连铸机的辊子装配的检测与维修
连铸设备维修标准
连铸设备维修标准拉矫机1(拆除拉矫机时，首先拆除减速机及所有连接水管和油管，然后将上下机架解体分离，清除机架表面的水垢和油污，并疏通机架上所有的水路和油路。
2(拆除拉矫辊，首先检查辊面是否有划痕或压痕，然后更换轴承。
安装轴承时必须保证轴承内外挡油环完好，轴承与轴承座装配紧凑，辊子转动灵活，无阻卡现象。
对轴承座安装轴承时，应保证轴承油槽与轴承座油槽对中，并清理轴承座油气润滑进油孔。
3. 对拉矫油气润滑管路进行检查疏通，清理管路内部液压油碳化物及杂质，清洗油气分配器。
3(维修减速机时，首先清理减速机表面的油污以及疏通减速机的水路，然后检查减速机内齿轮及轴承的磨损情况，尤其是高速轴轴向和径向间隙，如其间隙大于1mm时，应对其轴承进行更换，并保证其安装后转动灵活。
(NJ207、7307BM)安装两边压盖时要检查其油封是否完好，磨损严重的必须进行更换。
轴套与拉矫辊传动轴间隙较大时，更换新轴套。
4(对有渗漏或内泄现象的油缸，必须对其密封进行更换，并检查活塞杆和缸体内壁是否有挂痕;在安装密封时，必须注意密封的开口方向，对着有压力的油腔。
5(安装拉矫机时，必须保证上下机架连接紧固，各活动关节转动灵活。
6. 维修完的拉矫机要对各连接孔涂润滑脂后进行定置。
振动台架1(拆除振动台架时，首先清除台架以及台架内部的粘钢(渣)，分离固定框架和振动框架，然后更换弹簧钢板和拉杆。
2(更换弹簧钢板的步骤:1)卸下振动台架后结晶器进水管处螺栓。
2)把振幅调到“0”，即调整轴套上的箭头对准偏心轴套上的G处。
3)先把上部宽弹簧钢板尾部拉紧调整螺栓松开，然后卸下弹簧钢板的连接螺栓，换下旧的弹簧钢板，换上新的弹簧钢板，用力矩扳手重新紧固弹簧钢板的连接螺栓，力矩为339N?m。
4)把竖起方向弹簧钢板上的螺栓卸下，拆下旧的弹簧钢板，换上新的弹簧钢板，用力矩扳手重新紧固螺栓，力矩为339N?m。
5)把一边的长弹簧钢板上、下联接螺栓检开，换上旧的弹簧钢板，装上新的弹簧钢板，得重复上面的步骤，把另一边的弹簧钢板也换上新的，用力矩扳手把弹簧钢板上下联接螺栓拧紧，为矩为339N?m(长弹簧钢板尾部蝶形弹簧应保持适当的压缩量，即把采用2片叠合后对合成5组蝶形弹簧组，通过拧紧螺杆尾部螺母，使蝶形弹簧组从自由高度压缩到80.5mm)6)重新把偏心调到需要的位置。
连铸机维护及维修标准
连铸机主要设备检查维护规程一、每天的检查项目1、需钳工检查的项目：A：检查振动装置：①检查振动装置臂的水平允差（≤0.2mm），电机和减速箱连轴器的链接情况，以及减速箱运转时的杂音情况。
②检查板簧和拉簧的情况。
B：检查拉矫机：①检查拉矫机的基础螺栓、万向节和减速箱连接的螺栓松动情况。
②检查拉矫机的各条进回水管路，包括软管和接头是否有渗漏水现象。
③检查减速箱运转时的杂音情况，减速箱的密封情况，有无漏油现象。
2、需加油工检查的项目：A：振动装置的润滑：对振动装置四连杆上的各铰链进行加油，检查减速箱油位并加油。
B：拉矫系统的润滑①检查主减速箱的油位并加油。
②检查减速箱的油位并加油。
③对拉矫机的辊子轴承加油。
④检查拉矫机液压系统、开动油泵、保证油箱油位、和油泵工作良好(保证压力，无渗漏)二、主要设备的调整及维修规程1、振动装置：A：构造及振幅、频率的调整：⑴构造：振动装置为四连杆机构，有一直流电动机传动减速箱达到振动目的。
