砖瓦隧道窑认识
我国砖瓦隧道窑的历史
我国砖瓦隧道窑的历史世界上第一条隧道窑发明的时间已无从查考，文献记载大约是1751年（也有资料说是1765年），发明者是法国人贾林，他在1765年完成了隧道窑的设计，但最终没有建成。
用于烧结砖瓦的第一条隧道窑实际设计者是O.布克，时为1877年，并于当年申请了德国专利。
从1906年起，才用来烧瓷胎，最初著名的隧道窑，是福基伦式，到了1910年以后，就渐渐有了许多改进的方式。
隧道窑从最初设计到实际运用，经历了一百多年的历程，阻碍其运用的因素是窑车上下密封问题。
砂封槽的发明设计解决了这个问题，最终推动了隧道窑的建设和运用。
我国砖瓦行业第一条隧道窑出现于1958年，由当时中国西北工业建筑设计院设计，由上海振苏砖瓦厂承建。
该隧道窑长90米，内高2.2米，内宽2.25米，于1958年9月1日动工兴建，1959年建成投产。
这一隧道窑的建成投产，为我国烧结砖瓦行业利用隧道窑开了先河，同年上海月浦砖瓦厂也采用了这种较为先进的隧道窑，此后这种技术广为推广。
1961年，天津市长征砖厂提出了一次码烧隧道窑的设想，并建成投产。
后在天津市建材局科研所和原国家建委西北建筑设计院等单位的协助下，经过多年的反复试验、改建，1967年投产。
1973年在山东潍坊召开了“全国砖瓦工业隧道窑一次码烧专题座谈会”。
1974年，北京市窦店砖瓦厂建成一组小断面一次码烧隧道窑，投产后证明是成功的，此后，在全国进行了大面积推广。
到1978年，全国已建成和正在建设的一次码烧隧道窑生产线共有136个砖瓦厂，489条隧道窑。
当时建成的隧道窑都是拱顶的，后来又向微拱顶发展。
有人曾试验过平顶隧道窑，使用耐火混凝土现浇，但其稳定性无法保证。
因为缺乏相应的轻质耐火材料及其技术，所以一直到八十年代后期引进国外技术才解决了平吊顶的问题。
随着农村联产承包制的推广，一些国有砖厂也以各种形式或承包或转卖到了个人手中，这种还不是很成熟的隧道窑技术对个体老板来说并没有多少诱惑力，加之建筑市场的不断扩大的需求，使技术相对简单施工方便投资较少的轮窑得以大面积推广，隧道窑反而很少有人问津。
隧道窑的结构和工作原理
隧道窑的结构和工作原理1. 隧道窑的简介说到隧道窑，大家可能会想，“这是什么东东？”其实，隧道窑是一种超牛的工业炉，主要用于陶瓷、砖块、瓦片等材料的烧制。
它的结构就像一条漫长的隧道，里面有各种各样的设备和技术，让我们一起走进这个神秘的世界吧！2. 隧道窑的结构2.1 窑体隧道窑的主体就像一根长长的管子，真是“见缝插针”的艺术！它一般由耐火砖构成，能够承受高温，简直就像是高温的“铁血战士”。
窑体内部有多条通道，用于进出不同的产品。
这样一来，就能一次性烧制大量的东西，效率杠杠的，真是“多一事不如少一事”的好选择。
2.2 热交换系统然后就是热交换系统了，听起来高大上，其实就是把热气循环利用的聪明办法。
这个系统可以让窑内的热量得到最大化的利用，简直就像“过期不候”的节能达人，省钱又环保。
大家知道，烧砖烧瓦可是个耗能大户，能省一分钱就是一分钱啊！2.3 进料和出料系统别忘了进料和出料系统，这可是“流动性”的重要保证。
它们负责把未烧制的材料送进去，以及把烧好的成品搬出来。
想象一下，一个个瓷砖像赶集一样，纷纷走出隧道窑，真是“人山人海”，热闹非凡！3. 隧道窑的工作原理3.1 烧制过程说到工作原理，隧道窑的烧制过程简直像个大舞台，产品们在这里上演一场精彩的“火焰秀”。
首先，未烧制的材料被送入窑内，随着温度逐渐升高，它们就像变魔术一样，发生一系列化学变化。
刚开始的时候，温度可能在600℃左右，慢慢地，直到1300℃，那种高温简直是“热火朝天”！3.2 冷却过程烧制完后，接下来就是冷却过程了。
这时候，窑内的温度开始下降，就像“凉风习习”的秋天，产品们终于可以松一口气。
冷却的过程也很重要，太快可能会导致产品裂开，这可是“功亏一篑”的事情啊！所以，隧道窑一般采用渐进式冷却，让每一个产品都能安安全全地“顺风归家”。
4. 小结总的来说，隧道窑不仅仅是一座简单的窑炉，它就像是一台高效的生产机器，运转起来那叫一个顺畅。
它的设计和工作原理融合了许多现代科技，既节能又环保，真是“聪明绝顶”。
烧结砖隧道窑的建造与使用
烧结砖隧道窑的建造与使用2011.6.25就目前我国砖瓦行业来说，要建造一座烧结砖厂，必须具备一定的建厂条件。
如：产品方案和生产规模；工厂组成以及远景和发展规划；落实厂址；原材料、供水、供电、供气，交通运输及劳动力安排等与建厂有关事宜。
