流化床制粒经验分享
流化床造粒工艺流程及参数
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湿法制粒：高剪切制粒流化床制粒
湿法制粒：高剪切制粒流化床制粒1湿法制粒湿法制粒是指在药物粉末中加入液体粘合剂，靠粘合剂的架桥或粘结作用使粉末聚结在一起而制备颗粒的一种方法，它包括流化制粒和高剪切制粒等。
由于湿法制粒具有成本低、更易控制片剂或胶囊含量均匀度(特别是小规格药物)、可通过控制堆密度改善物料可压性等优点，目前仍然用得比较广泛。
流化床造粒和高剪切造粒是目前湿法制粒中用得比较广的两种方式，它们有一个明显的区别就是物料流动的方式不同：高剪切造粒主要是依靠搅拌桨的作用在锅内翻滚(如下图a)，而流化床造粒中的物料是通过床体底部进来空气的推力而维持粉体在流化床中的混合(如下图b)。
2高剪切制粒高剪切制粒一般包含了混合(特殊情况下部分物料需预混)与制粒两个步骤，其中混合过程是依靠搅拌桨的推动力而使物料在密闭的锅体内反转混合，而制粒时粘合剂也是从物料顶端往下喷洒。
物料在高剪切制粒锅内成粒的方式为团聚长大，但是在搅拌桨的搅拌下，物料一般难以形成比较大的颗粒(搅拌桨转速有关)，因为块状物料一般都能被搅拌桨打散。
随着混合和喷液的继续进行，发生粘连的小颗粒之间的粘合剂会被挤出来，这样颗粒会变硬，或者发生新一轮颗粒的增长，这样就是我们常说的过度制粒。
高剪切制粒有在线干燥和非在线干燥，大部分使用的是非在线干燥，即在制粒完成后将制好的软材转移至其它的设备中进行干燥(如流化床干燥、烘箱干燥)。
3流化床造粒流化床制粒(又称“一步制粒”或“沸腾制粒”)是集混合、制粒、干燥于一体的制粒方式。
其中，物料的混合过程主要是依靠床体下端进来的预热空气使床体内的物料被吹起而呈循环沸腾状态，利用了锅体下端底盘内外开孔径差异的特点使物料在床体内产生循环。
一般粘合剂是从流化床顶端与进风方向相反的方向喷洒向物料，而与风向相同的方向一般用于包衣。
物料在流化床中成粒的方式主要有两种：包衣长大和团聚长大。
包衣长大是指通过喷淋液在母粒周围反复涂层，以晶核为中心，干燥后使颗粒增大。
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3. 工艺篇
流化床整个制粒过程主要分为四个步骤：
物料预热、喷液、干燥和冷却，各过程描
述如下：
(1)物料预热：其实在物料预热之前还有空
机预热，空机预热的主要目的有两个：一
是流化床开机初始的进风风量一般都不稳
定，通过空机预热让设备运行一定时间后
工艺成熟后可以以干9燥时间作为过程跳转 大家好
4、常见问题篇
(1)采用流化床制粒得到的颗粒细粉较多， 如果不希望更改处方，可以调整那些工艺 参数？
答：可以采用的方法包括：降低进风风量、 增加喷液速率、降低雾化压力，后二者效 果更为明显，但前提是必须保证粘合剂(润 湿剂)具有较好的雾化状态。 (2)产品之前采用湿法制粒工艺，有无可能 改为流化床制粒？
答：这种转化一般是能实现的，但是需要 特别注意用流化床和1湿0 法制粒机制备的颗 大家好
(3)小剂量的物料如何保证混合均匀性？ 答：小剂量药物一般不推荐采用等量递加 混合均匀后再转入流化床中制粒，可以直 接将药物溶解或混悬于粘合剂中，采用雾 化喷入，保证含量均匀。这里需要注意的 是在喷液完成后务必用溶剂润洗容器，否 则容易导致含量偏低；如果流化床制粒采 用淀粉浆作为粘合剂，因为淀粉浆通常是 在加热后喷入的，所以要保证药物是热稳 定的，如果热不稳定可以将药物单独溶于 或混悬于水中在粘合剂之前喷入。 (4)如果物料之间的密11度差异大，如何防止 大家好
（3）PVP K30：溶于水or乙醇，浓度范围530%，流化床中常用浓度为20%，也可直接
加入粉末处方，用水或乙醇作为润湿剂进
行制粒，但是达到相同粘合效果所需用量 需大大增加。使用PVP作为粘合剂需要特别 注意两点，一是含PVP的片剂在储存后通常 会变硬，所以适合于泡腾片or 咀嚼片，而 是PVP具有较强的引湿性，如果要避免这一 点，可以使用PVP的衍生物， 如BASF的 VA64和ISP的S630，它们的粘性同PVP K30， 但是吸湿性大大减小。
流化床制粒注意事项
流化床制粒注意事项流化床制粒注意事项：1 设备因素在流化床制粒机中，空气分流板及容器均对粒子的运动产生影响。
其中容器的材料和形状对粒子运动的影响更大。
不但要保证物料粉末能达到很好的流化状态，也要使物料不与容器的器壁发生粘附，否则制粒过程中会产生大量细粉。
现在容器的材料有多种，主要为含碳量低的不锈钢（sus304），形状基本为下窄上宽的圆柱体或圆锥体，大部分流化床的生产厂家都对筒体采取了抛光处理。
在制粒过程中，空气分流板上会放置1 一2 层（180目左右）的不锈钢筛网，不但起到承载物料的作用，在一定程度上也减弱了空气分流板对粒子运动的影响。
甚至有早期的国外文献报道空气分流板对粒子运动基本没有影响。
使用顶喷流化床时，喷嘴的位置会影响喷雾均匀性和物料的润湿程度，为使粒径分布尽可能窄，应尽量调整喷雾面积与湿床表面积一样大。
