新产品试制流程规范和表格大全(超经典)
新产品试产之量产流程
新产品试产--量产流程Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。
《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。
编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。
1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。
同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。
如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。
对于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。
采购部注明预计采购时间并通报技术岗。
1.3、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。
外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。
如符合，进入下一制作样品环节。
1.4、技术部制作样品。
完成样品制作后技术部岗进行技术测试。
1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。
由行政部组织“产品评审小组”确认。
（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。
二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。
2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。
核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。
新产品试产计划进度表(模板)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
1 准备阶段1
计划部跑欠料，下请购单 采购下采购单，物料交期回复 DZ反馈瓶颈物料清单 样机提供(2台） 工艺工装清单确认 测试工装、老化工装清单确认 工艺工装、测试工装、老化工 装报价（即NRE报价)
新产品试产/转产计划进度表
试制机型： 试制流程 NO.
阶段 项目 市场部提出需求计划 资料归档发行（BOM清单、工 艺文件、测试软件、PCB资料 等） BOM上ERP系统
FORM:MP-3701A 计划结束时间： 第3周 第4周 第5周
R5□
R6□
版本：
试制数量： 第1周
启动时间： 第2周
责任单 计划完 责任人 位 成时间 DZ
2 准备阶段2 装下单、制作及回厂
工艺文件制作 整机报价
工艺工装、测试工装、老化工
物料齐套状况跟踪确认
试产前开拉会（确保物料齐套 、生产工艺文件、测试设备、 测试程序、员工培训等等） 仓库备料、发料 SMT 器件整形准备（预加工） 插件 波峰焊接、补焊 ICT测试 单板测试（FT)
DZ ENPC DZ DZ DZ DZ DZ DZ DZ DZ DZ DZ DZ DZ DZ DZ DZ DZ ENPC DZ ENPC DZ ENPC
3
试产阶段 喷三防漆 组装 老化前测试 老化 老化后测试 包装 OQC 发货
4 试产总结 5 试产评审 6 NPI结束
生产问题的汇总与改进措施 试产问题沟通及改善跟进 转入量产 制作：
样品试制及小批量试产程序(含表格)
样品试制及小批量试产程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016）1.0目的：1.1、为了提高样件制造成功的机率，防止提交顾客的样品不符合顾客要求。
1.2、为了顺利的通过小批量生产，并在试产过程中暴露问题并得到及时的改善，为量产做好充分的准备，杜绝量产过程中发生质量事故。
2.0范围：所有公司的新产品3.0权责序号责任部门权责技术部负责主导样品及小批量试产的设计、评审、确认工作，1归口管理本办法品质部负责样品试制及小批量试产过程、最终型式功能的检验2工作3 生产部负责样品及小批量试产的生产安排及生产执行工作4 销售部负责新产品的信息的传达与顾客沟通工作5 采购部负责新产品外购及与供应商沟通工作6 主管副总负责样品及试产最终的确认工作4.0定义：4.1样品：顾客需求或设计需求而提出试制确认的产品4.2新产品：4.2.1、新顾客或者顾客新开发的产品，且与公司之前生产的型号无100%重合4.2.2、因顾客或者内部设计变更后的第一批产品5.0作业内容：流程内容责任部门支持文件及记录1、销售部接到新顾客或者顾客新开发需要提交样品的需求时，遵守产品先期质量策划控制程序要求，填写顾客要求清单，并将所有与顾客沟通的信息，技术资料移转技术部销售部顾客要求清单2、技术部按产品先期质量策划控制程序要求，将新产品进行分类，依据新产品类型进行设计，组织多功能小组进行评审（I类产品会签评审。
Ⅱ、Ⅲ类产品会议评审），新产品设计信息记录于新产品开发目录3、设计评审结果为有修改要求的，技术部进行修改4、技术部提出设计验证计划及报告表，相关部门按验证计划在试制过程中进行验证。