以上这些事项落实后，如何选择烧成工艺，确定采用什么窑型生产烧结产品，这对投资者来说都是非常重要的。
1 烧结砖隧道的性能（1）隧道窑是连续能生产烧结砖比较先进的窑炉，目前已在我国砖瓦行业中得到广泛的使用，现在的窑型较多，在型式上有三种：一是焙烧干坯的隧道窑；二是焙烧半硬塑和硬塑挤出砖坯的一次码烧隧道窑；三是焙烧软挤出成型砖坯的二次码烧隧道窑。
横断面有大、中、小之分，其中，1.5-2.5m横断面为小断面，2.5-6m横断面为中断面，6-10m横断面为大断面。
现在我国已开发了用于生产烧结砖超大横断面的隧道窑，其横断面尺寸超过10m。
这些窑型都可供投资者选择。
（2）隧道窑的特点是：机械化操作程度高，自动化程度高，劳动条件好，附属设备多，连续生产率高，热利用经济性能好。
尤其是机械化码坯和微机自动化操作、监控窑炉生产温度、压力等技术推广应用后，更加显示出隧道要陪少烧结制品的优越性。
因此要建造隧道窑必须具备一定的物资条件和技术条件。
目前隧道窑大多采用固体燃料煤，个别地方还采用重油、天然气、电等作焙烧燃料和能源的。
（3）隧道窑的焙烧的工作原理是根据砖坯与气体的逆向运动，通过砖坯与热、焙烧、冷却进行热交换，使砖坯焙烧成烧结制品的热处理过程。
2 隧道窑的结构与生产（1）隧道要是一个贯通的隧道，产品在隧道中烧成，简称为隧道窑。
隧道窑按长度方向可分为预热带、焙烧带、冷却带（包括保温），通称为隧道窑的“三带”。
对于一次码烧隧道窑而言，在于热带前还有一个干燥段。
如在干燥好的砖坯基础上再用人工码至烧成窑车上进行焙烧，称为二次码烧。
（2）隧道窑内铺设有轨道，装载砖坯的窑车从窑进口端依次进入，与窑内气流形成相对运动，窑车在轨道上进行，经预热、焙烧带加热到即定烧成温度，在经过保温盒冷却带出窑，即为成品。
隧道窑特点是
隧道窑特点是：砖坯不动窑移动，窑体沿直径60m~80m的环形轨道运行，窑体从前到后分为干燥段、预热段、焙烧段、保温段、冷却段，总长约l00m~120m。
在未被窑体占用的环形轨道上，移动台车承载的制坯机与窑体同向运转，边制坯边码坯；在其后的移动式窑体以70m/d～l20m/d的速度前移，前端“纳入”砖坯，后端“吐出”成品砖，依次完成码坯一干燥一预热-焙烧-保温-冷却-出砖的全过程。
与传统的普通隧道窑相比，砖坯一次码在环形窑底上，由窑体移动来完成制砖工艺所需要的相对移动，故不需要窑车及其配套设施。
在普通隧道窑中，窑车的上部为焙烧空间，没有送风、排烟风机，为避免高温烟气窜入窑车烧坏车轮和轴承，还需设置车底送风风机。
在整个热供系统中，需保持车底、车面的送风压力平衡，既不让高温烟气下窜，也不许车底冷风上窜降低窑温。
移动式隧道窑没有窑车，故无需车底送风。
烧砖需要耗煤或有机质或油或蒸汽。
如何最大限度地提高热效率，是烧砖窑设计时的技术关键点。
砖的烧结温度在950°C～1080°C之间，要节煤就得提高窑炉的保温隔热效果。
移动式隧道窑采用硅酸铝耐火纤维砖叠砌，不但能减少窑体重量和窑体热胀冷缩应力，更能提高其绝热性，窑温保持时间长。
在生产实际中停止投煤、供风48小时后，重新投煤、供风仍能正常焙烧，这在普通隧道窑的运行中是不可能达到的。
移动式隧道窑中，砖坯从烧成温度降至室温，其散发的热量足以烘干同体积的湿砖坯，这可免建热风炉，也不必采取超热焙烧工艺来多耗煤以供烘干用热。
移动式隧道窑简析移动隧道窑特点是：砖坯不动窑移动，窑体沿直径60m~80m的环形轨道运行，窑体从前到后分为干燥段、预热段、焙烧段、保温段、冷却段，总长约l00m~120m.在未被窑体占用的环形轨道上，移动台车承载的制坯机与窑体同向运转，边制坯边码坯；在其后的移动式窑体以70m/d～l20m/d的速度前移，前端“纳入”砖坯，后端“吐出”成品砖，依次完成码坯一干燥一预热-焙烧-保温-冷却-出砖的全过程。
隧道窑简介
隧道窑简介隧道窑简介隧道窑属于连续性火焰加热窑炉，一般是一条长直线形隧道，其两侧及顶部有固定的墙壁及拱顶，底部铺设轨道上运行着窑车，主要用于耐火材料，陶瓷，建筑用砖的烧成。
隧道窑与间歇式的旧式倒焰窑相比较，具有一系列的优点。
1、生产连续化，周期短，产量大，质量高。
2、利用逆流原理工作，因此热利用率高，燃料经济，因为热量的保持和余热的利用都很良好，所以燃料很节省，较倒焰窑可以节省燃料50-60%左右。
3、采用气幕、搅动循环装置，保证窑内温度上下均匀及烧成气氛，减少废品。
4、烧成时间减短，比较普通大窑由装窑到出窑需要3-5天，而隧道窑连续生产，节约装出窑升温及冷却时间。