如果位置太高，液滴从喷嘴到达物料的距离较长，增加了液相介质的挥发，造成物料不能润湿完全，使颗粒中细粉增多，呈现喷雾干燥现象。
喷嘴位置太低，粘合剂雾化后不能与物料充分接触，所得颗粒粒度不均匀，而且喷嘴前缘容易出现喷射障碍。
使用转动切喷流化床制粒时，混合器的构造对制粒也会产生很大影响。
国外报道曾比较了2 种不同形状叶轮的混合器对制粒的影响，在相同的条件下，参比混合器导致很多湿物料粘附在器壁上，而另一种混合器则无此现象。
此外，喷枪的种类（单气流、双气流、高速飞轮和高压无气喷枪等）、过滤袋材质对颗粒质量也有一定影响。
2工艺因素2.1 进口温度进口温度要控制在适当范围。
制粒时若粘合剂的溶媒为水，根据物料性质和所需颗粒大小，进温度一般设定在25 一55 ℃范围内，有实验证明：相同物料，当进口温度由25 ℃升至55 ℃时，所得颗粒粒径由450 um 降为240 um。
若粘合剂的溶媒为有机溶剂如乙醇等，进口温度应稍低，一般在25 一40 ℃范围内。
温度过低，溶剂不能及时挥去而使粉末过度润湿，部分物料粉末会粘附在器壁上不能流化，容易造成粒子间粘连而起团。
流化床制粒 沸腾制粒-概述说明以及解释
流化床制粒沸腾制粒-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述流化床制粒和沸腾制粒是两种常见的制粒技术，广泛应用于粉体工程和颗粒材料处理领域。
本文将介绍两种制粒技术的背景、工艺原理以及各自的优势。
制粒是将细小颗粒状或粉状原料通过一定的工艺处理方法，使其形成较大且具有一定强度的颗粒物。
在化工、冶金、医药等行业中，制粒技术被广泛应用于固体颗粒物的改性、增值和后续加工等环节。
流化床制粒是一种将粉末状原料喷入由气体流体化的流化床中实现制粒的技术。
在流化床中，外加的空气通过底部进入，产生上升气流，使颗粒悬浮起来并形成流化状态。
在这种状态下，原料颗粒与气体之间发生有效的传质、传热和传动作用，使得颗粒逐渐增大并形成一定强度的颗粒物。
沸腾制粒是一种在低温高激励下实现制粒的技术。
该技术基于沸腾床的原理，将粉末状原料在预热的气体流中喷入。
在沸腾条件下，原料颗粒与气体密切接触并受到强烈的激励，使得颗粒悬浮并在短时间内迅速增长，形成均匀且具有一定强度的颗粒物。
流化床制粒和沸腾制粒不仅具有相似的原理，而且在实际应用中也有很多共同之处。
它们都能够在较短时间内实现颗粒的快速增长和强度的提高，从而满足不同行业对制粒品质的要求。
此外，通过合理地选择原料和控制工艺参数，可以调节颗粒的形状、大小和物理性质，以满足特定的应用需求。
本文将详细介绍流化床制粒和沸腾制粒的工艺原理，并对两种制粒技术的优势进行比较分析。
通过深入了解这两种技术的特点和应用领域，可以为颗粒物的制备及应用提供一定的参考和指导。
1.2 文章结构文章结构部分内容如下：本文主要分为三个部分：引言、正文和结论。
引言部分首先概述了本文的主题——流化床制粒和沸腾制粒，并介绍了文章的结构。
随后，明确了本文的目的，即讨论和比较这两种制粒方法的背景、原理和优势。
正文部分分为两个小节，分别介绍了流化床制粒和沸腾制粒两种方法的背景介绍和工艺原理。
在背景介绍中，将简要介绍流化床制粒和沸腾制粒的发展历程，以及它们在工业领域的应用情况。
流化床制粒法
流化床制粒法
流化床制粒法是一种广泛应用于制药、化工、农药等领域的制粒技术。
它是利用流化床的气体动力学特性，将粉状或颗粒状原料在气流中不断翻滚、碰撞、摩擦，形成颗粒的过程。
流化床制粒法具有以下优点：
一、操作简单，易于控制。
流化床制粒法的操作过程相对简单，只需将原料加入流化床中，调整好气流速度和温度等参数，即可完成制粒过程。
而且，由于流化床内气体的搅拌作用，原料颗粒之间的接触面积大，容易形成均匀的颗粒。
二、颗粒质量好。
流化床制粒法可以控制颗粒大小和形状，从而得到质量稳定、均匀一致的颗粒产品。
此外，由于流化床内气体的搅拌作用，颗粒表面光滑，不易产生毛刺和裂缝等缺陷。
三、适用范围广。
流化床制粒法适用于各种类型的原料，包括粉状、颗粒状和液态原料。
而且，由于流化床内气体的搅拌作用，即使是易于聚集的粘性原料也可以得到良好的制粒效果。
四、生产效率高。
流化床制粒法可以实现连续生产，而且由于气体搅拌作用，原料颗粒之间的接触面积大，制粒速度快，生产效率高。
除了以上优点之外，流化床制粒法还有一些缺点。
例如，由于气体搅拌作用，制粒过程中会产生一定量的细小颗粒和粉尘，需要进行处理。
此外，在处理一些温度敏感或易挥发的原料时，需要控制好流化床内的温度和湿度等参数。
总之，流化床制粒法是一种具有广泛应用前景和发展潜力的制粒技术。
随着科技的不断进步和人们对高质量、高效率生产的需求不断提高，相信这种技术将会得到进一步的发展和应用。
流化床结晶造粒法
流化床结晶造粒法
流化床结晶造粒法是一种利用流化床技术进行颗粒结晶制备的方法。
在流化床结晶造粒过程中，通过将溶解的物质喷洒到固体颗粒床上，溶液或悬浮液中的溶质在固体床内迅速结晶形成颗粒，从而实现了颗粒的结晶造粒。
流化床结晶造粒法的关键是在流化床中同时实现溶液或悬浮液的供应、气固流化和结晶过程的有效耦合。
