焊接与气割基础
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等离子弧切割法应用渐广，但氧气切割在一些场合还具有一定的优越性： （1）在厚100mm以上钢材的切割中，只有氧气切割才能胜任，其他热切割
方 法尚难与之匹敌。 （2）经常使用多割炬同时切割同形零件和含公共切割线的矩形零件的场合， 仍具有良好的经济型。 （3）切割焊接坡口。 （4）各种型材的切割。
课程回顾
焊接与气割基础
课程目录
一、焊接定义及分类 二、焊接的特点 三、气割的原理 四、气割分类及方法应用
焊接定义：
通过加热或加压、或两者并用，并且用 或不用填充材料，使工件达到结合的一 种方法。
一、焊接成形的分类
熔化焊：
电弧焊、电渣 焊、电子束焊、 激光焊、等离 子弧焊等
压力焊：
电阻焊、摩擦 焊、冷压焊、 超声波焊、爆 炸焊、高频焊、 扩散焊等
熔
金属
1535 约1500 1300～1400 1200 1083 850～900 850～900
657 419 1550 1452
点 /℃
氧化物
1300～1500 1300～1500 1300～1500 1300～1500
1236 1236 1236 2050 1800 1990 1990
四 、 气割分类及方法应用 1. 气割设备的分类
钎焊：
软钎焊、 硬钎焊
二. 焊接成形的特点
● 接头牢固、密封性好。 ● 可化大为小、以小拼大。 ● 可实现异种金属的连接。 ● 重量轻、加工装配简单。 ● 焊接应力变形大，接头易产 生裂纹、夹渣、气孔等缺陷。 ● 焊接结构不可拆卸 。 ● 焊接应力变形大，接头易产生 裂纹、夹渣、气孔等缺陷
焊接接头的主要缺陷
（2）金属氧化物的熔点应低于金属本身的熔点同时粘度要小，流动性要好，否则，
气割过程中形成的高熔点金属氧化物会阻碍下层金属与切割射流的接触，使气割发 生困难。如铝的熔点（660℃）低于三氧化二铝的熔点（2050℃），铬的熔点 （1550℃）低于三氧化二铬的熔点（1990℃），所以铝及铝合金、高铬或铬镍钢都
气孔 焊接时熔池中的气泡 在焊缝凝固时未能逸 出而形成的空穴。
夹渣 夹渣是焊后残留在 焊缝中的熔渣。
焊接裂纹 是由于焊接残余应力 较大而在焊缝或热影 响区产生的裂纹。
未焊透 未焊透是焊接接头 根部未完全熔透的 现象。
改善焊接热影响区组织和性能的方法： ① 小电流、快速焊接； ② 采用先进的焊接方法； ③ 焊前预热、焊后热处理（正火）
氧气切割原理简图
2.氧气切割的条件
(1)金属材料的燃点应低于其熔点这样才能保证金属气割过程是燃烧过程，而不是熔
化过程。因为液态金属流动性大，切口不平整，切割质量差。如低碳钢的燃点约 1350℃，而熔点约为1500℃左右，完全满足了气割条件。碳钢中，随含碳量的增加， 燃点升高而熔点降低。含碳量为0.7%的碳钢，其燃点比熔点高，难以气割。 当含 碳量超过1%时，一般就不能切割。
不具备气割条件。表列出了一些常用金属及其氧化物的熔点。
右表中为常用金属材料及其氧化物的熔点。
（3）金属燃烧时能放出大量的热这样才能保证
气割处的金属具有足够的预热温度，使气割 过程能继续进行。
满足上述条件的金属材料有纯铁、 低碳钢、和某些低合金钢。
名称
纯铁 低碳钢 高碳钢 铸铁 纯铜 黄铜 锡青铜
铝 锌 铬 镍
