氧化铝沉降工艺流程
氧化铝生产流程图
一．工艺简介氧化铝的生产工艺，是用碱来处理铝矿石，使矿石中的氧化铝转变成铝酸钠溶液。
矿石中的铁、钛等杂质和绝大部分的硅则成为不溶解的化合物，将不溶解的残渣与溶液分离，经洗涤后弃去或综合利用，以回收其中的有用组分。
纯净的铝酸钠溶液分解析出氢氧化铝，经与母液分离、洗涤后进行焙烧，得到氧化铝产品。
分解母液可循环使用，处理另外一批矿石。
-整个生产工艺分为8个工段：原料磨、溶出、赤泥沉降、控制过滤、分解分级、蒸发、成品过滤、焙烧。
下面从这八个工段分别介绍。
-二．原料磨在原料磨工段，铝土矿、石灰及循环母液按比例加入棒磨和球磨机中磨制原矿浆，原矿浆由水力旋流器进行分级，分级机溢流为合格的原矿浆，送入原矿浆槽，再用矿浆泵送往溶出车间的常压脱硅工段。
--三．溶出从原料车间送来的原矿浆进入常压脱硅工段的加热槽中，采用蒸汽加热，将矿浆温度控制在100℃～110℃，然后送入脱硅槽中进行连续脱硅。
在脱硅槽的末槽用母液调整经脱硅后的原矿浆ＲP和温度。
合格原矿浆送至高压泵房的隔膜泵，脱硅机理底部设有返砂管、返砂泵，每班定期将粗砂返回原料磨工段。
-用隔膜泵将原矿浆送往溶出工段的套管预热器，由六级套管加热器将原矿浆温度预热至１７４～１８０℃，而后采用高压新蒸汽间接加热，原矿浆加热至２６０℃，保温停留６０分钟。
溶出后料浆经十级闪蒸，温度从260℃降至125℃，然后送入稀释槽。
从赤泥洗涤送来的赤泥洗液同时加入稀释槽中，稀释料浆用泵送往溶出后槽，停留守4小时以上，以脱除溶液中的硅、铁、锌等杂质。
--四．赤泥沉降从溶出后槽送来的稀释料浆与从絮凝剂制备工段来的絮凝剂一同进入分离沉降槽中,分离沉降槽底流含固量约38%~42%,用泵送往洗涤沉降槽，采用四次反向洗涤，洗水从末槽加入，末次洗涤底流固体含量约46％～54％，拟用高压隔膜泵送往赤泥堆场堆存。
--五．控制过滤分离沉降槽溢流送控制过滤工段的粗液槽，控制过滤采用立式叶滤机，同时将少量石灰乳加进粗液槽中作为助滤剂，叶滤得到的精液送分解车间的精液板式热交换工段，叶滤渣进滤渣槽中，用泵送回一洗沉降槽。
氧化铝沉降车间操作
２.１ 流程概述
分离沉降槽溢流由两台溢流泵经两根溢流管送入粗液槽，用配有1:5调速范围的液力偶合调速泵打到叶滤机， 在压力差作用下滤液穿过滤布经集液管汇总后自流入精液槽，通过精液泵送至分解的板式热交换，被隔离在外的硅渣附在滤布上，在停车后，通过冲洗泵送来的热水淋洗滤饼并冲洗壳内部，滤饼和热水的混合物经溜槽自流到滤饼槽，与蒸发来的苛化渣在充分搅拌均匀后送至沉降２#洗涤槽，经反向洗涤回收其中的附液。 结合本工序的特点和要求，要求用石灰乳或苛化渣作为助滤剂帮助过滤。同时，设备（叶滤机和精、粗液泵）运转一定周期后，须用强碱进行清洗，以消除结疤，不溶物，达到疏通管路，畅通流程的作用，清洗后的废碱返回蒸发调配槽重新利用。
３ 主要设备表
４ 联系制度
４.１ 联系网络图
调度室
│
检修值班长 ── 值班长 ── 电气、计控值班人员
│
各车间主控室──叶滤主控室──楼下岗位
４.２ 正常联系汇报制度
４.２.１ 由作业长负责区域外的联系、区域内的联系及生产安 排；联系工作一般采用电话联系，必须听清对方回话 方可工作。
９.２.６ 叶滤机溢流口有溢流后，关闭电动蝶阀；
９.２.７ 正式碱洗；
９.２.８ 达到碱洗时间后，按顺序程序停机停泵；
９.２.９ 排空叶滤机，废碱返回碱液槽。
９ 化学清洗制度
９.１ 清洗流程
板式热交换器 蒸发来新碱
│ ↓
└────→ 碱液槽←──叶滤机←──┐
↓ ↑ │
精液泵←── 碱液泵────┴──→粗液泵
│
去沉降清洗 ← ──┴──→ 废碱返回蒸发
９.２ 化学清洗步骤
２.２ 基本原理
氧化铝生产之沉降车间
沉降车间实习总结1 沉降车间工艺流程简介将溶出后的矿浆用一次洗液进行稀释,稀释矿浆用稀释泵送到分离沉降槽在絮凝剂的作用下进行沉降分离，分离沉降槽的溢流（粗液），经溢流管送到综合过滤粗液槽，进行粗液精制。
分离沉降槽底流用底流泵送入洗涤沉降槽进行四次反向洗涤，进一步回收其中的氧化铝和氧化钠。
一次洗涤沉降槽的溢流（一次洗液），用一次洗液（溢流）泵送到稀释槽稀释溶出矿浆，底流用泵送入二洗槽，底流依次向后，溢流依次向前。
热水站的热水用热水泵加入末次洗涤沉降槽。
末次底流经隔膜泵送到赤泥储槽，赤泥经过压滤机进行压榨过滤后，对赤泥滤饼进行干法堆存。
压榨过滤得到的滤液经滤液泵送回末次洗涤沉降槽。
在赤泥分离洗涤过程中配制合格的絮凝剂用泵计量后，根据生产要求分别加入分离和洗涤沉降槽。
沉降车间流程简图沉降车间的主要技术指标稀释后苛性碱浓度NK: 稀释后的固含：稀释后的A/S ：稀释后粗液浮游物：分离底流L/S ：洗涤底流 L/S ：末次底流 L/S ：絮凝剂的添加量分离槽：3-5 %o洗涤槽：分离槽温度：100〜105 C洗涤槽温度：90〜95 C沉降槽的工作原理将溶出稀释后浆液， 利用固体和液体比重不同进行沉降分离， 同时加入絮凝 剂，使赤泥浆液中处于分散状态的细小赤泥颗粒互相联合成团， 粒度增大， 因而 使沉降速率有效的提高，加快沉降分离过程。
