轧钢工艺基本知识一演示文稿
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轧钢工艺基础理论培训讲义
轧钢⼯艺基础理论培训讲义轧钢基础理论培训讲义第⼀章钢材品种及其⽣产系统⼀、钢材的压⼒加⼯⽅法1、压⼒加⼯⽅法：就是⽤不同的⼯具，对⾦属施加压⼒，使之产⽣塑性变形，制成⼀定形状产品的加⼯⽅法。
除轧制外还有锻造、冲压、挤压、冷拔、热扩、爆炸成型等。
2、轧钢：在旋转的轧辊间改变钢锭、钢坯形状的压⼒加⼯过程并希望得到需要的形状和改善钢的内部质量，提⾼钢的⼒学性能叫做轧钢。
⽬的：得到需要的形状（精确成形）、改善钢的内部质量，提⾼钢的⼒学性能。
3、热轧：⾦属在⾼于再结晶温度以上的轧制为热轧。
4、冷轧：⾦属在低于再结晶温度的轧制称为冷轧。
钢的再结晶温度⼀般在450~600℃⼆、轧钢成品的种类1、轧钢产品品种：是指轧制产品的钢种、形状、⽣产⽅法、⽤途和规格的总和。
轧制品种的多少是衡量轧钢⽣产技术⽔平的⼀个重要标志。
2、板管⽐：按照轧制产品的断⾯形状特征和⽤途，通常热轧钢材可以分为板材、管材和型材等种类。
在热轧钢材总量中板材和管材产量所占的百分⽐称为板管⽐。
⼯业发达国家的板管⽐以达到60%以上。
我国⽬前板管⽐已接近40%。
板管⽐的⼤⼩在⼀定程度上反映了⼀个国家的钢铁⼯业发展⽔平。
三、轧钢⽣产系统1、型钢⽣产系统：是单⼀化的轧钢⽣产系统。
基本轧机是⽅坯轧机、中⼩型轧机和各类成品型轧机。
2、钢板⽣产系统：是⽣产各类钢板、带钢的轧钢⽣产系统。
⼀般⽣产规模较⼤，年产量在300万t以上。
3、钢管⽣产系统：⽣产各类钢管的轧钢⽣产系统。
4、混合⽣产系统：⽣产型钢、板带钢和钢管或其中任何两类轧制产品的轧钢⽣产系统。
5、冶⾦⽣产过程的短流程冶⾦⽣产过程⼤体可以分为三个阶段。
第⼀阶段到20世纪40年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：炼焦——烧结——⾼炉冶炼——平炉冶炼——铸锭——初轧开坯——成品轧制；第⼆阶段到20世纪50年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：炼焦——烧结——⾼炉冶炼——转炉冶炼——连铸——各类成品轧机轧制；第三阶段到20世纪80年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：电炉（炉外精炼）——连铸——成品连轧。
棒材轧钢工艺介绍知识讲解
➢ (3)切分道次切分楔磨损严重，换槽频繁，同时切分 道次切分楔很容易掉块。
➢ (4)中轧机组圆轧件进入精轧机平辊轧制，轧机冲击 大，机械损害严重。
➢ 3、带肋钢筋的多线(四线、五 线)切分轧制
➢ 四线切分轧制技术是在两线 和三线切分轧制技术的基础上 开发出来的。四线切分轧制工 艺是把加热后的坯料先轧制成 扁坯，然后再利用孔型系统把 扁坯加工成四个断面相同的并 联轧件，并在精轧道次上延纵 向将并联轧件切分为四个尺寸 面积相同的独立轧件的轧制技 术(图3)。
第一种孔型系统主要适用于精轧机组水平布置
的连轧棒材生产线，第二种孔型系统主要适用于 精轧机组带立辊(或者平立可转换)的连轧线，这种 孔型系统最大特点是可以实现无扭轧制。
两线切分最大的优点是对称切分轧制，在预切 分和切分孔型中左右变形对称，轧辊调整相对容 易，轧制稳定，多使用于 Φ l6螺以上带肋钢筋的生 产，对于小规格带肋Φ10螺～Φ14螺钢筋，机时产 量低，一般不采用两线切分生产。
➢
切分后，轧件两边面积小于中部面积，而连轧的
秒流量相等原则被破坏，轧制不稳定，为了保证切分后三
