砖瓦隧道窑认识

隧道窑节能环保设计方案分析
正泰机械通过多年来的砖厂烧结砖真空制砖设备的研究，长期为用户提供设备安装以及节能轮窑、隧道窑的指导建窑技术。我公司长期致力于对煤矸石、页岩、粉煤灰、江河淤泥等工业废渣废料生产烧结空心砖项目的研究，可以完成新建砖厂以及旧砖厂改造的设备设计，安装，建窑指导等一条龙服务流程。根据国家对环保节能的要求，我公司推荐大家使用新型节能环保隧道窑，下面介绍几种设计方案：
隧道窑是由基础、轨道窑车、窑墙（含砂封）窑顶及通风管6部分组成。基础设计必须做到使用平稳、牢固可靠。轨道必须标明平直技术指标及轨道安装方式与技术要求，确保窑车平稳运行，确保焙烧运转按要求的焙烧曲线运行。
窑墙设计采用复合式墙，使其达到保温隔热节能之目的；同时窑墙还要达到承重窑顶的要求，确保窑的承重主梁稳定性和牢固耐久性，确保焙烧隧道窑的使用寿命。
焙烧隧道窑窑顶不管是拱形砖顶还是平顶，窑顶的好坏是决定窑顶使用可靠与否、寿命长短的关键，因此在设计上均须按照国家标准、行业标准和有关标准进行设计。
总之，在焙烧隧道窑主要结构的设计中，要尽可能采用新技术、新工艺、新材料、新方法，使焙烧隧道窑实现技术先进、操作方便、运行平稳可靠、牢固耐久、节约能源的目标。
节能措施的设计
为了实现节能减排、降耗，国内有关设计院、所在隧道窑设计上采取了一些行之有效的节能降耗措施。如前所述，尽量采用动力小的设备（包括窑上通风用的所有风机），实现节约电能。
为了降低热耗，隧道窑窑墙在设计上一般都采用隔热保温复合式窑墙，不仅用轻质保温墙而且还有隔热保温层，同时有的还采用了密封层。实践证明，由于采用隔热保温层，隧道窑的外墙表面温度都有大幅度降低，有的窑外墙面甚至于接近常温。
为了降低热耗，在设计吊平顶窑时，一是主梁挠度要尽量小，保证窑顶稳定性；二是设窑封层；三是采用隔热保温层；四是尽量减少投煤孔个数。这是因为我国砖瓦行业完全掌握全内燃烧结砖瓦技术，只要准确控制制品原料的发热量能够满足产品自身内燃的条件下，根本不需要外投燃料，所以多设投煤孔是无益的，只会增加窑顶温度。增加散热，不利于节能降耗。在实际运行中，只在烧成带后段设点火用的投燃料孔即可。实践证明，只要能很好地控制原料发热量，全内燃焙烧隧道窑完全可以不设投煤孔，即可满足烧结砖的焙烧要求。对于拱顶码平垛的3.3m或3.6m焙烧隧道窑可采取厚墙、厚顶的措施使隧道窑在

焙烧运行中窑墙于窑顶外表面接近常温，减少热损失。窑顶长度可适当加长，实现出窑的成品温度接近常温，实现节能的目的。
焙烧隧道窑余热利用技术发展迅速，近些年来设计的焙烧隧道窑在冷却带、腹腔和窑车底均设有抽取余热设施，实现焙烧隧道窑的余热利用。一方面抽取余热送入恒温干燥室做干燥介质来干燥坯体；另一方面，抽取余热与工厂的采暖系统进行换热，用于工厂的办公、生活及员工洗浴取暖。根据测算，一条年产1.2亿块（折标砖）的隧道窑冬季可满足大约20000㎡的采暖面积，节能效果非常显著。
为了减少隧道窑窑热损失，在焙烧隧道窑的通风管道的外表面采用保温材料形成保温隔热层，也是减少焙烧隧道窑热损失的一种有效方法。



以下为年产4500万标砖的一烘两烧一次码烧隧道窑的运行成本分析，原料为煤矸石。

1、生产线设备总容量为685KW，电使用效率按70%估算，每天工作15小时，每小时产量14000块（折标砖），电费每度按0.6元计算，每块砖成本：685×0.7×15×0.6÷200000=0.0216元。

2、风机总容量为90KW，电使用效率按60%估算，每天工作24小时，每块砖成本：90×0.6×24×0.6÷200000=0.0039元。

3、两道工序总成本为：0.0216+0.0039=0.0255元

4、煤矸石原料每吨按30元计算，每吨煤矸石生产标砖掺入量按每吨400块砖估算，每块砖折合成本30÷400=0.075元。

5、工人工资：整条生产线用工人53人（包含管理人员），每人每天工资按50元，每块砖折合人工费成本：53×50÷200000=0.013元。

6、外投煤每天按0.5吨估算，每吨煤按600元计算，每块砖折合成本：300÷200000=0.0015元。

7、税收每年按10万元，年产量按4500万计算，每块砖折合成本：100000÷45000000=0.0022元。

8、生活用电每天按40度估算，40×0.6÷200000=0.00012元。

9、设备维修、保养费用每块砖按0.01元计算。

10、其它费用如：环保等职能部门收费等，每年按10万元估算，每块砖折合成本0.0015元。

11、杂项开支每年按10万元计算每块砖折成本：0.0015。 12、合计：0.134元。

13、成品率按95%估算，每块砖总成本为：0.134÷95%=0.14元。综上：一烘两烧及多联烘烧一体隧道窑为投资砖瓦行业的同仁提供了一种良好的选择，在今后的相当长时间内，该窑型都将具有较强的竞争优势，有着很好的发展前景。

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