沉降槽分为三个带：清液带、沉降 带、压缩带；清液经溢流口流出，沉降压缩后的赤泥经耙机刮至出料井排出。
综合过滤絮凝剂制备赤泥滤液 乞槽空压机压缩空气絮凝剂一次洗液赤泥堆场赤泥粒子在铝酸钠溶液中主要受重力、浮力、流体阻力的影响。
连续工作的沉降槽，沿槽高度可以大致上划分为三个带：清液带、沉降带、浓缩带。
沉降带的高度是由赤泥粒子的沉降速度决定的。
沉降带的高度是由赤泥粒子的沉降速度决定的。
浓缩带的压缩程度决定了底流的液固比.在氧化铝生产中，一般是经过一定时间, 沉降清液层高度来表述赤泥浆液的沉降性能；其压缩性能用压缩液固比（L / S）和沉降速度来衡量。
精选氧化铝沉降工艺流程
·滤液产能1.5m3/m2.h ·滤布使用寿命>2000h
·精液固含量<15mg/l 150g/1
·叶滤机底流固含>
·碱洗周期：5天
叶滤机工作原理
当粗液用泵打进叶滤机时，滤片上的过滤介质因前后压力不同，液体即克 服介质对它的阻力进入滤液管，制得纯净的精液，而固体颗粒被阻隔留在介质 面上，形成滤饼被分离出来。在叶滤开始之前对滤布进行挂泥，粗液与石灰乳 一同混合进入立式叶滤机，通过从叶滤机底部到顶部的几次循环之后，在滤布 上形成一个标准厚度预涂层后叶滤机开始工作，在叶滤过程中，只有给料阀是 打开的，当滤液从外部组管排放到高位槽时，在滤片上形成了滤饼，滤液则沿 着排料管排放到滤板外管进入到精液槽，经过1～2小时的工作周期后，滤饼厚 度增加，叶滤机工作效率下降，这时给料阀自动关闭。同时减压阀自动打开进 行卸压，而滤饼则是通过高位槽中的滤液自上而下冲刷到容器的底部，与此同 时，卸泥阀自动打开，将滤饼卸到滤饼槽中，待滤饼卸完后，卸料阀自动关闭， 完成这一过程仅需1～2分钟。在空载时间结束时，叶滤机所有阀门都是关闭的。 当再一次打开进料阀时，下一个叶滤过程又重新开始。另外，叶滤机操作压力 的大小可通过减压阀进行自动调节，以确保操作的安全性和精液质量。在全部
运行过程中，气动阀均由计算机控制，完全为连锁自动化操作 。
叶滤机内部结构
叶滤机内部结构
叶滤机内部结构
叶滤机内部结构
叶滤机物料循环流程示意图
赤泥过滤工序
❖基本任务： ❖把从末次洗涤底流泵送过来的底流进
行最后一次过滤浓缩，把转鼓过滤机 分离出来的滤液送回沉降洗涤系统， 把分离出来的赤泥用赤泥隔膜泵送往 厂外堆场堆存。
2、工艺描述：
分离沉降槽溢流进入粗液槽后，经粗液泵送入 立式叶滤机，过滤后制得的纯净溶液（精液）进 入精液槽，由精液泵送往分解工序，滤饼则进入 滤饼槽后，由泥浆泵送往一次洗涤沉降槽，在叶 滤过程中不断加入石灰乳，可以起到帮助过滤的 作用。立式叶滤机为了保证滤布的使用寿命，每5 天要用碱洗一次，碱洗流程是一个闭路循环过程， 所用碱液为循环母液。
铝厂氧化铝溶出沉降车间工作流程
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拜耳法生产氧化铝04沉降车间-sn
本章目标
• 掌握溶出矿浆稀释的目的 • 熟悉各工段的工艺流程 • 理解赤泥分离的基本原理
主要内容
• 1.高压溶出矿浆的稀释 • 2.赤泥浆液的沉降分离和洗涤 • 3.粗液的控制过滤
1.高压溶出矿浆的稀释
溶出矿浆稀释的目的 • 降低铝酸钠溶液的浓度，促使其分解。高压溶出 一水硬铝石型铝土矿时溶出液的浓度较高约270g/l， 稳定性较高，用赤泥洗液约40g/l稀释到190g/l后， 稳定性降低，可以较大的提高分解速度，同时也 起到了回收赤泥洗液中的氧化铝和氧化钠。 • 降低铝酸钠溶液的黏度，加速赤泥沉降分离。高 浓度的铝酸钠溶液黏度较大，不能用沉降槽分离 赤泥。溶液稀释后的黏度下降约2-3倍，赤泥的沉 降性能大大增加。
2.2.1 矿物形态对沉降性能的影响 • 铝土矿的组成和化学成分是影响赤泥浆液沉降、 压缩性能的主要因素。 • 针铁矿在高压溶出时完全脱水，生成高度分散的 氧化铁，而在赤泥稀释和沉降过程中却又重新水 化，变成胶态的亲水性很强的氢氧化铁，这就是 针铁矿使赤泥沉降、压缩性能变坏的原因。如果 针铁矿溶出时转变为赤铁矿，在有锐钛矿存在的 情况下，可以大大提高赤泥的沉降、压缩性能， 否则，沉降、压缩性能不会得到改善。
2.2.6 絮凝剂的使用
• 添加絮凝剂是目前氧化铝生产上普遍采用
且行之有效的加速赤泥沉降的方法。在絮 凝剂的作用下，赤泥浆液中处于分散状态 的细小赤泥颗粒互相联合成团，粒度增大， 因而使沉降速度有效地提高。
良好的赤泥絮凝剂应具备的条件是： • ①絮凝性能良好； • ②用量少，水溶性好； • ③经处理后的母液澄清度高，残留于母液中 的有机物不影响后续氢氧化铝的分解； • ④所生成的絮团能耐受剪切力； • ⑤原料来源广泛，价格低廉。
2.2.3 稀释浆液的温度对沉降性能的影响 • 稀释浆液温度升高，其黏度和密度下降，因而赤 泥沉降速度加快。料浆稀释时的温度在很大程度 上影响铝酸钠溶液的稳定性，从而引起赤泥中 Al2O3损失量的变化。为使较低浓度及低苛性比值 的铝酸钠溶液在稀释后保持其稳定性，必须确保 稀释后溶液温度达到100℃以上。