线面积相等，这就要求预切分边部面积大于中部面积，所 以三切分轧制难度远大于两线切分生产，而这种孔型系统
在实际生产中存在一些问题，主要是：
➢ (1)预切分延伸系数大，一般在1．3以上，轧制负荷 大。
➢ (2)方轧件进入预切分对中性差，导致3根成品之间尺 寸不均，轧制不稳定。
图4 第14到16道孔型示意图
➢ 在此工艺中，第15道次孔型的任务是在 平板条形上切出凹凸截面花生型条形，属
于严重不均匀变型状态，本道次轧制时宽 展量很大。因此，第14道次条形宽度须明 显小于第15道孔型。同时，第15道孔型本 身对轧件缺少对中扶持的能力，这是造成 多线切分各线之间不均匀性的主要原因。
轧钢工艺简介ppt课件
噪声控制技术
采用隔声、吸声等措施，降低噪声对周围环境的影响。
绿色轧钢工艺的发展趋势
短流程生产
采用短流程生产方式，减少中间环节，降低能源消耗和环境污染 。
智能化控制
引入智能化控制系统，实现生产过程的自动化和智能化，提高生产 效率和环保性能。
低碳环保
积极推广低碳环保技术，如新能源、清洁能源等，降低碳排放，实 现绿色可持续发展。
精轧
对粗轧后的钢材进行精细轧制，使 其形状、尺寸更加符合要求。
尺寸控制
通过调整轧制参数和控制冷却速度 ，控制钢材的厚度、宽度和长度等 尺寸。
精整
矫直
将轧制后的钢材进行矫直，消除 应力并改善其平直度。
表面处理
根据需要，对钢材表面进行抛光 、涂层或镀层等处理。
分级和包装
根据钢材的质量、尺寸和用途进 行分级，并进行包装，便于后续
纵轧机
主要用于加工板材和带材，其优点是产量高、品 种多。
斜轧机
主要用于加工锥形断面的金属材料，其优点是能 够实现高速、高效的生产。
轧机的工作原理
金属材料进入轧机后，受到轧 辊的压缩和变形，使其形状和 尺寸发生变化。
通过调整轧辊之间的距离，可 以控制金属材料的变形程度， 从而达到所需的形状和尺寸。
在轧制过程中，还需对金属材 料进行冷却和润滑，以降低摩 擦和温度，提高产品质量。
挑战
随着全球市场竞争的加剧，轧钢工艺面临着节能减排、降低成本、提高产品质 量的挑战。同时，由于环保政策的加强，如何减少轧钢生产过程中的环境污染 和废弃物排放也成为亟待解决的问题。
新技术对轧钢工艺的影响与推动
新技术应用
数字化轧钢、智能制造、新材料技术等新技术的应用，使得轧钢生产过程更加高 效、精准和可控。例如，通过数字化技术，可以实现轧钢生产过程的实时监控和 优化控制，提高产品质量和生产效率。
采用隔声、吸声等措施，降低噪声对周围环境的影响。
绿色轧钢工艺的发展趋势
短流程生产
采用短流程生产方式，减少中间环节，降低能源消耗和环境污染 。
智能化控制
引入智能化控制系统，实现生产过程的自动化和智能化，提高生产 效率和环保性能。
低碳环保
积极推广低碳环保技术，如新能源、清洁能源等，降低碳排放，实 现绿色可持续发展。
精轧
对粗轧后的钢材进行精细轧制，使 其形状、尺寸更加符合要求。
尺寸控制
通过调整轧制参数和控制冷却速度 ，控制钢材的厚度、宽度和长度等 尺寸。
精整
矫直
将轧制后的钢材进行矫直，消除 应力并改善其平直度。
表面处理
根据需要，对钢材表面进行抛光 、涂层或镀层等处理。
分级和包装
根据钢材的质量、尺寸和用途进 行分级，并进行包装，便于后续
纵轧机
主要用于加工板材和带材，其优点是产量高、品 种多。
斜轧机
主要用于加工锥形断面的金属材料，其优点是能 够实现高速、高效的生产。
轧机的工作原理
金属材料进入轧机后，受到轧 辊的压缩和变形，使其形状和 尺寸发生变化。
通过调整轧辊之间的距离，可 以控制金属材料的变形程度， 从而达到所需的形状和尺寸。
在轧制过程中，还需对金属材 料进行冷却和润滑，以降低摩 擦和温度，提高产品质量。
挑战