技术部设计评审记录新产品开发目录设计验证计划及报告5、生产部负责安排样品试制及新产品试产的生产排期，确定好生产日期后提前三天以内部联络单通知相关部门做好相关试产，样品验证的准备6、样品及新产品试制时，必须由生产部现场负责人进行第一件的试制调试，并对员工进行培训教育，考核，技术部现场负责技术指导。
新产品试产验证控制程序(含表格)
新产品试产验证控制程序（ISO9001：2015）1. 目的对新产品设计开发的研发样机确认通过后，生产大批量生产之前，对产品设计、工艺方案、生产过程能力、品质控制方法和能力、物料采购、物流过程等全方面的实际实现过程进行验证，同时进行操作和检验人员的产品培训，为产品正式投入批量生产做好准备。
确保后续大批量生产的顺利进行，确保产品品质的可靠性，确保物流的稳定性。
满足市场需要和顾客期望，保障公司经济实力和生产实现能力的可持续发展。
2. 范围适用于本公司新产品研发项目，以及产品生命周期的维护。
3. 定义临时成品物料号：在产品正式发布之前，根据实际需求，在ERP中录入临时的产品成品物料号，该物料号以Y字开头。
临时BOM：临时成品的BOM。
研发物料：由研发人员采购或申请的新物料，在没有样品验证并录入ERP之前，称为研发物料。
4. 职责4.1 研发中心：负责新产品的设计开发和生命周期的维护。
4.2 技术管理组：负责产品研发项目的管理和监控，设计开发输出文档资料的管理和移交归档，产品认证，研发样机的管理，以及协助组织召开各阶段评审会议。
4.3 项目经理：负责研发项目设计开发整个过程的组织、协调、沟通、监督和管理。
4.4测试组：负责产品测试计划和测试方案的编制。
4.5生产中心：负责设计开发的试产工作，生产工艺、工装设备的设计和维护改善，试产材料的申购等工作。
4.6品质部：负责研发产品的质量检验、检验标准的制定和新材料的确认等工作。
4.7战略采购部：负责研发材料的采购工作。
4.8 物控部：负责已认可物料的采购工作。
4.9文控中心：负责技术资料的下发。
5. 管理程序ERP录入BOM时机：在试产验证过程中，可根据试产和物控需要，在ERP中录入临时成品物料号和临时BOM。
在产品正式发布之后，在ERP中录入正式产品的标准BOM。
每个试产过程，由生技部发出《试产通知单》，触发试产，启动《订单处理控制程序》，生产样机制作数量为5台，小批量试产数量为10~50台，大批量试产数量为50~200台，制做数量需要增加时另行申请，有出货需求除外。
装备新产品试制流程表
装备新产品试制流程表装备新产品试制流程表一、准备工作阶段：1. 确定新产品的需求和目标，包括功能、特性、性能等。
2. 进行市场调研，了解竞争对手的产品情况，为产品设计提供参考。
3. 确定产品设计人员，组建产品设计团队。
4. 制定产品设计计划，包括设计任务、时间节点等。
二、产品设计阶段：1. 研究用户需求，确定产品设计的关键点和重点。
2. 进行产品头脑风暴，提出创新的设计思路。
3. 进行产品设计草图的绘制，包括外观设计、结构设计等。
4. 进行产品三维模型设计，使用CAD软件进行模型设计和优化。
5. 进行模型的物理实验，验证设计的合理性和可行性。
6. 根据实验结果进行设计的修改和优化。
7. 完善设计文档，包括设计理念、设计思路、设计参数等。
三、零部件采购阶段：1. 根据产品设计文档，确定所需零部件的规格、数量等。
2. 寻找供应商，与供应商进行沟通和谈判，确定采购合作事项。
3. 进行样品采购，验证供应商提供的产品质量和性能。
4. 对样品进行测试，评估是否符合产品的要求。
5. 确定供应商，与供应商签订采购合同。
四、组装与调试阶段：1. 按照产品设计图纸和组装工艺进行零部件的组装。
2. 进行产品的初步测试，检验组装的准确性和质量。
3. 进行产品的电路连接和电源接入。
4. 进行产品的电性能测试，评估是否符合产品的要求。
5. 进行产品的机械性能测试，如强度、刚度、耐磨性等。
6. 对测试结果进行分析，针对问题进行调整和优化。
五、样品制作阶段：1. 根据产品的设计参数和测试结果，制作出初步样品。
2. 对样品进行外观检查，评估外观是否符合设计要求。
3. 对样品进行性能测试，评估性能是否达到产品的要求。
4. 对样品进行功能测试，评估产品的功能是否正常。
5. 对样品进行实际应用测试，评估产品在实际使用中的表现。
六、产品优化与修改阶段：1. 根据样品测试结果，对产品进行优化和修改。
2. 对产品的设计进行调整，改进问题和不足之处。
新产品试产标准流程
1目旳本程序旨在建立对新产品试产过程旳控制,以期达到新产品顺利进入批量生产阶段。
2范畴本程序文献适合于INMOTION所有新产品旳试产过程，其中涉及包装以及量产后物料（塑胶、电子元件、五金、包装、软件等）旳变更。
3定义无4权责4.1技术部负责新产品旳设计开发工作,以及组织协调和统筹新产品旳试作工作,负责解决试作中存在旳问题并保证新产品顺利量产；4.2工程部负责对新产品旳试产过程中产生旳不良品及硬件、机械和工艺潜在问题旳分析,并跟进其改善工作, 负责P/R制作并组织召开P/R后会议, 负责完毕PFMEA及作业批示.负责对新产品旳试作过程中排拉图旳排列和作业时间计算以拟定人力和效率,以及对作业动作进行优化。
4.3品质部负责对新产品试产生产过程旳监控和品质保证,以及对试产过程作记录制程管制，同步对试产来料进行检查，以及对新产品进行可靠性验证。
4.4生产部负责新产品旳试产旳生产工作,提供试产旳生产状况,成果记录等。
