表面处理技术要求规范
铝件表面处理 技术要求
铝件表面处理技术要求
铝件表面处理的技术要求主要包括以下几个方面：
1. 外观：表面处理后的铝件应无明显的外观缺陷，如划痕、凹坑、起泡、变色等。
2. 膜厚：根据不同的表面处理方法，铝件的膜厚应达到一定的要求。
例如，电镀或喷涂后的膜厚应符合设计要求，且应均匀分布。
3. 附着力：表面处理后的铝件应具有良好的附着力，以保证其在使用过程中不易脱落或损坏。
4. 耐腐蚀性：铝件表面处理后应具有一定的耐腐蚀性，以抵抗各种环境因素（如大气、酸、碱等）的侵蚀。
5. 耐磨性：对于需要承受摩擦或磨损的铝件，其表面处理后应具有一定的耐磨性，以保证其在使用过程中不易磨损或划伤。
6. 成本：在满足上述要求的前提下，表面处理技术应尽可能降低成本，以提高生产效率和经济性。
总之，铝件表面处理的技术要求应根据具体的应用场景和需求来确定，以达到最佳的表面质量和性能。
铝合金表面处理技术规范-艾默生
拉丝+喷砂+阳极氧化质量要求拉丝定義拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。
外觀拉丝表面纹路均匀，无划痕、污染、烧伤和腐蚀现象粗糙度按GB10610-89的方法测试其粗糙度Ra应在2.2~3.4um范围以内(垂直于纹路方向上进行测量）喷砂定義喷砂：使制件表面受到喷射砂粒的冲击而进行清理、除锈或粗化的过程。
外觀 喷砂表面文理均匀，无划痕、污染、大理石花纹、腐蚀痕迹或疏松粉末粗糙度按 GB10610-89的方法测试其粗糙度Ra应在 1.5~1.8 m 范围以内。
工艺參數注：推荐的干喷砂工艺如下:材料 --------------------------- 玻璃珠材料规格 --------------------- 100～140 目空气压力 -------------------- 500～700 KPa喷嘴移动速度 -------------- 约 100 mm/s工件表面与喷枪距离 ---- 约 200 mm工件表面与喷枪角度 ---- 约 30°无色化学氧化膜定義无色化学氧化：指氧化膜呈无色状的化学氧化工艺。
外观 1.所有零件都应进行外观检查。
2.氧化膜必须连续、均匀。
完整。
零件表面不允许有划伤、污染、腐蚀痕迹或疏松粉末；3.允许有轻微的夹具印。
焊缝及焊点处不允许膜层发黑。
4.无色化学氧化膜应是铝基底颜色。
耐蚀性无色化学氧化膜按 GB/T 10125-1997 进行100小时的中性盐雾试验；试验后，在每一试片边缘以外的表面上直径不大于0.8 mm的腐蚀点不能多于3个。
接触电阻要求在1kg/mm2的电极压力下，其接触电阻不大于0.9 Ω/mm2。
喷砂光亮无色化学氧化膜定義喷砂光亮无色化学氧化：指经喷砂处理后再进行化学抛光和无色化学氧化的表面处理工艺。
粗糙度按GB10610-89 方法测试其粗糙度 Ra 应在 1.5~1.8um 范围以内。
金属表面处理国家标准
金属表面处理国家标准金属表面处理是指对金属材料表面进行清洁、除锈、防锈、涂装等一系列工艺处理，以提高金属材料的表面质量和使用寿命。
金属表面处理国家标准是对金属表面处理工艺、技术要求和检测方法进行规范，是保证金属制品质量的重要依据。
本文将对金属表面处理国家标准进行介绍，以便于各行业了解和遵守相关标准。
首先，金属表面处理国家标准主要包括对金属表面处理工艺的规范和要求。
例如，对于金属表面清洁处理，国家标准规定了清洁剂的种类、使用方法、清洗温度和时间等技术要求，以确保金属表面清洁度达到标准要求。
对于金属表面除锈处理，国家标准规定了除锈方法、除锈剂的选择和使用、除锈后的处理等要求，以确保金属表面除锈效果符合标准。
此外，国家标准还对金属表面防锈、涂装等工艺进行了详细规范，确保金属制品的表面质量达到国家标准要求。
其次，金属表面处理国家标准还包括对金属表面处理技术的要求。
国家标准规定了金属表面处理工艺的技术参数、操作要求、设备要求等内容，以确保金属表面处理工艺稳定可靠、操作简便、效果良好。
例如，国家标准对金属表面清洁处理的技术参数进行了详细规定，包括清洁剂的浓度、温度、清洗时间等要求，以确保清洁效果和操作安全。
对于金属表面涂装工艺，国家标准规定了涂料的选择、喷涂厚度、固化温度等技术要求，以确保涂装效果符合标准要求。
最后，金属表面处理国家标准还包括对金属表面处理质量的检测方法和要求。
国家标准规定了金属表面处理质量的检测方法和指标，以确保金属表面处理质量可控可测。
例如，国家标准对金属表面清洁度的检测方法进行了规范，包括视觉检测、化学试剂检测、仪器检测等内容，以确保清洁度达到标准要求。
对于金属表面涂装质量的检测，国家标准规定了涂膜厚度、硬度、附着力等指标的检测方法和要求，以确保涂装质量符合标准要求。
综上所述，金属表面处理国家标准是对金属表面处理工艺、技术要求和检测方法进行规范的重要依据，对于保证金属制品质量具有重要意义。
表面处理技术标准
表面处理技术标准【1】厦门盈趣科技股份有限公司目录1 范围.............................................................................. (3)2 规范性引用文件 (3)3 定义.............................................................................. . (4)4 材料.............................................................................. . (4)5 表面处理盐雾试验的要求 (4)6 铜合金电镀表面处理标准.......................................................5-67 锌合金/铝合金电镀表面处理标准...........................................6-78 塑料电镀表面处理标准............................................................ 