减速器装置上带动一偏心轮。
⑵振幅的调节：通过调整减速器装置带动的偏心轮的轮距可获得所需的振幅。
调节范围5～25mm。
⑶振动频率的调节：振频的调节可通过控制直流电机的转速来获得。
调节范围为30～300次/分。
B：振动力的调节：振动力的调节可通过调整振动臂上的两平衡弹簧来获得。
调整振动力时，先将振动臂结晶器及结晶防护罩用螺栓紧固好，两平衡弹簧的紧固螺栓全部松开，并做好标记，然后紧固螺帽，要求两紧固螺帽的力矩要均匀进行，且圈数相等。
当给结晶器施加5～7Mpa压力时，振动臂做上下摆动运动，此时可将销柱穿入连杆，投入运转试车。
C：要拆检振动装置的轴承，检查磨损情况并换新油润滑。
5、结晶器振动装置常见故障及处理方法：2、拉矫机●停浇时对拉矫机的检查包括电机、减速机、万向节轴、液压缸、主动辊、被动辊、冷却水管、润滑液压管、紧固螺栓等，确保完整工作正常。
如果发现问题，能在线更换的马上更换，否则申报计划更换。
连铸机关键设备的日常维护与故障处理
连铸机关键设备的日常维护与故障处理连铸机是连续生产铸坯的重要设备之一，对于保证生产过程的稳定性和连续性具有重要作用。
为了确保连铸机的正常运行，需要进行日常维护和故障处理。
本文将从维护和故障处理两个方面进行详细介绍。
一、连铸机的日常维护1.清洁和润滑：定期清洗和除尘连铸机各个部件，特别是关键部位，如滑轨、连铸辊等，保证无尘积、无油污。
同时，对滚轮、传动链和液压系统进行润滑，确保机器正常运行和延长使用寿命。
2.检查和调整：每班开始前，对连铸机进行全面检查，检查各部分是否正常运行，并及时调整。
特别是关节、传动装置和电气系统，应检查有无异常情况，如松动、断裂、短路等，并及时进行调整或修复。
3.更换磨损部件：定期检查连铸机的关键部件，如铜管、喷嘴、辊等，发现磨损或损坏及时更换，确保连铸机的稳定并提高生产效率。
4.进行液压系统维护：连铸机的液压系统是其重要的支撑系统，需要定期检查液压管道有无泄漏、气泡情况，同时更换液压油，保障系统的正常运行。
5.异常处理：对于日常运行中出现的轻微异常情况，如噪音、震动等，需要及时处理，以避免进一步损坏。
同时，对于无法在短时间内修复的故障，及时报告维修部门，以进行进一步检修。
二、连铸机的故障处理1.电气故障：如连铸机无法正常启动、断电、漏电等故障，首先应检查进线、开关、保险丝等电源部分，确保电源正常；其次检查控制柜和连接线路，排除接线松动、烧毁等问题。
2.机械故障：如连铸机突然停机、传动装置异响等故障，首先应检查液压系统是否正常运行，如液压油太少、油泵、油路问题等，及时修复；其次检查传动部分并润滑，如链条判断是否磨损、传动皮带是否有异常，及时更换或调整。
3.滑轨、辊系列故障：连铸机滑轨、辊的故障是比较常见的，主要表现为滑轨卡滞、辊系列不工作等。
首先应检查滑轨有无异物或碎屑，及时清理；其次检查润滑情况，如润滑油太少或滑轨有生锈迹象，及时润滑或清理，保证机器正常运行。
4.温度控制故障：连铸机温度控制的故障表现为温度不稳定、温度波动过大等。
连铸辊的修复加工工艺
连铸辊的修复加工工艺