随着全球市场竞争的加剧，轧钢工艺面临着节能减排、降低成本、提高产品质 量的挑战。同时，由于环保政策的加强，如何减少轧钢生产过程中的环境污染 和废弃物排放也成为亟待解决的问题。
新技术对轧钢工艺的影响与推动
新技术应用
数字化轧钢、智能制造、新材料技术等新技术的应用，使得轧钢生产过程更加高 效、精准和可控。例如，通过数字化技术，可以实现轧钢生产过程的实时监控和 优化控制，提高产品质量和生产效率。
《轧制工艺基础》课件
轧制生产工艺过程及其制定
2金属与合金的加工特性 2.4摩擦系数 合金钢>碳钢;Cr、Al、Si使氧化皮变粘，摩擦系数增加 2.5相图状态 影响到组织结构。无相变钢不能淬火强化，加热时易过热。 2.6淬硬性 裂纹敏感性。 2.7对某些缺陷的敏感性 碳钢比合金钢更易过热，高碳钢易脱碳。合金元素含量在8％左右的 钢易出现白点。
精确成型：孔型设计（辊型设计，压下规程设计），轧机调 整，变形温度、速度规程轧辊磨损，自动控制水平等。
改善组织：变形温度、变形速度、变形程度。
轧制生产工艺过程及其制定
3.3.1变形程度与应力状态对组织性能的影响 变形程度大对组织性能有利，因为： （1）变形程度大、压应力状态强有利于破碎铸造组织。 （2）改善机械性能，需要一定的压缩比。 （3）总变形程度一定时，道次变形量分配也对产品质量有影响。
轧制生产钢 材生产效率 高、质量好、 金属消耗少、 成本低、适 合大批量生 产。
轧材的种类及其生产工艺流程
2 轧材生产系统及生产工艺流程 2.1钢材生产系统 模铸:完全镇静钢、半镇静钢、加盖钢锭、沸腾钢 连铸:用连铸机生产，效率高，简化工艺，节省金属 (1)板带钢生产系统 广泛采用连续轧制的方法,年产在300~600万,特厚板仍采用模铸。 (2)型钢生产系统 一般规模不大，年产在30～100万吨（大、中、小型）。 (3)混合生产系统 同时生产板带、型钢或钢管，满足多品种生产的需要。 (4)合金钢生产系统 以生产合金钢为主，生产工艺特殊，产量不大，品种繁多。
轧制生产工艺过程及其制定
3.4 钢材的轧后冷却与精整 不同的冷却速度，可以获得不同的组织，因而可以获得不同 的性能。 冷却过程中可能出现的缺陷：冷却裂纹、白点。 冷却方式：水冷、空冷、堆冷、缓冷 精整：切断、矫直等
轧钢工艺汇报ppt课件
轧钢的一些基础性概念
轧钢概念 轧钢原料 轧钢过程 轧钢产品
一.热轧 优点:可以破坏钢锭的铸造组织，细化钢材的晶粒 ，并消除显微组织的缺陷，从而使钢材组织密实，力学性能 得到改善。这种改善主要体现在沿轧制方向上，从而使钢材 在一定程度上不再是各向同性体；浇注时形成的气泡、裂纹 和疏松，也可在高温和压力作用下被焊合。 缺点:1.经过热 轧之后，钢材内部的非金属夹杂物（主要是硫化物和氧化物 ，还有硅酸盐）被压成薄片，出现分层（夹层）现象。分层 使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝 收缩时出现层间撕裂。焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈 服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多； 2.不均匀冷 却造成的残余应力。残余应力是在没有外力作用下内部自相 平衡的应力，各种截面的热轧型钢都有这类残余应力，一般 型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。残余应力虽然是自相 平衡的，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。 如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。