7-89 不锈钢电镀表面处理标准..........................................................8-910 烤漆表面处理标准............................................................... ….9-1111 PVD 表面处理标准............................................................... ..11-1212 铝合金阳极氧化表面处理标准................................................12-1313 CASS 试验（醋酸铜盐雾试验）与ASS 试验（乙酸盐雾试验）等效对照表........................................................................................... 14附录A百格试验方法. (15)附录B 漆膜铅笔硬度试验方法 (16)表面处理技术标准1 范围本标准适用于公司所有铜合金、锌合金/铝合金、塑料、不锈钢等基材的(Cu+Ni+Cr)电镀表面处理、烤漆类表面处理、PVD表面处理和铝合金阳极氧化处理。
紧固件表面处理标准
紧固件表面处理标准
紧固件表面处理是指对螺栓、螺母、螺钉等紧固件表面进行一系列的处理，以
提高其耐腐蚀性、耐磨性和美观度，从而延长使用寿命和提高产品质量。
紧固件表面处理标准是指对紧固件表面处理过程中所需遵循的一系列规范和要求，下面将对紧固件表面处理标准进行详细介绍。
首先，紧固件表面处理标准包括了对材料的选择要求。
紧固件的材料选择应符
合国家标准或行业标准，应具有一定的机械性能和化学成分，能够满足产品的使用要求。
同时，对于不同的使用环境和要求，还应选择相应的表面处理方式，以确保产品的质量和性能。
其次，紧固件表面处理标准还包括了对表面处理工艺的要求。
包括了清洗、除油、除锈、酸洗、磷化、镀锌、喷涂等一系列的工艺流程。
这些工艺流程需要严格按照标准操作，以确保表面处理的效果和质量。
同时，还需要对处理后的表面进行检测和评定，以确保其符合标准要求。
另外，紧固件表面处理标准还包括了对表面处理质量的要求。
表面处理质量直
接影响着产品的使用寿命和性能。
因此，对于不同的紧固件产品，还需要有相应的表面处理质量指标和检测方法，以确保产品表面处理的质量符合要求。
最后，紧固件表面处理标准还包括了对环保要求的规定。
在表面处理过程中，
需要严格遵守环保法律法规，采取相应的措施，减少对环境的污染，保护生态环境。
综上所述，紧固件表面处理标准是对紧固件表面处理过程中所需遵循的一系列
规范和要求的总称，其内容涵盖了材料选择、工艺要求、质量要求和环保要求等方面。
只有严格按照标准要求进行操作，才能确保紧固件表面处理的质量和效果，提高产品的质量和竞争力。
涂装前钢材表面处理规范
涂装前钢材表面处理规范
涂装前钢材表面处理规范是指在涂装前的钢材表面处理中，涉及的各项处理程序和技术要求，以保证表面清洁度、外观质量和涂装效果。
钢材表面处理前要求：
1、表面清洁：表面应清洁无油污、无锈、无水渍、无尘埃、无其它污物；
2、表面处理：（1）钢材表面处理通常采用喷淋清洗、抛丸清理、抛光或打磨等处理方法；（2）为提高涂装质量，可
采用酸洗、磷化、镀锌等处理方法；
3、表面润湿处理：钢材表面处理完成后，要采用特殊的
润湿剂进行润湿处理，以增强表面的涂装性能；
4、表面干燥处理：钢材表面润湿处理完成后，要及时进
行干燥处理，以保证涂装前表面的清洁度和完整性；
5、表面检查：钢材表面处理完毕后，要进行检查，确保
表面清洁度、外观质量和涂装要求符合要求。
以上就是涂装前钢材表面处理规范的全部内容，为保证涂装质量，必须严格遵守以上规范，保证涂装工作的质量和效果。
涂装前钢材表面处理是涂装质量的关键，只有表面处理做好，涂装才能达到质量要求，确保涂装质量合格。
因此，涂装前钢材表面处理规范一定要严格遵守，以保证涂装工作的质量和效果。
表面处理安全技术操作规程
环保型金属合金镀液表面处理技术管理资料表面处理安全技术操作规程1、遵守“安全生产守则”。
2、室内必须光线充足，照明良好，安全道畅通。
3、通风、排烟等防护装置必须经常检查，保证安全、卫生环境良好适用。
室温应保持在10--30℃范围内。
4、电器设备发生故障，必须找专业人员修理，严禁非专业人员修理电气设备。
5、各种原材料应有明确标识，设专人保管，没有明确标志的原料，未经过质检科复验，不得使用。
6、工作间断和下班时，应将槽子盖好，并应关闭电源。
7、硫酸或盐酸的稀释，应将硫酸或盐酸缓缓注入水中进行稀释，决不可将水往硫酸或盐酸中混合。
8、槽体应良好接地，并定期进行检查，防止泄漏，定期检查排烟，排尘等通风设施，发现问题应及时处理。
9、经常使用的吊夹工具，应经常检查清洗，并放于指定地点，严禁乱堆乱放。
10、操作人员应对使用原料的种类、性能有足够的了解和掌握，并在工作上岗前进行培训，合格后上岗。
11、在工作时使用电加热器设备，应至少二人同时操作。
12、操作人员在操作作业时应穿工作服，戴口罩，戴耐酸碱乳胶手套，耐酸碱胶靴。
操作完毕或操作中途停止后，应立即用清水环保型金属合金镀液表面处理技术管理资料冲洗双手并用肥皂清洗干净。
13、严禁在工作间和实验室内进食。
14、杜绝酒后上岗。
抛光、磨光安全技术操作规程1、遵守“安全生产守则”。
2、工作时应先开动通风装置，然后进行作业。
