影响挤压力的因素.
《冷挤压成型工艺及模具设计》课程大纲
《冷挤压成型工艺及模具设计》课程教学大纲一、课程名称（中英文）中文名称：冷挤压成型工艺及模具设计英文名称：Cold Extrusion Processes and Die Design二、课程编码及性质课程编码：0817761课程性质：选修课三、学时与学分总学时：24学分：1.5四、先修课程机械设计、材料成形工艺、金属学及热处理和材料成形原理等五、授课对象本课程面向材料成型及控制工程专业学生开设，也可以供材料科学与工程专业和电子封装技术专业学生选修。
六、课程教学目的（对学生知识、能力、素质培养的贡献和作用）本课程是第七学期开设的一般选修课，其教学目的主要包括：1、掌握金属材料冷挤压的变形性质和成型规律，以及冷挤压模具设计的方法；2、掌握冷挤压成型工艺及模具设计的特点及国内外发展概况，查找并掌握冷挤压技术及模具设计发展前沿的新技术的特性；3、掌握挤压成形的各种方法，能独立编制工艺规程和设计冷挤压模具，分析和解决冷挤压生产问题，具有今后从事冷挤压成型工艺和复杂模具开发与设计的能力。
表1 课程目标对毕业要求的支撑关系七、教学重点与难点：教学重点：1）本课程以介绍冷挤压成型工艺与模具为主体、以讲述两者的设计为重点；2）在全面了解与掌握挤压成形的材料原理及力学原理的基础上，重点学习冷挤压加工工序和模具的设计；3）重点学习的章节内容包括：第2章“挤压基本原理”（6学时）、第5章“冷挤压加工工序设计”（4学时）、第6章“冷挤压模具设计”（6学时）。
教学难点：1）冷挤压成型工艺及模具设计是实践性极强的课程之一，本课程将密切结合学生的生产实习、课程设计、实验课等实践环节，培养学生对冷挤压成型工艺及模具的认识及设计能力，提高授课质量与效果。
2）通过本课程学习，要求掌握冷挤压成型工艺的变形特点、应用范围、质量控制方法等，具备合理设计冷挤压成型工艺和复杂模具的实践能力。
八、教学方法与手段：教学方法：（1）采用现代化教学方法（含PPT演示，工艺动画，视频资料等），讲授冷挤压工艺的变形特点及应用领域，以提高教学效果及效率；（2）采用课堂教学与学生PPT汇报、交流讨论等方式，进行课堂互动，吸引学生的注意力、激发学生的学习热情，提高学生的学习效果。
挤压力影响因素的分析
影响挤压力的因素影响挤压力的因素：金属变形抗力、挤压温度、挤压方法、挤压比、锭坯长度、挤压速度、挤压模角、工具表面状态等1. 金属坯料的影响①金属的变形抗力：挤压力随金属坯料的变形抗力的增加而成线性增加（平衡金属变形抗力的力占总挤压力的70%左右）；②坯料状态：a坯料内部组织性能均匀时，所需要挤压力较低；b经充分均匀化退火的铸锭较未经均匀化退火铸锭的挤压变形抗力低，且挤压速度越低越明显；c经一次挤压后的毛料需要的挤压变形抗力高。
③.坯料长度的影响：无润滑正向挤压法，挤压变形抗力随坯料长度增加而提高。
2. 工艺参数的影响①变形程度：挤压力P随变形程度（ε）的大小成正比关系；②变形温度：挤压力P随变形温度（︒C）的大小成反比关系；③变形速度：挤压力P随变形速度（ν）的大小成正比关系；3. 外摩擦力的影响，随着外摩擦力的增加，金属流动不均匀性增加，因而挤压力增加。
4. 模子形状与尺寸的影响①模角的影响：实践证明，模角在45~60︒范围内最佳，挤压管材毛料用锥形模，模角为60︒，挤压型材选用平面模，模角为90︒；②模面状态的影响：指模子表面的粗糙度、硬度、圆滑度及润滑情况；③定径带长度的影响，h带越长，挤压力越高（消耗在定径带长度上的挤压力为总压力的5~%10%）；④其它因素的影响：如模具结构（分流模、宽展模挤压，其挤力消耗30%左右），模孔摆列位置、多孔模挤压等。
5.制品断面形状的影响：制品断面的复杂程度,用f1 , f2 表示—f1=型材断面周长/等断面圆周长，f2=型材外接圆面积/型材断面积当f1 ×f2≤2.0时，断面形状对挤压力影响很小，例如：挤压四方棒，f1 ×f2=1.77; 挤压六方棒，f1 ×f2=1.27;它们所需挤压力与等断面圆棒的挤压力几乎相等。
6.挤压方法：反挤压比正挤压可降低30%挤压力。
挤压拉拔知识点
挤压：对放在容器中的钢坯一端施加以压力，使之通过模孔成型的一种压力加工方法。