辊道、夹送辊、助卷辊和卷筒的速度均超前于末
机架轧制速度；
当带钢被卷取机咬入以后，热输出辊道、
夹送辊、卷取机随精轧机速度同步；
当带钢尾部离开末机架后，热输出辊道、
夹送辊要滞后于卷取机卷取速度。
g) 钢卷运输、检查、称重、喷印、 入库
钢卷运输系统采用快速运输链、步进 梁、提升回转装置、回转台组合运输方式。 依次完成开卷检查取样、打捆、标记、入 库等。
工艺流程
镀层、剪切和包装 需镀层的钢板送镀锌、镀锡或有机涂层
机组加工。 一般冷轧板于平整后剪切。有纵剪和横
剪，纵剪是剪边或按需要的宽度分条，横剪 是将带卷按需要长度切成单张板。剪切好的 成品板带，经检查分类后，涂防锈油包装出 厂。
轧钢生产工艺的基本问题.正式版PPT文档
（二）机架
❖ 机架是由组装轧辊用的两个铸铁或铸钢的牌 坊组成。
❖ 机架有闭口式和开口式两种。
（三） 齿轮机座
❖ 齿轮机座是把电动机的动力传递分配到各个 轧辊上，使轧辊互相朝着相反方向旋转的装 置。
（四）联接轴和联轴节
❖ 联接轴用于将转动从电动机或齿轮机座传递 给轧辊，或从一个工作机座的轧辊传递给另 一个工作机座的轧辊。
❖ （一）按轧机的用途分类 ❖ 初轧机：以轧辊直径大小命名。 ❖ 型钢轧机：用轧辊直径或齿轮机座中的人字
齿轮的节圆直径来表示。 ❖ 钢管轧机：以轧钢管的最大外径来表示 ❖ 特种轧机：轧制齿轮、车轮等。
（二）按轧辊的装配形式分类
❖ 水平式轧机 ❖ 立式轧机 ❖ 万能轧机 ❖ 斜辊轧机
（三）按轧机的排列方式分类
二、板带钢
❖ 板带钢是一种宽度与厚度比值很大的扁平断 面钢材。
❖ 按其厚度分为厚板、薄板、极薄带材 ❖ 按轧制方法分为：热轧板带钢和冷轧板带钢 ❖ 按用途分为：锅炉板、桥梁板、造船板、汽
车板等。
二、板带钢
❖ 厚度：属于热轧钢板，厚4~500mm（4~20mm为中板， 20~60mm为厚板，60mm以上为特厚板），宽至5000mm， 长达25000以上。
钢坯缺陷原因
❖ 钢锭原有的缺陷造成的，如结疤、夹杂等； ❖ 轧制过程中产生的，如裂纹、耳子、折叠、
弯曲和扭转等； ❖ 由于生产过程中其它工序造成的，如擦伤、
烧裂等。
（二）原料清理
原料内部缺陷往往通过轧制和轧后处理进行 钢管规格以其外形尺寸和壁厚表示。
❖ 三角钢、弓形钢和椭圆钢：
在保证钢材货量前提下，加热时间愈短愈好
❖ 薄板：热轧、冷轧可生产，厚0.2~4mm，宽至2800mm。 ❖ 极薄带材：属于冷轧产品，厚度为0.2~0.001mm
第一节轧钢基础知识
第一节轧钢基础知识一、轧制原理1.冷轧塑性变形大体参数冷连轧的要紧工艺参数为轧制力和前滑，由于冷轧进程中存在下述特殊现象而使轧制力及前滑的计算公式复杂化。
（1）轧制进程中材料加工硬化现象严峻，若是确信各类材料退火状态下的变形阻力和随累计加工率而硬化的增加率将是精准确信轧制力的一个重要课题。
（2）在必然的工艺润滑下如何确信轧辊与轧件在变形区接触面上的摩擦力（摩擦系数）将是精准确信轧制力和前滑的另一个重要课题。
（3）冷轧进程前后张力较大，有关张力对轧制力及前滑的阻碍应给予足够重视。
（4）冷轧时变形区单位压力极高，轧辊将产生明显的弹性压扁，轧辊压扁一方面增加了轧辊与轧件的接触面积，同时又将使接触弧加长，加重了外摩擦对轧制力的阻碍，并通过改变中性角而阻碍到前滑。
（5）轧件在出口处的弹性恢复，关于压下量不太大的道次将不容轻忽，这亦将阻碍总的轧制力值。
所有这一切现象都将使冷连轧的轧制力和前滑公式复杂化。
轧制变形区及其参数1.1.1大体参数变形区是轧件在轧制进程中直接与轧辊相接触而发生变形的那个区域，如图1-1所示。
