汽车开发流程完整版
完整的整车开发流程
完整的整车开发流程汽车作为现代社会重要的交通工具，其开发是一个复杂而系统的工程，涉及多个领域的专业知识和技术。
整车开发流程的科学性和合理性，直接关系到汽车的品质、性能、成本和市场竞争力。
下面我们就来详细了解一下完整的整车开发流程。
一、规划阶段在规划阶段，首先要进行市场调研和分析。
了解消费者的需求、市场趋势、竞争对手的产品特点等，为新车的定位和目标市场提供依据。
同时，还需要考虑企业的战略规划、技术能力和财务状况等因素。
基于市场调研的结果，制定产品规划和概念设计。
明确新车的类型（如轿车、SUV、MPV 等）、级别、价格区间、主要性能指标、配置等。
这一阶段通常会产生多个概念方案，通过评估和筛选，确定最终的产品概念。
二、设计阶段1、外观设计外观设计是吸引消费者的重要因素之一。
设计师们会根据产品概念，绘制草图、制作油泥模型，不断修改和完善，以达到理想的外观效果。
外观设计不仅要考虑美观，还要符合空气动力学原理，降低风阻，提高燃油经济性或续航里程。
2、内饰设计内饰设计注重舒适性、人机工程学和功能性。
设计师会考虑座椅的布局、材质和舒适度，仪表盘、中控台的布局和操作便利性，以及车内空间的利用等。
同时，内饰的风格和材质也要与外观相匹配，营造出整体的美感和品质感。
3、结构设计结构设计包括车身结构、底盘结构和动力系统的布置等。
工程师们需要运用力学原理和材料科学知识，确保车身的强度和刚度，提高车辆的安全性和耐久性。
底盘结构的设计要考虑悬挂系统、转向系统、制动系统等的性能和可靠性。
4、电子电气设计随着汽车电子化程度的不断提高，电子电气设计变得越来越重要。
这包括电气系统的布线、传感器和控制器的布置、车载娱乐系统、自动驾驶辅助系统等的设计。
三、工程开发阶段1、零部件开发根据设计方案，开发各个零部件。
这包括发动机、变速器、底盘零部件、车身覆盖件、内饰件等。
零部件的开发需要遵循严格的质量标准和性能要求，同时要考虑成本和生产工艺的可行性。
完整的整车开发流程
完整的整车开发流程整车开发流程是指从产品概念确定到量产交付的整个过程。
以下是一个完整的整车开发流程，包括产品规划、设计、开发、验证和生产等环节。
1.产品规划产品规划是整车开发的第一步，包括市场调研、竞争分析和需求调研等。
在这个阶段，制定产品的定位、市场定位、技术路线和产品规格，以满足市场需求。
2.概念设计在产品规划确定后，进行概念设计阶段。
这个阶段的目标是提供初步的整车设计方案，包括外观设计、底盘布局和内部空间布局等。
3.详细设计在概念设计确定后，进行详细设计阶段。
在这个阶段，各个系统的设计和细节确定。
例如发动机系统、传动系统、底盘系统、电气系统等。
4.零部件开发在整车详细设计确定后，进行零部件开发。
这个阶段主要是零部件的设计、工艺开发和试制，以满足整车的要求。
5.验证试验在整车设计和零部件开发完成后，进行验证试验。
主要包括实车试验、工程测试、功能验证、可靠性测试等。
这个阶段主要是验证整车的性能和可靠性是否满足设计要求。
6.生产准备在整车验证试验通过后，进行生产准备。
包括制定生产计划、采购零部件、建设生产线、培训工人等。
目标是为正式生产做好准备。
7.试生产在生产准备完成后，进行试生产。
主要是为了验证生产线的可行性和检查生产过程中的问题，以便在正式生产前进行调整。
8.正式生产在试生产验证通过后，进行正式生产。
生产整车并按照规定的质量标准进行质量控制。
包括质量检查、质量问题处理等。
9.售后服务整车正式生产后，进行售后服务。
包括用户使用问题的解答、维修保养、召回等。
目标是提供满意的售后服务，建立良好的用户口碑。
总结：整车开发流程是一个复杂的过程，需要进行市场调研、产品规划、概念设计、详细设计、零部件开发、验证试验、生产准备、试生产、正式生产和售后服务等环节。
每个环节都需要经过详细的设计、验证和调整，以满足产品的需求和要求。