正挤压特征：金属流动方向与挤压杆运动方向相同，钢坯与挤压筒内壁有相对滑动，二者间存在很大外摩擦。
正挤压三个阶段：开始，金属承受挤压杆的作用力，首先充满挤压筒和模孔，挤压力急剧上升。
基本，一般筒内的锭坯金属不发生中心层与外层的紊乱流动，挤压力随筒内锭坯长度的缩短，表面摩擦总量减少，几乎呈直线下降。
终了，管内金属产生剧烈的径向流动，即紊流，易产生缩尾，此时工具对金属的冷却作用，强烈的摩擦作用，使挤压力迅速上升。
填充系数：挤压筒内断面积与锭坯的断面积之比，指金属发生横向流动，出现单鼓或双鼓时的变形指数。
挤压比：挤压筒腔的横断面积与挤压制品总横断面积之比，指金属不发生横向流动时的变形指数。
粗晶芯：反挤压棒材纵向低倍组织上，沿中心缩尾边缘一直向前延伸，形成一个特殊粗晶区，叫。
死区：在基本挤压阶段，位于挤压筒与模子端面交界处的金属，基本上不发生塑性变形，故称为死区。
死区产生原因：强烈的三向压应力状态，金属不易达到屈服条件。
受工具冷却，σs增大。
摩擦阻力大。
影响死区因素：模角，摩擦力，挤压比，挤压温度速度，模孔位置。
死区的作用：可阻碍锭坯表面的杂质、氧化物、偏析瘤、灰尘及表面缺陷进入变形区压缩锥而流入制品表面，提高制品表面质量。
终了挤压三大挤压缩尾及防止措施：挤压缩尾是出现在制品尾部的一种特有缺陷，主要产生在终了挤压阶段。
缩尾使制品金属不连续，组织与性能降低，依其出现部位有中心缩尾(当钢坯渐渐被挤出模孔，后端金属容易克服挤压垫上的摩擦力产生径向流动，将钢坯表面上常有的氧化物，偏析瘤，杂质或油污带入制品中心，破坏了制品致密性，使制品低劣)。
环行缩尾(出现在制品断面中间，形状为圆环。
堆积在靠近挤压垫和挤压筒交界处的金属沿着后端难变形区的界面流向了制品中间层)。
皮下缩尾(出现在制品表皮内，存在一层使金属径向上不连续的缺陷)。
措施：对锭坯表面进行机械加工~车皮。
压制
1.挤压定理：对放在容器的金属，一端施加的压力，使锭坯通过模孔流出的加工方式。
2.挤压特点：优点：1.比轧制具有更为强烈的三项压应力状态，金属可发挥最大塑性。
2.变形能力大。
3.生产具有较大灵活性，在一台设备上可生产多种规格产品。
4.产品尺寸精确，表面质量好。
5.易实现自动化。
缺点：1.金属固定废料损失大。
2.加工速度低。
3.制品的组织性能在横向纵向差别大。
4.工具损耗大，模筒损耗大。
3.正向挤压：金属的流动方向与挤压杆的运动方向相同。
特点：锭坯与筒内壁存在相对运动，外摩擦巨大。
4.反向挤压：金属的流动方向与挤压杆的运动方向相反。
特点：锭坯与挤压筒内壁无相对运动，无外摩擦。
5.正向挤压包括：普通正向挤压，脱皮挤压，无压余挤压，变断面型材挤压，带独立穿孔装置的挤压。
6.压余：为了防止挤压后期，脏物进入制品内部，而将坯料的一部分留在挤压筒内。
7.金属流动特征：金属流动特征和挤压变化规律。
8.死区的位置：即位于挤压筒和端模交界角落处的前端难变形区。
9.形成死区：铸锭前端受到了模糊而摩擦阻力作用，阻碍了这部分，金属流动，又固挤压筒与模的共同冷却作用，使该区的金属塑性降低，强度增高，不易流动，因而形成死区。
10.死区的作用：对提高制品的表面质量有利，因为死区底部能阻碍铸坯表面的杂质及缺陷进入变形区，流入制品表面，所以对于挤压状态交货，不用进行加工的制品，一般采用平模挤压。
死区的影响因素：1.模角，2.摩擦状态，3.挤压比，4.挤压温度，5.挤压速度。
11.缩尾定义：到了终了挤压阶段，纵向上的金属供应体积大大减少，锭坯后端金属迅速改变应力状态，克服挤压垫片的摩擦作用，产生径向流动前进制品形成挤压缩量。
12.减少缩尾的措施：1.选择适当工艺条件，改善金属流动不均，减少坯料尾部径向流动。
2.进行不完全挤压，在可能出现缩尾时，停止挤压。
3.脱皮挤压：垫片直径小于筒内直径。
4.机加工锭坯表面。
13.挤压力：通过挤压筒作用在垫片上使金属依次通过模孔流出的压力。
紫铜单位挤压力
紫铜单位挤压力引言紫铜是一种常见的合金材料，由铜和锌组成。
它具有良好的导电性、导热性和耐腐蚀性，因此广泛应用于电子、电气、建筑等领域。
在紫铜的制备过程中，挤压是一种常用的加工方法，能够使紫铜材料获得更高的强度和形状复杂度。
本文将详细探讨紫铜单位挤压力及其影响因素。