卞广民 、 渣， 焊 避免造成夹渣或气孔等焊接缺 人力、 物力和财力。 陷， 保证焊后有足够加工余量。 然后按 照加 工简 为了 所制定的机械加 工工艺规程能 够符 使 图 （ 要求核 对工件， 一） 第一步、 内孔 、 面为 合连铸辊修 复的质量要求和企业 经济 最大化， 以 端 基准打表找正， 粗车辊身外 圆、 留余量。 第二、 在所有的项 目 由 确定后， 必须再检查—下对连铸辊 于在焊接过程中造成内孔的不规 则变形 ， 须增加 修复是否还能做 出满足质量要求且 更为经济 的 堆焊 内孔工序才能保证内孔外圆同轴度要求。 第 机械加 工工艺规程。 三步、 精车内孔尺寸成， 以内孔为基准 ， 外圆尺寸 四 连铸辊 修复机槭加工工艺过程介绍 留磨量精车 。 最后对辊身使 用磨床磨削成 ， 保证 为了 保证 连铸辊修复的各个 阶段处 于受控 状态 ， 确保产品质量满足图纸 、 标准 的要求 ， 连 加工要求的尺寸精度。 铸辊修 复企业一般 会对连铸辊修 复的工艺、 生 产过程管理、 工装、 夹具等和生 产过程有关的部 分做 出专 门规 定。 本文将 以机械加 工工艺为例 前言 连铸 辊作为连铸机设备 的关键部 件， 其加 进行说明连铸辊修复加工工艺过程。 工质量不仅关系到连铸设备的整体质量， 更会直 ４ １ 辊零件图分析 ． 连铸 接影响到连铸设备的生产状况和连铸坯的质量， 连 铸辊子零件 简图如下所 示 ： 其结构 特点 对钢 铁企业的生产能力和经济效 益起着至关重 属于奎 的长轴， 在转装 夹过程中须采用特制专 要的作用。 只有确保连铸辊的尺寸精度、 形位精 用工装装夹 找正， 以Ａ、 两面为基准， Ｂ 修外圆尺 度、 面粗糙 度、 表 堆焊 后的表 面硬度 都达 到设 寸、 才能保证其同轴度００ 。 ．２ 从而保证 尺寸精 计和使用要求， 才是保证连铸机装配质量 为保 连铸辊套零件简图 （ 一） 度 连铸 辊零件 图分析 是制定加工 工艺规 程非 证连铸辊各零件的尺寸精度、 位精度、 形 表面粗 ２３ ．Ｎ减辊子直径修复方法 常关键的一步， 因为工艺路线的制定、 工方法 加 装夹方法 的制定和工 装夹具的选 用都 糙度等技术要 求， 必须制定 正确的修 复加 工工 削减辊子直径修复方法一般用在连铸辊首 的确定 、 艺。 次修复时， 且表面裂纹较小、 腐蚀较浅时使用， 要依据 图纸和技 术要求。 根据相关 文献 报道， 焊修复后 的连 铸辊 例如 当腐蚀深度小于Ｉ５ 堆 ．ｍｍ时就可以使用削减 在削减辊子直径 修复时要 比新的辊子使用寿命可以提 高２ ３ 同时其强 辊子直径进 行修 复。 — 倍， 找 精 度和耐磨性也 有明显的提高 。 通过使 用修复后 按照加工工艺图的图示修对工件、 正基准， 的连铸辊 可以起 到减 少更换连铸辊 的次数和降 车、 抛光的外 圆尺寸也要满足加工工艺图示的要 低维修费用的效果。 因此 ， 如何提高连铸辊的修 求， 最终保证 图示尺寸公差和形位公差 的要求。 复 质量已经成为钢铁企 业和相关行业关注 的一 三 连铺 辊修复时机 槭加工工艺规 程制定 个重要课题 。 原则 正确规 范的机 械加 工规 程是企业进行组织 ＝、 连铸辊常用修复机械加工技术介绍 ２１修复的机械加 工技术方法 ． 生产， 保证产品质量的重要依据。 因此， 为了保证 连铸辊子零件简图 （ 二） 根据连 铸辊修 旧的工艺 流程 图， 首先 要对 连铸辊修复时的加工质量和合理使用设备， 一定 ４２ ． 