3、磨轮偏心太大时，应及时调整，经修理检查后方可使用。
4、上、卸布轮应稳固，不许利用突然刹车使布轮自动旋落。
5、根据工件的几何形状，尺寸，重量，工作时配备磨具、夹具、模板、工装等。
6、进行加工作业时，应戴好防护用品，眼镜，口罩，穿绝缘鞋。
7、通风系统定期检查，及时修理和清理沉降砂尘。
8、布轮应摆放整齐，粘砂室内禁止烟火。
9、保持室内清洁及环境卫生，工件摆放整齐，保持通道畅通。
实验室及操作间注意事项1、实验室及操作车间应通风、向阳、光见度良好，保持空气新鲜，通风设备及电气设备完好，并定期检修。
01-表面处理通用技术要求
表面处理通用技术要求
31T-00029 Rev A
表面处理通用技术要求
No. 处理方法 Processes 适用材料 Material 性能与要求 Performance and Specification 应用举例Application Remarks 备注
1
金属氧化（发兰或发黑）
钢铁材料
31T-00029 Rev A
4
钝化处理
金属材料
5
喷漆(酚醛树脂磁漆)
金属或非金属
6
喷塑
金属材料
7
喷丸
金属材料
8
喷砂
金属材料
9-1
电镀定义
金属或非金属
电镀是用电化学方法在固体表面沉积一薄层金属或 广泛用于金属和非金属的表面防护和硬 合金的过程。 化。具体分为多种形式。 一般直接镀铬做防护层是不理想的，通 常采用多层电镀（即镀铜-镍-铬）来达 到防腐和装饰目的。广泛应用在提高表 面的耐磨性、修复尺寸及表面装饰等方 面。常用的有白色和灰色。俗称镀亮铬 和镀暗铬。
2 2-3 阳极氧化（草酸法） 铝及铝合金
2-4
硬质阳极氧化
铝及其合金
标注示例：硬质阳极氧 化处理，银灰色或褐 色，厚度0.01mm
3
磷化
钢铁材料
制订日期：2003.03.15
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自动化研究所
表面处理通用技术要求
钝化是指将金属放入亚硝酸盐、硝酸盐、铬酸盐或 保护零件在防腐施工前，不再生锈。也 重铬酸盐等溶液中，使金属表面形成一层钝化膜 可以改善不锈钢表面的化学阻抗，溶解 （铬酸盐膜）的过程。在一般大气介质中能防腐蚀 不锈钢零件表面的杂质。 。 抗水性强，耐大气性较好，漆膜坚硬耐磨，耐压， 适用于一般机械设备的金属表面。如机 光泽良好，颜色鲜艳美观。 架、板金等。 塑料喷涂是一种在金属部件表面喷涂一层塑料的涂 覆层，使其得到既有金属本身的各项特点，又有塑 适用于一般机械设备的金属表面。如机 料具有的独特性能，如耐腐蚀、耐磨、高绝缘等的 架、板金等。 一种工艺。 采用一定粒度的铁丸在压缩空气的带动下喷射于金 为了提高防护层的结合力。适用于一般 属表面，利用铁丸的冲击和摩擦作用，清除金属表 机械零件的金属表面。多用于铸件等。 面的锈蚀和污染，使其显露金属本色。 采用一定粒度的石英砂在压缩空气的带动下喷射于 适用于一般金属零件，如经过淬火工艺 物体表面，利用石英砂的冲击和摩擦作用，清除金 处理的齿轮等。喷砂处理也可用在喷塑 属表面的锈蚀和污染，使其显露金属本色。如采用 、喷漆等的表面准备工序。 钢丸来进行处理则称为喷丸处理。
表面处理喷涂规范
涂装要求1. 涂装说明涂装的主要目的是为了防腐保护，延长设备及管道、材料的使用寿命，同时也具有区分设备及管道的功能、具有装饰美观，协调环境的作用。
为此设备制造厂家及施工单位必须严格按照本规定的涂漆品种，颜色，涂层结构，涂饰工艺进行施工，确保涂装质量。
1.1涂装施工要求按本规定涂装技术条件执行。
1.2对涂饰方法采用喷涂，确保涂装质量。
1.3本规定面漆色彩为设备的主颜色（详见表1），允许制造厂家在同一设备中局部使用不同颜色。
表11.4对某些设备及构件特殊部位或部件，尚须着其他色彩以装饰、警戒、转向、安全等标志。
（如操作手轮、阀门、联轴器、行轮轮廓和安全罩栏杆等）详见表2：表21.5涂装质量的验收标准⑴所用涂料类别符合设计要求；⑵表面处理、涂层结构、工艺符合JB/T 5000.12-1998标准；⑶面漆色彩符合色标；⑷表面漆膜均匀、平整、光亮、无针孔、气泡、裂纹、脱落、流挂、漏涂等缺陷。
1.6涂装所要求的漆膜颜色以GB3181-1995为准。
（详见该标准中的第4条）。
1.7在本文1.2中，对标准设备的涂装标明了面漆色彩的要求。
其涂层结构遵照表3中I、II、III类标准。
表3注: 1).表中涂层厚度为总厚度。
2).氯磺化聚乙烯涂料型号:底漆:J52-81 中间漆:J52 面漆:J52-61。
3).氯化橡胶涂料型号:底漆:LJ06-1 面漆:LJB04-2。
2. 涂装技术要求2.1涂装前物体表面处理：2.1.1各设备应采用喷砂除锈，处理质量不低于Sa2级或SSPC-SP6级（详见附录A及附录B）。
2.1.2各管道及金属结构件不论采用何种除锈方式，处理质量不低于St3级（详见附录A）要求。
2.1.3凡与高温直接接触的钢铁制件表面，表面不进行涂装或镀覆保护层时，处理质量必须达到St2级（详见附录A）。
2.1.4与混凝土接触或埋入其中的钢铁部件不必进行涂装。
2.1.5尺寸与重量较大的零件，可进行手工除锈，并达到St3级（详见附录A）。
紧固件表面处理标准新技术要求
ISO 、AST 嘛固件表面处理标准新技术要求所有的碳钢紧固件中约有 90 %的表面需经过镀或涂履处理，或者带有某些其它添加的 表面（密封剂、面涂和润滑），主要是为了提高表面抗腐蚀能力、外观装饰、耐磨性或控 制扭矩轴力K 因子等要求。
一、紧固件表面处理新标准1.2紧固件达克罗处理标准ISO 10683:2014 版《紧固件 非电解锌片涂层》新标准，修订了（GB/T5267.2-2002《紧固件非电解锌片涂层》）标准明确指出对紧固件非电解锌片涂层（达克罗）的相关产业或流通领域化学品供应商、涂履加工者、紧固件制造商，分销商和 ______________ 最终用户必须在合同中注明锌片涂层有与否 （带六价铬 Cr+6或无铬Cr+3 ）。