紫铜单位挤压力的定义紫铜单位挤压力是指在单位截面上作用的挤压力。
挤压力是指由于外力在紫铜材料上施加而导致材料发生形变的力。
单位挤压力是对比材料的截面积而言的。
单位挤压力的大小决定了紫铜挤压过程中的变形量和应变程度。
紫铜单位挤压力的影响因素紫铜单位挤压力受多种因素的影响，主要包括：1. 材料的力学性能紫铜的单位挤压力与材料的弹性模量、屈服强度和硬度密切相关。
材料的力学性能决定了紫铜在挤压过程中的形变能力和抗变形能力。
强度高的材料在挤压过程中需要更大的单位挤压力。
2. 温度温度对紫铜单位挤压力有显著影响。
提高挤压温度可以降低单位挤压力，因为高温使得紫铜材料更易塑性变形。
但是温度过高也会导致材料软化和粒界溶胀，从而降低材料的单位挤压力。
3. 润滑剂在紫铜挤压过程中，使用润滑剂可以降低单位挤压力，减少材料与模具的摩擦力。
润滑剂可以减少表面摩擦和冷却速度，提高材料的形变能力和塑性。
4. 模具形状和几何参数模具的形状和几何参数对紫铜单位挤压力有很大影响。
模具的锥角、凸度、凹槽数量和轮廓曲线等参数都会影响单位挤压力的大小。
合理设计模具能够降低单位挤压力，提高紫铜挤压的效率。
紫铜单位挤压力的计算方法紫铜单位挤压力的计算可以采用下述公式：F=k⋅A其中，F表示单位挤压力，k表示材料的流变应力（塑性流变应力或屈服强度），A 表示材料的截面积。
紫铜单位挤压力的控制方法为了实现高效的紫铜挤压加工，可以采用以下控制方法：1. 优化材料力学性能通过选择合适的制备工艺和调整合金成分，可以提高紫铜材料的强度和硬度，减小单位挤压力。
2. 控制挤压温度根据紫铜的热力学性质和流变行为，合理控制挤压温度，以降低单位挤压力。
铝合金挤压机挤压力计算方法研究
铝合金挤压机挤压力计算方法研究张慎璞【摘要】挤压力的确定对挤压机吨位设计至关重要.但影响挤压力因素众多,极易造成计算结果不准确,且计算过程公式繁琐,重复计算工作量大.在现有挤压力通用计算公式的基础上,考虑挤压机工程实际运行状况,从工程角度推导出变形抗力确定方法及挤压力计算公式;基于Matlab的GUI人机交互软件开发工具包,依据推导出的计算公式,自主开发了挤压力计算软件,最后以计算某规格6061铝合金型材挤压力为计算实例,说明软件计算过程及结果.%The determination of extrusion force of extrusion machine is vital for the tonnage design of extrusion machine.The influence factors of the extrusion force are too many to cause inaccurate calculation result.Also the calculation formula is complicated and the repetitive computation workload is large for the designer.On the basis of existing extrusion force calculation formula,by considering extrusion machine engineering actual operating condition,the determining methods of deformation resistance and the calculating formula of extrusion force have been derived from the view of engineering.The calculation software of extrusion force has been independently developed on the basis of Matlab GUI software development kit and the deduced calculation formula.Finally taking the calculation of extrusion force for certain standard 6061 aluminum alloy profiles as an example,the calculation process and result of software have been stated.【期刊名称】《锻压装备与制造技术》【年(卷),期】2017(052)001【总页数】4页(P48-51)【关键词】铝合金挤压机;挤压力;计算方法;软件开发【作者】张慎璞【作者单位】太原重工股份有限公司技术中心,山西太原030024【正文语种】中文【中图分类】TG372挤压力计算是挤压机选型的前提。