选择 定位基准 连铸辊进行拆卸检验， 挑选出可修复的连铸辊， 要编制合理 的连铸辊机 械加 工工艺 ， 制定 工艺 在制 订零件加工的工艺规程时， 合理 、 正确 地选择 定位基准对于 保证连铸辊 的修复质量有 对可修复的连铸辊进 行钳工清洗 后挑 选中轴 承 规程的原贝 圣 下： 『口 』 座 、 套和芯轴 ， 辊 再进行检 测， 承座、 套和 轴 辊 （ 保证连铸辊 修复质量。 １ ） 在对连铸 辊修复 决定性 的作用， 定位 基准选择 的正确 与否， 不仅 芯轴修复的机械加工方法各有不同。 例如， 对不 前一定要根据连铸辊 的使用场合、 使用要求， 提 对连铸辊各表面间的加工顺序有很大影 响， 而且 满足水压检测 的轴承 座首先 进行水槽 清理 ， 然 出具体的修复要求 ， 这些要求作为连铸辊修复的 也影响到连铸辊的机械加工精度。 后进行焊 接修复 ， 对检测 不合格 的芯轴首先 进 基本依据。 定位基准的选择又分为粗基准的选择 和精 行补焊 ， 然后进行车床加工。 辊套修 复的机械 加 （ 提高劳动 生产率。 ２ ） 在保证连铸辊 修复质 基准的选择。 定位基准的选择原则有：１ （便于 连 ） 工方法最 多， 包括粗车 、 精车、 接和磨床磨 量的前 提下就要努力提高 劳动生 产率 ， 焊 无论是 铸辊 的加工 、 安装 。２对于具 有 较多修复表 面 （） 等。 工艺路线的制定 ， 还是加 工阶段的划分， 都要力 的连铸辊基准 的选择应合理 配备加 工表面的 加 ２２ ． 堆焊后的机械加工技术方法 求提高劳动生产率。 工余量。３ （ ）保证加工面与不加工面之间的相互 对于辊 身环行龟 裂长度大、 辊径 圆周麻坑 （） 少安全事 故的发 生。 ３ 减 任何企业在进行 位 置精度要求 ， ） （装夹方便、 ４ 夹具结 构简单 。 点数 多、 并且坑 径大的辊套修复时， 首先以两端 生 产时都 要把安 全因素放在首位 ， 因此 连铸辊 ４３拟定工艺路线 ． 为了 使修复后的连铸辊能够达 到使用要求、 内孔为基准打表找 正， 将辊身外圆表面缺陷及疲 修复时 机械加工工艺的制定也要优先考虑安全 劳层车去， 堆焊粗车后的辊 身外圆， 选取堆焊连 生产， 满 足生产需求 ， 拟定 工艺路线是制定 工艺过程 尽量减 少安全事故的发生。 铸辊专用焊丝， 分层堆 焊的方法进行缪复， 例如 （ 降 低生产成 本。 ４ ） 要想 降低生产 成 本， 提 总体布局非常关键 的一步， 拟定 工艺路线的主要 采用堆焊 中最常用的明弧堆焊 ， 分打 底层、 耐磨 高劳动生 产率 ， 扩大企业的利润， 增加企业的资 层堆 焊外圆尺寸， 分层焊接过程中辊 套表面不允 本， 就要在生产时合理安排修 复工艺 ， 尽量节约 下转Ｐ ０ ４
连铸辊修复技术分析
连铸辊修复技术分析摘要：连铸辊是连铸设备中的主要组成部件，连铸辊的质量与使用寿命对于设备正常运行具有直接的影响。
随着我国科学技术水平的提升，传统的连铸辊修复技术已经难以满足企业发展的需求，影响了连铸设备运行效率与运行质量的提升，因此需要加强连铸辊修复技术的研究，创新修复技术，加强连铸辊的质量、强度与使用寿命，以连铸设备的运行提供保障。