5作业内容5.1 技术部召开新产品简介会:标志一种新产品（新项目）正式启动,进入试产过程控制.5.2 技术部组织召开新产品简介会:工程部理解新产品旳功能、测试、构造、组装等方面状况,并将相类似产品易发生旳问题点反馈技术部,规定其在设计开发阶段就考虑改善.在此阶段,需对新产品作生产可行性方面旳风险评估（DFMEA）, 技术部在此产品设计开发阶段就采用措施,减少或避免风险,以使新产品顺利进入试作过程.5.3 工程部拟定此新产品旳具体生产流程图、PFMEA及从生产工艺、品质、效率等方面考虑提出对设计开发旳规定:如PCB板是作拼板还是作单板等,构造设计上如何保证装配品质可靠等.5.4 工程部拟定与否需要引进新工艺、新技术等,如需要则工程部须作好先期准备工作,着手引进消化吸取新工艺、新技术,并对生产人员、QC人员等作出培训,使有关人员尽快理解、熟悉新工艺、新技术,并将新工艺、新技术中旳核心参数、工艺原则以及控制点等加入到相应制程控制文献、生产工艺原则中,以便对新工艺、新技术进行监控管理.5.5 工程部根据技术部文献准备样品制作所需旳设备、仪器、治工具等,须在此阶段完毕新产品旳工程流程图和PFMEA,对即将开始旳样品制作中也许发生旳问题点及风险作出评估,并采用相应措施避免和减少这些高风险工站旳风险指数,以使样品制作顺利进行.5.6 样品制作（QA1）:PE、RD、QC等参与指引生产作业,针对来料、样品制作中存在问题点及不良品,PE进行汇总，完毕样品制作<不良品分析报告>,提出改善对策及责任担当部门,规定其在下一次样品制作前将存在问题改善解决.5.7 PE须对自己旳不良品分析报告作出跟进,针对各个问题点逐个跟进责任部门改善,如各问题点都已得到改善和解决,或者已采用有效对策来避免不良复发, 同步样品通过了QC 实验测试并达到可进行试产及客户规定旳状况下，才可进入下一阶段,即:第二次样品制作(QA2)，如果此阶段没有明显品质、工艺问题，则可直接进入量产阶段。
制程检验程序(含表格)
制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。
不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。
2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。
3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。
3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。
3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。
4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。
4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。
4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。
4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。
4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。
4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。
5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。
5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。
新产品试制送样过程流程图[经典]
![新产品试制送样过程流程图[经典]](https://img.taocdn.com/s3/m/dbfbb71abb1aa8114431b90d6c85ec3a87c28b14.png)
新产品试制送样过程控制规范流程图关键表格或记录主要负责部门或主要负责人过 程 流 程 图与客户进行送样或订单接洽客户要求识别，新开发产品还是改型产品技术准备是否完成、是否具备生产条件订单（送样）评审编制、下发《新产品研发日程表》下发图纸、技术文件布置生产试制任务开发进程否反馈客户或公司内工作改进不通过生产部主管、车间主管销售部门技术部负责人技术部项目负责人、生产管理部等技术部项目负责人、文控员是通过准备提交客户的图纸、技术文件接下页归档《新产品研发日程表》《样品生产各工序实施计划》技术部项目负责人销售部门组织《送样订单评审记录》《技术资料清单》过 程 流 程 图主要负责部门或主要负责人关键表格或记录接上页零部件加工零部件、总成装配总检、校对评审、批准包装、入库发货考 核分析、整改批量验证洽谈修改、更正有问题不通过通过不合格合格不通过通过不合格合格仓管员、项目负责人项目负责人及质量分管人员检验员车间技术员、检验员、项目负责人检验组长、项目负责人技术负责人组织有关人员，技术副总批准物资管理部物资管理部销售部和项目负责人《样品确认、检查和挑选项目表》《样品加工工序流转卡》《总成装配工序流转卡》《新产品送样试装跟踪表》《领料单》项目负责人、车间主任、检验员、《全尺寸检验表》《产品送样评审（审批）记录》《产成品入库单》《发货单》领发料及确认零部件的确认、检查和挑选客户验收试装。