其大体参数为：D为轧辊直径，mm;R为轧辊半径，mm;ho为轧制前轧件之高度(或称厚度)，mm；h1为轧制后轧件之高度（或称厚度），mm;h m为轧件的平均高度，h m=2h1)(ho,mm;△h 为压下量（或称绝对压下量），△h＝ho-h1,mm;bo为轧制前轧件的宽度，m;b1为轧制后轧件的宽度，m；△b=b1-bo为轧制前轧件之长度，m;L1为轧制后轧件之长度，m;a为咬入角（变形区所对应的轧辊中心角）；cosa=1-△h/D;r为中性角；AB为咬入弧或1触弧;Lc 为咬入角（接触弧）水平投影的长度，Lc＝,㎜。
1.1.2 变形系数轧制时轧件塑性变形，使轧件尺寸在三个方向上都发生了转变，即：轧制之高度由ho减少到h1,比值h1/ho=η为轧件高度方向上的变形，η叫做压下系数。
图1-1 变形区大体参数轧件之宽度bo增加到b1，比值b1/bo=X为轧机宽度方向上的变形，X叫做宽度系数。
轧钢基础知识课件
冷拔用软线材
冷拔轮胎用线材 焊条钢
冷拔各种丝材、钉子、金属网丝
汽车轮胎用帘线 焊条
轧钢知识讲座
表1.2 市场对部分棒、线材产品的质量要求和生产对策
钢 种 建筑用螺纹钢筋 机械结构用钢 市场需求、发展动向 高强度、低温韧性、耐盐蚀 对应生产措施 严格控制成分
淬火时省去软化退火，调质可以 软化材料（控制成分、控轧 提高强度 控冷）减少偏析
轧钢知识讲座
图3.2 半连续式轧机 1-粗轧机组，2-中轧机组，3-精轧机组，4-卷线机
轧钢知识讲座
1.3 传统连续式轧机 传统的连续式轧机主要是集体传动的水平辊底座，对线材进 行多线轧制，其基本形式见图3.3。由于这类轧机在轧制过程中 存在着扭转翻钢，所以轧制速度一般不高在20~30米/秒。
轧钢知识讲座
钢材的使用造成有害影响，清除后不应使钢材小于允许得最 小尺寸，清除宽度不应小于清除深度得5倍，允许有从实际 尺寸算起不超过公称尺寸公差一半的细小划痕、压痕、凹坑 存在。 4.易切削钢：钢材表面不得有裂纹、折叠、撕裂和结疤。上 述缺陷必须清除，清理深度不得超过公差之半。不得有超出 公差之半的划痕、黑斑和麻点，发纹深度不得大于公差的四 分之一； 5.管坯钢：表面不准出现目视可见的折叠、结疤、夹杂和深 度大于0.2mm的裂纹。
图3.4 型、棒材一体化节能型轧机车间布置图 0-钢包炉，1-钢包回转台，2-连铸机，3-钢坯冷床，4-热储存装置，5-冷上 料台驾，6-步进式加热炉，7-粗轧机组，8-中轧机组，9-精轧机，10水 冷装置，11-分段剪，12-冷床，13-多条矫直机和连续定尺冷飞剪，14非磁性全自动堆垛机，15-打捆机和称重装置
轧钢知识讲座
表1.1 棒、线材的产品分类和用途 钢 种 用 途
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• 前面提到过，张力影响宽展。所以也就影响了轧件的 尺寸精度，在连轧过程中，必须控制张力。
连轧与张力
• 现场生产中，一般轧件断面较大时，通过机架间设 定微张力来控制；在轧件断面较小时，通过机架间 活套来消除张力。活套就是在两机架之间轧件弯曲 形成一段圆弧。缓冲机架间秒流量的变化。进而消 除机架间张力，提高轧件尺寸精度。（关于活套以 后将专题阐述。）
μ=l/L。在轧制过程中 ，一般认为轧件的密度不发生改变，所以
体积也不变。则有：HBL=hbl • 如果用轧件的截面积来表示则F1L=F2l（F1轧前截面积；F2轧后截
面积）显然有μ=l/L=F1/F2
轧钢工艺制度
• D）咬入和咬入条件
轧件在两个旋转的轧辊之间被 加工变形，所以轧件是先被 轧辊咬入。按照轧辊咬人条 件，轧辊的工作直径D1应该 满足下式：