活性氧化铝的生产工艺过程
活性氧化铝生产工艺流程简介和检查混匀效果。
细碎碎铝土矿均化堆场铝土矿均化堆场至液碱贮存工段。
去原料磨去石灰消化2、石灰消化从石灰贮仓运来的石灰卸入本工序的石灰缓冲仓内，经溜槽直接入化灰机。
在消化工序，石灰和水同时加入化灰机，化灰机排出的石灰乳自流入石灰乳槽，由泵送往叶滤、排盐苛化等各用点，消化渣用汽车送往堆场堆存。
灰渣汽车运出厂去叶滤3、原矿浆磨制从均化堆场来的铝土矿和石灰贮仓来的石灰，经胶带输送机用卸料小车分别送入各自的磨头仓，磨头仓出料设有电子皮带称计量装置，按规定的配料比与经过计量的循环母液加入磨机。
磨矿过程采用双仓溢流型中心传动球磨机配水力旋流器流程，水旋器底流返回磨机再磨，水旋器溢流作为合格的原矿浆进入原矿浆槽。
循环母液中间泵池原矿浆槽4 、管道化溶出由原料磨工序送来的原矿浆进入预脱硅槽，进行加热预脱硅，然后用压力为10～12MPa的高压隔膜泵送入溶出系统，料浆首先经脉冲缓冲器进入一 ~ 九级用二次蒸汽间接加热的套管预热器和第十一级用熔盐间接加热的套管加热器，温度从85℃预加热至280℃，再经保温停留罐保温停留45分钟，使矿石中的氧化铝充分溶出。
溶出矿浆经十级矿浆自蒸发器闪蒸，使温度从280℃降至126℃，十级自蒸发器产生的二次蒸汽分别进入相应的一至九级预热器中，用来预热矿浆，末级自蒸发器出来的矿浆与一洗沉降槽来的洗液在稀释槽内汇合，稀释后的铝酸钠溶液浓度Na2O K 160g/l，用泵送往溶出后槽停留4小时，以便脱除溶液中的硅、铁、锌等杂质，再用出料泵送往赤泥沉降车间。
一次洗液10#自蒸发器1#保温停留罐9#自蒸发器4#保温停留罐1#自蒸发器去分离沉降槽稀释槽E2回水池E1熔盐罐重油预热器溶出料浆停留罐重油重油罐溶出料浆停留罐溶出料浆停留罐稀释槽矿浆母液溶出料浆停留罐去沉降图例水蒸汽重油熔盐管道化流程图5、赤泥沉降分离及洗涤由溶出车间送来的稀释矿浆进入Φ18m 的高效深锥分离沉降槽，部分分离沉降槽溢流循环返回沉降槽与进料混合稀释，其余分离沉降溢流即粗液用溢流泵送往控制过滤的立式叶滤机，在此加入少量石灰乳（或苛化渣）作为助滤剂。
氧化铝厂工艺培训讲义
氧化铝厂工艺培训讲义一、氧化铝工艺流程简介氧化铝厂采用拜耳法生产工艺，它的原理是铝酸钠溶液在常温下添加氢氧化铝作为晶种并不断搅拌，使溶液中的氧化铝以氢氧化铝析出；析出氢氧化铝后的铝酸钠溶液加热后再用来溶出矿石中的氧化铝水合物，这两个过程交替进行可一批批处理矿石生产出纯度较高的氢氧化铝，从而构成拜耳循环。
Al2O3.(1或3)H2O+NaOH +aq 2NaAl(OH)4+aq 1、工艺流程概1.1原料车间由汽车运进厂的铝土矿经地磅站称重后倒入卸矿站或铝矿原矿堆场，经胶带输送机送入均化堆场堆存并凉干水份，在堆场内经堆、取料机平铺直取均化后送入原料磨制。
外购石灰或出炉石灰经破碎后经斗式提升机卸入石灰仓，仓底设置板式给料机，胶带输送机，一部分石灰被送往原料磨磨头仓，另一部分石灰送往石灰消化工段。
在石灰消化工段，石灰与热水一同加入化灰机中，制备的石灰乳流进石灰乳槽，石灰乳用泵送往蒸发车间苛化工序和沉降车间控制过滤工序。
消化渣用胶带输送机送往的消化渣堆场，消化渣最终由商务部负责销售。
电石渣和热水一同加入化渣器中，制备后的电石渣流进电石渣平底槽，电石渣用泵送往蒸发车间苛化工序。
铝土矿、石灰经计量后与循环母液按比例加入两段磨矿系统的棒磨机中磨制原矿浆，原矿浆用水力漩流器进行分级，分级机溢流为合格的原矿浆，送入原矿浆槽，再用矿浆泵送往溶出车间的预脱硅工段。
分级机底流返回两段磨矿系统中的球磨机进一步磨浆，然后仍进入水力漩流器进行分级，形成闭路磨浆系统。
1.2溶出车间从原矿浆槽送来的原矿浆进入常压脱硅工段的加热槽中，将温度从82～87℃提升到100～105℃，然后送入预脱硅槽中进行连续脱硅。
经6-8小时后在预脱硅槽的末槽出料再添加一定量的循环母液调整经脱硅后的原矿浆的碱度和温度，合格脱硅矿浆送至高压泵房的隔膜泵。
脱硅槽底部设有返砂管、返砂泵，每班定期将粗砂返回原料磨工段。
用隔膜泵将原矿浆送往溶出工段的套管预热器，采用六级套管将原矿浆温度预热溶出分解至174±5℃,再用四级预热压煮器将原矿浆温度预热至210～220℃,而后采用高压新蒸汽加热，原矿浆温度提至260℃,保温停留40min。
氧化铝生产工艺
氧化铝生产工艺氧化铝生产工艺流程分为烧结法生产工艺流程、拜耳法生产工艺流程或两种混合(串联、并联、混联)，大多采用的是拜耳法，其主要生产工序有:配矿、矿浆制备、预脱硅、高压溶出、赤泥分离与洗涤、粗液精制、种分分解、氢氧化铝洗涤过滤、焙烧、母液蒸发。
氧化铝生产工艺流程烧结法生产线：铝土矿破碎、堆料、取料、输送、生料磨制、料浆调配、熟料烧成、煤粉制备、熟料中碎、电收尘、风机螺旋、熟料溶出、赤泥分离、赤泥洗涤、粗液喂料泵、脱硅、叶滤硅渣、碳酸化分解、种子分解、氢铝过滤、母液蒸发、平盘过滤、焙烧。
氧化铝生产工艺流程拜耳法生产线：供矿、原料制备、单管溶出、沉降洗涤、分解系统、蒸发系统、焙烧炉。