◎ 酸性焊条 ◎ 碱性焊条
3. 电焊条的选用 ◆ 根据被焊工件的强度选用 ◆ 根据被焊工件的化学成分选用 ◆ 根据被焊工件工作条件和结构选用 ◆ 根据实际生产状况选用
三、气割的原理
1. 气割的基本原理
气割是利用气体火焰的热能将切割件预热到一定温 度后，喷出高速切割氧流，使其燃烧并放出热量实
现切割的方法。氧气切割是常用的切割方法。 氧气切割包括下列三个过程：
（1）手工割炬 有射吸式和等压式，应用较多的是射吸式， 如图所示。 （2）半自动气割机 应用很广，小车式半自动切割机，可进行直线和 直径大于200mm的圆周、斜面、V形坡口等形状的 切割。如右图所示，为全位置切割。 （3）自动切割机 常用的是摇臂仿形式和直角坐标式，如下图所示 为数控气割机。
2.气割方法的应用
（1）预热 气割开始时，用预热火焰将待切割处金属预热到燃点。
（2）燃烧 向被加热到燃点的金属喷射切割氧，使金属在纯氧中 剧烈的燃烧。
（3）氧化与吹渣
金属氧化燃烧后，放出大量的热，熔渣被切
割氧吹掉，放出的热量将下层金属加热到燃点，继续下去就将金属
逐渐的割穿。
总之，金属的气割过程为预热→燃烧→吹渣的过程。其实质 是金属在纯氧中燃烧的过程，而不是金属的熔化过程。
一、焊接定义及分类 二、焊接的特点 三、气割的原理 四、气割分类及方法应用
源自文库
谢 谢！
1. 电焊条的组成及作用
电焊条
焊缝填充材料 — 填充焊缝 焊条芯
电极传导电流 — 导电
脱氧保护作用 药皮 冶金作用
稳定电弧作用
焊条芯 药皮
2. 电焊条的分类
◎ 碳钢焊条、低合金钢焊条—J ◎ 不锈钢焊条—A； ◎ 堆焊焊条—D； ◎ 铸铁焊条—Z； ◎ 铜及铜合金焊条—T； ◎ 铝及铝合金焊条—L；
方 法尚难与之匹敌。 （2）经常使用多割炬同时切割同形零件和含公共切割线的矩形零件的场合， 仍具有良好的经济型。 （3）切割焊接坡口。 （4）各种型材的切割。
课程回顾
焊接与气割基础
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一、焊接定义及分类 二、焊接的特点 三、气割的原理 四、气割分类及方法应用
焊接定义：
通过加热或加压、或两者并用，并且用 或不用填充材料，使工件达到结合的一 种方法。
一、焊接成形的分类
熔化焊：
电弧焊、电渣 焊、电子束焊、 激光焊、等离 子弧焊等
压力焊：
电阻焊、摩擦 焊、冷压焊、 超声波焊、爆 炸焊、高频焊、 扩散焊等
熔
金属
1535 约1500 1300～1400 1200 1083 850～900 850～900
657 419 1550 1452
点 /℃
氧化物
1300～1500 1300～1500 1300～1500 1300～1500
1236 1236 1236 2050 1800 1990 1990
四 、 气割分类及方法应用 1. 气割设备的分类
钎焊：
软钎焊、 硬钎焊
二. 焊接成形的特点
● 接头牢固、密封性好。 ● 可化大为小、以小拼大。 ● 可实现异种金属的连接。 ● 重量轻、加工装配简单。 ● 焊接应力变形大，接头易产 生裂纹、夹渣、气孔等缺陷。 ● 焊接结构不可拆卸 。 ● 焊接应力变形大，接头易产生 裂纹、夹渣、气孔等缺陷
焊接接头的主要缺陷
（2）金属氧化物的熔点应低于金属本身的熔点同时粘度要小，流动性要好，否则，