通过整车开发流程，可以确保产品的质量和可靠性，满足市场需求并提供满意的用户体验。
完整的整车开发流程
完整的整车开发流程整车开发流程是指将整车从概念设计、研发、测试、制造到最终生产的过程。
整车开发流程一般分为以下几个步骤：1.市场调研：在整车开发之前，需要对市场需求进行调研，了解消费者的需求和竞争对手的情况，以确定车型定位和市场定位。
2.概念设计：根据市场调研结果，进行概念设计，包括车型的外观设计、功能配置和性能要求等。
设计师和工程师进行初步的草图设计和概念验证。
3.底盘开发：根据概念设计，开始进行底盘的开发工作。
包括底盘结构设计、悬挂系统设计、传动系统设计等。
通常还包括性能优化和安全性评估等工作。
4.车身开发：在底盘开发的基础上，进行车身的开发工作。
包括车身结构设计、材料选择、车身制造工艺等。
还需要进行车身刚度测试、碰撞测试和噪音振动测试等。
5.内饰开发：同时进行车内空间设计和内饰部件的研发。
设计师进行车内空间布局和人机交互界面的设计，工程师进行内饰零部件的开发和选择。
6.动力系统开发：根据概念设计，进行动力系统的开发和调试。
包括发动机、变速器、电池等的选择和调试工作。
还需要进行燃油经济性和排放标准测试等。
7.车辆集成：在各个子系统开发完成之后，进行整车的集成工作。
将底盘、车身、内饰和动力系统等组装在一起，并进行系统的调试和验证。
8.整车测试：对整车进行各个方面的测试和验证，包括性能测试、安全性测试、耐久性测试和可靠性测试等。
通过测试和评估，发现和解决问题。
9.供应商管理：对整车开发中的关键零部件供应商进行管理和评估。
确保供应商的质量和可靠性，以保证整车的品质和性能。
10.制造工艺开发：在整车开发完成之后，进行制造工艺的开发。
包括生产线规划、工艺设计、工装设计等。
确保整车能够在生产线上高效生产。
11.试生产和改进：进行试生产，并在试生产中发现问题和缺陷并进行改进。
通过不断的试生产和改进，确保整车的质量和可靠性。
12.批量生产和交付：当试生产和改进完成之后，进行整车的批量生产，并按计划交付给市场和消费者。
汽车开发流程
汽车开发流程
汽车开发是一个复杂而又精密的过程，它涉及到多个领域的知识和技术，需要经过严格的设计、测试和验证。
下面将介绍汽车开发的整个流程。
首先，汽车开发的第一步是概念设计。
在这个阶段，汽车制造商会确定新车的整体概念和定位，包括车型、定位、市场需求等。
同时，还需要进行市场调研和竞品分析，以便更好地把握市场需求和竞争态势。
接下来是设计阶段。
设计师们会根据概念设计的要求，进行车身外观、内饰、动力系统、底盘等各个方面的设计。
他们需要考虑到美观性、实用性、安全性、动力性能等多个方面的要求，以确保最终的产品能够满足市场需求。
然后是工程开发阶段。
在这个阶段，工程师们会根据设计师的设计图纸和方案，进行工程开发和制造工艺的确定。
他们需要考虑到生产工艺、成本控制、零部件供应等多个方面的因素，以确保汽车的生产能够顺利进行。
接着是样车制作阶段。
在这个阶段，制造商会根据设计和工程
开发的要求，制作出样车进行测试和验证。
这个阶段的重点是验证
设计和工程方案的可行性，发现并解决可能存在的问题。
最后是试制和试验阶段。
在这个阶段，汽车制造商会进行试制
和试验，包括整车试验、零部件试验、碰撞试验、耐久性试验等。
这些试验的目的是验证汽车的性能、安全性和可靠性，以确保最终
的产品能够符合法规和市场要求。
总的来说，汽车开发流程是一个复杂而又严谨的过程，需要多
个部门和团队的密切合作，才能够顺利完成。
只有不断地优化流程、提高效率，才能够推出更加符合市场需求的汽车产品。
最详细的整车开发流程精选全文
G7
G6
G3
G1
G4
G2
G5
量试与投产
产品规划
概念开发
生产准备
PreG8
立项研究
责任部门
PreG8一级交付物
签发人
交付标准
标识
营销公司
S-PG8-01：《产业和市场研究报告》