氧化铝生产工艺流程联合法生产线：破碎、堆厂、翻车机、原燃料输送（一车间），化碱、原料磨、饲料机（二车间），卷扬、石灰炉（石灰炉车间），脱硅、压缩机。
氧化铝生产工艺流程拜耳法基本原理是用浓氢氧化钠溶液将氢氧化铝转化为铝酸钠，通过稀释和添加氢氧化铝晶种使氢氧化铝重新析出，剩余的氢氧化钠溶液重新用于处理下一批铝土矿，实现了连续化生产。
今日，世界上95%的铝业公司都在使用拜耳法生产氧化铝。
氧化铝生产工艺流程-拜耳法生产工艺流程主要有以下工序组成：1、矿浆制备(拜耳法氧化铝工艺原料工序）选矿、配矿。
2、溶出工序（拜耳法氧化铝工艺溶出工序）负责对原料配好的矿石进行高压或低压溶出。
3、沉降（拜耳法氧化铝工艺沉降工序）负责对上一工序处理的物料进行杂质分离。
4、分解工序。
5、焙烧工序（将分解来的料浆进行液固分离得到氢氧化铝、最终将氢氧化铝进行高温焙烧得到氧化铝。
6、蒸发工序负责对整个工艺流程所用水、碱的处理。
7、煤气站：负责对拜耳法氧化铝工艺最后一道工序焙烧工序所用燃气的供给。
氧化铝生产工艺流程-碱石灰烧结法生产工艺：用于处理高硅的铝土矿，将铝土矿、碳酸钠和石灰按一定比例混合配料，在回转窑内烧结成由铝酸钠(Na2O·Al2O3)、铁酸钠(Na2O·Fe2O3、原硅酸钙（2CaO·SiO2）和钛酸钠（CaO·TiO2）成的熟料。
拜耳法氧化铝生产工艺流程框图
拜耳法氧化铝生产工艺流程框图成品氧化铝图一焙烧2O 3图二 碱法生产氧化铝基本过程开曼铝业氧化铝厂工艺流程简图氧化铝厂主要生产车间一车间：原料准备包括：地磅房、破碎站、原矿堆场、均化库、石灰仓、石灰消化及原料磨等工段a.石灰消化：3台ф1200x10500m化灰机，2用1备b.石灰仓：3台ф14x18mc.拜尔原料磨（棒球两段磨加水力漩流器）：4组，每组配一级棒磨ф3.2x4.5m及二级球磨ф3.6x8.5m，产能100t/h,用3备1。
二车间：高压溶出包括：常压脱硅、高压泵房、管道化预热、溶出及稀释a.常压脱硅:3台带加热管束搅拌的ф10x16m预脱硅加热槽及11台机械搅拌的ф10x16m脱硅槽，1台ф6x6m赤泥洗液槽。
其中预脱硅加热槽2用1备，脱硅槽10用1备。
b.高压泵房:3台高压引进的高压隔膜泵，泵压力6～6.8MPa，流量400－500m31备。
c.溶出装置:26级套管预热，4级压煮器预热，新蒸汽间接加热，保温压煮器停留30分钟，10级闪蒸降温。
每组配套预热管预热器长度2880m，19台ф2.8x16.8m压煮器，12台ф3.0-5.0x9.7m闪蒸器。
2台ф12.5x13.5m溶出后槽，稀释料浆停留4.2小时，产能400－500kt/a.三车间：赤泥沉降包括：赤泥分离及洗涤、絮凝剂制备、控制过滤、赤泥贮槽及赤泥泵站、赤泥堆场、热水站a.赤泥分离及洗涤:2组。
采用高效深锥沉降槽技术及设备。
每组配6台ф14x16－18m高效沉降槽，其中分离槽1台，洗涤槽4台，备用槽1台。
b.控制过滤：7台226m2立式叶滤机，其中用6台备1台。
c.赤泥泵站：3台引进的高压隔膜泵，2用1备。
d.絮凝剂制备、热水站。
四车间：分解分级包括：精液热交换、分解分级、中间降温、种子过滤a.精液热交换（板式换热器）：4组。
每组为两级换热，第一级精液与母液换热，配3台450m3 换热器，第二级精液与水换热，配1台230 m3 换热器。
氧化铝厂沉降槽施工方案
沉降槽制作槽体系作沉降槽底板，由边沿板和中幅板构成，底板制作前应依据图纸及资料状况第一绘制底板排疆域，在排版时，为赔偿焊接后的焊缝的收缩变形，在排版时早先留出缩短余量，底板的排版直径放大—2‰。
并将焊缝以轴心对称安排，同时相邻的焊缝间距尽量大一些，底板上任意两个相邻焊接接头之间以及边沿板对接接头距底圈圆筒纵缝的距离，均不小于300mm。
底板下料采纳半自动火焰切割，中幅板按图纸要求先拼成长条，改正变形和除去剩余应力，用锤击或火焰加热加锤击结合施工，边沿板按图在刨床上加工台阶。
关于槽盖的制作，我们在加工厂内进行排版放样、编号、在下料时应试虑在拼装时焊缝的缩短量，放样外径应适合加大，拟考虑放大批比设计图纸尺寸大 20mm，以便组装到筒体上去时两次切割拼装。
依据槽壁设计要求，我们以图纸尺寸要求进行排版，每圈板的最低高度不赞同降落，（以降落一定获得设计院赞同），下料高度赞同大于等于设计高度。
考虑到纵焊缝焊接后的缩短量，现规定每条纵焊缝的缩短量为δ8- δ14 厚度的钢板为。
6.1.1.1 、放样1、放样从熟习图纸开始，第一应认真阅读技术要求及说明书，并逐个查对图纸之间的尺寸和方向等，依据设计部门赞同的底板、槽壁、和槽盖排疆域进行放样。
2、准备好样板、样杆的资料，一般可采纳薄铁皮。
3、放样需用的工具：尺、划针、绵线等丈量工具，放样过程中遇到技术上的问题，要实时与技术部门联系解决。
4、放样结束，应比较图纸进行自检。
检查样板能否切合图纸要求，查对样板数目，并报专职查验人员进行查验。
5、依据样板编写构件号料明细表。
划线、号料1、号料前一定认识原资料的钢号及规格，检查原资料的质量，若有疤痕、裂痕、夹灰、厚度不足等现象，应调动资料，或获得技术部门的赞同后方可使用。
2、号料的钢材一定摆平放稳，不得曲折。