气割过程中形成的高熔点金属氧化物会阻碍下层金属与切割射流的接触，使气割发 生困难。如铝的熔点（660℃）低于三氧化二铝的熔点（2050℃），铬的熔点 （1550℃）低于三氧化二铬的熔点（1990℃），所以铝及铝合金、高铬或铬镍钢都
气孔 焊接时熔池中的气泡 在焊缝凝固时未能逸 出而形成的空穴。
夹渣 夹渣是焊后残留在 焊缝中的熔渣。
焊接裂纹 是由于焊接残余应力 较大而在焊缝或热影 响区产生的裂纹。
未焊透 未焊透是焊接接头 根部未完全熔透的 现象。
改善焊接热影响区组织和性能的方法： ① 小电流、快速焊接； ② 采用先进的焊接方法； ③ 焊前预热、焊后热处理（正火）
氧气切割原理简图
2.氧气切割的条件
(1)金属材料的燃点应低于其熔点这样才能保证金属气割过程是燃烧过程，而不是熔
化过程。因为液态金属流动性大，切口不平整，切割质量差。如低碳钢的燃点约 1350℃，而熔点约为1500℃左右，完全满足了气割条件。碳钢中，随含碳量的增加， 燃点升高而熔点降低。含碳量为0.7%的碳钢，其燃点比熔点高，难以气割。 当含 碳量超过1%时，一般就不能切割。
不具备气割条件。表列出了一些常用金属及其氧化物的熔点。
右表中为常用金属材料及其氧化物的熔点。
（3）金属燃烧时能放出大量的热这样才能保证
气割处的金属具有足够的预热温度，使气割 过程能继续进行。
满足上述条件的金属材料有纯铁、 低碳钢、和某些低合金钢。
名称
纯铁 低碳钢 高碳钢 铸铁 纯铜 黄铜 锡青铜
铝 锌 铬 镍
◎ 酸性焊条 ◎ 碱性焊条
3. 电焊条的选用 ◆ 根据被焊工件的强度选用 ◆ 根据被焊工件的化学成分选用 ◆ 根据被焊工件工作条件和结构选用 ◆ 根据实际生产状况选用
三、气割的原理
1. 气割的基本原理
气割是利用气体火焰的热能将切割件预热到一定温 度后，喷出高速切割氧流，使其燃烧并放出热量实
现切割的方法。氧气切割是常用的切割方法。 氧气切割包括下列三个过程：
（1）手工割炬 有射吸式和等压式，应用较多的是射吸式， 如图所示。 （2）半自动气割机 应用很广，小车式半自动切割机，可进行直线和 直径大于200mm的圆周、斜面、V形坡口等形状的 切割。如右图所示，为全位置切割。 （3）自动切割机 常用的是摇臂仿形式和直角坐标式，如下图所示 为数控气割机。
2.气割方法的应用
（1）预热 气割开始时，用预热火焰将待切割处金属预热到燃点。
（2）燃烧 向被加热到燃点的金属喷射切割氧，使金属在纯氧中 剧烈的燃烧。
（3）氧化与吹渣
金属氧化燃烧后，放出大量的热，熔渣被切
割氧吹掉，放出的热量将下层金属加热到燃点，继续下去就将金属
逐渐的割穿。
总之，金属的气割过程为预热→燃烧→吹渣的过程。其实质 是金属在纯氧中燃烧的过程，而不是金属的熔化过程。
一、焊接定义及分类 二、焊接的特点 三、气割的原理 四、气割分类及方法应用
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1. 电焊条的组成及作用
电焊条
焊缝填充材料 — 填充焊缝 焊条芯
电极传导电流 — 导电
脱氧保护作用 药皮 冶金作用
稳定电弧作用
焊条芯 药皮
2. 电焊条的分类
◎ 碳钢焊条、低合金钢焊条—J ◎ 不锈钢焊条—A； ◎ 堆焊焊条—D； ◎ 铸铁焊条—Z； ◎ 铜及铜合金焊条—T； ◎ 铝及铝合金焊条—L；