新产品试产作业流程
新产品导入量产作业流程一目的。
为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。
二组织与权责。
1 研发单位：对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。
2 中试人员：（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。
（2）任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。
（3）制程安排，包括生产线的评估，制作生产工艺单，QC工程图之草拟。
同时，还有负责治具的准备等（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。
（5）支援新产品组装。
（6）成品接受及制造技术接受。
3 质量单位。
（1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。
（2）功能及可靠度确认。
（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合生产规格。
4 采购单位：（1）PCB委托加工及材料采购。
（2）备料及试作投料。
6 测试单位：支援新产品软硬件测试。
三名词解释。
1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3 量产（Mass Production：MP）：经量产试作后之正式生产。
4 材料清册（Bill of Material：BOM）：记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。
5 P3-TEST（LPR阶段）：新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。
6 P4-TEST（EPR阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。
7 P5-TEST（PPR阶段）：针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产，称为P5-TEST。
新产品试制程序(含表格)
新产品试制程序（ISO9001：2015）1目的为了验证新产品设计质量，考核产品结构/性能/工艺，并确保：a) 在设计和开发的适当阶段进行工艺评审； b) 在新产品试制前进行准备状态检查；c) 适用时，在试制过程中进行首件鉴定；d) 在产品试制完成后进行产品质量评审。
2范围本流程适用对公司研发阶段的产品试制过程。
3职责职责参见文件流程描述职责要求。
4要求4.1研发部负责提供新产品试制所需的有效技术文件（图样），负责新型移动测量系统产品装配调试工作和新产品试制全过程的生产管理、生产过程的组织协调实施。
组织工艺评审和进行新产品试制前准备状态检查，填写《生产准备状态检查表》。
新产品试制过程中的技术状态更改按7.7技术状态管理进行控制。
在新产品试制完成后组织进行产品质量评审，并对在工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审中发现质量问题按《纠正措施控制程序》和《预防措施控制程序》进行归零处理，填写《纠正措施处理单》或《预防措施处理单》。
4.2质量部负责新产品试制全过程的质量管理和质量检验，进行首件鉴定，对质量问题采取措施进行跟踪检查验证。
生产部配合新型移动测量系统产品试制的装配。
商务部负责新产品试制所需的设备、物资、原材料的采购。
4.3各部门保存新产品试制过程的相关记录，包括工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审及试制过程中质量问题、技术状态更改等的相关记录。
4.4保存试制过程和采取任何措施的记录。
4.5顾客要求时，组织应邀请顾客参加新产品试制准备状态检查、首件鉴定。
5记录5.1新产品试制鉴定评审表新产品试制鉴定评审表5.2检验记录表检验记录表.xls6 附录流程工作要求★责任人☆配合人 ●输入文档 ○输出文档 备注 研发部依据产品开发计划，实施新产品试制策划，提出试制的质量目标，设计作业工艺文件及质量检验的标准，提供必要设备及工具清单。
★研发部 ☆质量部 ☆商务部 ☆财务部 ☆生产部 ☆数据部 ●项目计划 ○新产品试制任务单研发部审批依据项目计划书，生产部安排试制生产计划，并发到相关部门★研发部 ☆商务部 ☆质量部 ☆财务部●新产品试制任务单 ○产品标准 根据试制前的资源检查人力资源资格审核物料清单、选型测试确认报告及实施采购物料齐套情况核查。
产品试制试验管理规范(含表格)
产品试制试验管理规范（ISO9001：2015）1 目的通过对试制、试验过程的控制，确保产品的设计输入与设计输出相符，使产品开发、设计改进能够得到及时有效地验证，加快产品商品化进程。
2 适用范围本办法适用于事业部全新产品开发、变型产品开发及商品改进等项目的试制、试验。
3 术语3.1 外购件：一般无图或只有安装图，可直接购买使用的成品零部件。
如发动机、液压件、电器件、标准件等。
3.2 标准件: 按国家或行业标准直接购买的产品。
如紧固件、轴承等。
3.3 外协件：一般有图，委托外单位按图制作的零部件。