3、不同规格、不同钢号的零件应分别名料，并依据先大后小的原则挨次号料。
4、尽量使相等宽度或长度的零件放在一同号料。
在剪切或气割加工方便的状况下，注意套料，节俭原资料。
拜耳法氧化铝平底沉降槽提能降耗技术试验 蒙振长
拜耳法氧化铝平底沉降槽提能降耗技术试验蒙振长摘要：氧化铝是通过对铝土矿原料进行化学处理，以除去硅、铁、钛等氧化物而获得的，是一种高纯氧化铝原料。
随着我国电解铝、陶瓷、制药、电子、机械等行业的快速发展，市场对氧化铝的需求仍有较大的增长空间，氧化铝生产将继续增长。
由于氧化铝生产能耗巨大，加之节能减排政策的实施给氧化铝企业带来了双倍的压力，为了确保氧化铝企业完成节能减排任务，必须努力寻找氧化铝行业各种节能减排措施。
本文尝试提供一种新的双进水管平底沉降槽，以期促进铝厂的提能降耗。
关键词：拜耳法氧化铝；平底沉降槽；提能降耗1.氧化铝的生产工艺流程从矿石中提取氧化铝的办法有很多，包括拜耳法、碱石灰烧结法、拜耳-烧结组合法。
其中，拜耳法是氧化铝生产的主要工艺，生产的氧化铝总量约占世界总产量的95%。
1.1拜耳法其原理是利用苛性钠溶液将氧化铝溶解并在铝土矿中以获得铝酸钠溶液，从残渣（赤泥）中分离出溶液之后，减低温度，加氢氧化铝为晶种，并长时间搅拌铝，将氢氧化钠分离成氢氧化铝，在950～1200℃的温度下清洗、炼造取得氧化铝。
氢氧化铝沉淀后的溶液是母液，蒸发浓缩后能够循环利用。
拜耳法氧化铝制备工艺包括加工低铝矾土生产氧化铝。
整个过程包括以下步骤：①矿浆制备（拜耳法氧化铝工艺原料工艺）选矿、矿石分布。
②溶出过程（拜耳法氧化铝法溶出过程）负责矿石材料的高压或低压溶出。
③沉降（拜耳法氧化铝工艺沉降过程）负责分离前期工艺中处理的材料杂质。
④分解过程。
⑤炼造步骤（将固化的浆料进行液固分离以获得氢氧化铝，再将氢氧化铝在高温中炼造从而取得氧化铝）。
蒸发在整个过程中负责水和碱的处理，负责拜耳法氧化铝工艺所用气体的供应。
拜耳法的生产流程如下图所示：拜耳法具有工艺精简、投资少、能耗低等优点。
拜耳法的经济效益取决于铝土矿的质量，主要是矿石中SiO2的含量，通常表示为矿石中Al2O3与SiO2的质量比。
2沉降槽在生产过程中常用的是单层连续沉降槽，它是一种大直径的圆柱形槽，底端稍微锥形。
优化拜耳法沉降流程降低碱耗提高氧化铝回收率
冶金冶炼M etallurgical smelting优化拜耳法沉降流程降低碱耗提高氧化铝回收率杨小祥，张长征（河南有色汇源铝业有限公司，河南 鲁山 ４６７３００）摘 要：拜耳法沉降工序任务分离出铝酸钠溶液及洗涤赤泥中的氧化钠，尽可能的最大回收赤泥附着碱，降低碱耗，同时在洗涤过程中减少氧化铝水解造成氧化铝损失。
本论文主要从三个方面进行论述：①从叶滤滤饼浆液回收氧化铝及碱，减少进入洗涤系统的氧化铝及碱，提高洗涤效率；②氢氧化铝洗液进稀释槽，降低进洗涤系统的碱，利用溶出浆液的高温溶化氢氧化铝洗液中氢氧化铝细颗粒，达到回收洗液中细颗粒氢氧化铝的目的；③减少对一次洗液浓度的影响因素，从而稳定热水加入量，提高洗涤效率。
关键词：拜耳法沉降；叶滤；氢氧化铝洗液及浮游物；氧化铝回收率；碱耗中图分类号：ＴＤ９２６ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０１９）０３－０００８－２Optimizing Bayer Process Settlement Process to Reduce Alkali Consumption andImprove Alumina Recovery RateYANG Xiao-xiang,ZHANG Chang-zheng（Ｈｅｎａｎ Ｎｏｎｆｅｒｒｏｕｓ Ｈｕｉｙｕａｎ Ａｌｕｍｉｎｕｍ Ｃｏ．， Ｌｔｄ．，Ｌｕｓｈａｎ ４６７３００，Ｃｈｉｎａ）Abstract: Ｔｈｅ ｔａｓｋ ｏｆ Ｂａｙｅｒ ｓｅｄｉｍｅｎｔａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ ｉｓ ｔｏ ｓｅｐａｒａｔｅ ｓｏｄｉｕｍ ａｌｕｍｉｎａｔｅ ｓｏｌｕｔｉｏｎ ａｎｄ ｓｏｄｉｕｍ ｏｘｉｄｅ ｉｎ ｒｅｄ ｍｕｄ ｆｏｒ ｗａｓｈｉｎｇ， ｍａｘｉｍｉｚｅ ｔｈｅ ｒｅｃｏｖｅｒｙ ｏｆ ｒｅｄ ｍｕｄ ａｄｈｅｒｉｎｇ ｔｏ ａｌｋａｌｉ， ａｎｄ ｒｅｄｕｃｅ ｔｈｅ ｌｏｓｓ ｏｆ ａｌｕｍｉｎａ ｃａｕｓｅｄ ｂｙ ｈｙｄｒｏｌｙｓｉｓ ｏｆ ａｌｕｍｉｎａ ｄｕｒｉｎｇ ｗａｓｈｉｎｇ． Ｔｈｉｓ ｐａｐｅｒ ｍａｉｎｌｙ ｄｉｓｃｕｓｓｅｓ ｆｒｏｍ ｔｈｒｅｅ ａｓｐｅｃｔｓ： １） ｒｅｃｏｖｅｒｉｎｇ ａｌｕｍｉｎａ ａｎｄ ａｌｋａｌｉ ｆｒｏｍ ｌｅａｆ ｆｉｌｔｅｒ ｃａｋｅ ｓｌｕｒｒｙ， ｒｅｄｕｃｉｎｇ ａｌｕｍｉｎａ ａｎｄ ａｌｋａｌｉ ｅｎｔｅｒｉｎｇ ｗａｓｈｉｎｇ ｓｙｓｔｅｍ， ａｎｄ ｉｍｐｒｏｖｉｎｇ ｗａｓｈｉｎｇ ｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙ； ２） ｅｎｔｅｒｉｎｇ ｄｉｌｕｔｉｏｎ ｔａｎｋ， ｒｅｄｕｃｉｎｇ ａｌｋａｌｉ ｅｎｔｅｒｉｎｇ ｗａｓｈｉｎｇ ｓｙｓｔｅｍ， ａｎｄ ｕｓｉｎｇ ｈｉｇｈ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ｄｉｓｓｏｌｖｉｎｇ ａｌｕｍｉｎａ ｐａｒｔｉｃｌｅｓ ｉｎ ａｌｕｍｉｎａ ｈｙｄｒｏｘｉｄｅ ｗａｓｈｉｎｇ ｓｏｌｕｔｉｏｎ ｔｏ ｒｅｃｏｖｅｒ ｆｉｎｅ ａｌｕｍｉｎａ ｈｙｄｒｏｘｉｄｅ ｐａｒｔｉｃｌｅｓ ｉｎ ｗａｓｈｉｎｇ ｓｏｌｕｔｉｏｎ．