安全评价方法汇总

安全评价方法汇总

一、故障假设分析（如果。。。。。。怎么办？）

故障假设分析的目的：是识别危险有害因素并提出由此可能产生的意想不到的结果（具体事故事件）.通常由经验丰富的人员完成并根据存在的安全措施等条件提出降低危险性的建议（对识别出的潜在事故状况不进行分级，不能定量化）

该方法要求评价人员对工艺规程熟知，并对可能导致事故的设计偏差进行整合.。故障假设分析过程简单，首先提出一系列问题，然后回答这些问题.一般采用表格形式完成.表格的主要内容包括：提出的问题、回答（可能的后果）、安全措施、降低或消除危险性方法或方案等.（表头：如果……、后果/危险、已有安全措施、建议安全措施）

目的：识别危险有害因素并提出由此可能产生的意想不到的结果（具体事故事件）并提出降低危险性的建议

评价结果：故障假设分析表，主要内容包括：提出的问题、回答（可能的后果）、安全措施、降低或消除危险性方法或方案等

局限性：对识别出的潜在事故状况不进行分级，不能定量化。

适用范围：系统各个阶段

二、故障假设/检查表分析法

目的：识别潜在危险，考虑工艺或活动中可能发生事故的类型，定性评价事故的可能后果，确定现有的安全设施是否能够防止潜在事故发生.

评价结果：编制一张潜在事故类型、影响、安全措施及响应对策的表格.检查表→建议表

局限性：对识别出的潜在事故状况不进行分级，不能定量化。

适用范围：系统各个阶段

（1）目的：是识别潜在危险，考虑工艺或活动中可能发生事故的类型，定性评价事故可能的后果，确定现有安全设施是否能够控制潜在事故的发生，通常，评价人员还要提出消除或降低工艺操作危害的措施。

（2）评价结果：评价小组使用故障假设/检查表分析方法，通常结果是编制一张潜在事故类型、影响、安全措施及响应对策的表格。

（3）条件要求：大多数情况下，使用故障假设/检查表分析方法时，要求评价人员熟悉工艺设计、操作、维护，与工艺过程有关的资料都可能用到，完成工作所需要人数取决于工艺复杂程度，某种程度上取决于工艺所处阶段，选择合适的小组成员对圆满完成工作有着重要作用，小组成员对知识、工艺、操作规程熟悉程度均有重要的影响。

三、故障类型及影响分析（FMEA）（表头：元件、故障类型、可能的原因、对系统的影响、建议措施）

（1）定义：是一种归纳分析方法，是辨识故障类型及对系统造成的影响，通过评价可以提出增加设备可靠性的建议，进而提出安全对策。首先找出系统中各子系统及原件可能发生的故障及其类型，查明各种类型故障对临近子系统的影响以及最终对系统的影响，并提出消除控制这些影响的措施。若确定了每个元件的故障发生概率，就可以确定设备、系统或装置的故障发生概率，从而定性地描述故障的影响。

（2）某些机电产品的故障模式举例如下:

水泵、涡轮机、发电机的故障模式有：误起动、误停机、速度过快、反转、异常的负荷振动、发热、线圈漏电、运转部分破损等。容器的故障模式有：泄漏、不能降温、加热、断热、冷却过分等。热交换器、配管类的故障模式有：堵塞、流路过大、泄漏、变形、振动等。阀门、

流量调节装置的故障模式有：不能开启或不能闭合、开关错误、泄漏、堵塞、破损等

（3）进行FMEA时，须按下述步骤：（1）明确系统本身的情况和目的；（2）确定分析程度和水平；（3）绘制系统图和可靠性框图（对简单系统，可以用流程图代替系统图）；（4）列出所有故障类型并选出对系统有影响的故障类型（安全技术人员、生产人员和工人三结合）；（5）列出造成故障的原因。

（4）故障原因：设计上缺陷、制造上的缺点、质量管理上的缺点、使用上的缺陷、维修上的缺陷。

目的:辨识设备或系统的故障模式发生原因及每种故障模式对系统或装置造成的影响.评价人员通常提出增加设备可靠性的建议，进而提出工艺安全对策.

评价结果：FMEA表，定性并可进一步定量，找出故障类型对系统的影响

适用范围：主要用于设备和机器故障的分析，也可用于连续生产工艺（主要用于硬件和系统分析）

适用范围：适用于系统各阶段。

四、道化学火灾爆炸指数法

目的：给出单一工艺单元潜在火灾、爆炸损失相对值的综合指数，从而可以对此单元进行相对分级的评价方法.

评价结果：评价单元火灾爆炸危险指数、危险等级、暴露区面积以及暴露区域范围内的财产损失。

适用范围：化工生产装置及生产过程（量要满足要求）。预评价、验收均可。

五、事件树评价法（ETA）

目的：辨识初始事件发展成为事故的各种过程及后果

（1）能够判断出事故发生与否，以便采取直观的安全方式.

（2）能够指出消除事故的根本措施，改进系统的安全状况.

（3）从宏观角度分析系统可能发生的事故，掌握事故发生的规律.

（4）可以找出最严重的事故后果，为确定顶上事件提供依据.

评价效果：定性和定量，找出初始事件发展的各种结果，分析其严重性可在各发展阶段采取措施使之朝成功方向发展

适用范围：设计时找出适用的安全装置，操作时发现设备故障及误操作将导致的事故。

适用于设计阶段和正常运行阶段。

通常将事件树分析称为事故过程分析，其实质是利用逻辑思维的初步规律和逻辑思维的形式，分析事故形成过程，其目的有：

（1）能够判断出事故发生与否，以便采取直观的安全方式；

（2）能够指出消除事故的根本措施，改进系统的安全状况；

（3）从宏观角度分析系统可能发生的事故，掌握事故发生的规律；

（4）可以找出最严重的事故后果，为确定顶上事件提供依据。

事件树分析（ETA）通常包括以下六步：

（1）确定初始事件（初始事件应当是系统故障、设备故障、人为失误或者工艺异常）；（2）识别能消除初发事件的安全设计功能；（3）编制事件树；

（4）描述导致事故顺序情况；（5）确定事故顺序的最小割集；（6）编制分析结果。

六、事故树评价法（FTA）