5、节省劳力。
不但烧火操作简便，而且装窑和出窑的操作都在窑外进行，也很便利，改善了操作人员的劳动条件，减轻了劳动强度6、提高质量。
预热带、烧成带、冷却带三部分的温度，常常保持一定的范围，容易掌握其烧成规律，因此质量也较好，破损率也少。
7、窑和窑具都耐用。
因为窑内不受急冷急热的影响，所以窑体使用寿命长。
但是，隧道窑建造所需材料和设备较多，因此一次投资较大。
因是连续烧成窑，所以烧成制度不宜随意变动，一般只适用大批量的生产和对烧成制度要求基本相同的制品，灵活性较差。
隧道窑工作原理隧道可分为三带：预热带，烧成带，冷却带。
坯体（未烧半成品）干燥至一定水分装载在窑车上入窑，首先经预热带，受到来自烧成带的燃烧产物（烟气）预热，然后进入烧成带，燃料燃烧的火焰及生成的燃烧产物加热坯体，使达到一定的温度而烧成。
烧成的产品最后进入冷却带，将热量传给入窑的冷空气，产品本身冷却后出窑。
隧道窑结构概括的说隧道窑包括四部分：1）窑体2）窑内输送设备3）燃烧系统4）通风系统。
1.窑体是由窑墙、窑顶所组成。
窑体设置检查坑道，便于清扫落下的碎屑和砂粒，冷却窑车，检查窑车，以及在发生倒剁事故时，便于拖出窑车进行事故处理。
窑在进出车端设计有窑门，保证窑内操作稳定，防止冷空气漏人以减小气体分层，减少上下温差。
隧道窑
密封系统
砂封槽：隔断窑车上下空间，使冷空气不漏入， 热气体不漏出
曲封：阻止窑内外高温废气窜入窑车下部， 对窑车对保护作用。
窑尾砂封
窑头砂封
四.燃烧设备 (一)燃烧方式
1.烧嘴将燃料喷入燃烧室，再将燃烧产物喷入窑内去加热坯体； 2.烧嘴将燃料直接喷入窑内燃烧，使窑内温度均匀，热效率高。
隧道窑分带及工作流程
(二)工作系统组成
1.产品烧成部分：即窑体部分，是隧道窑系统的主要部分， 窑体上设有各种气流进出口
2.窑内输送设备：窑车与窑具 3.排烟系统：包括支烟道、主烟道、烟囱等各种排烟通道。 4.燃料燃烧系统：包括燃料输送管道、燃料预热、燃烧器等。 5.气幕搅动系统：输送风管、风机、及各种调节阀 6.冷却系统：包括急冷、缓冷、快冷。 7.推车系统：为窑车运动提供动力，有液压型推车机和螺旋推车机 8.窑车回路系统：包括窑内轨道和窑外轨道以及驱动设备．
三.工作系统 (一)工作系统(流程)：
1.坯体的烧制过程：
窑车方向
烟气方向
2.空气流动特点 窑尾鼓入的大量冷空气在冷却带被预热，一部
分作为助燃空气，送往烧成带，另一部分抽出供坯 体干燥或气幕用。 3.烟气流动特点
燃料在烧成带燃烧后所产生的高温烟气，沿窑 内通道流入预热带，在加热坯体时本身被冷却，最 后自预热带排烟口、支烟道、主烟道经排烟机、烟 囱被排除。
日用瓷釉中彩辊道窑炉
工艺品烤花辊道窑炉
一. 分类
隧道窑尽管类型不同，其构造也会有一些 差别，但是其基本结构和工作原理都是一样
隧道窑属于逆流操作的热工设备，即窑车上 的坯体 在窑内逆气流方向连续移动
目前最多用的为单通道明火焰隧道窑。 。
烧结路面砖隧道窑的探讨
烧结路面砖隧道窑的探讨随着近年来隧道技术的不断创新，砖瓦工业逐渐对隧道窑市场进行细分和完善，满足了不同烧制品的需要。
针对山东麟工窑炉有限公司研发的一种“烧结路面砖（地砖）隧道窑”（专利申请号201820949341.7）进行剖析探讨，希望能够促进砖瓦隧道窑发展和应用，给砖瓦窑炉人一点启发和借鉴。
一、设计思路目前，路面砖多为非烧结的水泥压制砌块，而烧结路面砖相对具有抗腐蚀、防噪音、抗冷冻、透气吸水性等优点，并且色泽柔和、返璞归真。
此外，通过压制成型解决了低塑性的原材料无法挤出成型的问题，并有效解决工业尾矿、建筑垃圾和工业污泥等资源化利用，可以完成不同规格的异型烧制品。
烧结路面砖隧道窑的焙烧方式采用外燃，以生产广场砖、园林砖、透水砖、路沿砖、外墙砖、条砖、劈开砖等工艺烧制品为主，在节能、环保方面具有显著的特征。
该窑炉可以精确控制焙烧温度和焙烧时间，以及可以添加各种颜料和釉，能够烧制五颜六色的烧制品。
二、工作原理烧结路面砖隧道窑包括烧制品成型系统、干燥室、隧道窑和自动卸车打包系统，隧道窑与干燥室相互平行，隧道窑的外侧分布有若干条存坯线，干燥室的外侧设有卸车线，隧道窑和干燥室的两端分别设置有摆渡线，隧道窑的进车端设有进车端门，出车端设置有供风端门，隧道窑内靠近进车端门的部位设置有截止门。