３）Ｔｏ ｒｅｄｕｃｅ ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｉｎｇ ｆａｃｔｏｒｓ ｏｎ ｔｈｅ ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｉｏｎ ｏｆ ｐｒｉｍａｒｙ ｗａｓｈｉｎｇ ｓｏｌｕｔｉｏｎ， ｓｏ ａｓ ｔｏ ｓｔａｂｉｌｉｚｅ ｔｈｅ ａｍｏｕｎｔ ｏｆ ｈｏｔ ｗａｔｅｒ ａｎｄ ｉｍｐｒｏｖｅ ｔｈｅ ｗａｓｈｉｎｇ ｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙ．Keywords: Ｂａｙｅｒ ｓｅｄｉｍｅｎｔａｔｉｏｎ； ｌｅａｆ ｆｉｌｔｒａｔｉｏｎ； ａｌｕｍｉｎｉｕｍ ｈｙｄｒｏｘｉｄｅ ｌｏｔｉｏｎ ａｎｄ ｐｌａｎｋｔｏｎ； ａｌｕｍｉｎａ ｒｅｃｏｖｅｒｙ； ａｌｋａｌｉ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ1沉降系统物料流程溶出浆液的分离与赤泥的洗涤是沉降工序生产的重要一环，生产流程合理与否及指标的控制好坏直接影响氧化铝的回收率以及吨氧化铝碱耗，而这两个指标是拜耳法生产成本的关键指标。
氧化铝生产之沉降车间
沉降车间实习总结1沉降车间工艺流程简介将溶出后的矿浆用一次洗液进行稀释，稀释矿浆用稀释泵送到别离沉降槽在絮凝剂的作用下进行沉降别离，别离沉降槽的溢流〔粗液〕，经溢流管送到综合过滤粗液槽，进行粗液精制。
别离沉降槽底流用底流泵送入洗涤沉降槽进行四次反向洗涤，进一步回收其中的氧化铝和氧化钠。
一次洗涤沉降槽的溢流〔一次洗液〕，用一次洗液〔溢流〕泵送到稀释槽稀释溶出矿浆，底流用泵送入二洗槽，底流依次向后，溢流依次向前。
热水站的热水用热水泵加入末次洗涤沉降槽。
末次底流经隔膜泵送到赤泥储槽，赤泥经过压滤机进行压榨过滤后，对赤泥滤饼进行干法堆存。
压榨过滤得到的滤液经滤液泵送回末次洗涤沉降槽。
在赤泥别离洗涤过程中配制合格的絮凝剂用泵计量后，根据生产要求分别加入别离和洗涤沉降槽。
沉降车间流程简图沉降车间的主要技术指标稀释后苛性碱浓度NK:稀释后的固含：稀释后的A/S：稀释后粗液浮游物：别离底流L/S：洗涤底流L/S：末次底流L/S：絮凝剂的添加量别离槽: 3-5‰洗涤槽:别离槽温度：100～105℃洗涤槽温度：90～95℃沉降槽的工作原理将溶出稀释后浆液，利用固体和液体比重不同进行沉降别离，同时加入絮凝剂，使赤泥浆液中处于分散状态的细小赤泥颗粒互相联合成团，粒度增大，因而使沉降速率有效的提高，加快沉降别离过程。
沉降槽分为三个带：清液带、沉降带、压缩带；清液经溢流口流出，沉降压缩后的赤泥经耙机刮至出料井排出。
赤泥粒子在铝酸钠溶液中主要受重力、浮力、流体阻力的影响。
连续工作的沉降槽，沿槽高度可以大致上划分为三个带：清液带、沉降带、浓缩带。
沉降带的高度是由赤泥粒子的沉降速度决定的。
沉降带的高度是由赤泥粒子的沉降速度决定的。
浓缩带的压缩程度决定了底流的液固比.在氧化铝生产中，一般是经过一定时间,沉降清液层高度来表述赤泥浆液的沉降性能；其压缩性能用压缩液固比〔Ｌ/Ｓ〕和沉降速度来衡量。
赤泥沉降主要指沉降性能和压缩性能，它与铝土矿的矿物组成、溶液的浓度以及沉降槽的形式和规格等诸多因素有关。
氧化铝厂沉降槽施工方案
氧化铝厂沉降槽施工方案一、项目背景最近几年，我国氧化铝产业迅速发展，越来越多的氧化铝厂投入到生产中。
沉降槽作为氧化铝生产过程中的关键设备，其施工质量直接影响到整个生产线的稳定运行。
为了确保沉降槽施工顺利进行，降低施工风险，提高施工效率，特制定本施工方案。
二、施工目标1.确保沉降槽施工质量满足设计要求，达到优良等级。
2.保证施工安全，降低安全事故风险。
3.提高施工效率，缩短施工周期。
三、施工准备1.技术准备：组织施工人员学习沉降槽施工图纸，了解沉降槽的结构、性能及施工要求，掌握施工方法。
2.物资准备：根据施工图纸，提前准备沉降槽所需的材料、设备、工具等。
3.人员准备：选拔具有丰富施工经验的工程师、技术员、施工人员组成施工队伍，明确各自职责。
四、施工方法及流程1.施工方法（1）基础施工：采用桩基施工方法，按照设计要求进行桩基施工，确保桩基承载能力满足沉降槽要求。
（2）沉降槽主体结构施工：采用现场预制施工方法，将沉降槽主体结构分为若干部分，现场拼装。