标准覆盖了所- 有类型紧固件，即ISO 公制螺纹紧固件与非ISO 公制螺纹紧固件（美制英寸60°螺纹UNC/UNF 等）和非螺纹紧固件（包括垫圈，销，夹等），为提高防腐蚀和装配功能或减少螺纹咬死,件的装配扭矩轴力关系等提出更加严谨的规范要求。
随着金属表面处理的环保、节能及产品品质的提升，不冋的涂层上需带有或附加密封 剂、面涂和集成或附加润滑的表面涂履处理的新技术和新工艺在不断涌现和攀升，表面涂履的技术规范和质量要求在不断在提升和完善，表面处理标准也在不断地将表面处理的新 工艺、新技术和新规范充实到标准中去，这对紧固件企业交货产品的表面处理质量也提出 更咼要求。
因此，我国紧固件生产企业要尽快去收集和理解紧固件表面处理新标准，加强紧固件 表面处理新工艺和新技术的研发进度，提高紧固件表面处理质量，以适应市场和用户的新 需求。
从2011年后ISO/TC2/ SC14国际紧固件（表面涂层）分技术委员会和ASTM F16.03美国紧固件涂层分技术委员等国家的标准化组织，对紧固件电镀、非电解锌片涂层（达克罗） 和热浸镀锌三个主要的表面处理标准也加快了修订进度， 2014年和2015年ISO 和ASTM 都相继推出了紧固件的涂层新标准。
铝合金型材表面处理技术要求
铝合金型材采用阳极氧化、电泳涂漆、粉末喷涂、氟碳喷涂进行表面处理时应符合现行国家标准《铝合金建筑型材》GB/T5237规定的质量要求，表面处理层的厚度应满足下表要求铝合金型材表面处理层的厚度7.7.1阳极氧化1.阳极氧化膜的厚度级别应根据使用环境加以选择，其要求应符合下表的规定，并在合同中注明。
未注明时，门窗型材符合AA10级，幕墙型材符合AA15级。
2.氧化膜的封孔质量采用磷铬酸侵蚀重量损失法试验，失重不大于30㎎/d㎡3.阳极氧化膜的耐蚀性采用铜加速醋酸盐雾试验（CASS）和滴碱试验检测，耐磨性采用落沙试验检测，结果应符合下表规定4.氧化膜的耐候性采用313B荧光紫外灯人工加速老化试验测试，经300h连续照射后，电解着色膜色差至少应达到1级，有机着色膜色差至少应达到2级。
5.产品表面不允许有电灼伤、氧化膜脱落等影响使用的缺陷。
距型材端头80mm以内允许局部无膜或电灼伤7.7.2粉末喷涂1.喷粉型材的牌号、状态和规格，应符合GB5237.1的规定。
涂层种类为热固化饱和聚酯粉末涂层2.基材喷涂前，其表面应进行预处理，以提高基体与涂层的附着力。
化学转化膜应有一定的厚度，当采用铬化处理时，铬化转化膜的厚度应控制在200㎎/㎡~1300㎎/㎡范围内（用重量法测定）3.涂层性能1）光泽涂层的60°光泽值应于合同一致。
光泽值≥80个光泽单位的高光产品，其允许偏差不得超过±10个光泽单位，其它产品允许偏差为±7个光泽单位2）颜色和色差涂层颜色应与合同规定的标准色板基本一致。
使用仪器测定时，单色粉末的涂层与标准色板间的色差△Eab≤1.5，同一批产品之间的色差△Eab≤1.5。
3）涂层厚度装饰面上的涂层最小局部厚度≥40μm注：由于挤压型材横截面形状的复杂性，致使型材某些表面（如内角、横沟等）的涂层厚度低于规定值是允许的装饰面上涂层最大厚度≤120μm4）压痕试验涂层经压痕试验，其抗压痕性≥805）附着力涂层经划格试验其附着力应达到0级6）耐冲击性涂层整面经冲击试验后应无裂开和脱落现象，但在四面的周边允许有细小皱纹7)杯突试验结果涂层经压痕深度为6mm的杯突试验后，应无裂开和脱落的现象8）抗弯曲性涂层经曲率半径为3mm，弯曲180°后，应无开裂和脱落现象9）耐化学稳定性耐酸碱性：涂层经盐酸试验后，目视检查表面不应有气泡和其他明显变化耐溶剂性：经二甲苯试验后，涂层应无软化及其他明显变化耐灰浆性：涂层经灰浆试验后，其表面不应有脱落和其他明显变化耐盐雾腐蚀性在带有交叉划痕的试板上，经1000h乙酸盐雾试验（ASS试验）后，先对交叉划线两侧各2.0mm以外部分进行目视检查，其涂层不应有腐蚀现象。
焊接件表面处理规范
4.其他设计指导4.1 焊接件表面处理规范为了规范焊接件的表面处理形式，规定如下焊接件表面处理规范。
4.1.1. 装配线（发动机、变速箱）焊接件表面处理种类及适用范围：4.1.1.1.喷漆：➢所有支架类焊接件非加工表面都喷漆。
设计图纸技术要求中需注明“喷漆”。
➢除工艺基准面外，其余所有的加工面都不喷漆。
工艺基准面由工艺员在图纸上注明“此面为工艺面，须喷漆”；喷漆操作者须严格按照图纸及工艺要求执行。
➢设备上，用户工件正上方的焊接件表面需加工并涂防锈油，以防止非加工面漆面脱落，落入用户产品，导致用户产品的质量问题。
➢大型，中型焊接件的大加工面须喷琥珀色的清漆，其余小加工面涂防锈油进行防锈。
具体见下表：零件描述表面处理焊接底座非加工面喷漆，加工面琥珀色清漆平板底座非加工面喷漆，加工面琥珀色清漆站位立柱非加工面喷漆，加工面琥珀色清漆其他大型焊接件非加工面喷漆，加工面琥珀色清漆中型焊接支架（0.5m~1m）非加工面喷漆，加工涂防锈油中型焊接支架（0.5m~1m）非加工面喷漆，加工涂防锈油小型焊接支架（小于0.5m）非加工面喷漆，加工涂防锈油或发黑（根据项目要求）小型焊接支架（小于0.5m）非加工面喷漆，加工涂防锈油或发黑（根据项目要求）小型焊接件（非支架类）镀镍或发黑（根据项目要求）4.1.1.2.镀镍：➢如用户有镀镍表面处理要求，非支架类的焊接件，如轴类、套类、块类等可进行镀镍处理，设计图纸技术要求中需注明“镀镍”。
（此类零件焊完后需经喷丸处理，此项要求在图纸上不体现,由工艺安排）；➢如用户有化学镀表面处理要求的工装、吊具等焊接的体积较小的零件，可进行化学镀处理，设计图纸技术要求中需注明“镀镍”。