隧道窑后部的两侧分别设有若干组哈风口，中部的顶部设置有若干个外燃烧嘴，中部的两侧壁内分别设有高温摄像机；干燥室的两端分别设有干燥室端门，且在干燥室的进车端设置有排潮轴流风机和脱硫塔，出车端上方设有送热风机；干燥室的两侧分别设有主风道，两条主风道的中部分别设置有若干组截止闸和配风口，两条主风道的内侧均匀设置有若干个喷射口；隧道窑的哈风口与隧道式干燥室两侧的主风道之间设有送风道，送风道上安装有离心风机。
烧结路面砖隧道窑平面布置图（图1）三、核心技术烧制品成型系统包括多斗配料机、双卧轴强制式搅拌机、轮式分料装置、静压机、砖坯编程系统和码坯机器人（附图2）。
理解你的隧道窑
理解你的隧道窑设备是基础，使用是关键，维护保性能，效益自然会出现，同样一台宝马车，有的人用了十年仍然完好，有的人很快就把它变成了一堆废铁。
烧砖隧道窑也不例外，如果使用不当，最好的隧道窑也发挥不出应有的作用。
用好管好你的烧砖隧道窑至少应注意一下几个方面：⑴以风定产：众所周知，煤炭燃烧的主要条件之一是要有充足的氧气，否则最好的煤炭也烧不起来。
实验表明，一个分子量的煤炭在充足氧状态下燃烧时生成二氧化碳同时放出8050J（折合1.926kcal）的热量，其反应方程式是：C+O2 CO2+8050J(1.926kcal)热量而同样一个分子量的碳在缺氧状态下燃烧时生成的是一氧化碳只能放出1380J（折合0.33kcal）的热量，其反应方程式是：C+1/2O2 CO+1380J(0.33kcal)热量两者相差5.8倍！我们不可能叫空气中的每一个氧都和砖坯中的碳紧密结合，所以在实际生产中供应的空气量都比理论用量大好几倍，多余的部分我们叫它过剩空气。
由于进入窑内的冷风都要烧成热风才排放出去，所以过剩空气越多，浪费的热量也越多。
因此恰如其分地向窑内提供空气就十分重要。
必须说明窑炉风机抽排的是烟气，而在同一条件下，烟气量比空气量更大，所以当风量不增加而盲目增加产量，最后很可能吃夹生饭。
对于一次码烧隧道窑或带人工干燥室的二次码烧隧道窑，焙烧、干燥同时完成，风机不仅抽排焙烧时产生的烟气，还同时抽排砖坯干燥时产生的水汽，加上砖坯干燥时需要的风量又远远大于其焙烧时需要的风量，在这种情况下风机的风量就只能按砖坯干燥时所需的风量来考虑。
为了不使超过焙烧需要的过量空气进入焙烧带浪费热能，目前的隧道窑都有一个“余热利用系统”，将窑炉出车端进入的焙烧用不完的风量，从冷却带抽走送入干燥带（室）干燥砖坯，同时满足焙烧和干燥的不同需要，又充分利用了冷却带红砖排放的余热，做到一举两得。
⑵以燃烧的热值定内掺数量：燃料中的热量是用来烧熟黏土、页岩等原料的，砖坯所用的原料越多，其所需要的燃料也越多，现在转的规格品种较多，那种“一块砖窑掺多少内燃”说法是不科学的。
隧道窑知识及其工作原理讲解学习
隧道窑知识及其工作原理讲解学习一、隧道窑的工作原理及其优点隧道窑一般是一条长的直线形通道，两侧及顶部有固定的窑墙及窑顶（顶部有平顶和拱顶之分），底部铺设的轨道上运行着窑车，窑车上装载着烧成产品，依次窑车进车，窑尾出车。
窑体构成了固定的预热带，冷却带，通常称为隧道窑的“三带”。
燃烧产生的高温烟气在隧道窑前端烟囱或在引风机的作用下，沿着隧道向窑头方向流动，同时逐步地预热进入窑内的制品，这一段构成了隧道窑的预热带。
隧道窑的中间为烧成带，在隧道窑的窑尾鼓入冷风，冷却隧道窑内后一段制品，鼓入的冷风经制品而被加热后，再抽出送入干燥窑作为干燥生坯的热源，这一段便构成了隧道窑的冷却带。
烧结砖隧道窑使用的燃料有固体、液体和气体3种不同的燃料。
目前我国大部分隧道窑使用的是固体燃料，也就是煤。
称作内燃烧结，有条件的地方也使用外烧结法，也就是油和气作为燃烧原料。
隧道窑是连续化生产，中间没有间断期，烧成周期短产量大，不受自然天气的影响，节约燃料。
它主要是利用逆流原理工作，因此热利用率较高，与常规轮窑相比热利用率高达50%左右。
隧道窑生产可节省劳力，能改善劳动环境，可减少环境污染，操作简便，装卸产品便于实现机械化。
减轻了工人的劳动强度。
在提高产品质量上，与轮窑相比，减少了工人二次倒运，烧成温度可控可调。
容易掌控其烧成规律，破碎率较低。
隧道窑和窑体内配套设备比较耐用，因为隧道窑与轮窑相比窑内不受急冷急热的影响，所以窑体使用寿命较长，一般在5年内不大修。
隧道窑在占地面积上与相同产量和规格的轮窑相比要少2|3。
隧道窑与轮窑所用砌筑材料和配备设备不一样。
因此，投资造价要高于轮窑，但后期生产成本低于轮窑。
二、隧道窑的种类与结构隧道窑可按内宽、产量、结构、运转自动化程度等各项指标进行分类。