营销公司总经理
宏观形势发展监控，市场环境分析、目标用户群研究、竞争对手分析、法规变化、技术进步、市场定位研究、产品基本需求、宏观目标
第二部分 CPMP整车开发管理流程
第四阶段：试制试验与认证
工艺验证和工程验证—G4： EP车质量、整车性能（VTS）评估； EP车管理层试车； 制造工艺验证（MCB）完成； 供应商批量零部件（PPAP）制造启动； 成立验证阶段质量改进小组； 项目经济性； 生产样车（PPV）制造启动状态评估； 项目主进度审核。
●
T-G8-06：《对标样车参考样车采购合同》
总经理
购买项目开发所需对标样车和参考样车
T-G8-07：初始《EBOM》，初始《SOR》
技术中心主任
包括：零部件设计清单EBOM、架构零部件、Mule Car试制件的TG0初始SOR发布
●
T-G8-08：《产品设计开发人力需求和资金预算计划》
技术中心主任
设计开发
试制试验与认证
G8
G7
G6
G1
项目启动
方案批准
预试生产
正式投产
G4
工艺验证和工程签发
试生产
G5
设计发布
量试与投产
项目批准
产品规划
概念开发
39 M
21M
18M
6M
24 M
汽车产品开发流程
汽车产品开发流程汽车产品开发是一个复杂的过程，需要经过多个阶段的设计、测试和验证。
这个过程需要涉及到多个部门和团队的协作，包括设计师、工程师、测试人员和市场营销人员等。
下面将介绍汽车产品开发的流程。
第一阶段：概念设计概念设计是汽车产品开发的第一阶段，这个阶段的目的是确定产品的基本设计方向和特点。
在这个阶段，设计师和工程师会进行大量的市场调研和用户需求分析，以确定产品的定位和目标用户。
然后，他们会进行初步的设计和模型制作，以便在后续的阶段进行测试和验证。
第二阶段：详细设计在概念设计阶段确定了产品的基本方向和特点之后，就需要进入详细设计阶段。
在这个阶段，设计师和工程师会进行更加详细的设计和模型制作，以便进行更加精确的测试和验证。
这个阶段需要涉及到多个方面的设计，包括外观设计、内饰设计、底盘设计、动力系统设计等。
第三阶段：工程开发在详细设计阶段完成之后，就需要进入工程开发阶段。
在这个阶段，工程师会进行更加深入的设计和制造，以便进行更加精确的测试和验证。
这个阶段需要涉及到多个方面的工程开发，包括零部件制造、装配、测试和验证等。
第四阶段：测试和验证在工程开发阶段完成之后，就需要进行测试和验证。
在这个阶段，测试人员会对汽车进行各种测试和验证，以确保汽车的性能和安全性能符合要求。
这个阶段需要涉及到多个方面的测试和验证，包括性能测试、安全测试、耐久性测试等。
第五阶段：生产和销售在测试和验证阶段完成之后，就需要进入生产和销售阶段。
在这个阶段，汽车制造商会进行汽车的生产和销售，以满足市场需求。
这个阶段需要涉及到多个方面的生产和销售，包括零部件制造、装配、销售和售后服务等。
总结汽车产品开发是一个复杂的过程，需要经过多个阶段的设计、测试和验证。
这个过程需要涉及到多个部门和团队的协作，包括设计师、工程师、测试人员和市场营销人员等。
只有经过严格的测试和验证，才能确保汽车的性能和安全性能符合要求，从而满足市场需求。
全阶段详尽汽车制造项目开发程序及业务流程
全阶段详尽汽车制造项目开发程序及业务
流程
项目立项
在项目立项阶段，需要进行以下几个步骤：
- 评估项目可行性
- 制定项目计划
- 确定项目预算
- 确定团队组成及分工
- 确定项目管理方式
需求分析
在需求分析阶段，需要进行以下几个步骤：
- 收集市场需求信息
- 对设计进行分析及评估
- 制定功能需求及技术需求
- 制定产品设计方案
- 制定产品开发计划
设计开发
在设计开发阶段，需要进行以下几个步骤：- 进行概念验证和设计验证
- 制定产品详细设计方案
- 进行模型制作、试验和优化
- 制定产品生产工艺
- 制定产品最终设计方案
试制
在试制阶段，需要进行以下几个步骤：