（3）沉降槽内部设备安装：在主体结构施工完成后，进行内部设备安装，包括搅拌器、电机、传感器等。
（4）沉降槽外部设备安装：在主体结构施工完成后，进行外部设备安装，包括管道、阀门、电气设备等。
2.施工流程（1）施工前期准备：完成技术、物资、人员准备工作。
（2）基础施工：按照设计要求进行桩基施工，验收合格后进行下一步施工。
（3）沉降槽主体结构施工：现场预制、拼装，验收合格后进行下一步施工。
（4）沉降槽内部设备安装：按照设计要求安装内部设备，验收合格后进行下一步施工。
（5）沉降槽外部设备安装：按照设计要求安装外部设备，验收合格后进行下一步施工。
（6）系统调试：完成沉降槽施工后，进行系统调试，确保设备运行正常。
（7）工程验收：验收合格后，交付使用。
五、施工质量控制1.严格执行施工图纸和施工规范，确保施工质量。
2.强化过程控制，对关键工序进行严格把关。
3.定期对施工人员进行质量培训，提高施工人员质量意识。
氧化铝生产流程工艺及各种泵应用分析
熟料烧成
熟料烧成是氧化铝生产流程中的重 要环节，通过高温烧结将原料中的 氧化铝和氧化硅等组分分离出来。
在熟料烧成过程中，需要使用各种 耐火材料来维护炉衬，以确保生产 的稳定性和安全性。
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熟料烧成的温度和时间对氧化铝的 提取率和产品质量有着重要影响。
熟料烧成后的冷却也是生产过程中 的重要环节，需要采取适当的冷却 方式来控制熟料的温度和结晶度。
熟料溶出
熟料制备：将铝土矿、碳酸钙和石灰石按比例混合，经过高温熔炼得到熟料 溶出过程：将熟料加水混合，在高温高压条件下进行溶出，得到铝酸钠溶液 溶出剂选择：通常使用氢氧化钠或碳酸钠作为溶出剂，根据不同条件选择合适的溶出剂 溶出温度和压力：溶出温度通常在200℃左右，溶出压力在0.5-0.7MPa之间
母液的蒸发和精制
母液的蒸发和精制：通过蒸发和精制过程，去除杂质并获得高纯度的氧化铝母液。 氧化铝的合成：利用铝土矿和氢氧化钠溶液反应，生成氧化铝和氢氧化铝。
氢氧化铝的分离和洗涤：通过过滤和洗涤过程，将氢氧化铝与溶液分离，并去除杂质。
氧化铝的煅烧：将氢氧化铝加热至高温，分解成氧化铝和水蒸气。 氧化铝的冷却和破碎：将煅烧后的氧化铝冷却并破碎成所需粒度的产品。
氧化铝生产流程工艺 及各种泵应用分析
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02
氧化铝生产流 程工艺
03
氧化铝生产中 泵的应用
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02 氧化铝生产流程工艺
原料准备
原料准备：选用合适的铝土矿，并进行 破碎、磨细、洗涤等处理
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车间生产任务：将溶出工序溶出的溶出浆液，
利用液体和固体比重不同在分离沉降槽内进行 沉降分离，沉降槽溢流送控制过滤工序经过进 一步过滤分离后，制成精液送分解工序进行晶 种分解。分离沉降槽底流送洗涤沉降槽工序经4 次反向洗涤后，送往转鼓过滤机进一步浓缩后， 经隔膜泵将赤泥排放到厂外堆场堆存，赤泥洗 . 液则被送往溶出后槽稀释溶出浆液 。
a. 分离溢流固含＜150 mg/l，最大＜250 mg/l； b. 分离槽底流固含450～550g/l c. 洗涤槽底流固含500～600g/l d. 末次洗涤Nt： 三次8g/l，四次10g/l e. 洗水含碱≤1 g/l； f. 沉降进料流量：按生产要求 g.絮凝剂添加量：合成絮凝剂 g/t 干赤泥； h.分离沉降槽温度：102～106℃； i.一洗涤槽温度：＞90℃； j. 二洗涤槽温度：＞90℃； k. 三洗涤槽温度：＞90℃； l. 四洗涤槽温度：≥90℃； m. 进料固含65～80g/l,相当于固体含量：4～5%左右
2、工艺描述：
分离沉降槽溢流进入粗液槽后，经粗液泵送入
立式叶滤机，过滤后制得的纯净溶液（精液）进 入精液槽，由精液泵送往分解工序，滤饼则进入 滤饼槽后，由泥浆泵送往一次洗涤沉降槽，在叶 滤过程中不断加入石灰乳，可以起到帮助过滤的 作用。立式叶滤机为了保证滤布的使用寿命，每5 天要用碱洗一次，碱洗流程是一个闭路循环过程， 所用碱液为循环母液。
2、
3、赤泥工序工艺流程图：
末次底流
120m2 转 鼓 过 滤 机 真空受液槽 安全受液槽
过滤滤饼
滤液
水冷凝器
输送螺旋
赤泥洗涤系统
汽水分离器
赤泥外排泵
水封池 厂循环水系统
真空泵 排空
厂外堆： 1.5～2.5m3/T-干赤泥 滤液固含 ≤ 10g/l 过滤机产能 250Kg/m2.h（30T干泥/台.h） 洗后赤泥附碱 ≤ 0.5％ 滤饼含水率 ≤ 38％ 外排赤泥含水率 ≤ 55％ 淋洗水： 温度 ≥ 80℃ Na2O含量≤ 1g/l 清洗碱液： Nk ≥ 200g/l 温度 ≥80℃