（一）按隧道窑的断面宽度分类可分为3.0m，3.3m，3.6m，4.6m，4.8m，6.9m，7.3m，9,3m，10.3m等不同宽度的隧道窑。
（二）按窑炉结构分类（1）按窑顶结构可分成拱顶隧道窑，吊平顶隧道窑两大结构。
隧道窑的工作原理
隧道窑的工作原理
隧道窑是一种用于烧制陶瓷、砖等材料的传统窑炉。
其工作原理如下：
1. 装载材料：首先，在隧道窑的入口处将要烧制的陶瓷或砖坯装载到窑内。
通常，窑内会有一条滚筒输送带，将材料逐渐推入窑内。
2. 预热和燃烧：当材料进入窑内后，窑炉的燃烧室内点燃燃料，如天然气或油，以提供燃烧所需的高温。
燃烧产生的热量会传递到窑内空气和材料表面，使其逐渐升温。
3. 热交换：隧道窑内通常有多个隔板，将窑腔分隔为不同区域。
隔板上开有孔洞，使烟气从窑炉经过旁边的窑腔，与正在升温的材料进行热交换。
这样可以提高热能利用效率，减少烟气排放。
4. 烧结和烧制：随着温度的升高，材料逐渐达到烧结和烧制的温度。
烧结是指将材料内部颗粒粘结在一起的过程，而烧制是指使材料表面形成坚固涂层的过程。
这两个过程通常需要较高的温度和持续一定时间。
5. 冷却和卸货：当材料完成烧制后，窑炉的燃烧会逐渐减弱，冷却气流进入窑内。
冷空气通过窑腔，使烧制完成的陶瓷或砖坯逐渐降温，防止其过快冷却而出现开裂。
最后，经过冷却的产品从窑口处卸下。
这就是隧道窑的基本工作原理。
通过燃烧产生的高温和热能，使材料完成烧制和烧结过程，从而得到所需的陶瓷或砖等制品。
隧道窑建造技术
隧道窑建造技术一、前言隧道窑是烧结砖瓦行业中使用最多的工业窑炉之一。
它比传统的轮窑机械化程度高、生产效率高和劳动强度低，因而被广泛地应用到各种规模的砖瓦厂中。
一座隧道窑能否正常运行，直接关系一个企业的经济效益，甚至影响到一个企业的生存问题。
因此，除了设计上的因素之外，良好的施工质量是隧道窑正常投入生产并发挥作用的保证。
如果因设计不当或因施工质量低劣造成隧道窑不能正常工作，将会给企业造成无法挽回的经济损失。
二、隧道窑的基本种类广义上讲，隧道窑是指窑炉内焙烧带相对固定，而制品从窑的一端进入，并经过预热、焙烧、冷却，从窑的另一端卸出的连续生产方式窑炉。
也就是说，在整个焙烧过程中“火”是相对不动的，而制品按热工控制的要求依次顺序的向前移动，从而完成一系列焙烧过程。
从这个意义上讲，辊道窑、推板窑、抽屉窑等均属隧道窑的范畴，甚至国外一种窑体可移动而制品不动的窑（移动式隧道窑），也属隧道窑的范畴。
但在砖瓦行业中，最常见的是用窑车作为承载制品的隧道窑，前面介绍的几种窑型只在陶瓷工业中比较常见，而砖瓦行业极少采用。
按产品的种类来划分，隧道窑还可分为烧砖隧道窑、陶瓷隧道窑、耐火材料隧道窑和耐磨材料隧道窑等等。
它们除了焙烧品种各异以外，窑的基本结构形式是相似的。
按窑的规模来划分，隧道窑又分为“大断面”、“中断面”和“小断面”隧道窑等等。
如果再按结构形式划分，则有平顶隧道窑、拱顶隧道窑和吊平顶隧道等。
当然啦，按燃料种类划分，还有燃油隧道窑、煤烧隧道窑和燃气隧道窑等等，其划分方法不胜枚举。
目前，我国烧砖隧道窑的规格，其工作宽度已经超过10米以上，从1990年我国从法国引进的一条大断面隧道窑起，我国烧砖隧道窑的发展十分迅速，几乎能够满足不同规模的烧结砖厂的需要，跨入了世界先进水平的行业，为砖瓦工业的发展作出了积极的贡献。
应当指出的是，10年前在国内比较常见的2.5米规格以下的中断面隧道窑，在新的标准中已经取消，属于淘汰的落后窑型，新建设的砖瓦厂应当选择3.0米宽度以上的隧道窑，新型的隧道窑在技术经济方面更加先进和可靠。
砖瓦技术隧道窑结构原理及工作系统砖瓦
隧道窑结构原理及工作系统隧道窑是烧结砖瓦工业最主要的一种连续式烧成设备，近年来，采用高效节能的隧道窑成为砖瓦工业节能的主要措施之一。
一、隧道窑型式及结构隧道窑，顾名思义，是形状类似于隧道的窑，其主体为各种建筑材料、耐火材料、保温材料砌筑构成的密封的、能够经受高温烘烤的隧道，砖瓦坯体在窑车上依次通过隧道，同时在适宜的热工制度下加热、焙烧、冷却，最终获得性能稳定的砖瓦制品。
1.隧道窑型式烧砖隧道窑经历几十年的发展，出现过好多形式的窑型，各种窑型都具备自身的特点和优势。
根据原料性能，从工艺上一般把烧结砖瓦的隧道窑分为两类，一类是一次码烧隧道窑，另一类为二次码烧隧道窑。
（1）一次码烧隧道窑所谓一次码烧隧道窑，就是将湿砖坯一次码到隧道窑的窑车上，窑车依次经过隧道干燥室和焙烧窑，完成砖坯的干燥、烧成两个生产环节，中间再不需要二次码运。