这种方法的主要优点是操作灵活、形成的颗粒分布均匀、产品质量稳定且可以实现连续生产。
流化床结晶造粒法在制药、化工等领域具有广泛的应用。
流化床结晶造粒法可以用于制备药物微球、饲料颗粒、肥料颗粒等产品。
同时，该方法还可以改善溶液中的反应条件、控制晶体尺寸分布并实现粒度调节，对于一些需要控制晶体尺寸分布和形态的工艺具有重要意义。
流化床制粒技术：优势虽多,影响因素也需重视
流化床制粒技术：优势虽多，影响因素也需重视流化床制粒也叫一步制粒，主要是将常规湿法制粒的混合、制粒、干燥3个步骤在密闭容器内一次完成的方法。
流化床制粒可以使药物粉末在自下而上的气流作用下保持悬浮的流化状态，粘合剂液体将由上部或下部向流化室内喷入，粉末再聚结成颗粒。
流化床制粒有很多优点，比如，对物料的干混、湿混、搅拌、颗粒成型、干燥都在同一台流化床设备内完成，这就减少了大量的操作环节，并节约了生产实践。
流化床制粒还可以使生产在密封环境中进行，这样不但可以防止外界对药物的污染，而且能够减少操作人员同具有刺激性或毒性药物和辅料接触的机会。
另外，通过流化床制粒技术制得的颗粒粒度均匀，流动性和圧缩成形性较好。
还能使在组分中含量非常低的药物在制得的颗粒中分布更均匀。
值得一提的是，流化床还能制得多层和多相的功能性粒子。
尽管流化床制粒技术优点很多，但其毕竟是一个较为复杂的过程，也受到很多因素的影响。
比如设备因素，在流化床制粒机中，空气分流板及容器军队粒子的运动产生影响。
其中，容器的材料和形状对粒子运动的影响更大。
如果操作者在使用顶喷流化床时，喷嘴的位置会影响喷雾均匀性和物料的湿润程度，而为了使粒径分布尽可能窄，应尽量调整喷雾面积与湿床表面积一样大。
因为如果位置太高，液滴从喷嘴达到物料的距离较长，增加了液相介质的挥发，造成物料不能湿润完全，呈现喷雾干燥的现象。
而当喷嘴位置太低时，粘合剂雾化后就不能与物料充分接触，所得颗粒粒度不均匀，而且喷嘴前缘也容易出现喷射障碍。
有专家提醒，使用转动切喷流化床制粒时，混合器的构造对制粒也会产生很大的影响。
再比如处方因素，包括物料的性质、粘合剂的选择等。
笔者了解到，在流化床制粒中，粒径和粒径分布是物料较为重要的物理学性质。
物料粉末的粒径越小，物料的表面积就越大，所需粘合剂的量也越大。
用亲水性材料制粒时，粉末与粘合剂互溶，易凝集成粒，故适宜采用流化床制粒。
而用疏水性材料的粉粒，则需要依靠粘合剂的架桥作用才能粘结在一起，溶剂蒸发后，形成颗粒。
流化床制粒理论与实践
流化床制粒理论与实践流化床制粒理论流化床制粒混合工艺特别适合粒径范围在50-200μm的物料。
颗粒的流化行为是各种颗粒之间作用力和相互作用力的总和。
当经过料床的气流足够大时，颗粒克服重力得以流化。
在低的进风速度下，颗粒的运动速度与流化床内压降成正比。
随着进风速度的增加，流化床内颗粒由静止变为悬浮，此时对应的气流速度为最小流化速度（Umf）。
最小流化速度在一步制粒工艺中是一个初级下限，随着制粒工艺的进行，最小流化速度应该是变化且逐渐增大的。
制粒工艺的流化速度应大于最小流化速度，这样才不会使粗细颗粒分离。
当流化速度高于最小流化速度时，流化床内物料运动很像剧烈沸腾的液体，料床底部有气泡（在接近流化床床底的地方形成，靠近气流分布板），并在风机的作用下迅速上升至表面破裂。
也由此可知气流分布板的设计对流化床的特性有重大影响。
随着流化速度的增加，粉体体积膨胀，床体内单位体积内的颗粒密度降低。
当流化速度达到某一速度时便会将颗粒吹走，此时的速度被称为夹带速度。
流化床制粒混合程度与粒径和气流通过物料的运动方式有关。
气流运动方式影响气体与颗粒之间传热。
标准进风速度通常为1.0~2.0m/s。
对于聚团的物料，所需的空气流速为最小流化速度的五到六倍。
干燥需要低速，如0.8-1.4m/s。
由于流化床内存在湿物料，因此在干燥的早期阶段需要较高的速度，但通常会在产品失去水分时降低风速，目的是保证颗粒良好的运动且防止物料进入过滤器。
在流化床制粒工艺中，颗粒运动和快速干燥很重要。
颗粒在流化床观察孔自由向下流动是比较好的制粒状态，也可以通过出风温度监测不好的流化状态。
每个产品都有恒定的干燥速率，其中流化床内温度在相当长的一段时间内保持相对恒定。
如果出风温度上升速率比预期的快，则表明流化状态不好，可能必须停止制粒，并且需要手动或机械干预来辅助流化。
颗粒聚集与生长机理聚集是以细颗粒为起始物料增大粒度的过程，颗粒生长主要有三种机制：1.由于颗粒表面存在不流动的液体而形成粘结液桥，可以促进细颗粒的粘结；2.存在界面力和毛细管压力使得颗粒变得紧实；3.由于干燥过程中溶解物质的结晶而形成固体桥。
流化床制粒的工作流程
流化床制粒的工作流程流化床制粒啊，这就像是一场神奇的魔法表演。
先得把物料准备好，这物料就像是一群等待变身的小角色。
有粉状的物料，它们就像细细的沙子，松散地待在那儿。
还有黏合剂，黏合剂就像是胶水，不过这胶水可有讲究啦。
粉状物料放进流化床的容器里，那容器就像一个小舞台，这些物料在里面安安静静地躺着，好像在等着导演喊开机呢。
然后啊，热风就开始吹起来了。
热风就如同春风一样，轻轻地吹拂着这些物料。