4 挤压力计算及设备选择
2.反挤模具参数的影响 反挤凸模工作部分 的变化主要有三种形 式： ①R的影响（如右图） R，p。但R大到 一定程度之后对压力 的影响不明显了，所 以R要适当。
②ab的影响（如图） ab从0°, 9~11°时p 有显著，自260°下降到248Kg/mm。
而11°以上，ab 对压力的影响减弱。（曲线平坦了）
第四节 单位挤压力的理论计算法
一、主应力求解法 1.正挤实心件 2.反挤杯形件
d0 h1 p 2 (ln 2u )e d1 d1
2uh0 d0
2 2 2 d0 d0 d0 p 2 ln 2 2 ＋(1 3u)(1 ln 2 2 ) d 0 - d1 d1 d 0 - d1 (1 3u)(1 - ln(1 - F)) - ln(1 - F)/F
第六节 挤压力图算法
一.黑色金属挤压力图算法 1.图算法I(DVE)德国工程师协会 ①实心件正挤(如下图) 特点:考虑了 a.材质；b.润滑；c.正挤； d.F；e.h0/d0； f.a； g.V.等全部七种因素， 比较准确。
Ho/do =1.5 a=90 度 DT1
P=105 0
A=64
P=4600kn
五.有限元法
有限元法是利用计算机进行计算分析
第五节 单位挤压力的经验公式计算法 单位挤压力：p=Xnb
其中 n=aln(A0/A1)+b 对低碳钢 a=2.8 b=0.75 对有色金属 a=3.14 b=0.8 A0;A1－－毛坯挤压以后的截面积 X－－模具形状影响系数 镦挤力：p=ykA1 y－－模具约束系数
七.变形速度的影响 （如图） 当F<40%时 ,硬化 为主, F －p
F>40%时, 热效 应为主 , F － p
冲压模具及设备第8章冷挤压课件
第八章 冷 挤 压
(4)复杂形状的冷挤压件(图8-28) 带有齿形或花键等的轴对称零件 可采用正挤压、反挤压、复合挤压或径向挤压成形。
图8-28 复杂形状的冷挤压件
第八章 冷 挤 压
2.冷挤压工艺方案的确定 3.冷挤压件图的设计
图8-29 典型零件的冷挤压方案
第八章 冷 挤 压
三、冷挤压工艺方案实例 1.冷挤压件图的设计 1)ϕ30与M22×1.5 直径相差不大，可一律改为ϕ30，否则凸模壁容易 碎裂(图8-31)。 2)螺纹、与轴线垂直的各环形凹槽和孔均应在挤压后用切削加工得 到。 3)考虑到坯料制造的误差和压力机行程控制的误差，在长度上应加 修整量2mm。 4)为改善正挤压金属变形的均匀形，减少单位挤压力，取挤压凹模 中心锥角为90°。
2.冷挤压的应用
第八章 冷 挤 压
图8-1 冷挤压件 a)汽车活塞销 b)纯铁底座 c)纯铝电容器
第八章 冷 挤 压
图8-2 纯铝仪表零件
第八章 冷 挤 压
三、冷挤压中的主要技术问题 冷挤压坯料变形所需单位压力很大，有时接近甚至超过某些模具
材料的抗压强度极限，为使冷挤压工艺的顺利进行，就必须合理解 决挤压时金属需要强大的变形抗力和模具承载能力的矛盾。为此， 必须对下列主要技术问题加以综合考虑： 1)设计合理的、工艺性良好的冷挤压件结构。 2)合理地选择冷挤压金属材料，正确确定坯料形状尺寸及热处理规 范，要特别注意坯料的表面处理与润滑。
第八章 冷 挤 压
图8-16 冷挤压压力机工作机构的原理简图 a)偏心式 b)压力肘杆式 c)拉力肘杆式
第八章 冷 挤 压
冷挤压力机的行程-转角曲线
图8-17 冷挤压力机 的行程-转角曲线
1—偏心式 2—压力肘杆式 3—拉力肘杆式
挤压力及其计算
3.邓小民,孙中建,李胜祗等.铝合金挤压时 的摩擦与摩擦因素[J].中国有色金属学 报,2003,3.