3.4 自制件：一般有图，由本企业生产制造的零部件。
4 职责4.1 产品管理科4.1.1 试制、试验阶段评审的组织。
4.1.2 产品样品试制、试验阶段技术文件的归档管理。
4.2 研究所4.2.1 样机试制、试验的过程中技术指导和服务。
4.2.2 对试制、试验中发现的质量问题进行分析和设计问题确认。
4.2.3 编制试验大纲。
4.2.4 签订有关技术协议。
4.3 试制车间4.3.1 样机试制、试验零部件组织过程跟踪调度。
4.3.2 样机的装配、调试和试验以及试制、试验问题的整理和反馈。
4.3.3 编制试制、试验报告。
4.4 制造技术部4.4.1工艺路线、工艺方案制定。
4.4.2 下料、焊接、涂装、装配等工艺文件编制。
4.5 制造部4.5.1 所承担的试制、试验样件和通用零部件的组织。
4.5.2 需涂装的零部件统一安排。
4.5.3 试制件生产过程中设计质量问题汇总反馈。
4.6 采购部4.6.1 所承担的试制、试验样件和通用零部件的组织。
4.6.2 试制件组织过程中设计质量问题汇总反馈。
4.7 质量管理部4.7.1 试制、试验零部件检验。
4.7.2 参与产品验证、认证试验过程。
5 内容和要求5.1 工艺路线的确定S图下发后制造技术部应及时编制零部件制作工艺路线，发放到采购部和制造部。
5.2 产品试制、试验专用件的组织5.2.1 制造部、采购部根据S图和工艺路线的要求，按计划完成专用件的制造和采购布点，并及时将专用件组织到位。
(完整版)新产品试产流程
版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印生效日期:2014.5.28页数：第１页共5 页文件修订记录版本内容生效日期1.0 首次发行2014.5.28批准审核制定文件分发清单管理部纸档□电子档□生产部纸档□电子档□工程部纸档□电子档□品检部纸档□电子档□物资部纸档□电子档□技术部纸档□电子档□财务部纸档□电子档□营销部纸档□电子档□版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印生效日期:2014.5.28页数：第２页共5 页1目的本程序旨在建立对新产品试产过程的控制,以期达到新产品顺利进入批量生产阶段。
2范围本程序文件适合于INMOTION所有新产品的试产过程，其中包含包装以及量产后物料（塑胶、电子元件、五金、包装、软件等）的变更。
3定义无4权责4.1技术部负责新产品的设计开发工作,以及组织协调和统筹新产品的试作工作,负责解决试作中存在的问题并确保新产品顺利量产；4.2工程部负责对新产品的试产过程中产生的不良品及硬件、机械和工艺潜在问题的分析,并跟进其改善工作, 负责P/R制作并组织召开P/R后会议, 负责完成PFMEA及作业指示.负责对新产品的试作过程中排拉图的排列和作业时间计算以确定人力和效率,以及对作业动作进行优化。
4.3品质部负责对新产品试产生产过程的监控和品质保证,以及对试产过程作统计制程管制，同时对试产来料进行检验，以及对新产品进行可靠性验证。
4.4生产部负责新产品的试产的生产工作,提供试产的生产情况,结果统计等。
版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印生效日期:2014.5.28页数：第３页共5 页5作业内容5.1 技术部召开新产品介绍会:标志一个新产品（新项目）正式启动,进入试产过程控制.5.2 技术部组织召开新产品介绍会:工程部了解新产品的功能、测试、结构、组装等方面情况,并将相类似产品易发生的问题点反馈技术部,要求其在设计开发阶段就考虑改善.在此阶段,需对新产品作生产可行性方面的风险评估（DFMEA）, 技术部在此产品设计开发阶段就采取措施,降低或避免风险,以使新产品顺利进入试作过程.5.3 工程部确定此新产品的具体生产流程图、PFMEA及从生产工艺、品质、效率等方面考虑提出对设计开发的要求:如PCB板是作拼板还是作单板等,结构设计上怎样保证装配品质可靠等.5.4 工程部确定是否需要引进新工艺、新技术等,如需要则工程部须作好先期准备工作,着手引进消化吸收新工艺、新技术,并对生产人员、QC人员等作出培训,使相关人员尽快了解、熟悉新工艺、新技术,并将新工艺、新技术中的关键参数、工艺标准以及控制点等加入到相应制程控制文件、生产工艺标准中,以便对新工艺、新技术进行监控管理.5.5 工程部根据技术部文件准备样品制作所需的设备、仪器、治工具等,须在此阶段完成新产品的工程流程图和PFMEA,对即将开始的样品制作中可能发生的问题点及风险作出评估,并采取相应措施预防和降低这些高风险工站的风险指数,以使样品制作顺利进行.5.6 样品制作（QA1）:PE、RD、QC等参与指导生产作业,针对来料、样品制作中存在问题点及不良品,PE进行汇总，完成样品制作<不良品分析报告>,提出改善对策及责任担当部门,要求其在下一次样品制作前将存在问题改善解决.5.7 PE须对自己的不良品分析报告作出跟进,针对各个问题点逐一跟进责任部门改善,如各问题点都已得到改善和解决,或者已采取有效对策来防止不良复发, 同时样品通过了QC 实验测试并达到可进行试产及客户要求的情况下，才可进入下一阶段,即:第二次样品制作(QA2)，如果此阶段没有明显品质、工艺问题，则可直接进入量产阶段。
新产品试制流程图