- 进行小批量生产
- 进行产品性能测试及认证
- 对产品进行优化改进
- 根据试制结果，对产品进行修改或再设计
量产
在量产阶段，需要进行以下几个步骤：
- 制定量产计划及工艺
- 进行量产前的试生产
- 进行批量生产
- 制定售后服务方案
产品销售及售后服务
在产品销售及售后服务阶段，需要进行以下几个步骤：
- 制定产品销售策略
- 开展市场推广
- 提供质量保证及售后服务
- 不断改进产品，满足市场需求
以上是汽车制造项目开发全阶段的程序及业务流程。
需要注意的是，在项目开发的每个阶段都必须高度重视质量控制，确保产品的质量和性能达标。
同时，还需要不断地优化和改进产品，以适应市场需求的变化。
汽车整车开发流程
汽车整车开发流程1.市场调研和需求分析：在汽车整车开发的早期阶段，首先需要进行市场调研，收集和分析消费者的需求和喜好。
这一步骤是确定最终产品设计的基础，包括车型定位、功能配置和外观设计等。
2.概念设计：在市场调研和需求分析的基础上，制定初步的概念设计方案。
概念设计主要包括产品方案、造型设计、技术路线等。
通过立体造型和计算机辅助设计，将概念设计转化为实际的设计图纸。
3.验证和优化：概念设计完成后，需要进行各种验证和优化，包括结构强度分析、三维仿真、碰撞试验、性能测试等。
通过这些验证和优化过程，确保产品的安全性、稳定性和性能达到设计要求。
4.零部件设计和采购：在产品整体设计的基础上，进行零部件设计和采购。
零部件的设计和采购需要考虑到供应商的能力、成本和交货时间等因素。
与此同时，还需要进行供应商的评估和管理，确保供应链的稳定和质量控制。
5.整车装配和调试：在零部件到位后，进行整车的装配和调试。
整车装配和调试是保证产品质量和性能的重要环节，包括车身焊接、底盘组装、电器连接和测试等。
同时，还需要开展整车动态性能测试和安全性能评估。
6.试制样车和试验验证：装配和调试完成后，进行试制样车的制造和试验验证。
试制样车是用于试验验证的样车，主要用于产品性能验证、可靠性测试和市场试驾等。
通过试制样车的试验验证，发现和解决问题，提升产品的质量和可靠性。
7.量产准备和生产：试制样车试验验证通过后，进行量产准备和生产。
量产准备包括生产工艺优化、生产设备采购、员工培训和生产线布置等。
在量产过程中，需要进行产品质量控制、供应链管理和生产线调试，确保产品的质量和交货周期。
8.售后服务和市场反馈：产品投产后，需要进行售后服务和市场反馈的管理。
售后服务包括产品保修、维修和技术支持等。
同时，还需要收集和分析市场反馈，不断改进产品和服务，提升用户满意度。
总结起来，汽车整车开发流程包括市场调研和需求分析、概念设计、验证和优化、零部件设计和采购、整车装配和调试、试制样车和试验验证、量产准备和生产以及售后服务和市场反馈等环节。
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在设计完成前, 进行广泛的 产品/工艺的可行性
在完成 100% 产品和工艺的设计后再实施
2
新产品开发的目标
顾客为先
新产品开发的目标
创新(INNOVATION)
• 与众不同具有领先地位 的设计和技术
质量(QUALITY)
• 提高整体质量, 可靠性 和持久性
成本(COST)
• 低成本 (产品和项目)
S S L L
S
交付结果 2.0
L L S S L L S S S S L S S
交付结果 3.0
14
规划
S S S S S S S S S L S L S
财经
制造
质量门的商业规则
公司最佳实践经验 – 统一方法
定义 预检查 准备 质量关检查 报告并导向
QG
S
P1
P2
Pn
QG
文件
第一步 第二步 第三步 整车 系统 部件