4 .邓小民.反向挤压力计算式的误差分析 与实践[J].中国有色金属学报,2002,3.
5.邓小民.铝合金无缝管生产原理与工艺 [M].北京:冶金工业出版社,2007,6.
（5）И.Л.皮尔林算式中的参数确定
①金属的塑性剪切应力S
A 变形区入口处塑性剪切应力Szh0
Szh0 = 0.5Kzh0 ≈ 0.5σS
B 变形区出口处塑性剪切应力Szh1
Szh1 = CV Szh0 = 0.5 CVσS
C 挤压筒内金属塑性剪切应力St 全润滑挤压时：St = Szh0 无润滑挤压时：St = 1.5Szh0 ②摩擦因数f
圆柱针挤压
Q =2.72DLμCVσS
瓶式针挤压
（3-20）
- d）2ctgα –D 2 + d 2] CVσS （3-21）
小
结
本章的主要内容是如何较准确的计
算挤压力，以便为合理制定挤压工艺和
进行工模具设计提供依据。其关键是选
用合适的挤压力计算式并正确的确定有 关参数。
参考文献
1.谢建新,刘静安.金属挤压的理论与技术 [M].北京:冶金工业出版社,2001.
• 3.挤压力
主要内容：挤压力的概念，挤压力计算 式介绍，正确选择挤压力计算式及有关 参数，影响挤压力的因素分析。
重点：挤压力计算。
难点：挤压力计算式中有关参数的确定。
目的和要求：能够根据挤压方法、挤压 产品及挤压过程金属的变形流动特点的 不同，正确选择挤压力计算式，并能够 正确确定有关计算参数，从而较准确的 计算不同挤压条件下的挤压力。
安徽工业大学材料成型专业课《挤压与拉拔》题库答案
1、什么是挤压？什么是正向挤压？什么是反向挤压？所谓挤压，就是对放在容器（挤压筒）内的金属锭坯从一端施加外力，强迫其从特定的模孔中流出，获得所需要的断面形状和尺寸的制品的一种塑性成型方法。
正向挤压：金属的流动方向与挤压杆（挤压轴）的运动方向相同的挤压生产方法。
反向挤压：金属的流动方向与挤压杆（或模子轴）的相对运动方向相反的挤压生产方法。
2、正、反向挤压时的主要特征是什么？二者挤压力的大小有何区别？为什么？正向挤压：特征：变形金属与挤压筒壁之间有相对运动，二者之间有很大的滑动摩擦。
引起挤压力增大；使金属变形流动不均匀，导致组织性能不均匀；限制了挤压速度提高；加速工模具的磨损。
反向挤压：特征：变形金属与挤压筒壁之间无相对运动，二者之间无外摩擦。
3、描述挤压三个阶段金属的变形流动特点、挤压力的变化规律。
填充阶段：流动特点：金属发生横向流动，填充到锭坯与挤压筒和穿孔针之间的间隙中。
出现单鼓或双鼓变形。
其变形指数——用填充系数λc 来表示：λc =F0 / Fp 挤压力：随着挤压杆的向前移动，挤压力呈直线上升。
基本阶段：变形流动特点不发生横向流动。
（1）轴向应力σLσL 边> σL中σL入 > σL出（2）径向应力σr与周向应力σθσr边 > σr中σr入> σr出σθ边 > σθ中σθ入> σθ出。
终了阶段：流动：横向流动进一步增加产生环流。
挤压力进一步增加产生缩尾4、挤压比、填充系数概念，填充系数大小对挤压制品表面质量的影响。
挤压比：金属基本挤压阶段变形指数。
填充系数：填充挤压阶段变形指数λc =F0 / Fp对挤压制品质量的影响（1）当拉应力超过锭坯表面金属的强度时，在锭坯表面会出现微裂纹，从而易造成制品表面起皮、气泡缺陷（2）用空心锭不穿孔挤压管材时，易造成穿孔针偏移而出现偏心缺陷（3）对于具有挤压效应的铝合金来说，填充系数大，金属的横向变形量增大，会使制品淬火时效后纵向上的抗拉强度降低，挤压效应损失增大6、死区的概念，死区的产生原因，影响死区大小的因素，死区的作用。
第 6章 冷挤压工艺与模具 设计
4)最好有超载保险装置。
5)最好在压力机上备有顶出装置。
P 850 MPa
⑶ 考虑到 h0 / d 0 1.5, 90 0 上述单位挤压力需要修 正，因此可根据图③中相应的曲线，查得修正的单位挤 压力：
P 1050 MPa