（此类零件焊完后需经喷丸处理，此项要求在图纸上不体现,由工艺安排）；4.1.1.3.发黑：➢如用户有发黑表面处理要求，非支架类的焊接件，如轴类、套类、块类等可进行发黑处理，设计图纸技术要求中需注明“发黑”。
➢如用户有发黑表面处理要求的工装、吊具类焊接的体积较小的零件，可进行发黑处理，设计图纸技术要求中需注明“发黑”。
喷漆表面处理作业安全技术操作规程模版
喷漆表面处理作业安全技术操作规程模版第一章总则第一条为保障喷漆表面处理作业的安全，规范操作行为，防范事故发生，制定本规程。
第二条本规程适用于所有从事喷漆表面处理作业的人员。
第三条喷漆表面处理作业包括喷漆前的准备工作、喷漆过程中的操作以及喷漆后的清理工作。
第四条作业人员应具备相关证书及操作经验，经过必要的安全培训和考试合格后方可从事喷漆表面处理作业。
第五条所有从事喷漆表面处理作业的人员必须严格遵守本规程的规定，不得擅自修改、跳过或违反操作规程。
第二章作业前准备第一条作业人员在进行喷漆表面处理作业前，必须穿戴合适的劳动防护装备，包括防护眼镜、防护面具、工作手套、防护服等。
第二条作业人员应对喷漆设备进行检查，确保设备完好无损，电源线路接地良好。
第三条作业人员应对作业场所进行检查，清除障碍物，确保作业安全。
第四条作业人员应将易燃、易爆、有毒、有害物品及腐蚀性物质等随身携带，并妥善保管。
第五条作业人员应将作业工具、喷漆设备等放置在固定位置，并确保其稳定。
第三章作业过程第一条作业人员在用喷漆设备进行作业前，应确认其安全开关、压力调节阀、喷嘴等部位是否正常，确保喷漆设备的安全性能良好。
第二条作业人员应确保喷漆设备的气源稳定，压力合适，以免发生喷漆不均匀或压力过大导致喷枪失控的事故。
第三条喷漆作业中，作业人员应保持稳定的姿势，避免用力过大或过猛，以免喷漆枪突然失控。
第四条作业人员应按照操作规程，从上到下、从左到右的顺序进行喷漆，确保漆膜均匀。
不得随意跳过或交叉喷漆。
第五条作业人员应注意喷漆的距离和喷漆的速度，保持适当的距离和速度，以免喷漆过浓或过薄。
第六条作业人员应定期清理喷漆设备，保持其良好的工作状态，避免堵塞或故障。
第四章作业后清理第一条作业人员在喷漆作业完成后，应将喷漆设备和作业区域内的喷漆物品清理干净，保持整洁的工作环境。
第二条作业人员应对喷漆设备进行维护保养，清洁喷嘴、过滤器等部位，以保证其长期稳定运行。
混凝土外露表面处理技术规程
混凝土外露表面处理技术规程一、前言混凝土外露表面处理是指在混凝土表面进行一定的处理，使其达到美观、耐久、防水、防尘等效果的工艺过程。
混凝土外露表面处理的质量直接影响到混凝土结构的使用寿命和美观度。
本文将从混凝土外露表面处理的准备工作、处理方法、质量检验等方面进行详细地阐述。
二、准备工作1. 混凝土表面清洁在进行混凝土外露表面处理前，需要对混凝土表面进行清洁。
清洁可采用高压水枪或手工刷洗的方式，将表面的油污、灰尘、污泥等杂物清除干净。
同时，需要检查表面是否存在裂缝、空鼓等缺陷。
2. 表面平整度要求表面平整度是指表面平整程度的高低差，直接影响到表面处理效果。
表面平整度的检测可采用钢尺、水准仪等工具进行。
表面平整度应符合设计要求。
3. 表面吸水率检测混凝土表面吸水率的检测是为了确定表面处理材料的用量。
检测方法可采用质量法或重量法，吸水率应符合设计要求。
三、处理方法1. 磨光磨光是指通过机械磨削混凝土表面，使其光滑平整的处理方式。
磨光可采用手持式磨光机或大型磨光机进行。
磨光时应注意磨头的选择和磨削的速度，以避免对混凝土表面造成损伤。
2. 打磨打磨是指在混凝土表面进行打磨处理，使其表面光滑平整的处理方式。
打磨可采用手持式打磨机或大型打磨机进行。
打磨时应注意打磨的力度和速度，以避免对混凝土表面造成损伤。
3. 喷涂喷涂是指在混凝土表面进行喷涂处理，使其具有防水、防尘等效果的处理方式。
喷涂可采用高压喷涂机进行。
喷涂时应注意涂料的选择和涂覆的厚度，以达到防水、防尘等效果。
4. 抛光抛光是指在混凝土表面进行抛光处理，使其表面光滑亮丽的处理方式。
抛光可采用手动或机械抛光的方式进行。
抛光时应注意抛光的速度和力度，以避免对混凝土表面造成损伤。
四、质量检验1. 表面平整度检验表面平整度的检验可采用钢尺、水准仪等工具进行。
检验时应按照设计要求进行检验，并记录检验结果。
2. 表面质量检验表面质量的检验应采用目测和手摸的方式进行。
铝合金表面处理技术规范标准
铝合金表面处理技术规艾默生网络能源修订信息表目录目录 (3)前言 (5)一、铝合金化学氧化技术规 (6)1目的 (6)2 适用围 (6)3 关键词 (6)4引用/参考标准或资料 (6)5 规容 (6)5.1 术语 (6)5.2 工艺鉴定要求 (7)5.2.1 总则 (7)5.2.2 设计要求 (7)5.2.3 鉴定程序 (7)5.2.4 试验及试片要求 (7)5.2.5 试验方法及质量指标 (8)5.2.6 鉴定状态的保持 (8)5.3 产品质量检验要求 (8)5.3.1 外观 (8)5.3.2 耐蚀性 (8)二、铝合金喷砂光亮阳极化技术规 (9)1目的 (9)2 适用围 (9)3 关键词 (9)4 引用/参考标准或资料 (9)5 规容 (10)5.1 术语 (10)5.2 工艺鉴定要求 (10)5.2.1 总则 (10)5.2.2 设计要求 (10)5.2.3 鉴定程序 (10)5.2.4 试验及试片要求 (10)5.2.5 试验方法及质量指标 (11)5.2.6 鉴定状态的保持 (11)5.3 产品质量检验要求 (11)5.4 备注 (12)6 附录1 (12)三、喷砂及拉丝技术规 (12)1目的 (12)2 适用围 (13)3 关键词 (13)4引用/参考标准或资料 (13)5 规容 (13)5.1 术语 (13)5.2工艺鉴定要求 (13)5.2.1 总则 (13)5.2.2 设计要求 (14)5.2.3 鉴定程序纪律 (14)5.2.4 试验及试片要求 (14)5.2.5 试验方法及质量指标 (15)5.2.6 鉴定状态的保持 (15)5.3 产品质量检验要求 (15)5.3.1 拉丝件 (15)5.3.2 喷砂件： (15)前言本规由艾默生网络能源研发部发布实施，适用于本公司的产品设计开发及相关活动。