Potential Engine Shortfall for HMC Supplied Development Engines. This may impact MMC and DCC vehicle testing as well as Durability Testing. DCC and MMC are working together with HMC to identify possible solutions. Two additional fasteners are being added to the balance shaft module (to fasten the upper and lower housing together) after it was discovered that they were separating.
周期 (TIME)
• 缩短开发周期
3
前期设计的反复
可以大幅度降低后期的成本
有效的技术管理
概念阶段
设计阶段
实施阶段
生产阶段
更改方式: 更改所需时间:
数字模型
工模具
整车和零件
更改所耗费用:
4
数字技术
缩短开发周期和降低成本
有效的技术管理
概念阶段
设计阶段
实施阶段
生产阶段
概念设计
动力总成
工厂
总装
白车身 输送道
各 部 门 状 态
没有及时提供最新信息
18
优点
进展状态一目了然 每项都任务有具体而明确的交付结果,例如
符合验收标准的设备 符合质量标准的毛坯 要求对所负责的任务进行追踪
责职部门和负责人对任务的完成时间有承诺责任 任务的完成时间有严肃性，对任务完成时间的更改需指挥 部批准
每项任务都有明确责职部门和负责人
21
产品部对应措施(演示)
计划完成 时间
Issues 1 DCC Drawing Issues Provide AME w/ HMC drwgs & DCC drawings are not available for RFQs notes were differences exist J. Doe Sending engineers to Korea to discuss and resolve remaining GD&T Issues with HMC drawings GD&T issues J. Doe GPEC Controller delivery for the 130 week 130 week mule builds will be split mules was delayed by 4 months due to software in 2 phases (phase A & B). development. This causes delays in calibration Phase A will use NGC controllers 2 development and validation testing w/ GPEC. and Phase B will use GPEC J. Doe Phase A - Feb, 2003 GPEC Delivery - June, 2003 Phase B - July, 2003 2002-11-21 2002-11-21
焊装
设计合成
电器系 统
撞击
气流
冲压
维修模拟
5
加速投产下线
减少转型过程中的产量损失
投产
25-30 周爬坡期
生产
销售
25 - 40 天的产量 损失
7-10 周爬坡期
目前水平
8 – 15 天的产量 损失
2001 MVP 项目 2-5 周爬坡期
世界领先水平
0 - 8 天的产量 损失
丰田公司
6
实施速度
缩短周期在18个月内
创新综合
产品和工艺的同步设计 可行性 大幅更改(虚拟世界) 数字模拟 认可
实施生产设计 验证 爬坡
微调 (现实世界) 实际制造
完成理解交流 项目的战略
同步设计和权衡以保证全面可行性
以生产意向的产品/ 工艺设计结束并体 现于设计中
实施计划和设计从 而提供期望的产品
9
“质量关”系统
阶段系统 – 定义
阶段性的“质量关”系统把整个产品开发流程分成一系列预定的 阶段. 开发流程