⑷根据毛坯直径 d 0 和修正的单位压力 p 从图④中查得总 挤压力：
P 4500 MPa
6.3.4冷挤压力机的选用
图6.4.3 断面的合理过渡
图6.4.4 锥形件的冷挤压
图6.4.5 实心阶梯形件
图6.4.6 空心阶梯形件
图6.4.7 挤压缩孔
图6.4.8 阶梯轴的冷锻 a)一次正挤 b)正挤——镦头
图6.4.9 有阶梯内孔件的挤压工序
图6.4.10 深孔薄壁件的挤压工序 图6.4.12 双向挤压深孔件
图6.4.11 无底筒形件的挤压工序
图6.4.13 考虑成品局部形状的半成品设计（挤压“山”形件） a)毛坯 b)半成品 c)成品
图6.4.14 冷挤压花键齿形截面图
图6.4.15 挤压凹模的轮廓形状
6.5 冷挤压模具设计
6.5.1、典型的冷挤压模具
正挤压模具(如图6.５.１） 反挤压模具（如图6.５.２）
3）挤压件可达精度和表面粗糙度 它有一定限度。增加修 整工序可提高挤压件精度。 4）挤压件的材料 材料影响挤压难度、许用变形程度。 5）挤压件费用 一般包含材料费、备料费、工具及模具制 造费、冷挤压加工费及后续工序加工费等。这是一项综合 指标，往往是决定工艺方案是否合理、可行的关键因素。 6）挤压件的批量 批量大时可以使总的成本降低。
略析桩基施工时的挤压力影响
略析桩基施工时的挤压力影响通过对一桩基工程中实测资料的分析，得到了关于软土地基中桩基施工时产生的挤压力的一些规律，并与已有的理论解进行了对比. 这些结果可为进一步的理论研究和机理探讨积累资料和经验，也可为改进桩基施工工序、采用合理措施减少断桩和对邻近建筑物的危害提供依据.一、桩基础端部土体的挤压应力变化规律以及影响半径1.理论计算分析。
由于土体属于各项异性物体，在理论上很难进行全面的模拟，在实验室进行沉管灌入桩实验模拟依旧是很复杂的工作。
具体模拟的理论依据是：将桩基础贯入式模型理想化为土体中空隙的膨胀，建立力学模型以后，利用弹塑性力学进行求解，考虑到该问题转化为对称性问题，利用力学方法方便求解，得到球形空隙膨胀以后在四周的土体上形成一个弹塑性界面，其应力、变形、位移分布均符合Mohr-Coulomb 屈服准则的饱和弹性完全塑性材料，根据公式可以求解出，球形空隙膨胀以后应力的增量具体如下：在塑性区域应力分析：，在弹性区域应力分析：，式中：Δσr 为径向应力增量值；R p 为土体塑性区域的半径大小；r 为土体离开桩基础形心的距离；C u 为土体在不做排水处理下的抗剪强度。
由于在土体的塑性区域仍然保留有边界位移量，为了忽略次要因素，假设塑性区域内的土体不可压缩，其核心理论就是将单个灌注桩周围要研究的土体理想化为一个弹塑性模型，虽然式中的参数已很明确，但是确定参数值的过程仍然很复杂，由于土体受外界环境因素影响复杂，参数的值没有普适性，因此，上述算式只有经过具体的工程实际修正后，方可在工程计算中直接使用。
2.测量结果的分析与整合。
图1是设置在埋深7.6m 处的压力盒传来的结果，从图像中可以看出：贯入桩的端部在没有接触到土体观测点时已经产生应力影响，两者之间的位移差伴随沉桩与被测点距离的减小而变化。
第182号桩位与观测点的水平距离为0.72m，当沉入桩进入土体深达3.4 m时，即距离被测点的高差4.4m时，压力计读数开始骤然增加；桩端距离观测点高差接近1 m时，土体的挤压应力显著增加，当沉入桩一接触到土体瞬间，挤压应力达到峰值，随后，伴随贯入桩的继续深入，当桩端超出被测点的标高时，挤压应力将减小，并且维持在一个范围内波动，峰值同波动值的比大约为1.41。
职业技能金属挤压工理论试卷含答案
得 分评分人职业技能鉴定国家题库挤压工理论学问试卷注意 事 项1、考试时间：120 分钟。
2、请首先按要求在试卷的标封处填写您的姓名、准考证号和所在单位的名称。
3、请认真阅读各种题目的答复要求，在规定的位置填写您的答案。
4、不要在试卷上乱写乱画，不要在标封区填写无关的内容。