本规由结构造型设计中心部门遵照执行。
本规拟制部门：结构造型设计中心；本规拟制人：士杰；本规批准人：运清；一、铝合金化学氧化技术规1目的本规规定了铝合金化学氧化的工艺要求及其质量要求。
混凝土表面涂层技术规程
混凝土表面涂层技术规程一、引言混凝土表面涂层是在混凝土表面进行一层涂料，以达到美化、防水、防腐、防尘、防滑等效果的工艺，也是一项重要的建筑保护措施。
本文旨在提供一份全面的混凝土表面涂层技术规程，以帮助相关人员正确进行混凝土表面涂层工作，保证涂层质量，延长混凝土建筑物的使用寿命。
二、前期准备1. 混凝土表面处理：在进行表面涂层前，必须对混凝土表面进行处理。
混凝土表面应平滑、结实、无明显缺陷，表面应无松动、油污、水泥浆等。
若表面存在以上缺陷，应先对其进行修补处理。
2. 清洁：在进行表面涂层前，必须对混凝土表面进行清洁，清除表面的油污、灰尘等。
清洁方式包括水洗、喷砂、刷洗等。
3. 环境条件：进行混凝土表面涂层时，应确保环境温度在5℃以上，相对湿度不超过85%。
在进行喷涂工作时，应避免风力过大，以免影响涂料的均匀性和质量。
三、涂层材料选择1. 涂料种类：涂料种类应根据混凝土建筑物的用途、环境和装饰要求而定。
常见的涂料种类包括乳胶漆、丙烯酸乳液漆、环氧树脂漆、氯丁橡胶漆、硅酮漆等。
2. 涂料质量：涂料的质量应符合国家相关标准，并应符合建筑物的使用要求。
在选择涂料时，应查看产品标识，确认产品质量，并提前进行涂料质量检测。
四、涂层施工1. 基层处理：在进行涂层施工前，应对基层进行处理。
基层处理包括清洁、加强、填补等工作。
若基层表面有松动、裂缝或凹陷等问题，应先进行处理。
2. 底漆施工：底漆的施工应在基层处理完毕后进行。
底漆的选择应根据涂料种类而定，底漆的主要作用是增强涂层的附着力，提升涂层的耐久性。
3. 涂层施工：涂层的施工应在底漆干燥后进行。
涂层的施工应均匀、连续、充分，涂层厚度应根据涂料种类而定。
在进行喷涂工作时，应掌握好喷涂距离和角度，保证涂料的均匀性和质量。
4. 涂层干燥：涂层干燥时间应根据涂料种类、环境温度等因素而定。
在涂层施工后，应保持环境通风良好，加速涂层干燥。
五、涂层检查涂层施工结束后，应对涂层进行检查，确认涂层质量是否符合要求。
表面处理技术要求规范
*****有限公司技术文件更改记录分发号：/JS-T-06目次一.镀NiP工艺规范二. 发黑工艺规范三. 磷化工艺规范/JS-T-06一镀NiP工艺规程1．主题内容和适用范围本规程规定了对产品部件进行化学镍磷的一般要求。
2.一般要求2.1 所有要求表面镀镍磷的工件，均须严格按照本规程规定的工艺控制程序进行金属表面的处理准备2.2每一控制程序操作完，均须由质检员对部件表面处理情况进行检查，达到控制要求后方可转入下一程序；2.3化学镀镍磷的厚度一般要求在0.01mm，由检验员检验测定，符合要求的部件才可办理入库手续、3.控制程序3.1除油待处理部件首先要除去表面油污。
除油效果以破水检查合格的为准。
3.2水洗将经除油处理后的表面用水冲洗干净；3.3除锈除油水洗之后的表面要进行除锈处理。
局部较厚的氧化膜，可用钢丝刷除去。
除锈后金属部件表面要露出金属光泽；3.4水洗用清水冲掉经除锈处理的表面锈尘；3.5电解除油严格按照电解除没的工艺要求对部件进行电解除油，以除去不良性组织层及前序未除去的金属粉尘，为后序提供一微观粗糙表面。
电解除油后的表面严禁用手触摸。
3.6表面活化处理严格按照活化处理工艺对电解除油后的部件表面进行活化处理，以除去电解处理后部件表面的钝化膜，生成新的表面，活化处理后用白布擦抹，无黑灰方合格。
4．检验要求4.1外观：镀层色泽要均匀，表面光滑；4.2尺寸：对重要配合尺寸，对镀层部位的镀后总尺寸进行检验，符合要求。
/JS-T-06二发黑工艺规范1主题内容与适用范围本规程规定了常发黑操作程序及要点。
本规程适用于钢、铁、铸铁件的常温表面发黑处理。
2准备2.1 检查待发黑工件的质量2.1.1 工件表面不得有裂纹、磕伤、漆膜和金属镀层。
2.1.2 表面不得有严重锈蚀难以去掉的厚氧化皮。
2.1.3 工件有装饰性要求时，表面粗糙度应达到,一般应达到。
2.1.4 准备好工具、料框及起吊用具、发黑盆或桶等。
2.1.5 配制后除锈酸液，一般用10%～15%盐酸水溶液。
铝合金表面处理技术规范标准
铝合金表面处理技术规艾默生网络能源修订信息表目录目录 (3)前言 (5)一、铝合金化学氧化技术规 (6)1目的 (6)2 适用围 (6)3 关键词 (6)4引用/参考标准或资料 (6)5 规容 (6)5.1 术语 (6)5.2 工艺鉴定要求 (7)5.2.1 总则 (7)5.2.2 设计要求 (7)5.2.3 鉴定程序 (7)5.2.4 试验及试片要求 (7)5.2.5 试验方法及质量指标 (8)5.2.6 鉴定状态的保持 (8)5.3 产品质量检验要求 (8)5.3.1 外观 (8)5.3.2 耐蚀性 (8)二、铝合金喷砂光亮阳极化技术规 (9)1目的 (9)2 适用围 (9)3 关键词 (9)4 引用/参考标准或资料 (9)5 规容 (10)5.1 术语 (10)5.2 工艺鉴定要求 (10)5.2.1 总则 (10)5.2.2 设计要求 (10)5.2.3 鉴定程序 (10)5.2.4 试验及试片要求 (10)5.2.5 试验方法及质量指标 (11)5.2.6 鉴定状态的保持 (11)5.3 产品质量检验要求 (11)5.4 备注 (12)6 附录1 (12)三、喷砂及拉丝技术规 (12)1目的 (12)2 适用围 (13)3 关键词 (13)4引用/参考标准或资料 (13)5 规容 (13)5.1 术语 (13)5.2工艺鉴定要求 (13)5.2.1 总则 (13)5.2.2 设计要求 (14)5.2.3 鉴定程序纪律 (14)5.2.4 试验及试片要求 (14)5.2.5 试验方法及质量指标 (15)5.2.6 鉴定状态的保持 (15)5.3 产品质量检验要求 (15)5.3.1 拉丝件 (15)5.3.2 喷砂件： (15)前言本规由艾默生网络能源研发部发布实施，适用于本公司的产品设计开发及相关活动。