固分离后，分离溢流送立式叶滤机精制，分离底流 （赤泥）送一次洗涤沉降槽混合器与二次洗液混合后 进入一次洗涤沉降槽（立式叶滤机滤饼浆也进一次 槽），一次洗液送稀释工序，一次底流送二次洗涤沉 降槽混合器与三次洗液混合后进入二次洗涤沉降槽 （苛化渣也进入二次槽），二次底流送三次洗涤沉降 槽混合器与四次洗液混合后进入三次洗涤沉降槽，三 次底流送四次洗涤沉降槽混合器与热水混合后进入四 次洗涤沉降槽，末次底流用泵送到转鼓过滤机进行赤 泥的进一步浓缩。
1、基本任务:
将高压溶出并稀释后的浆液，利用固体 和液体比重不同进行沉降分离，底流送 洗涤沉降槽系统，经过四次反向洗涤后， 赤泥送转鼓过滤机进一步浓缩后，洗液 送高压溶出系统稀释溶出浆液。分离沉 降槽溢流送控制过滤（立式叶滤机）系 统精制。
2、工艺描述： 从溶出稀释工序送来的浆液进入分离沉降槽，经过液
3、沉降工序工艺流程
分离溢流
粗液槽 叶滤滤饼
分离沉降槽
分离底流 1洗涤槽 1洗底流
A絮凝剂
A、B絮凝剂制 备 1洗溢流 稀释工序 苛化渣 3洗溢流 B絮凝剂
2洗溢流
2洗涤槽 2洗底流 3洗涤槽
4洗溢流
3洗底流 4洗涤槽 4洗底流 转鼓过滤
B絮凝剂 热水槽 堆场
4、主要技术指标
Liquor Inflow
Liquor Inflow
工作原理：料浆经
过中心下料井进入沉 降槽，由于在同一沉 降槽利用了分散作用、 絮凝作用和深罐作用， 使得固体与液体的比 重不同，赤泥颗粒开 始沉降浓缩，分离后 得到的清液经溢流口 流出，沉降下来的浓 缩赤泥在耙机的作用 下经底流口排出，被 泵送往下一台沉降槽。
进料固含500-600g/l
过滤机
过滤机
卸料螺旋
隔膜泵
隔膜泵
赤泥堆场堆存
5、沉降槽的结构：进料
系统，包括进料管、E-DUC 吸嘴、浆液混合管。三者顺 序呈水平连接，E-DUC吸嘴 位于槽内液面之下但接近液 面的位置，靠进料的压力做 动力，使浮在上层的清液通 过E-DUC吸嘴进入浆液混合 管中从而稀释给料，而絮凝 剂也通过E-DUC吸嘴加入到 浆液混合管中与料浆充分混 合。
叶滤机工作原理
当粗液用泵打进叶滤机时，滤片上的过滤介质因前后压力不同，液体即克 服介质对它的阻力进入滤液管，制得纯净的精液，而固体颗粒被阻隔留在介质 面上，形成滤饼被分离出来。在叶滤开始之前对滤布进行挂泥，粗液与石灰乳 一同混合进入立式叶滤机，通过从叶滤机底部到顶部的几次循环之后，在滤布 上形成一个标准厚度预涂层后叶滤机开始工作，在叶滤过程中，只有给料阀是 打开的，当滤液从外部组管排放到高位槽时，在滤片上形成了滤饼，滤液则沿 着排料管排放到滤板外管进入到精液槽，经过1～2小时的工作周期后，滤饼厚 度增加，叶滤机工作效率下降，这时给料阀自动关闭。同时减压阀自动打开进 行卸压，而滤饼则是通过高位槽中的滤液自上而下冲刷到容器的底部，与此同 时，卸泥阀自动打开，将滤饼卸到滤饼槽中，待滤饼卸完后，卸料阀自动关闭， 完成这一过程仅需1～2分钟。在空载时间结束时，叶滤机所有阀门都是关闭的。 当再一次打开进料阀时，下一个叶滤过程又重新开始。另外，叶滤机操作压力 的大小可通过减压阀进行自动调节，以确保操作的安全性和精液质量。在全部 运行过程中，气动阀均由计算机控制，完全为连锁自动化操作 。
Liquor Inflow
Liquor Inflow
沉降带 浓缩带
FLOCCULATEDM UD
沉降槽结疤
沉降槽结疤
沉降槽结疤
叶滤精制工序
二、叶滤机工序 1、基本任务：
把沉降分离送来的，浮游物在80－150mg ／L的粗液，通过叶滤机进行精制，得到 符合要求的精浮≤ 15mg／L的铝酸钠溶液， 并把相应制得的精液送至分解，被隔离出 的浮游物形成的滤渣送回沉降系统。
叶滤机内部结构
叶滤机内部结构
叶滤机内部结构
叶滤机内部结构
叶滤机物料循环流程示意图
赤泥过滤工序
基本任务： 把从末次洗涤底流泵送过来的底流进
行最后一次过滤浓缩，把转鼓过滤机 分离出来的滤液送回沉降洗涤系统， 把分离出来的赤泥用赤泥隔膜泵送往 厂外堆场堆存。
工艺描述： 末次洗涤槽的底流由喂料泵送入转 鼓过滤机，产出的滤液经真空受液槽进 入滤液槽，然后由滤液泵送回沉降槽洗 涤系统，滤饼先后经卸泥辊、卸料螺旋、 总输送螺旋、交叉螺旋，进入赤泥滤饼 槽经赤泥隔膜泵送往厂外赤泥堆场堆存。
3、叶滤工序工艺流程：
分离槽溢流 粗液槽 石灰乳槽
粗液泵
滤液（精液） 立式叶滤机
精液槽
滤饼槽
碱液槽
精液泵
滤饼泵
循环母液
分解工序
一次洗涤沉降 槽
主要技术指标：
〃进料固含80～250mg/1
〃进料温度100℃～
107℃ 〃石灰乳消耗400～800mg/1 〃石灰乳有效CaO浓 度>180g/1 〃滤液产能1.5m3/m2.h 〃滤布使用寿命>2000h 〃精液固含量<15mg/l 〃叶滤机底流固含> 150g/1 〃碱洗周期：5天
溶出车间
絮凝剂制备
溶出后槽
叶滤机滤饼
絮凝剂稀释好槽
分离沉降槽
分离底流泵
分离溢流泵
控制过滤
一洗沉降槽
蒸发排盐苛化底流
一洗底流泵
一洗溢流泵
溶出稀释罐或稀释槽
二洗沉降槽
二洗底流泵
二洗溢流泵
分解草酸盐
三洗沉降槽
溢流泵
三洗底流泵
三洗溢流泵
热水站
赤泥滤液 赤泥过滤机
末次沉降槽
末次底流泵
末次溢流泵
一、沉降工序