轧钢工艺制度
• 变形制度 • 在一定条件下，完成坯料到成品的变形
过程。主要内容是确定总的变形量和道 次变形量。小型棒线材变形制度与其他 型钢一样是通过孔型设计来实现。
• 轧钢是坯料在旋转的轧辊之间产生塑性 变形。在变形过程中，坯料厚度变薄， 宽度少许增加，长度显著加长。
轧钢工艺制度
• A）压下量 • 轧前高度与轧后高度之差为压下量 ⊿h=H-h • B）宽展
V：轧制速度，米/秒 ；D：轧辊工作直径，米 N：轧辊每分钟转速，转/分
前滑与后滑
• 1、前滑定义：在轧制过程中，轧件出 口速度v1大于轧辊在该处的线速度v，这 种vh v的现象称为前滑。
• 前滑的计算：v1-v2/v*100% • 2、后滑定义：在轧制过程中，轧件入
口速度小于轧辊在该处的线速度，这种 现象称为后滑。
轧钢工艺制度
• 终轧温度是指热轧终了的温度，即最后一道轧出时的 温度。一般情况下，终轧温度不能过低，过低时增加 了钢的变形抗力，钢的塑性也较差，容易造成产品缺 陷，增加设备负荷。
• 在连轧小型棒材生产中，开轧温度一般在10001180℃ ，终轧温度一般为1000℃ 左右。大盘卷低温 轧制终轧温度750℃ 。
连轧与张力
连轧的基本概念：一根轧件同时在两架以上轧机上进 行轧制，并保持在单位时间内通过各架轧机的轧件 体积相等，称为连轧。
1. 连轧的变形条件： 维持连轧的条件可用数学式表达（即所谓连轧过程秒 流量相等原则）： F1V1=F2V2= …… FnVn=C
C称为连轧常数 F、V分别表示轧件的面积和速度 下标1，2……n表示机架号
轧钢工艺基本知识一演示文稿
轧制
• 轧制是金属压力加工中最主要的方法， 大约85~90%的钢材是通过轧制方法生产 的。它具有生产率高、品种多、质量好 生产过程易于连续化和自动化的特点。 其他几种方法是：锻造、拉拔、挤压。
轧钢工艺
• 工艺是一种加工过程。轧钢工艺是将化 学成分和形状不同的钢锭或钢坯，轧成 形状和性能符合要求的钢材的过程，由 于钢材品种多，形状规格不一，用途不 尽相同。但是轧钢工艺总是由以下几个 基本工序组成。
辊缝。
轧钢工艺制度
• 速度制度 速度制度就是确定各道次的轧制速度。对于有些开坯 轧机，还要确定每一道次中不同阶段的速度。轧制速 度高，轧机产量就大。但速度并不是越高越好。太高 了增加电力消耗，且故障增多。处理故障影响了生产， 产量反而下降。所以，要结合电动机能力，自动化水 平，轧机设备的机械化程度来制定速度制度，连轧机 各架轧机的速度确定就属于速度制度，轧制速度是指 各机架的轧辊线速度，计算公式为v=πDn/60
轧钢工艺制度
• 轧钢工艺制度包括温度制度、变形制度和速度制度。 • 1、温度制度：温度制度规定了轧制时的温度区间，
即开轧温度和终轧温度，温度制度是否合理对轧钢设 备及产品质量都有重要的影响。
• 开轧温度是轧制过程中第一道次的轧制温度。一般比 加热温度低一些。在连轧机上，由于第一架轧机靠近 加热炉，坯料的头部在轧机上轧制时，尾部仍然在炉 内，所以温差很小。在轧机与加热炉之间有高压水除 鳞设备的，由于高压水除鳞，开轧温度就比加热温度 低得多一些。大多数情况下，在轧制过程中要保证钢 的奥氏体组织。
2.连轧的运动学条件：
• 前一机架轧件的出辊速度等于后一机架的入辊速度，
即 Vhi=VHi+1
• 式中：Vhi-第i架轧件的出辊速度；
•
VHi+1-第i+1架轧件的入辊速度
轧前轧件宽度为B，轧后轧件宽度为b，宽展量为：⊿ b=b-B 影响宽展的因素有很多，主要有轧辊直径（直径越大，宽展越 大），轧件温度（温度越低，宽展越大），压下量（压下量越大， 宽展越大），轧件与轧辊之间的摩擦系数（摩擦系数越大，宽展 越大），轧件材料、张力、孔型形状、轧制速度和道次等。 • C）延伸：通常用延伸系数来表示，即轧后长度与轧前长度之比，