本规由结构造型设计中心部门遵照执行。
本规拟制部门：结构造型设计中心；本规拟制人：士杰；本规批准人：运清；一、铝合金化学氧化技术规1目的本规规定了铝合金化学氧化的工艺要求及其质量要求。
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*****有限公司技术文件更改记录分发号：/JS-T-06目次一.镀NiP工艺规范二. 发黑工艺规范三. 磷化工艺规范/JS-T-06一镀NiP工艺规程1．主题内容和适用范围本规程规定了对产品部件进行化学镍磷的一般要求。
2.一般要求2.1 所有要求表面镀镍磷的工件，均须严格按照本规程规定的工艺控制程序进行金属表面的处理准备2.2每一控制程序操作完，均须由质检员对部件表面处理情况进行检查，达到控制要求后方可转入下一程序；2.3化学镀镍磷的厚度一般要求在0.01mm，由检验员检验测定，符合要求的部件才可办理入库手续、3.控制程序3.1除油待处理部件首先要除去表面油污。
除油效果以破水检查合格的为准。
3.2水洗将经除油处理后的表面用水冲洗干净；3.3除锈除油水洗之后的表面要进行除锈处理。
局部较厚的氧化膜，可用钢丝刷除去。
除锈后金属部件表面要露出金属光泽；3.4水洗用清水冲掉经除锈处理的表面锈尘；3.5电解除油严格按照电解除没的工艺要求对部件进行电解除油，以除去不良性组织层及前序未除去的金属粉尘，为后序提供一微观粗糙表面。
电解除油后的表面严禁用手触摸。
3.6表面活化处理严格按照活化处理工艺对电解除油后的部件表面进行活化处理，以除去电解处理后部件表面的钝化膜，生成新的表面，活化处理后用白布擦抹，无黑灰方合格。
4．检验要求4.1外观：镀层色泽要均匀，表面光滑；4.2尺寸：对重要配合尺寸，对镀层部位的镀后总尺寸进行检验，符合要求。
/JS-T-06二发黑工艺规范1主题内容与适用范围本规程规定了常发黑操作程序及要点。
本规程适用于钢、铁、铸铁件的常温表面发黑处理。
2准备2.1 检查待发黑工件的质量2.1.1 工件表面不得有裂纹、磕伤、漆膜和金属镀层。
2.1.2 表面不得有严重锈蚀难以去掉的厚氧化皮。
2.1.3 工件有装饰性要求时，表面粗糙度应达到,一般应达到。
2.1.4 准备好工具、料框及起吊用具、发黑盆或桶等。
2.1.5 配制后除锈酸液，一般用10%～15%盐酸水溶液。
2.1.6 配制好发黑液，通常用常温发黑原液与水稀释1：7，若发黑件为铸铁稀释比为1：12～11。
2.1.7 排除脱水封闭油底层水分。
3发黑操作3.1 去油先用刷子清除工件表面杂质，再按下列方法之一进行处理：方法A：将工件浸泡在90～100℃，5～8g/LNa2Co3水溶液中15～20分钟（配备专用除油箱或槽）。
方法B：用汽油、酒精或丙酮对工件进行清洗。
方法C：烘烤去油，一般烘烤温度为200℃以下，时间为30～60分钟，在不影响零件性能情况下，烘烤温度允许控制在400℃以下。
除油务必完全、彻底。
3.2 水洗流水漂洗一分钟，若烘烤去油不需此程序。
3.3 酸洗除锈可用10%～15%工业盐酸酸洗5～10分钟，务必将锈除尽。
3.4 水洗流水漂洗一分钟。
3.5 发黑将经过上述处理的工件浸没于配制好的常温发黑液中，上下搅动几次，约2～3分钟即可。
3.6 水洗流水漂洗一分钟。
3.7 上油将工件浸入脱水封闭油，晃动脱水2分钟后取出即可。
4检验4.1 外观：呈黑色或黑蓝色，无花斑、锈迹。
4.2 3%CuSo4滴上发黑膜，30秒内不显铜色。
5注意事项5.1 发黑膜随存放时间的延长膜层牢固度增加，发黑件一般应在48小时以后再使用。
5.2 返修工件，应重新去油、酸洗。
三磷化工艺规范1 主要内容与适用范围本规范规定了钢铁工件涂装前的磷化膜分类、技术要求、检验方法及验收规则。
本规范适用于钢铁工件涂装前的磷化处理。
经处理所形成的磷化膜用作涂装底层，以增强涂膜与钢铁基体的附着力及耐蚀性，提高钢铁工件的涂装质量。
2 磷化膜分类及使用2.1 磷化膜按其膜重及用途的分类见表1。
应立即烘干，不宜自然凉干，以免在夹缝、焊接处形成锈蚀。
如果存放期只有3～5天，可用低温锌系、轻铁系磷化，烘干效果会好于自然凉干。
3技术要求3.1 无特别规定时，工件的机械加工、成型、焊接和打孔应在处理前完成。
3.2 工件的表面质量应符合相应技术文件的规定。
3.3 特殊用途的工件，应在磷化处理前消除应力及磷化处理后消除氢脆。
3.4 前处理工件表面的油污、锈及氧化皮可用以下几种方法清理。
3.4.1 机械清洗：手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等。
3.4.2 酸性清洗剂清洗：酸性清洗剂在低温和中温下使用。
低温只能除掉液态油，中温可除掉油和脂，一般只适合于浸泡处理方式。
酸性清洗剂主要由表面活性剂（如OP类非离子型活性剂、阴离子磺酸钠型）、普通无机酸、缓蚀剂三大部分组成。
常见的酸性清洗剂配方及工艺参数见表2。
3.4.3 低碱性清洗液清洗低碱性清洗液的碱性低，一般pH值为9～12。
对设备腐蚀较小，对工件表面状态破坏小，可在低温和中温下使用，除油脂效率较高。