早期的一次码烧隧道窑是由隧道干燥室衍变而来，其断面小，长度短，产量小，多条组成一组。
由于该种隧道窑的投资相对较小，使用设备简单，功率消耗较少，在上世纪五、六十年代有一定的市场。
但这种窑生产过程不太稳定，操作难于掌握，生产出的产品质量不太好，成品率不高，现在已经很少使用。
近几年，隧道窑一次码烧技术在新建砖瓦企业得到了广泛的应用，但这时的一次码烧窑和原来的一次码烧隧道窑已不可同日而语，有了很大的变化。
这不仅依靠码车设备的技术进步。
也是隧道窑测控技术和烧成技术提高的表现。
一次码烧隧逍窑常用的有两种方式，一种是隧道窑和隧道干操室结构完全分开，二者可以“一”字型布置，也可以平行布置，窑车凭借运转系统连续进出干燥室和隧道窑。
另一种是干燥和烧成共用一条隧道，二者结构是一体的，窑上设干燥和烧成两套工作系统，在适当的部位用气流或门将干燥段和烧成段分开。
（2）二次码烧隧道窑二次码烧隧道窑是成型的湿坯先进行干燥，干燥好的干砖坯再码到窑车上进行烧成。
湿坯干燥采用小断面隧道干燥室或其他干燥方法。
干燥时要码一次湿坯，干燥好后干坯需要再次码放到窑车上。
隧道窑资料
隧道窑
在中国传统建筑中，隧道窑是一种独具特色的建筑形式。
它是一种集防火、防水、隔热、保暖等功能于一体的独特建筑。
隧道窑最早起源于古代中国的民间建筑，后来逐渐被引入宫廷和寺庙建筑中，成为传统建筑中的瑰宝之一。
起源与特点
隧道窑最早起源于古代汉族民间建筑中，它通常用于建造茅草屋或砖瓦屋的厨
房和灶房。
隧道窑的主体结构由土坯或砖瓦构成，顶部为拱形或半圆形。
为了保证通风和排烟，隧道窑通常与室内的炉灶相连接，让烟气顺利排出。
隧道窑的独特之处在于其构造设计。
由于隧道窑内外相连，炉火直接与窑体相接，可以充分利用热量，并将热能均匀分布到整个窑体中，保证了炉火的持续燃烧。
隧道窑的应用与传承
隧道窑不仅在民间建筑中得到广泛应用，而且在宫廷建筑和寺庙建筑中也有所
体现。
在皇宫、寺庙和民居建筑中，隧道窑常被用作厨房、灶房或供暖之用，成为建筑中重要的一部分。
隧道窑作为中国传统建筑的瑰宝之一，其建造技艺一直被传承至今。
在现代，
隧道窑的设计和建造技术继续得到发扬光大，有些地区还在传统建筑中保留隧道窑的建筑特色，延续着这一独特的建筑形式。
结语
隧道窑作为中国传统建筑中独具特色的一种形式，承载着我国丰富的建筑文化
和历史传统。
在现代社会，隧道窑的应用虽然不如古代那般广泛，但其独特的建筑设计理念和功能特点仍然值得我们去探讨和传承。
或许，在未来的建筑设计中，隧道窑这种古老而神奇的建筑形式会再次焕发出新的生机和活力。
隧道窑的工艺认识
隧道窑的工艺认识一．隧道窑工艺的优缺点。
优点：1、生产连续化，周期短，产量大，质量高。
2、利用逆流原理工作3、烧成时间减短。
4、节省劳力。
5、提高质量，预热带、烧成带、冷却带三部分的温度，常常保持一定的范围，容易掌握其烧成规律，因此质量也较好，破损率也少。
缺点：产品灵活性较差。
二．近期烧窑所遇见的问题及解决办法1（个人看法）砖过烧以及粘连的误区通过查阅相关资料我发现了我们热工现在培烧普遍存在的一个误区，不是特别关心14#-18#4个车位的温度，只是认为到19号就已经是烧成带了，并且内燃砖不像外燃砖一样所以是不适合高温快烧的，应该是低温长烧，回想以前出砖的样品，我发现这是个致命的错误。
当砖进入培烧带时要经历的过程其实分了2步，一步是引前火，一步是进行砖的烧结。
引前火的重要性是因为砖中含有结构水，很难在预热带进行去除，若坯体表层过早烧结，坯体内的结构水尚未排净，被表层的高温液相所阻，氧气就不易进入砖坯搭接处而产生“压花“，同时氧气也不易进入坯体内部而产生“黑心”，以及砖内部燃料没有耗尽造成了砖的整体强度不够，引前火的时间一般是升温为7H，内燃时间为6H，升温时间要大于内燃时间，而我看到的升温数据为600℃-850℃很显然因为我们单位隧道窑测温工具与实际相差很大，根据我们烧的那车好砖的曲线看我个人认为我们升温应该是在450℃-700℃，而到达600℃左右窑车也就开始了内燃，用这个来进行推算我们的最佳进车时间为3个小时进出车，那么当19#车位为烧结车位时，14#应该为450-500℃、15#500-550℃、16#550-600℃、17#600-650℃、18#650-710℃。
我也查阅了当温度不够时应该以外投煤的形式进行外给热源并且只能加“引前火”这个地方，加煤的原则必须遵循勤加少加，当进入16-17#的时候窑车也就开始了砖的内燃。