这热风的温度可得控制好，不能太热，太热就像大火烤东西，物料可能就受不了啦，会出现一些奇怪的变化；也不能太冷，冷了就像冬天的小风，吹得哆哆嗦嗦的，物料干不了活。
热风把物料吹得像小羽毛一样飘起来，在这个过程中，物料就像是在跳舞，跳得特别欢快。
这时候，黏合剂就要登场啦。
黏合剂被雾化后喷到那些飘起来的物料上。
这就好比是给正在跳舞的小演员们穿上了一件黏黏的衣服，让它们开始相互粘连。
粉状的物料慢慢就开始抱成团，从一颗颗单独的小沙子变成了一个个小团子。
这个过程就像是小蚂蚁们在齐心协力地建造自己的家，一点点地把建筑材料粘连起来。
在这个制粒的过程中啊，空气的流量也很关键。
空气流量就像是舞台上的音乐节奏，如果节奏不对，那物料的舞蹈就会乱套。
空气流量大了，物料就像被狂风席卷的树叶，飞得乱七八糟，制粒就不均匀；空气流量小了呢，物料又不能很好地飘起来，就像一群困在泥地里的小动物，动弹不得，制粒也进行不下去。
随着制粒的进行，那些小团子会变得越来越大。
这就像吹气球一样，一点点地膨胀起来。
不过这个膨胀可是有限度的，不能让它无限制地大下去，得刚刚好。
当达到合适的大小后，就差不多大功告成了。
最后啊，还得把制好的颗粒从流化床里取出来。
这些颗粒就像是一个个精心制作的小宝贝，要小心翼翼地把它们收集好。
我觉得流化床制粒就是一个充满趣味和挑战的过程。
它就像一场精心编排的戏剧，每个环节都很重要，每个元素都像是一个演员，缺了谁都不行。
物料、黏合剂、热风、空气流量，它们共同作用，才能制造出合格的颗粒。
流化制粒法
流化制粒法
流化制粒法是一种常用的制粒工艺，主要适用于颗粒状固体物料的制备。
该方法利用气流将固体颗粒悬浮并流化，然后在悬浮状态下通过喷雾涂覆、干燥、粘结等工艺使颗粒逐渐增大和固结，最终形成所需的颗粒产品。
流化制粒法的主要步骤包括：
1. 准备原料：将需要制备的物料粉末准备好，按照一定的配方和比例混合。
2. 流化床干燥：将混合物料放入流化床设备中，通过控制床层气流速度和温度使物料在床层中悬浮并得到充分干燥。
3. 喷雾涂覆：在干燥的物料表面喷洒溶液或悬浮液，使其逐渐沉积在物料表面形成薄膜层。
4. 干燥固结：将喷雾后的颗粒继续加热，使液体薄膜迅速挥发或凝固形成固态薄膜，并粘结物料颗粒。
5. 筛分和干燥：对所制备的颗粒进行筛分，将不符合要求的颗粒重新回收再制备，符合要求的颗粒进行进一步干燥以去除残余的水分。
6. 包装和储存：对制得的颗粒产品进行包装和储存，以便后续使用或销售。
流化制粒法具有操作简单、生产效率高、颗粒形状可调控等优点，广泛应用于制药、食品、化工等行业中的颗粒制备过程。
湿法制粒——流化床制粒
常见制粒方法的特点及问题❈❈ 序 ❈❈在医药生产中，几乎所有的固体制剂的制备过程都离不开制粒过程。
当前药企广泛应用的制粒方法有：湿法制粒、干法制粒、喷雾制粒，熔融制粒、离心造粒等，其中湿法制粒（流化床制粒、高速剪切制粒）和干法制粒为最为常用的制粒方法。
本文就这两种方法特点和常见的问题进行简单的介绍：（本文暂不考虑设备本身结构或设计问题造成的制粒问题）湿法制粒——流化床制粒流化床制粒过程中微粒长大的机理分为：包衣长大和团聚长大，包衣长大是指粘合剂以雾滴形式铺展在颗粒表面，层层包裹，使颗粒长大；团聚长大是指两个或两个以上的颗粒由粘合剂形成的液体桥或固体桥而团聚在一起，使颗粒长大。
在制粒过程中，经常遇到的问题有：1、 制粒结束后颗粒粒径分布较宽，且细粉太多a.风机频率太高或喷枪位置较高，增加了粘合剂的溶剂挥发，造成物料不能完全润湿，颗粒间不能形成稳定的固体桥，呈现喷雾干燥现象，阻断颗粒团聚长大；b.粘合剂的用量较少，增加粘合剂的用量，使较多的颗粒间形成固体桥，促进颗粒长大；c.粘合剂的种类或浓度不合适,颗粒间不能形成稳定的固体桥，建议更换粘度较大的粘合剂，但同时需注意粘合剂粘度太大造成堵枪；d.喷枪的喷雾范围小于物料床的面积，造成中间物料因接触较多粘合剂而形成较大颗粒，而外围物料因接触粘合剂较少而形成的颗粒较小。
此时应调节喷枪的喷雾范围使其与物料床面积相同（若粘合剂喷雾范围过大，则造成湿物料贴壁）。
此外也可调整物料的流化状态，若物料的流化状态好，也能使物料颗粒的粒径分布较窄；e.若粘合剂的用量加大后仍出现细粉太多现象，则有可能是由于粘合剂。
2、 制得的颗粒中有较大颗粒，甚至塌床颗粒较大的原因是粘合剂与颗粒接触后不能及时干燥，粘合剂在大量粉末颗粒间形成液体桥使物料团聚成较大颗粒。
防止形成较大颗粒或塌床的方法有：文竹昨天药事纵横a. 增加雾化压力或降低供液速度，使雾滴减小，粘合剂与颗粒接触后及时干燥，防止粘合剂与大量物料团聚；b. 增加风机频率 ，改善物料流化状态，防止物料粘连结块；c. 升高进风温度，使雾滴与颗粒接触后能及时干燥，防止物料继续长大。
流化床制粒影响因素的探讨
流化床制粒影响因素的探讨[关键词]：流化床,制粒,影响因素健康网讯：流化床制粒（fluidized bed granulation）又称沸腾制粒，指利用气流使粉末物料悬浮呈沸腾状，再喷入雾状粘合剂使粉末结合成粒，最后得到干燥的颗粒。
在此过程中，物料的混合、制粒、干燥同时完成，因此又称一步制粒。
