有限公司上海 201805摘要:汽车产品开发是一个非常复杂的过程。
现代汽车公司的研发应注重实施全生命周期的汽车产品质量规划与管理,尤其在产品设计的早期阶段,在设计过程中就先期考虑质量要求。
论文运用并行工程与模块化的设计理念,运用开闭环的设计思路来实现开发质量的控制与优化,并完善设计履历制度,高质量地完成汽车产品开发。
本文还结合了保险杠系统开发来说明产品开发的质量管理。
关键词:全生命周期,质量管理,模块化设计,并行工程,保险杠系统中图分类号:U462 文献标识码:AVehicle Product Development Quality ManagementLI Yubing(Shanghai Volkswagen Automotive Company shanghai, 201805Abstract: Vehicle product development is a complex process. Modern automotive company R&D activities should focus on total life cycle product quality planning and management, especially, in the early design stage, should take quality requirements into consideration in the design process. With the design philosophy of concurrent engineering and modular design, the paper utilizes the open and close loop design chain to perform development quality control and optimization, and use design record to achieve vehicle product design and development. It explains product development quality management with the case of bumper system.Key words:Total life cycle, quality management, modular design, concurrent engineering, bumper system汽车产品开发过程是一个非常复杂的过程,是从顾客的潜在需求出发,定义产品的定位与目标市场,从产品功能分析着手,经过造型设计、总布置分析、结构概念设计、工艺概念设计、装配概念设计然后再进行零件详细设计、设计分析和反馈修改设计、工艺设计与可制造性设计等这样一个循环渐进的复杂设计流程,完成详细设计的定型后进行样件样车试制与试验,然后进行新车型的试生产,最终实现批量化生产(SOP。
产品开发过程就是一个价值形成的过程,然而只有通过顾客的消费才能使产品开发形成的价值予以实现,因此现代公司越来越推崇于客户化定制[1],根据顾客特殊喜好设定产品差异化的固有特性,这样才能使产品更好满足不同顾客的不同需求。
质量是企业可持续发展的前提,为改进产品质量,产业界与学术界开展了大量的质量规划管理评价的研究与工作,诸如丰田汽车的TQC质量管理小组与全员质量管理TQM,以及摩托罗拉与GE等的六西格玛管理,密歇根大学以及上海交通大学研究的车身制造质量控制的“2mm”工程[2]等。
国际标准化组织为了保证产品的一致性,推出了ISO9000系列,ISO/TS 64969以及ISO10005、ISO10006与ISO10007等国际性标准,保障认证企业生产的产品符合顾客需求,确保产品的可靠性与一致性。
张建操[3]论述了产品设计和开发过程中需重点关注质量控制点与控制方法。
现代科学技术的最新发展,尤其是如系统工程[4]、并行工程[5]、LCA生命周期分析与管理[6,7]等为持续改进产品质量提供了技术支撑。
侯亮等[8]论述了模块化产品设计的有关概念、方法、关键技术及其应用实例,并提出了产品模块化设计的研究热点课题和发展趋势。
在产品开发设计阶段提高产品开发的质量意识,完善设计履历制度,即零件档案,有助于产品设计开发质量的改进与提升。
1. 设计技术准则与产品开发流程1.1 产品开发的目标产品开发目标:可靠性、耐久性、绿色环保节能、健康安全及可持续发展等。
产品开发的质量目标是满足或适当超越顾客的希望与需求。
产品开发要基于顾客导向,通过顾客需求工程,产品开发小组(Product development team,PDT研究顾客之声(V oice of customer,VOC,根据顾客需求提取影响产品质量的关键细节(Detail critical to quality ,CTQ,并形成需求描述文档(Statement of requirement,SOR。
通过品质功能展开(Quality function deployment,QFD,将SOR 转化为设计指标与设计参数。
产品开发过程的设计映射路线,见图1。
1.2 设计任务书产品设计开发通过一系列的设计任务书进行管控,如产品设计任务书、项目设计任务书、零部件设计任务书等。