烧结的重要性，烧结有一个现象那就是生成一种高温液体，通过前期的观察，当砖在烧结时这种高温液在投煤孔是可以观察到的，它象水一样附着在了砖的表面，并且当砖开始烧结时可以看到砖上出现很多小黑点，并且瞬间消失，那么烧结产生的这个高温液体是非常的关键的，因为就是这种高温液体才导致着砖的粘连，因此时间不宜过长，并且降温不能过急。
浅析砖厂隧道窑烘窑
浅析砖厂隧道窑烘窑窑炉是生产厂家的热工心脏设备，在烘窑过程中，吐过过火速度快，温度控制难度较大，稍有不慎，就会产生不可想象的后果。
新建的烘调与其它烧结砖窑炉烘烤调试有很多不同之处，但好多砖厂在烘窑调试过程中，将煤矸石、页岩烧结砖窑炉的调试方案同粘土、粉煤灰烧结砖窑炉的方案等同处理，一是造成了烘窑时间上的差异；二是出现问题后处理不当，造成烘调不必要的额外损失。
鉴于此首先我们必须认识它的严重性，然后选择合理的烘调方案，使窑炉这个独立的热工设备能正常运行。
首先分析烘调过程中不当后果的严重性：烘窑的主要任务是排除窑体内的水分，调试是达到窑炉在日常生产过程中能适应生产产品的焙烧性能。
窑炉在生产时，我们必须认清动态与静态的关系，生产时是动态，停窑不生产时是静态。
窑炉关键一点就是要在烘调过程中处理把握动态时的反映，随时注重处理方式；如果烘窑制度与调试方案不合理时，将会产生诸多不利的连锁反应，如：窑体开裂、热工紊乱、窑体漏气，造成气密性差，窑炉使用寿命缩短，窑体结构变形，有时造成局部倒塌，或压力温度无法控制，调节性差等一系列不良反映，容易导致整条生产线瘫痪。
为了使窑炉达到正常工作状态，必须做好以下几方面的工作。
一、烘窑前的全面检查在检查过程中分步骤进行，首先检查静止部分，然后检查动态及动力控制部分。
窑体内的隐蔽工程检查施工记录是否达到设计图纸及有关国家规定的窑炉施工规范所达到的各项标准。
1、检查窑体内外各部位的几何尺寸，运动部分与静态部分的配合位置是否吻合。
2、各膨胀缝和结构缝是否有残余留物，全面清扫风道与烟道内的施工杂物。
3、砂封槽是否有变形现象，接头是否严实，加砂管是否畅通，砂封槽内应装填不大于3mm的耐温细砂，装填高度一般以低于砂封板顶面25mm为佳。
4、窑内轨道与窑车运载时的吻合检查，轨道接头膨胀缝是否有堵物，固定螺栓与压紧板、定位栓要进行紧固检查，窑车与轨道吻合面的检查。
5、该窑操作时，窑顶与窑道内是工作面，因此，在窑顶和窑墙上标好运载车位号，有利于观察和检测。
隧道窑的原理
隧道窑的原理
隧道窑是一种用于烧制陶瓷的窑炉，它的原理主要是通过控制
燃烧过程中的氧气供应和热量传递，以达到烧制陶瓷的效果。
隧道
窑通常由进料口、燃烧室、热风循环系统和出料口等部分组成，下
面我们来详细了解一下隧道窑的原理。
首先，进料口是将生坯陶瓷制品送入隧道窑内进行烧制的入口，燃烧室是燃料燃烧的地方，热风循环系统则是将燃烧产生的热风均
匀地吹送到窑内，使窑内温度均匀。
出料口则是烧制完成后将陶瓷
制品取出的地方。
隧道窑的原理主要包括燃烧原理和热传递原理。
在燃烧过程中，燃料在燃烧室中燃烧，产生高温烟气，然后通过热风循环系统将热
风送入窑内。
热风在窑内流动，使窑内温度升高，从而完成陶瓷制
品的烧制过程。
隧道窑的热传递原理是通过热风循环系统将热量均匀地传递到
窑内，使窑内温度保持均匀。
热风循环系统通常包括风机、燃烧室、管道和出风口等部分，通过这些部分将热风均匀地送入窑内。
隧道窑的原理还包括氧气供应原理。
在燃烧过程中，氧气是燃
料燃烧的必要条件，通过控制燃烧室的通风口和热风循环系统的风量，可以有效地控制氧气的供应，从而控制燃烧过程的温度和速度，保证陶瓷制品的烧制质量。
总的来说，隧道窑的原理是通过控制燃烧过程中的热量传递和
氧气供应，使窑内温度均匀，完成陶瓷制品的烧制过程。
隧道窑在
陶瓷工业中具有重要的地位，它的原理不仅涉及热力学和气体流动
等知识，还涉及工程技术和生产实践，对于陶瓷制品的质量和产量
都有着重要的影响。
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正泰机械通过多年来的砖厂烧结砖真空制砖设备的研究，长期为用户提供设备安装以及节能轮窑、隧道窑的指导建窑技术。我公司长期致力于对煤矸石、页岩、粉煤灰、江河淤泥等工业废渣废料生产烧结空心砖项目的研究，可以完成新建砖厂以及旧砖厂改造的设备设计，安装，建窑指导等一条龙服务流程。根据国家对环保节能的要求，我公司推荐大家使用新型节能环保隧道窑，下面介绍几种设计方案：