一般常用的低碱性清洗液配方和工艺如下：浸泡型喷淋型三聚磷酸钠 4～10g/l 4～10g/l硅酸钠 0～10g/l 0～10g/l碳酸钠 4～10g/l 4～10g/l消泡剂 0 0.5～3.0g/l表面调整剂 0～3 g/l 0～3 g/l游离碱度 5～20点 5～15点处理温度常温～80℃ 40～70℃处理时间 5～20min 1.5～3.0min3.4.4 脱脂后的工件，不应有油脂、乳浊液等污物，其表面应能被水完全润湿。
3.5 磷化处理3.5.1 磷化处理的主要施工方法可采用浸渍法、喷淋法或浸喷组合的方法进行。
3.5.2 于轻度油污或锈蚀的工件，一般应采用脱脂、除锈、磷化和钝化分步处理，特殊情况下可采用脱脂、除锈、磷化和钝化多合一处理。
3.5.3 磷化处理可以在以锌、锰、锌钙、碱金属、其他金属或氨的磷酸二氢盐为主要成分的溶液中进行。
3.5.4 配方组成及性能3.5.4.1 常温低温磷化绝大部分以轻铁系磷化、锌系磷化为主，配方及性能见表3。
3.5.4.2 中温型磷化中温磷化用于漆前打底，主要是锌系、锰系、锌钙系磷化三大类，配方及性能见表4。
3.5.5 磷化槽液的配制、调整及管理应按相应的工艺规范进行。
3.5.6 所有接触磷化液的设备（管道、喷头、泵、槽体等）应耐磷酸盐腐蚀，应不影响磷化液性能及损害磷化膜质量。
3.5.7 工件表面生成的磷化膜应符合3．7、3．8、3．9及3．10的技术要求。
3.6 后处理3.6.1 为了提高磷化膜的耐蚀性能，水洗后的磷化工件可以在适当的钝化液中进行钝化，但不得影响涂层附着力。
3.6.2 磷化或钝化后的工件，一般应进行水洗，为了提高工件表面的清洗质量，最好采用脱离子水作最终水洗。
3.6.3 最终水洗后的工件，根据后面涂装需要，可选择干燥后涂装，或不干燥直接涂装。
3.6.4 为了防止工件表面被污染或返锈，干燥后应尽快地涂装。
磷化与涂层间隔一般不超过16h，对特殊的加工工序及特殊的工件可适当延长间隔时间，但此期间内的工件表面不得被污染或返锈。
3.7 磷化膜外观3.7.1 磷化后工件的颜色应为浅灰色到灰黑色或彩色；膜层应结晶致密、连续和均匀。
3.7.2 磷化后的工件具有下列情况或其中之一时，均为允许缺陷；3.7.2.1 轻微的水迹、钝化痕迹、擦白及挂灰现象；3.7.2.2 由于局部热处理、焊接以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀；3.7.2.3 在焊接处无磷化膜。
3.7.3 磷化后的工件具有下列情况之一时，均为不允许缺陷：3.7.3.1 疏松的磷化膜层；3.7.3.2 有锈蚀或绿斑；3.7.3.3 局部无磷化膜（焊接处除外）；3.7.3.4 表面严重挂灰。
3.8 磷化膜重测定磷化膜重按GB/T 9792的规定，磷化膜重应符合表1所列数值。
磷化膜厚度与膜重的换算关系参考附录B（提示的附录）。
3.9 磷化膜耐蚀性按5.3检验磷化膜耐做习题性，经1h，基体金属不应出现锈蚀（棱边、孔、角及焊缝处除外）。
3.10 涂膜耐蚀性按4．4检验涂膜耐蚀性，锌系、锰系、锌钙系磷化膜的涂装试样经24h耐中性盐雾试验后，铁系磷化膜的涂装试样经8h耐中性盐雾试验后，除划痕部位处，涂膜应无起泡、脱落及锈蚀等现象。
注：划痕部位系指划痕任何一侧的附近宽度0.5mm范围内。
4 检验方法4.1 外观检验在天然光或混合照明条件下，用目视检查。
天然光照度要求不小于100lx，采光系数最低值为2%；混合照明的光照度要求不小于500lx。
4.2 磷化膜重测定法按GB/T 9792规定的方法测定膜重。
4.3 磷化膜重耐蚀性检验磷化试样（已降至室温）立即浸入3%的氯化钠（NaCl）水溶液中，在15~25℃下，保持规定的时间，取出试样，洗净、吹干，目视检查磷化表面是否出现锈蚀。
4.4 涂膜耐蚀性能检验4.4.1 经3．4、4．4及3．6处理的磷化试样，按GB/T 1765-1979制备方法3中的规定，制备厚度为25~35μm符合HG/T 2594-1994的白色氨基烘干磁漆涂膜试样，待试。
4.4.2 制备后的涂膜试样，按GB/T 9286推荐的切割刀具将涂膜划成长12cm的交叉对角线（划痕深至钢铁基体，对角线不贯穿对角，对角线端点与对角成等距离），取试样三片，划痕面朝上，然后将涂膜试样置于符合GB/T 1771的盐雾试验箱中，按其规定的试验条件连续试验。
4.4.3 检查时，取出试样，用自来水冲净试样表面上所沉积的盐份，冷风快速吹干（或毛巾、滤纸吸干），目视检查试样表面。
5 验收规则5.1 工件磷化后的质量检验包括磷化膜重、磷化膜耐蚀性及涂膜耐蚀性检验。
由于数量、尺寸及形状等原因不能对整个磷化工件检验时，应按下列方法之一制作试样：5.1.1 从实际工件切取一部分；5.1.2 用与工件相同的材质制备尺寸为70mmX150mm的试样与工件同时进行处理。
5.2 外观检验按下列规定：5.2.1 大工件和重要工件应100%进行检验并逐一验收。
5.2.2 一般工件（包括小工件）可按GB/T 2828抽样检验验收，检验规则见附录A（标准的附录）。
5.3 测定磷化膜重时，若受试的三个平行试样的平均值不合格，则再取三个试样进行复验，若其平均值仍不合格，则该批产品不合格。
5.4 磷化膜耐蚀性检验时，应从每批工件中抽取三件试样进行检验，只要其中有一件不合格，则再取双倍试样进行复验。
复验结果只要仍有一件不合格，则采用5．6条的规定进行检验并以其结果为准。
5.5 对磷化膜重量及涂膜耐蚀性的抽验，应在下列情况之一时进行：5.5.1 新设计投产的产品；5.5.2 企业规定的周期检验；5.5.3 设备、工艺或槽液配方改变；5.5.4 其他认为必要时的检验。
5.6 检验涂膜耐蚀时，在受试的三个试样中，只要其中有一个试样不合格，则再取双倍试样复验。
复验结果只要仍有一个试样不合格，则该批产品为不合格。
附录A磷化膜外观检验规范本规范适用于一般工件磷化后的外观检验。
A1 磷化膜的外观检验应符合GB/T 2828的有关规定。