设计任务书就是对需求文档SOR的技术性定义与规范。
汽车产品是一个复杂的层次性结构,需要产品经理与项目经理通过工作分解系统(work breakdown structure, WBS,完成工作定义与划分,详细定义工程师的工作陈述(statement of work, SOW。
工作陈述是一个用清楚、可理解的术语来描述要完成什么项目工作、要交付什么产品以及要提供什么样服务的综合性文档。
清晰完整的任务定义是任务分配的前提,准备一个有效的工作陈述需要充分理解满足一个特定需求的产品和服务。
汽车产品设计师须为本代与后代的发展存续而深思熟虑,因此设计师必须拥有一颗伟大与慈善的心灵与严谨的专业精神。
首先以人为本;仔细地考虑设计可能带给这个世界的后果;提高人们的机动性来改善人们的生活品质。
产品开发过程中,设计的聚焦也将以系统工程的思维在整车的性能下考虑零部件的设计,设计工程师需了解与掌握产品开发设计过程中的风险管理知识与技巧,以更好满足产品开发过程中的质量管理与控制。
1.3 设计输入首先进行设计输入评审,主要完成来料检查,上游工作输出的工作质量校核;技术审核,校核当前成熟技术与判断技术发展趋势;生产制造审查,检验当前配套体系与自制体系的工艺条件。
采用并行工程的方式,在项目的概念设计阶段就提前让战略供应商参与OEM先期产品质量规划与控制(Advance product quality planning,APQP的研发活动,充分发挥供应商生产制造知识诀窍与工艺技能。
1.4开发流程每个OEM厂都有自身严格规范的产品开发流程,见图2,如GM-GVDP流程与VW-PEP手册来控制产品开发过程,以确保产品的可靠性与一致性。
对于开发流程中的每一个阶段都有相应设计评审与质量校核。
现代汽车公司的研发一般都是以产品开发小组PDT或并行小组(concurrent engineering team, CET的形式来开展用户域功能域结构域工艺域约束满足与功能实现图1设计映射图2 汽车开发开发过程设计活动。
通常,每一个关键零部件都设有一个主管工程师(father of part, FOP。
PDT设计工程师必须反复检查与校核设计方案的性能与结果,增加产品的可靠性,尽最大的努力通过各种手段,比如手工样件、CAE分析以及各种试错方法,尽可能在设计的早期发现和解决问题。
设计质量管理与控制贯穿于产品形成的全过程,对产品形成全过程的所有环节和阶段中有关质量的设计研发活动都进行管理与控制。
每一个阶段的关键任务都需要设置设计质量审核,对于不同的阶段与要求可以采用不同审查的组织模式与审查方法,如阶段门阈审查制度(stage-gate review [9]与计划评审技术PERT[10]方法等。
在项目阶段任务内,PDT 小组首先根据技术概念设计方案,确认设计的关键影响因素,全力探索可行方案。
对于汽车产品确保产品质量的一致性,尺寸工程功能同步小组应该从概念设计阶段就开始参与设计开发活动。
2.设计过程质量控制2.1产品特性汽车产品结构是分层次的,每一个层次都有彼此的设计目标。
例如车身结构的层次化模型:车身-总成/子装配-零件。
汽车产品设计过程中,通常将常用的较为固定的子装配体称为总成,一个装配体包含方位、自由度和几何尺寸等信息;零件特征附属于零件的实体模型并包含一定的功能定义。
约束满足的映射链环:特征-形状-结构-功能-性能-顾客满意(Feature -> Form-> structure - >function -> performance -> satisfaction ,参见图1。
在早期设计阶段,设计工程师人员需要根据产品功能需求初步识别关键特征(key characteristics,KC集合。
对于车身而言,KC的选择一般从性能和外观出发,确定那些对整车产品质量影响最直接的尺寸特征作为关键特征,如外覆盖件配合间隙与平整度、发动机总成安装位置等。
2.2开闭环的产品开发过程经过WBS工作分解与功能划分,产品开发形成一个个较为独立的工作单元,见图3,任务Task i的输出作为任务task j的输入,每一个任务遵循PDCA的持续改进圈(continuous improvement circle, CIC。
产品的开发设计通过开发链中的一个个工作单元工作包通过接口连接而形成一个完整功能的产品。
对于复杂的产品,先分解后集成,然而接口单元的处理将直接影响产品的性能与质量;开发活动的分解也是如此,跨功能跨部门的交接与协调对项目的成功起着至关重要的作用。
的各阶段工作需要协同进行。
并行开发模式的各个阶段都涉及交接接口处理,需反复的沟通、更改与交接。
基于系统工程的保险杠系统产品设计过程,参见图4。
整个保险杠系统设计过程需要涉及材料、工艺、尺寸、CAE等跨领域的设计与综合,完善的保险杠系统开发涵括正确的选材、合理的工艺、严格的试验与规范的开发流程。
2.3闭环设计质量控制产品开发项目管理首先是确定完整的边界与设计范围,从而定义清晰明确的工作职责,形成一个个工作包或者工作单元,即工作闭环。
零部件工程师完成设计范围参数值域内的优化,充分发挥工程师集体或个人的专业技能、设计经验,运用人机工程、计算机辅助技术、人工智能、智能算法等手段实现零部件设计的精益求精。