为了减少隧道窑窑热损失，在焙烧隧道窑的通风管道的外表面采用保温材料形成保温隔热层，也是减少焙烧隧道窑热损失的一种有效方法。
以下为年产4500万标砖的一烘两烧一次码烧隧道窑的运行成本分析，原料为煤矸石。
1、生产线设备总容量为685KW，电使用效率按70%估算，每天工作15小时，每小时产量14000块（折标砖），电费每度按0.6元计算，每块砖成本：685×0.7×15×0.6÷200000=0.0216元。
5、工人工资：整条生产线用工人53人（包含管理人员），每人每天工资按50元，每块砖折合人工费成本：53×50÷200000=0.013元。
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6、外投煤每天按0.5吨估算，每吨煤按600元计算，每块砖折合成本：300÷200000=0.0015元。
7、税收每年按10万元，年产量按4500万计算，每块砖折合成本：100000÷45000000=0.0022元。
为了降低热耗，在设计吊平顶窑时，一是主梁挠度要尽量小，保证窑顶稳定性；二是设窑封层；三是采用隔热保温层；四是尽量减少投煤孔个数。这是因为我国砖瓦行业完全掌握全内燃烧结砖瓦技术，只要准确控制制品原料的发热量能够满足产品自身内燃的条件下，根本不需要外投燃料，所以多设投煤孔是无益的，只会增加窑顶温度。增加散热，不利于节能降耗。在实际运行中，只在烧成带后段设点火用的投燃料孔即可。实践证明，只要能很好地控制原料发热量，全内燃焙烧隧道窑完全可以不设投煤孔，即可满足烧结砖的焙烧要求。对于拱顶码平垛的3.3m或3.6m焙烧隧道窑可采取厚墙、厚顶的措施使隧道窑在焙烧运行中窑墙于窑顶外表面接近常温，减少热损失。窑顶长度可适当加长，实现出窑的成品温度接近常温，实现节能的目的。
焙烧隧道窑余热利用技术发展迅速，近些年来设计的焙烧隧道窑在冷却带、腹腔和窑车底均设有抽取余热设施，实现焙烧隧道窑的余热利用。一方面抽取余热送入恒温干燥室做干燥介质来干燥坯体；另一方面，抽取余热与工厂的采暖系统进行换热，用于工厂的办公、生活及员工洗浴取暖。根据测算，一条年产1.2亿块（折标砖）的隧道窑冬季可满足大约20000㎡的采暖面积，节能效果非常显著。
隧道窑是由基础、轨道窑车、窑墙（含砂封）窑顶及通风管6部分组成。基础设计必须做到使用平稳、牢固可靠。轨道必须标明平直技术指标及轨道安装方式与技术要求，确保窑车平稳运行，确保焙烧运转按要求的焙烧曲线运行。
窑墙设计采用复合式墙，使其达到保温隔热节能之目的；同时窑墙还要达到承重窑顶的要求，确保窑的承重主梁稳定性和牢固耐久性，确保焙烧隧道窑的使用寿命。
8、生活用电每天按40度估算，40×0.6÷200000=0.00012元。
9、设备维修、保养费用每块砖按0.01元计算。
10、其它费用如：环保等职能部门收费等，每年按10万元估算，每块砖折合成本0.0015元。
11、杂项开支每年按10万元计算每块砖折成本：0.0015。 12、合计：0.134元。
2、风机总容量为90KW，电使用效率按60%估算，每天工作24小时，每块砖成本：90×0.6×24×0.6÷200000=0.0039元。
3、两道工序总成本为：0.0216+0.0039=0.0255元
4、煤矸石原料每吨按30元计算，每吨煤矸石生产标砖掺入量按每吨400块砖估算，每块砖折合成本30÷400=0.075元。
13、成品率按95%估算，每块砖总成本为：0.134÷95%=0.14元。综上：一烘两烧及多联烘烧一体隧道窑为投资砖瓦行业的同仁提供了一种良好的选择，在今后的相当长时间内，该窑型都将具有较强的竞争优势，有着很好的发展前景。
文章整理自：
节能措施的设计
为了实现节能减排、降耗，国内有关设计院、所在隧道窑设计上采取了一些行之有效的节能降耗措施。如前所述，尽量采用动力小的设备（包括窑上通风用的所有风机），实现节约电能。
为了降低热耗，隧道窑窑墙在设计上一般都采用隔热保温复合式窑墙，不仅用轻质保温墙而且还有隔热保温层，同时有的还采用了密封层。实践证明，由于采用隔热保温层，隧道窑的外墙表面温度都有大幅度降低，有的窑外墙面甚至于接近常温。
焙烧隧道窑窑顶不管是拱形砖顶还是平顶，窑顶的好坏是决定窑顶使用可靠与否、寿命长短的关键，因此在设计上均须按照国家标准、行业标准和有关标准进行设计。
总之，在焙烧隧道窑主要结构的设计中，要尽可能采用新技术、新工艺、新材料、新方法，使焙烧隧道窑实现技术先进、操作方便、运行平稳可靠、牢固耐久、节约能源的目标。