一、单项选择(第 1 题～第 80 题。
选择一个正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中〕 1．道德生疏修养主要是指道德学问的获得和〔 A 〕的形成。
A 、道德观念 B 、道德标准 C 、道德义务 D 、道德责任2．职业道德的特点是具有行业性、〔 D 〕和有用性。
A 、纪律性B 、继承性C 、有限性D 、广泛性3．爱祖国、爱人民、爱科学、爱社会主义作为〔 B 〕建设的根本要求，是每个公民应当担当的法律义务和道德责任。
A 、职业道德B 、社会公德C 、家庭美德D 、公民道德 4．加强〔 B 〕是提高从业人员职业道德素养的重要手段。
A 、职业道德修养 B 、职业道德培训 C 、职业道德标准 D 、职业道德行为5．职业道德人格是从业者个人的〔 A 〕和道德品质的高度统一和集中表达。
A 、道德行为 B 、道德意志 C 、道德信念 D 、道德责任6．在自我修养中提高〔 C 〕应做到学习典范，努力做到“慎独”。
A 、职业道德人格 B 、职业道德品质 C 、职业道德行为 D 、职业道德意志7．爱岗敬业的具体要求是：树立职业思想，强化职业责任，〔 C 〕。
A 、增加职业态度B 、提高职业素养C 、提高职业技能D 、标准职业行为8.爱岗敬业是社会主义国家对每个从业人员的〔 B 〕。
A 、最高要求 B 、起码要求C 、全面要求D 、局部要求8. 机械制图中图面上的单位常承受〔 D 〕。
A 、厘米 B 、分米 C 、米 D 、毫米9. 机械制图中，三视图不包括〔 C 〕视图。
A 、主视图B 、俯视图C 、右视图D 、左视图10．铜的元素符号是〔 B 〕。
挤压的定义 2
挤压的定义：对放在容器中的金属一端施加以压力，使锭坯金属通过模孔流出成型的一种加工方式。
正向挤压：金属流动的方向与挤压杆运动的方向一致。
特征：锭坯与挤压筒内壁间存在相对滑动，故外摩擦大。
反向挤压：金属流动的方向与挤压杆运动的方向相反。
特征：锭坯与挤压筒内壁间无相对运动，故无摩擦。
正向挤压分为：（1）普通正向挤压：特点：1锭坯与挤压筒内壁间摩擦大2变形不均匀严重3压余较多。
压余定义：为了防子挤压后期，锭坯表面脏污进入金属制品内部而将坯料的一小部分留在挤压筒内，这部分金属称为压余。
（2）脱皮挤压：把坯料表面金属留在筒内的挤压方法。
特点：1制品表面光洁2摩擦阻力小，变形均匀3压余少4增加了清理脱皮工序。
（3）无压余挤压：一般用于铝及铝合金挤压（4）变断面型材挤压（5）带独立穿孔装置的挤压。
反向挤压分为：（1）实心材反向挤压：1杆动，筒不动2杆不动，筒动。
特点：比正向挤压的挤压力60%~70%，金属流动集中在模口附近所以变形较均匀，压余少，生产效率低。
（2）空心材反向挤压：1空心的锭坯不动的芯棒的反向挤压2迎面挤压。
特点：无模，无芯杆，实际上就是冲压。
废料少成品率高，管长度受限，管材易偏心。
特殊挤压法（1）液体金属挤压法：在立式挤压机，将液体金属倒入筒内，凝固挤压。
（2）高压液体挤压特点：无摩擦，变形均匀。
锭坯与模处于流体力学润滑状态，故摩擦力小，模磨损少制品表面光亮，制品的横，纵向性能均匀，挤压力很小，可挤高强度，高熔点，塑性极差金属，密封问题。
（3）连续挤压法挤压特点：优点：1比轧制具有更为强烈的三向压应力状态，金属可发挥其最大塑性2变形能力大3生产具有较大的灵活性，在一台设备上可生产多种4产品尺寸精确，表面质量好5易实现自动化，封闭化生产。
缺点：金属固定废料损失大2加工速度低3制品的组织性能在横纵向差别大4工具损耗大，横筒损耗大。
金属流动的意义：金属流动影响到制品组织，性能表面质量，外形尺寸及形状精确度，以及工具设计原的方法。
脂质体剪切力
脂质体剪切力
脂质体剪切力是指在脂质体制备过程中，脂质体通过滤膜时所受到的剪切力。
这个剪切力的大小直接影响了脂质体的粒径控制效果。