1964年Scott等将Wurster方法作了改进并应用于医药工业。
我国于1980年引进沸腾制粒、包衣设备，可取代传统湿法制粒。
1 流化床的结构和作用原理流化床制粒机由容器、筛板、喷嘴、捕集袋、空气进出口、物料进出口等部分组成。
经净化的空气加热后通过筛板进入容器，加热物料并使其呈流态化。
此时粘合剂以雾状喷入，使物料粉末聚结成粒子核，进而形成颗粒，同步干燥，得到多孔性、表面积较大的柔软颗粒。
2 流化床制粒的优点与挤出制粒相比，流化床制粒有以下优点： (1)混合、制粒、干燥一次完成，生产工艺简单、自动化程度高；(2)所得颗粒圆整、均匀，溶解性能好；(3)颗粒的流动性和可压性好，压片时片重波动幅度小，所得片剂崩解性能好、外观质量佳；(4) 颗粒间较少或几不发生可溶性成分迁移，减小了由此造成片剂含量不均匀的可能性；(5)在密闭容器内操作，无粉尘飞扬，符合GMP要求。
流化床适于中成药，尤其是浸膏量大、辅料相对较少的中药颗粒的制备，及对湿和热敏感的药物制粒。
3 影响流化床制粒的因素3.1 制粒材料用亲水性材料制粒时，粉末与粘合剂互溶，易凝集成粒，故适宜采用流化床制粒。
而疏水性材料的粉粒需藉粘合剂的架桥作用才能黏结在一起，溶剂蒸发后，形成颗粒。
无论是亲水性还是疏水性材料，粉末粒度必须达到80目以上，否则制得的颗粒有色斑或粒径偏大，分布不均匀，从而影响药物的溶出和吸收。
通过进料前将原辅料在机外预混可改善制粒效果。
吸湿性材料黏性强、流动性差、引湿性强，在贮存过程中易吸潮，若用以制粒则受热时会使其中易溶成分溶解导致物料软化结块，未喷雾即出现粘筛和大面积结块，沸腾几乎停止(又称塌床）。
流化床制粒岗位的注意事项
流化床制粒岗位的注意事项流化床制粒是一种常用的颗粒物料制备技术，广泛应用于制药、化工、食品等行业。
在流化床制粒岗位工作中，需要注意以下事项：1. 了解工艺流程：熟悉流化床制粒的工艺流程，包括原料的投料、溶液的喷雾、颗粒的成型、干燥等过程。
掌握每个环节的操作要点和参数设定，确保制粒过程的顺利进行。
2. 质量控制：在流化床制粒过程中，需要对产品的质量进行监控和控制。
对原料的质量进行检查，确保合格的原料用于制粒；对颗粒的形状、大小、均匀度等进行检测，确保产品质量符合要求。
3. 设备维护：流化床制粒设备是制粒工作的核心，需要做好设备的日常维护工作。
定期检查设备的运行情况，清理设备内部的沉积物，保证设备的正常运转。
4. 安全操作：流化床制粒岗位是一个高风险的作业岗位，需要严格遵守安全操作规程。
佩戴相关的个人防护用品，保持工作区域的整洁和通畅，防止意外发生。
在遇到设备故障或者异常情况时，应及时报告上级或维修人员处理。
5. 团队合作：流化床制粒工作通常需要多人协同完成，需要与其他岗位进行良好的沟通和协作。
遵守岗位职责，互相之间进行配合，确保制粒工作的顺利进行。
6. 环境保护：在流化床制粒过程中，会产生废水、废气等有害物质，需要进行有效处理和排放，以保护环境。
在操作中遵守环保相关法规和规定，严禁任何有害物质的溢漏和排放。
7. 前瞻性和持续学习：流化床制粒岗位是一个需要不断学习和改进的工作岗位。
关注行业最新技术和工艺的发展，学习相关的知识和技能，不断提高自身的专业水平，为工作的改善和创新提供有力支持。
总之，流化床制粒岗位需要具备一定的专业知识和技能，并且需要高度重视安全、质量和环境保护。
只有做好岗位工作的各方面准备和注意事项，才能保证流化床制粒工作的顺利进行，并且获得优质的制粒产品。
流化床制粒参数
流化床制粒参数全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：流化床制粒是一种常用的颗粒制备技术，通过在流化床反应器中将颗粒原料与细胶粘剂混合，并在高速气流的作用下实现颗粒的制备过程。
在流化床制粒过程中，一系列参数的控制对于颗粒的物理性质和质量起着至关重要的作用。
流化床制粒的料液比是一个非常重要的参数。
料液比指的是颗粒原料与胶粘剂的配比比例，合适的料液比能够保证颗粒的形状和均匀度，提高颗粒的质量。
通常来说，料液比过高容易导致颗粒不易干燥，料液比过低则会导致颗粒过硬，影响颗粒的流动性。
流化床制粒的进气流速也是一个关键的参数。
进气流速直接影响了颗粒在流化床反应器中的运动状态，过大的进气流速会导致颗粒被吹散而无法凝结成形，过小的进气流速则会导致颗粒不易干燥。
选择合适的进气流速是确保颗粒质量的重要保障。
流化床制粒的颗粒形状和大小也是需要重点关注的参数。
颗粒的形状和大小直接影响了颗粒的外观和性能，通常来说，流化床制粒制备的颗粒形状为球形或者近似球形，颗粒大小则可以通过控制颗粒原料的粒径和胶粘剂的粘度来进行调节。
流化床制粒的干燥温度和时间也是制备过程中需要重点注意的参数。
干燥温度和时间直接影响了颗粒的水分含量和干燥效果，一般来说，较高的干燥温度和较短的干燥时间能够实现更快速的干燥效果，但也容易导致颗粒表面硬化，影响颗粒的口感和溶解性。
流化床制粒是一种非常有效的颗粒制备技术，通过合理地控制和调节相关参数，可以实现高质量颗粒的制备。