轧钢工艺
• 1、坯料准备 • 2、坯料加热：加热是热轧工艺的重要工序。 • 3、轧制：轧制是轧钢工艺的核心。坯料在此
工序中完成变形过程。 • 4、精整：轧钢工艺的最后一道工序。它对产
品质量起到最终的保证作用。 • 棒线材的生产工艺一般为如下工艺流程：连
铸坯或初轧坯-加热-轧制-水冷-切倍尺（卷取/ 吐丝）-切定尺-检查-打捆（打包）-挂牌-入库
轧钢工艺制度
• 一般情况下，改善咬入条件有如下几种方法： 1、减少咬入角，把钢坯前端做成锥形或楔形，使咬入
角减小。 2、增大摩擦系数，用砂轮打磨轧辊或轧辊刻痕。 3、给轧件以外力，如采用夹送辊形式，尤其在轧辊使
用一段时间后，辊径变小时，夹送辊起着重要的作用。 4、清除轧件表面氧化铁皮。 5、减少本道次压下量。如减小来料厚度和增大该机架
连轧与张力
• 在实际生产中，由于轧件温度，孔型磨损等影响，引 起轧件面积的变化。由于轧件与轧件之间的滑动，即 前滑与后滑，会引起轧件速度的变化，这样，就会使 连轧常数改变。连轧常数的变化，意味着单位时间内 轧件体积改变了，从而产生了拉钢现象或堆钢现象。 习惯上认为这种拉钢或堆钢现象称为张力。秒流量相 等地条件一旦破坏就会造成堆钢或拉钢，从而破坏了 变形的平衡状态。拉钢可使轧件横断面收缩，严重时 造成轧件断裂；堆钢可造成轧件引发设备事故。
连轧与张力
• 现场生产中，一般轧件断面较大时，通过机架间设 定微张力来控制；在轧件断面较小时，通过机架间 活套来消除张力。活套就是在两机架之间轧件弯曲 形成一段圆弧。缓冲机架间秒流量的变化。进而消 除机架间张力，提高轧件尺寸精度。（关于活套以 后将专题阐述。）
μ=l/L。在轧制过程中 ，一般认为轧件的密度不发生改变，所以
体积也不变。则有：HBL=hbl • 如果用轧件的截面积来表示则F1L=F2l（F1轧前截面积；F2轧后截
面积）显然有μ=l/L=F1/F2
轧钢工艺制度
• D）咬入和咬入条件
轧件在两个旋转的轧辊之间被 加工变形，所以轧件是先被 轧辊咬入。按照轧辊咬人条 件，轧辊的工作直径D1应该 满足下式：
轧钢工艺制度
• 变形制度 • 在一定条件下，完成坯料到成品的变形
过程。主要内容是确定总的变形量和道 次变形量。小型棒线材变形制度与其他 型钢一样是通过孔型设计来实现。
• 轧钢是坯料在旋转的轧辊之间产生塑性 变形。在变形过程中，坯料厚度变薄， 宽度少许增加，长度显著加长。
轧钢工艺制度
• A）压下量 • 轧前高度与轧后高度之差为压下量 ⊿h=H-h • B）宽展
V：轧制速度，米/秒 ；D：轧辊工作直径，米 N：轧辊每分钟转速，转/分
前滑与后滑
• 1、前滑定义：在轧制过程中，轧件出 口速度v1大于轧辊在该处的线速度v，这 种vh v的现象称为前滑。
• 前滑的计算：v1-v2/v*100% • 2、后滑定义：在轧制过程中，轧件入
口速度小于轧辊在该处的线速度，这种 现象称为后滑。
轧钢工艺制度
• 终轧温度是指热轧终了的温度，即最后一道轧出时的 温度。一般情况下，终轧温度不能过低，过低时增加 了钢的变形抗力，钢的塑性也较差，容易造成产品缺 陷，增加设备负荷。
• 在连轧小型棒材生产中，开轧温度一般在10001180℃ ，终轧温度一般为1000℃ 左右。大盘卷低温 轧制终轧温度750℃ 。
连轧与张力
连轧的基本概念：一根轧件同时在两架以上轧机上进 行轧制，并保持在单位时间内通过各架轧机的轧件 体积相等，称为连轧。
1. 连轧的变形条件： 维持连轧的条件可用数学式表达（即所谓连轧过程秒 流量相等原则）： F1V1=F2V2= …… FnVn=C