如果剪切力过大，可能会破坏脂质体的磷脂双分子层结构，导致脂质体的质量下降，例如稳定性降低、包封率降低等。
因此，在脂质体制备过程中，需要适当控制剪切力的大小，以确保脂质体的质量和性能。
脂质体剪切力的大小主要由以下几个因素决定：
1．挤出压力：挤出压力是决定脂质体过膜时所受到的剪切力大小的主要因素。
如果过膜的速度过慢，则部分脂质体微球有可能是通过发生形变的方式溜过聚碳酸酯膜，过膜后即恢复原状，其粒径大小并未发生实质性改变；如果过膜的速度过快，则有可能因表面受剪切力过于剧烈而导致脂质体膜结构破坏，包封药物的泄露。
2．挤出温度：由于脂质体是一种人工合成的类似于细胞膜的质膜结构，其主要成分是磷脂和胆固醇。
磷脂都有一定的相变温度，当脂质体温度在磷脂相变温度时，质膜的流动性较好，表现为柔性，此时通过PC滤膜较为温和的剪切力
即可有效的减小脂质体粒径，并使其分布控制在很好的范围之内。
反之，若挤出过程温度过高或者过低均得不到理想的效果。
3．挤出滤膜的选择：由于聚碳酸酯滤膜的孔径固定（如50nm，100nm等），可有效确保脂质体粒子在通过滤膜后其粒径大小集中在滤膜孔径大小的附近，一般在±10%的波动范围内。
所以工艺选择得好时，挤出技术可将脂质体的粒径分布控制在非常窄的范围内。
4．血流剪切力：血流剪切力增加脂质体膜的形变和渗透性，可能导致药物泄漏。
5．处方因素：许多处方因素也会影响脂质体的稳定性，如磷脂类型和组成比、药脂比、胆固醇含量等。
表示手指承受挤压力的标准
表示手指承受挤压力的标准
表示手指承受挤压力的标准没有一个具体的数值，因为这取决于多种因素，如手指的形状、大小、健康状况以及所承受的挤压力的种类和持续时间等。
一般来说，手指在正常情况下可以承受一定的挤压力，但超过一定限度可能会导致疼痛、肿胀或受伤。
如果您感到手指受到过度挤压力，建议及时停止手部活动，并观察手指的情况。
如果您担心手指的挤压力承受能力，建议咨询医生或专业医疗保健提供者，他们可以根据您的具体情况提供更准确的建议和指导。
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1. 工艺参数的影响 变形程度：挤压力P随变形程度（）的 大小成正比关系； 变形温度：挤压力P随变形温度（C） 的大小成反比关系； 变形速度：挤压力P随变形速度（）的 大小成正比关系；
2. 外摩擦力的影响，随着外摩擦力的增加，金属 流动不均匀性增加，因而挤压力增加。
3. 模子形状与尺寸的影响 模角的影响：实践证明，模角在4560范围内最 佳，挤压管材毛料用锥形模，模角为60，挤压型 材选用平面模，模角为90； 模面状态的影响：指模子表面的粗糙度、硬度、 圆滑度及润滑情况； 定径带长度的影响，h带越长，挤压力越高（消耗 在定径带长度上的挤压力为总压力的510）； 其它因素的影响：如模具结构（分流模、宽展模 挤压，其挤力消耗30左右），模孔摆列位置、 多孔模挤压等。
4.制品断面形状的影响： 制品断面的复杂程度,用 f1 , f2 表示— f1=型材断面周长/等断面圆周长， f2=型材外接圆面积/型材断面积 当f1 × f22.0时，断面形状对挤压力影响很小， 例如：挤压四方棒，f1 × f2=1.77; 挤压六方棒，f1 × f2=1.27; 它们所需挤压力与等断面圆棒的挤压力几乎相等。 5.挤压方法：反挤压比正挤压可降低30挤压力 6.操作方法：
影响挤压力的因素
• 影响挤压力的因素 • 1. 金属坯料的影响 • 金属的变形抗力：挤压力随金属坯料的 变形抗力的增加而成线性增加（平衡金属 变形抗力能均匀时，所需要挤压力较 低； 经充分均匀化退火的铸锭较未经均匀化退火 铸锭的挤压变形抗力低，且挤压速度越低越明 显； 经一次挤压后的毛料需要的挤压变形抗力高。 .坯料长度的影响：无润滑正向挤压法，挤压变 形抗力随坯料长度增加而提高。