在实际应用中，制备过程中的各项参数都需要仔细的斟酌和调整，以确保最终得到符合要求的颗粒产品。
【字数：441】第二篇示例：流化床制粒技术是一种常用的湿法制粒方法，其基本原理是利用气体流化状态下的床层，通过气固两相流动形成的湍动和受力作用，将粉末状物料进行均匀湿化、团聚和成球，从而得到理想的颗粒产品。
在流化床制粒过程中，不仅要根据物料的性质和制粒需求选择合适的流化床设备、添加剂和操作参数，还需要严格控制制粒过程中的各项参数，以确保最终产品的质量和产量。
流化床造粒-3
流态化喷洒造粒制取墙地砖坯料一、前言：许多行业都用到造粒技术，如建筑陶瓷、肥料、制药、食品和冶金（冶金行业称为团块）等。
造粒设备也有多种多样，如斜式转盘造粒机、转鼓造粒机、高速轴式造粒机、喷雾干燥造粒和流化床造粒等。
目前用于墙地砖行业制取坯料的几乎全部是喷雾干燥塔。
据Chemical Engineering(1968)报道在陶瓷工业中已采用棒形造粒器，生产能力15t/h。
在国内目前也有类似产品，称为增湿造粒机，生产能力2～3t/h。
1997年由清华大学参与开发的斜式转盘造粒机已在一些厂家替代了喷雾干燥造粒。
与喷雾干燥造粒方法相比节约能量70～80%, 但其高度与喷雾干燥造粒塔相比降低的不多。
其生产的颗粒的粒度分布、所含水分、流动性指数和空隙率均能满足墙地砖生产的要求。
流态化技术在开发初期就已知道可以在流化床中造粒和使粒径增大，但是，和其他过程相比，对颗粒形成机理的了解还不如像对化学反应过程了解的那么多。
20世纪60～70年代多用于药物的造粒，如Pharm. Sci. (1971, 1972)所发表的”Batch production of pharmaceutical granulations in a fluidized bed”。
1976 年出版的“Fluidization Technol ogy”一书中介绍了流化床用于生产瓷砖粘土的造粒技术和设备，生产能力为1t/h；同时，在西德也有类似的专利（No.2260732, July 1973）。
到目前为止，国内尚无采用流态化技术进行墙地砖坯体原料造粒的报道。
我国建材行业是一个耗能较大的行业，其中墙地砖的生产，基本上是采用喷雾干燥法制取坯料。
其主要工艺过程为：原料粉碎→细粉碎→热风脱水和造粒（喷雾干燥）→压制成型→烧成→成品。
原料粉碎一般采取机械方法，它是一个由机械能转变为粉料表面能的能量转变过程。
细粉碎通常采用湿法球磨，料：球：水=1:(2～2.5):(0.5～0.8)。
流化床制粒机的制粒流程
流化床制粒机的制粒流程
首先，原料经过混合、研磨和筛分等预处理工序后，被输送到
流化床制粒机的料斗中。
在制粒机内部，原料会被送入一个特殊的
装置，通常是一个圆锥形的容器，这个容器内部有一个气流喷嘴。
接下来，通过控制流化床制粒机的气流速度和温度，原料被喷
入气流中，形成了一个流态化的床层。
在这个床层中，原料颗粒被
包裹在气流中，不断地受到上下翻滚和碰撞，从而逐渐形成颗粒。
在制粒过程中，可以根据需要添加一些辅助剂，比如润滑剂、
絮凝剂等，以改善颗粒的物理性质和流动性能。
当颗粒达到所需的大小和形状后，可以通过控制气流速度和温度，逐步减小床层的高度，使得颗粒逐渐沉降到床层的下部。
最终，通过出料口将制成的颗粒收集起来。
整个流化床制粒机的制粒流程具有高效、可控和连续生产的特点，能够满足制药工业对颗粒制剂生产的要求。
同时，制粒机的操
作也相对简单，易于控制和维护。
总的来说，流化床制粒机的制粒流程经过了多次工艺改进和优化，已经成为制药工业中不可或缺的重要设备之一，为制药企业提高了生产效率和产品质量，也为患者提供了更加安全有效的药物制剂。
流化床制粒 沸腾制粒
流化床制粒沸腾制粒全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：流化床制粒与沸腾制粒是常见的固体颗粒制备技术，广泛应用于化工、冶金、农业等领域。
本文将从原理、工艺流程、优缺点等方面对这两种制粒技术进行详细介绍。
一、流化床制粒流化床制粒是一种在气体或液体流化床中进行颗粒制备的技术。
它利用气流使颗粒悬浮在床体中，通过气流的搅拌和冲击，使颗粒均匀受力，促进颗粒之间的碰撞和粘合，最终实现颗粒的制备。
流化床制粒的主要工艺流程包括物料预处理、颗粒形成、干燥和包装等步骤。
1、物料预处理在流化床制粒之前，需要对原料进行预处理，通常包括粉碎、筛分和混合等步骤。
通过预处理，可以使原料颗粒粒径均匀，提高颗粒的密实性和流动性。
2、颗粒形成将预处理好的原料颗粒加入到流化床中，通过控制气流速度和温度，使原料颗粒在流化床中均匀悬浮，并通过颗粒之间的碰撞和粘结形成所需的颗粒形态。
3、干燥制备好的颗粒需要进行干燥处理，以去除水分和提高颗粒的稳定性。
通过控制气流温度和湿度，实现颗粒的干燥过程，并最终得到符合要求的颗粒产品。
4、包装最后一步是对制备好的颗粒产品进行包装，通常采用自动化包装设备进行封装和标识，以便于存储和运输使用。
流化床制粒的优点包括制备过程可控、颗粒形态可调、生产效率高等特点，适用于生产不同形状和大小颗粒产品。