新产品试制流程图. .xxxx制造管理标准Q/HH-0606新产品开发管理程序版本号： V1.0密级： JM编制：审核：标准化：审定：批准：发布日期：年月日实施日期：年月日共享权限：xxxx公司全体员工Q/HH-0606. .1 目的和围1.1目的：为加快新品开发进程，明确各阶段相关部门职责，在新品开发过程中相互协调、共同协作，保证新品开发按计划完成，特制订本程序。
1.2 适用围：适用于新品样机制作、小批、批量投产与技术改进工作。
2 术语与定义无3 规性引用文件Q/HH-0601《设计开发控制程序》Q/HH-0602 《产品开发立项管理标准》4 职责：4.1 综合管理部负责本程序文件的制定、修改与完善，并对本程序执行情况进行监督与考核等。
4.2 技研中心为新品开发归口管理部门，负责开发过程的策划、跟踪、调度与实施等。
4.2.1 技研中心试制车间负责样机、工装、模具制作与改进，参与样机评审等。
4.2.2 技研中心研发部负责产品设计与改进工作等。
4.2.3 技研中心标准认证部、工艺科负责技术文件的标准化与归档管理等。
4.3 制造中心办公室协助技研中心制作样机，并负责新品的小批量投产等。
4.4 计划科负责新品批量投产任务的下达及过程点检等。
4.5 制造中心各车间负责新品的小批试制和批量投产，并对可量产性、工艺性进行评估反馈等。
4.6 制造中心质量工程部负责新品开发过程中的检验、测试与信息反馈等。
4.7 制造中心供应部负责新品试制过程中，物资的及时供应等。
4.8 营销中心负责根据客户要求及市场需求，进行必要的可行性分析，下达设计开发指令，并负责提供新产品开发必要的开发信息（如样机、客户标准等），负责新产品的试销及市场反馈，并将产品研发、改进信息，提报技研中心。
5 管理程序新品开发包括样机制作、小批试制和批量投产三个阶段。
5.1 样机制作阶段技研中心负责样机的制作和资源调配。
制造中心办公室协助技研中心，确保样机制作按计划完成。
产品试验操作规范(含表格)
产品试验操作规范（ISO9001：2015）一，目的：本文件为产品试验操作提供指导，以规范试验的操作，保证试验的准确性、有效性、可靠性二，适用范围：所有需要进行试验的产品三，定义：试产产品：第一次试做的新产品，不包含物料的小批量试产主缺：可能会引起产品预定用途的失效或降低其本质上的可用性(功能、性能不良)次缺：与已建立的标准有背离却又对产品单元的有效作用或操作几乎无影响(外观不良)四，作业内容：1. 确定试验的产品数量①正式生产的产品（包含首产），根据GB/T2829-2002判别水平II的一次抽样方案，制定规则如下：主缺C=0，不允许出现主缺不良。
次缺以下表中Ac,Re为准。
批量N为当日生产计划中同一主型号产品的计划数量，若主型号下的产品种类较多，则优先抽取功能多的产品做试验。
批次数量样本量 C Ac , ReN≤10 全部0 0 ， 110＜N≤20 10 0 ， 1 20＜N≤100 20 1 ， 2 100＜N≤500 25 2 ， 3 500＜N≤2000 32 3 ， 4 2000＜N≤5000 40 4 ， 5 N＞5000 50 6 ，7 ①试产产品滚落、结构耐久性、性能耐久性试验各试验2台，按键寿命、耐摩擦、防水防尘、汗液测试、盐雾试验各试验1台，其余试验累积50台。
②试验需求人指定的样本量③产品认证时出具的报告2. 确定试验的项目根据企业标准，制定项目如下：①静电产品均需进行静电试验，参数不得低于企业标准②振动产品均需进行振动试验，参数不得低于企业标准③温度温度试验分为低温、高温、加湿三种，根据试验时间及方式的不同，可分为存储试验、冲击试验、常规试验。
产品均需进行常规试验，进行低温、高温、加湿试验，参数不得低于企业标准试产产品加做温度冲击试验及存储试验，参数不得低于企业标准。
④跌落产品均需进行跌落试验，试验参数不得低于企业标准⑤滚落试产产品需进行滚落试验，试验参数不得低于企业标准，企标无规定时，以600次为标准。
新产品试制记录表
新产品试制记录表日期：______________
产品名称：______________
试制目的：
试制方法及流程：
试制步骤：
1. 确定产品设计和规格。
2. 准备所需材料和器具。
3. 按照设计图纸进行组装和制作。
4. 进行功能测试。
5. 检查产品外观和质量。
6. 记录测试结果和问题。
试制过程中的问题记录：
问题描述 | 解决方案
---------------------------------
|
|
|
试制结果及分析：
产品名称：______________
试制日期：______________
产品编号：______________
试制成功：[√] 试制失败：[ ]
试制产生的废品数量：______________
试制产品外观和质量评估：优秀（10分）____ 良好（8分）____ 一般（6分）____ 差（4分）____
问题及改进建议：
问题描述 | 改进方案
---------------------------------
|
|
|
试制人员签字：______________
产品经理签字：______________
审核人员签字：______________。
新产品试制开发流程
新产品试制开发流程编制/日期：编制负责人：审核/日期：批准/日期：1、目的规范新产品试制开发工作，明确试制开发过程和各部门职责分工，指导各部门按照统一的思路协同工作，提高试制效率和质量。
2、范围适用于新开发的全新整车、Facelift、换动、右舵项目，不包括适应性开发和MULE CAR。