早期多规划 … 量两次, 剪一次
了解品牌特征, 最大程度上实现品牌和统一平台派生车的多种化
缩短开发周期的每一个阶段, 驱除任何不必要的浪费 以顾客为主, 首先考虑产品家族,以平台作规划, 共享产品和工艺的子系统和 部件
整车设计为先, 再设计子系统和零部件
只发明创造所需要, 其余的用已有的最好实践; 最大程度上实现产品和工艺 的重复使用 在设计完成前, 预期并控制风险以保证可行性
10 完整的产品和工艺的可行性 11 初步工位设计和工序描述 12 初步量检具、夹具、测试设备要求和规划 13 初步控制计划 生产准备 14 工厂信息控制系统的初步构造确定 15 工厂信息控制系统界面标准小组成立 16 初步的工夹具计划形成 采购和物流 17 前20%的外购件的合同完成 18 包装方案确认 项目评估 19 评估项目(包括职能部门、产品成本、项目投资、 时间和程序的一致性 20 经验教训总结书完成
技术管理
概念阶段
设计阶段
上市速度 实施速度
实施阶段
生产阶段
项目启动 -208
初步指 标描述 -121
产品/工艺 设计完成 -104
样车 开始 -75
试生产 开始 -22
可销售车 批量生 生产开始 产开始 -10 0
SOP +5
创新可行性 规划 设计 设计固化 更改管理 试验
11
阶段性的“质量关”系统
是开发流程中的质量控制系统
每一阶段的入口是一道关: 这些关是质量控制的手段从而控制整个流程以 保证项目可以顺利进入下一阶段。 每一道关有明确的交付结果和相关的过关标准
取消项目 否 更改进度以保 证项目内容 继续项目 更改项目内容 从而继续流程
是
是 没有通过 否
质量关 n-1
质量关 n
是
通过
质量关 n+1
是，但… 以补救计 划通管 执行计划
重新过关
12
交付结果和过关条件
•交付结果是能否 过质量关的准则
•过关条件必须是交付结果 中具体的, 可衡量的或可 观察的元素 通过 过关条件 1 过关条件 2
•根据通过条件, 给予绿, 黄, 和红三种不同 的评估 满足所有要求和目标. 以前的问题都得 到解决. 时间按进度推进. 所需文件齐 备.
纵向协调
第二层计划
部门内规划
第三层计划
采购 期研院 质保部 Manufacturing Eng. 规划院 横向汇总
16
资料
项目进展状态报告演示
17
状态一览表
l 任务按计划进展 u 任务预计会延迟但已有应对措
施。应对措施具有可行性,且 不影响整个项目的进度。
表 头
x 任务已延迟并对整个项目的
进度有影响。任务负责人提供 应对措施及新的任务完成日期 ，并报指挥部批准。 指挥部批准任务新的完成日期及 新的实施方案。
每项都有明确的完成时间
对不能按期完成的任务有应对措施
19
表头注释(演示)
整个项目 状态评估
项目概述
现阶段主要任务
发动机项目里程碑
整车项目进度表
20
产品部目前状态(演示)
任务评估 任务清单
产品部汇报:
上次
目前
Block has been sourced to JL French. Timing is critical to meet S0 timing. 2.0L/2.4L Dyno Test Status : The engines tested thus far are currently meeting the target values for Power and Torque Joint Engineering Meetings were held in Namyang, Korea from 1/21 to 1/23/03. A few of the issues included:
H1 H2 G1 G2 EF D1 D2 C
项目 启动
确定 目标
初步指 方案 最终指 产品/工 样车 样车 试生产 可销售 标描述 确定 标描述 艺设计 开始 结束 开始 车生产 完成 开始
批量 生产