C称为连轧常数 F、V分别表示轧件的面积和速度 下标1，2……n表示机架号
轧钢工艺基本知识一演示文稿
轧制
• 轧制是金属压力加工中最主要的方法， 大约85~90%的钢材是通过轧制方法生产 的。它具有生产率高、品种多、质量好 生产过程易于连续化和自动化的特点。 其他几种方法是：锻造、拉拔、挤压。
轧钢工艺
• 工艺是一种加工过程。轧钢工艺是将化 学成分和形状不同的钢锭或钢坯，轧成 形状和性能符合要求的钢材的过程，由 于钢材品种多，形状规格不一，用途不 尽相同。但是轧钢工艺总是由以下几个 基本工序组成。
辊缝。
轧钢工艺制度
• 速度制度 速度制度就是确定各道次的轧制速度。对于有些开坯 轧机，还要确定每一道次中不同阶段的速度。轧制速 度高，轧机产量就大。但速度并不是越高越好。太高 了增加电力消耗，且故障增多。处理故障影响了生产， 产量反而下降。所以，要结合电动机能力，自动化水 平，轧机设备的机械化程度来制定速度制度，连轧机 各架轧机的速度确定就属于速度制度，轧制速度是指 各机架的轧辊线速度，计算公式为v=πDn/60
轧钢工艺制度
• 轧钢工艺制度包括温度制度、变形制度和速度制度。 • 1、温度制度：温度制度规定了轧制时的温度区间，
即开轧温度和终轧温度，温度制度是否合理对轧钢设 备及产品质量都有重要的影响。
• 开轧温度是轧制过程中第一道次的轧制温度。一般比 加热温度低一些。在连轧机上，由于第一架轧机靠近 加热炉，坯料的头部在轧机上轧制时，尾部仍然在炉 内，所以温差很小。在轧机与加热炉之间有高压水除 鳞设备的，由于高压水除鳞，开轧温度就比加热温度 低得多一些。大多数情况下，在轧制过程中要保证钢 的奥氏体组织。
2.连轧的运动学条件：
• 前一机架轧件的出辊速度等于后一机架的入辊速度，
即 Vhi=VHi+1
• 式中：Vhi-第i架轧件的出辊速度；
•
VHi+1-第i+1架轧件的入辊速度
轧前轧件宽度为B，轧后轧件宽度为b，宽展量为：⊿ b=b-B 影响宽展的因素有很多，主要有轧辊直径（直径越大，宽展越 大），轧件温度（温度越低，宽展越大），压下量（压下量越大， 宽展越大），轧件与轧辊之间的摩擦系数（摩擦系数越大，宽展 越大），轧件材料、张力、孔型形状、轧制速度和道次等。 • C）延伸：通常用延伸系数来表示，即轧后长度与轧前长度之比，
轧钢工艺
• 1、坯料准备 • 2、坯料加热：加热是热轧工艺的重要工序。 • 3、轧制：轧制是轧钢工艺的核心。坯料在此
工序中完成变形过程。 • 4、精整：轧钢工艺的最后一道工序。它对产
品质量起到最终的保证作用。 • 棒线材的生产工艺一般为如下工艺流程：连
铸坯或初轧坯-加热-轧制-水冷-切倍尺（卷取/ 吐丝）-切定尺-检查-打捆（打包）-挂牌-入库
轧钢工艺制度
• 一般情况下，改善咬入条件有如下几种方法： 1、减少咬入角，把钢坯前端做成锥形或楔形，使咬入
角减小。 2、增大摩擦系数，用砂轮打磨轧辊或轧辊刻痕。 3、给轧件以外力，如采用夹送辊形式，尤其在轧辊使
用一段时间后，辊径变小时，夹送辊起着重要的作用。 4、清除轧件表面氧化铁皮。 5、减少本道次压下量。如减小来料厚度和增大该机架
连轧与张力
• 在实际生产中，由于轧件温度，孔型磨损等影响，引 起轧件面积的变化。由于轧件与轧件之间的滑动，即 前滑与后滑，会引起轧件速度的变化，这样，就会使 连轧常数改变。连轧常数的变化，意味着单位时间内 轧件体积改变了，从而产生了拉钢现象或堆钢现象。 习惯上认为这种拉钢或堆钢现象称为张力。秒流量相 等地条件一旦破坏就会造成堆钢或拉钢，从而破坏了 变形的平衡状态。拉钢可使轧件横断面收缩，严重时 造成轧件断裂；堆钢可造成轧件引发设备事故。