3、术语与介绍①试制联合小组：以试制经理、试制工艺技术小组、试制样件小组、试制生产小组、试制质量小组为核心，技术中心、采购公司、质保部、规划院、乘用车公司等部门参与的试制协同工作组；②试制质量方案:试制车质量策划和管理方案，包括试制车质量目标、整车和零部件的检查方案（检查的人员/地点/工具和方法）、试制样件、样车让步接收的机制等；③试制开发计划：试制开发的完整计划，包括试制工艺开发、生产准备计划（含接到正式输入的时间) ，装车计划（含批次和数量），样件开发、到件计划等；④试制BOM：试制零部件清单；⑤M2数据：P 阶段数模/正式数模，为详细模型，用于模具正式设计，制造手工模具和Prototype 模具；⑥M3数据：B 阶段数模/归档数模，用于正式模具制造。
4、职责：4.3 质保部（采购质量）负责对外协件质量管理；参与试制联合工作组，参与试制开发计划、装车计划、样件计划编制，支持样件到件进度控制，参与试制样件技术要求和试制工艺方案编制，参与样车问题管理4.4 规划设计院协助试制公司制定试制工艺方案，负责制定车身自制件到件计划和到件进度、质量控制，负责编制正式生产工艺和组织验证；参与试制联合工作组，参与试制开发计划、装车计划、样件计划、EBOM、试制BOM、样件技术要求编制，参与试制样车问题管理4.5 乘用车公司/零部件物流部负责车身涂装；负责组织沿用件到件；参与试制联合工作组，参与试制工艺方案、试制BOM编制和EBOM验证，参与样车问题管理试制开发职责分工-RASIC图（R:负责、R*:次要责任、A：批准、S：支持、I：信息、C：检查）5、新产品试制开发流程图（见附件一）6、新产品试制开发流程说明:6.1 P0-P1阶段平台开发中心组织确定产品开发范围、产品开发策略、试制开发策略，编制项目开发计划，输入给技术中心、试制公司、规划院、试验/认证部门、采购公司/一般材料采购公司。
新产品试制程序
4.3技术部负责有关工艺的技术评定、工装夹具的制作、有关作业指导书的制定并组织召开产后总结会议。
4.4品质部负责检验规范的制定，样品的检测和认定资料的整理。
4.5生产部负责首件样品的加工并验证工艺的合理性，按客户要求及时完成FA样件的生产。
4.6 PMC负责生产进度的跟踪,出货文件的准备及物流方面的工作。
5.3.3产后会议主要总结FA试制过程中遇到的问题和解决方案。生产部要收集生产中各种生产信息，品质部负责统计品质信息，作成统计报表，供大家分析。
5.4部门沟通及配合
5.4.1因FA样件试制和送样认定非同翻单生产,需要各相关部门协同工作,各部门负责人、主管和技术员要负起全责。
5.4.2如遇交期特紧或遇到重大的工艺和品质问题,各部门负责人要保证通信的畅通，随时应到现场解决问题。
【新产品试制控制流程图】（附）
5.1.4生产部需做的工作
5.1.4.1生产部按照订单的要求和图纸要求,需对加工人员能力、设备能力、生产周期进行评估并安排生产。
5.1.4.2组成项目小组,拟定方案,指定项目负责人。
5.1.5物料部需做的工作
5.1.5.1负责所用物料的采购,按《采购控制程序》进行采购，务必保证采购需求和有关法律、法规方面的要求。
6相关文件
6.1《合同评审控制程序》
6.2《采购控制程序》
6.3《生产过程控制程序》
6.4《检验和试验控制程序》
6.5《产品防护控制程序》
6.6《工装夹具作业指导书》
7相关记录
7.1《合同评审表》QP7.3-F01
7.2《生产计划表》QP7.5-F01
7.3《生产指令》QP7.5-F06
7.4《出货检查报告》QP8.2.4-F02
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生管開WT 工單
下P/O
NG
DG/TSD
進料(含檢驗)
OK
KYE新產品說明會，參與單位含DG/KYE之ENG、MAT、QCD、MFD；XYE之ENG、MAT、QCD、MFD
Qual run
產線生產驗證
驗證分析
DVT實驗
NG 注2
Qual Run檢討會
Ok后三天發報告
發出 Qual Run報告
正式 MP
責任單位
DG/KYE/ENG
DG/KYE/ENG DG/KYE/ENG
DG/KYE/ENG DG/KYE/ENG DG/KYE/ENG
KYE/MAT XYE/MAT XYE/ENG KYE/ENG KYE/ENG KYE/ENG KYE/ENG KYE/ENG KYE/ENG&XYE/ENG KYE/ENG&XYE/ENG KYE/ENG&XYE/ENG KYE/ENG&XYE/ENG KYE/ENG&XYE/ENG KYE/ENG&XYE/ENG XYE/ENG XYE/ENG KYE/ENG XYE/ENG KYE/ENG
OK
NG
PED主導 進行Ev
OK
NG
注1
PED主導
進行Dv
OK
移轉DG/KYE
確認治工具 列清單
通知KYE工 程部
整理治工具、 SOP
產品生產前說明會，參與單位含DG/KYE之ENG、QCD；DG/XYE之ENG、MAT、QCD MFD
模具移轉
試模
注1
資料移轉
備料通知 設Routing
資料確認 (含測試軟 體、樣品
移轉交接清單
8
第一次MP問題點處 理報告
備注： 1.上述
表格中，延 用舊有表格 部分不再提 供格式。
2. 跨流 程及新增表 單見附件。
新產 品試產機構 檢測項目 Check List
設備 治工具驗證 記錄報告
3.標"*" 請依實際需 求作報告.