由于流化床制粒过程中需要控制气流和温度等参数，操作复杂度较高，且设备投资成本较大。
二、沸腾制粒沸腾制粒是一种将颗粒物料加入到高温液体中，通过液体的沸腾作用使颗粒不断翻滚和碰撞，从而促进颗粒之间的粘结和成型。
沸腾制粒的主要工艺流程包括溶液制备、颗粒成型、干燥和筛分等步骤。
1、溶液制备在沸腾制粒之前，需要将颗粒原料与溶剂混合，形成均匀的悬浮液体。
通过控制溶剂的浓度和温度等参数，实现溶液的制备过程。
4、筛分最后一步是对干燥好的颗粒产品进行筛分，以去除颗粒中的杂质和不符合规格的颗粒，最终得到符合要求的颗粒产品。
沸腾制粒的优点包括操作简单、成本低廉、适用于多种颗粒物料等特点，同时制备的颗粒产品密实度较高，粒径均匀。
流化床制粒工艺开发及优化探讨
流化床制粒工艺开发及优化探讨摘要：流化床制粒作为改善粉体不良性质的主要制粒方法，由于其工艺环节少，颗粒均匀、可压性好等特点，近年来在制药工业中备受关注。
本文就流化床技术的特点、基本理论和工艺优化等方面进行了较为详细的阐述。
关键词：流化床制粒；基本理论；工艺优化；前言流化床制粒也叫一步制粒，主要是将常规湿法制粒的混合、制粒、干燥三个步骤在密闭容器内一次完成的方法。
我国于上世纪80年代引进流化床制粒设备，近年来在我国已得到普遍应用[1]。
根据喷液方向与物料运动方向的不同，可将流化床分为三类：顶喷流化床、底喷流化床、切线喷流化床。
三种流化床构造的不同使它们具有不同的工艺用途。
其中顶喷流化床制粒广泛用于粉体的制粒工艺，本文将对其基本原理、变量控制和优化等方面进行介绍。
1 流化制粒基本理论流化床制粒首先通过吹入热空气将物料在流化状态下混合，对其再喷入制粒所用的粘合剂溶液，直到达到符合要求的润湿量或颗粒大小，然后对湿颗粒进行干燥到预定的温度或干燥失重。
下面将详细介绍粒子在流化床内流化、聚集成长的过程和理论。
1.1 粒子流化理论流化床操作过程是由热空气向上通过装载固体物料的床体。
空气影响流化状态的机理已经被很多研究者讨论过[2]。
在低气体流速下，粒子床是一个固体床，压力差与表观速度成正比。
随着气体流速的增加，达到粒子床从固定粒子到流化粒子转变的临界点。
当气体流速增大，通过床的压力差也增大，直到在特定流速时粒子的摩擦力等于床体的有效重量。
当气体流速逐渐增加，粒子床开始膨胀，高度逐渐增加，而压力差只有轻微的增大。
在一定的流化速度下，粒子被气体携带，这种现象称为“夹带”。
当进风速度足够大时，粒子床上表面界限逐渐模糊，夹带更为显著，粒子被气流带离流化床。
影响流化状态的因素包括：①进风速度；②空气分配板孔径和直径；③粒子的大小和密度；④物料含湿量；⑤流化床直径/高度比。
其中，进风速度是影响流化状态的最主要因素。
1.2 粒子聚集理论聚集是粒子长大的过程。
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物料槽：物料占物料槽总体积的35-90%最为合理，粉 末制粒后得到的颗粒与起始粉末的堆密度会略有升高， 但是差异不大，所以只要保证开始投料量处于物料超最 佳体积范围即可。物料槽的底盘开孔率非常重要，它决 定了物料流化时的压差，开孔率一般为12%，底盘的孔 径一般为100μm. 喷枪：液体在经过雾化后溶液体积扩散1000倍左右， 喷嘴的口径大小一般对制粒效果没有太大的影响，溶液 型粘合剂建议使用小口径喷嘴，混悬液和淀粉浆建议使 用大孔径喷嘴。喷嘴的数量常见的有单喷嘴型，三喷嘴 型和六喷嘴型三种，但是要注意多喷嘴型时每个喷嘴的 喷液范围不可重叠，否则会造成粘合剂局部过量。 过滤袋：常采用聚酯材料，一般为20 μm 的透过率，最 小可达到3-5 μm，目前也有金属过滤器，在制粒时通过 压缩空气反冲出去上面的物料粉末，每个过滤器都配有 冲洗喷头，可实现在线清洗。
4、常见问题篇
(1)采用流化床制粒得到的颗粒细粉较多，如果不希望更 改处方，可以调整那些工艺参数？ 答：可以采用的方法包括：降低进风风量、增加喷液速 率、降低雾化压力，后二者效果更为明显，但前提是必 须保证粘合剂(润湿剂)具有较好的雾化状态。 (2)产品之前采用湿法制粒工艺，有无可能改为流化床制 粒？ 答：这种转化一般是能实现的，但是需要特别注意用流 化床和湿法制粒机制备的颗粒性状差别会很大，比如堆 密度，如果湿法制粒得到的颗粒堆密度为0.7，那么采 用流化床制粒后得到的颗粒堆密度一般只能在0.5左右， 还有就是湿法制粒的处方转化为流化床制粒后，粘合剂 的用量需增加50%左右。不过缓释片的制粒还是建议采 用湿法，不推荐采用流化床制粒。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
(6)热敏性药物在使用流化床制粒时需要注意
什么？ 答：主要需要注意两点：一是尽可能降低进风 温度，是物料温度不高于限定值；二是尽量提 高进风风量，使物料保持较好的硫化状态，避 免底部局部高温对物料可能造成的影响。 (7)流化床制得的颗粒有那些评价参数？ 答：评价参数包括了LOD、堆密度和振实密度、 粒径分布、流动性以及可压性等，其中前面三 个参数建议必须测定。颗粒的最终评价还是得 基于压片状况.
流化床制粒经验分享
1. 设备篇
一个完整的流化床设备包括了: 空气处理单元、物料槽、扩展槽、过滤袋、喷液系统 (粘合剂制备罐、蠕动泵、喷枪)和控制系统等部件组成， 空气处理单元：流化床制粒所用的空气必须经过过滤和 除湿(加湿)，这里特别要强调的是除湿(加湿)装置，空气 的湿度对流化床的制粒效果会有显著的影响，在不同的 季节，空气的湿度显著不同，冬季1度露点相当于每kg 空气中还有4g水，而夏季20度露点相当于每kg水中含有 15g水，如果没有加湿或除湿设备，那可能导致工艺的 重现性差。露点温度并不是越低越好，低了物料容易产 生静电影响最终收率，还会导致LOD偏低；太高会延长 干燥时间，一般建议控制进风露点在8-10度左右，10度 露点温度相当于每kg空气中含有8g水，对于细粉率极高 的物料，可见采用15度左右的露点温度，可以有效降低 静电和保证流化状态。
(3)干燥：喷液结束后，对物料进行干燥，干燥温度一般 不可过高，否则容易造成过干燥，在工艺摸索阶段一般 需要在达到一定物料温度时取样，测定颗粒的LOD，当 LOD在设定范围内时干燥结束，如果不清楚应该达到的 LOD值，普通片一般建议1%-1.5%，也看到过一些产品 的LOD定于<1%，一般建议LOD值尽量不高于2%，但是 这些建议不适用于以下产品：缓释片(干燥后LOD值一般 都相对较高)，空白片和中药片剂(颗粒一般都较难干燥， 很难达到2%以下)，当工艺成熟后可以以干燥时间作为 过程跳转点，因为干燥一定时间后颗粒可以达到一定的 物料温度，对应相应的LOD。 (4) 冷却：没有太多需要说明的地方，只要静置冷却即 可，一般以物料温度或者时间作为跳转程序跳转点。
(2)喷液：建议每次进行流化床之前，特别是首 次使用一种粘合剂时，先进行喷液测试，记录 喷液曲线，即蠕动泵上的标示数对应的喷液速 率；观察在设定的雾化压力下粘合剂的雾化状 态，判断标准：雾化喷液时，手掌与喷液方向 垂直快速穿过整个喷液面，以手掌上没有明显 湿润感为宜。 喷液阶段的参数设置建议：喷液开始阶段，物 料的粒径逐渐由小变大，为了保证流化状态， 可以对进风风量进行相应调整（风量由小到 大）；过滤袋的抖袋频率开始喷液时可以设置 相对较高，等物料逐渐成颗粒时可以降低抖袋 频率和时间。喷液阶段一般是以时间为跳转点。
(3)小剂量的物料如何保证混合均匀性？ 答：小剂量药物一般不推荐采用等量递加混合均匀后再 转入流化床中制粒，可以直接将药物溶解或混悬于粘合 剂中，采用雾化喷入，保证含量均匀。这里需要注意的 是在喷液完成后务必用溶剂润洗容器，否则容易导致含 量偏低；如果流化床制粒采用淀粉浆作为粘合剂，因为 淀粉浆通常是在加热后喷入的，所以要保证药物是热稳 定的，如果热不稳定可以将药物单独溶于或混悬于水中 在粘合剂之前喷入。 (4)如果物料之间的密度差异大，如何防止在流化床制粒 时的分层？ 答：这种案例其实是不建议用流化床制粒的，但是如果 一定需要采用该法，可以先在流化床外混合均匀后转入 流化床，运行后开始阶段采用较大的喷液速率进行制粒。
3. 工艺篇
流化床整个制粒过程主要分为四个步骤：物料预热、喷 液、干燥和冷却，各过程描述如下： (1)物料预热：其实在物料预热之前还有空机预热，空机 预热的主要目的有两个：一是流化床开机初始的进风风 量一般都不稳定，通过空机预热让设备运行一定时间后 可以保证该参数趋于稳定，避免参数不稳定对后面物料 预热造成不利影响；二是通过机器预热，可以大大减少 物料预热时间，提高效率。 物料预热阶段的参数设置建议：由于开始物料细粉率极 高、静电也比较大，建议在保证物料流化状态下采用较 低的进风风量，流化床的抖袋频率尽可能高一点；以物 料温度作为程序的跳转点，跳转点的物料温度因产品性 质和生产批量的不同略有不同，一般是在45-50度。
2. 物料篇
主要介绍一下流化床制粒所用的粘合剂 （1）淀粉浆：在流化床制粒时，淀粉浆的浓度一 般建议在8%一下，需要特别注意的是淀粉浆在不同 温度下的粘度差别非常大，所以用蠕动泵喷液时的 速率也会不同，建议将淀粉浆加热至82-86度时停 止加热，整个制粒过程中始终保持温度大于60度。 如果觉得淀粉浆的粘度低，可以采用混合粘合剂， 如6%淀粉浆+3% PVP. （2）预胶化淀粉：可以部分溶于冷水，建议浓度58%，也可以直接以粉末形式加入处方中，以水作为 润湿剂制粒，但是与液体形式相比要达到相同的粘 合效果需2-4倍量。
(5)如何消除制粒过程中的静电？ 答：流化床整个制粒过程中，静电最严重 阶段是物料预热阶段，如果静电严重很容 易导致物料损失严重。流化床设备本身会 有一些连接导线减少静电，除此之外，提 高水分含量对于静电消除非常有效，在处 方中加入少量微粉硅胶对于静电的消除也 非常有帮助。一些小型流化床设备的流化 室是塑料材质的，整个过程中静电都会很 严重，得时不时用湿抹布擦擦流化室外部。
如果是处于工艺摸索阶段，建议定时从流化床 取样口取样，观察颗粒状态，特别是要防止颗 粒过湿，另外，为了保证颗粒质量同时提高生 产效率，建议将整个喷液过程分为若干个(一 般为2-3个)喷液速率进行梯度制粒。定时记录 系统相关参数（包括了进风风量、进风温度、 排风温度、物料温度、喷液速率、雾化压力、 物料压差、过滤袋压差、过滤袋抖袋频率和时 间等），一个好的流化床工艺在每个喷液速率 梯度下均会有平台期，即上述所有的参数均保 持稳定。如果系统的参数在整个喷液状态不停 变动即使最终制备的颗粒较好，不一定说明工 艺较优，尤其是重现性很可能不佳。
（3）PVP K30：溶于水or乙醇，浓度范围5-30%，流化 床中常用浓度为20%，也可直接加入粉末处方，用水或 乙醇作为润湿剂进行制粒，但是达到相同粘合效果所需 用量需大大增加。使用PVP作为粘合剂需要特别注意两 点，一是含PVP的片剂在储存后通常会变硬，所以适合 于泡腾片or 咀嚼片，而是PVP具有较强的引湿性，如果 要避免这一点，可以使用PVP的衍生物， 如BASF的 VA64和ISP的S630，它们的粘性同PVP K30，但是吸湿 性大大减小。 （4）PVP K90：常用浓度为3-5%，配制时溶解速度较 慢，制备的颗粒粒径大，硬度大，不是特别常用。 （5）HPMC：通常使用的是低粘度型号，常见的有Dow 的E3和E5，日本信越的pharmacoat 603和606，常用水 或者水/乙醇作为溶媒，常用浓度10-15%，如果以水为 溶媒可以先将HPMC分散于80-90度热水中，搅拌均匀后 加冷水溶解。以水/乙醇混合溶媒可先分散于乙醇中， 在加水稀释溶解。