環境測試報告 球蓋扭力測試報告.
DG/KYE/ENG&QCD DG/KYE/ENG&QCD
* 眼狀圖測試報告
DG/KYE/ENG
* 耗電流測試報告 頻率測試記錄表
DG/KYE/ENG DG/KYE/ENG
* 眼狀圖測試報告
DG/KYE/ENG
讀卡速度測試記錄
DG/KYE/ENG
DV&Qual Run機構配對表
DG/KYE/ENG
8
本體落下實驗報告
振動實驗報告 美工線檢測報告 透光試驗報告 成品落下實驗報告 按鍵彈力測試報告
TW/KYE/PED
模具移轉清單
TW/KYE/PED
彈力檢測報告
TW/KYE/PED
落下實驗報告
TW/KYE/PED
透光試驗報告
TW/KYE/PED
球蓋扭力測試報告.
2
新產品移轉清單
3
新產品Sample確認表
TW/KYE/PED TW/KYE/PED DG/KYE/ENG
BOM核對報告
DG/KYE/ENG
Rev：02
產品驗證
KYE(TWN)
階段 PM(業務) R&D PED
產品移轉流程管制表
KYE(DG) DG/TSD ENG MAT QCD MFD
業務接單
業務
ES
審查
R&D主 導進行
ES
生管交貨排
程 (KYE已在 量產機種)
XYE(DG) ENG MAT
OK XYE生管確 認是否已生
產過
NG
EV DV
MP
備注：
1.臺 2.試 3.依 4.圖 5.圖 6.由
發出 Qual Run報告
正式MP
注2
●臺北→ 移移轉轉 ○昆長盈
XYE(DG) MFD
OK
、QCD、
MFD
流程檢控點
產出表單
1
藍圖&色板(色樣)
模具履歷書
塑膠件的FAI、Cpk
美工線檢測報告
新產品移轉 及Qual Run流
責任單位
TW/KYE/PED TW/KYE/PED TW/KYE/PED
6
FPY
DG/KYE/ENG&MFD
設備參數記錄表
DG/KYE/ENG
新產品試產制程問題記錄 表 首檢檢查報告
DG/KYE/ENG DG/KYE/ENG/IPQC
7
畫圓測試記錄
DG/KYE/ENG
DPI測試記錄表
DG/KYE/ENG
距離測試記錄表
DG/KYE/ENG
* 調焦測試報告
DG/KYE/ENG
錄報告
建立產品卷宗
MP SOP
KYE/DCC已
量產機種移
1
* 協盈交貨排程
2
* 未生產機種清單
3
* 未生產機種清單
4 5
設備(治工具)需求清 單設備(治工具)移轉清 單設備(治工具)需求清
單 SOP
制程管制表
6
設備(治工具)移轉清 單
設備(治工具)驗證記
錄報告
SOP
生產流程管制表
鋼板
BOM
7
產品說明會會議記錄
DG/KYE/ENG&QCD
DG/KYE/ENG&QCD DG/KYE/ENG&QCD DG/KYE/ENG&QCD DG/KYE/ENG&QCD DG/KYE/ENG&QCD
流程檢控點
產出表單
9
試產檢port
新產品試產問題點改
善追蹤報告
設備(治工具)驗證記
4
模具試模問題改善追蹤表
DG/KYE/ENG
FAI
DG/KYE/ENG
試模試作配對表
DG/KYE/ENG
Cpk
DG/KYE/ENG
5
新產品試產說明會議記錄
DG/KYE/ENG
設備(治工具)需求清單
DG/KYE/ENG
試產SOP
DG/KYE/ENG
設備(治工具)移轉清單
DG/KYE/ENG
制程管制表
DG/KYE/ENG