本文从连铸辊损坏的原因入手，提出了连铸辊修复技术的运用方法，并针对某公司连铸辊修复前后的情况对此，旨在增加人们对连铸辊修复技术的了解。
关键词：连铸辊；连铸设备；损坏原因；修复技术与其他发达国家相比，我国在连铸辊修复技术方面的研究起步较晚，修复技术成熟度不足，发展速度缓慢，近年来我国连铸设备的相关技术人员在连铸技术方面的研究力度逐渐增加，连铸修复技术已经得到了一个的飞跃，连铸辊作为连铸设备的核心部件，对于设备的运行质量具有重要的影响。
据相关研究数据结果现实，经过修复技术后的连铸辊，使用寿命会增加2倍以上，同时连铸辊的高温强度以及耐磨性都会明显提升。
而部分钢铁行业没有使用连铸辊修复技术，平均每年在连铸辊部件购买方面投入的费用就高达数百万，由此可见连铸辊修复技术在钢铁行业中应用的作用。
1连铸辊损坏原因分析连铸辊损坏导致连铸辊失效，连铸设备无法正常运行，影响了企业的生产效率与经济效益提升。
而导致连铸辊损坏的原因主要为热疲劳损坏、原材料、磨损三个方面，对此进行以下分析。
1）热疲劳损坏。
热疲劳损坏的原因主要在于连铸辊在工作状态下表面环温度过高或者温度分布不均匀，如温差在高于300℃时，在机械应力与热应力的影响下，就极其容易造成连铸辊损坏。
2）原材料。
原材料的好坏是决定连铸辊质量最直接最关键的因素，也是造成连铸辊损坏的主要原因。
有时候选择的原材料在常温下虽然有很好的屈服强度，但是在高温情况下屈服强度急剧下降，抗热疲劳裂纹性能严重不足，这就会直接导致连铸辊热疲劳损坏。
3）磨损。
造成辊子磨损的直接原因是高温潮湿环境下，表面易发生氧化腐蚀脱落，使辊子外径减薄，导致辊子报废。
板坯连铸系统设备检修规程
板坯连铸系统设备检修规程1.修理内容1.1小修内容1.1.1大包回转台1.1.1.1大包回转台转动减速机检查、加油，地脚螺栓检查紧固1.1.1.2回转轴承检查，紧固1.1.2结晶器及振动装置1.1.2.1结晶器锥度调整，二冷水喷嘴清理，检查结晶器各进出水管，无泄漏显现1.1.2.2全面检查振动机构各轴承座油气润滑情况，各传动轴检查加油，1.1.2.3检查振动减速机轴承并加油1.1.2.4检查紧固减速机、电机，定期检查电机绝缘1.1.3零段、扇形段、二冷系统1.1.3.1清理扇形段氧化铁皮1.1.3.2检查二冷系统管道，二冷配水阀门，处理泄漏1.1.3.3检查扇形段滚子轴承润滑情况，并处理堵塞，若有轴承损坏或断辊则更换扇形段1.1.3.4检查扇形段各段校弧情况1.1.3.5检查扇形段设备水旋转接头泄漏情况1.1.3.6检查扇形段各夹紧、压下阀台、油缸、油管的泄漏情况1.1.3.7检查扇形段减速机油位、油温，有无杂音，齿轮箱加油润滑1.1.4切割系统1.1.4.1检查火车车大车车轮转动是否灵活，润滑是否良好1.1.4.2检查火切车大小车齿轮有无啃齿、错齿，润滑是否良好1.1.4.3调整枪位1.1.4.4检查能源介质箱并处理泄漏1.1.4.5检查压下装置，气缸有无泄漏情况1.1.4.6检查水冷却管路并处理1.1.5辊道系统1.1.5.1减速机加油，联接螺栓、地脚螺栓紧固1.1.5.2检查更换损坏的辊子1.1.5.3检查油气润滑管路1.1.6液压系统1.1.6.1检查油泵、阀台、阀件、管路并处理1.1.6.2检查邮箱及控制阀件1.1.6.3蓄能器系统检查1.1.7引锭存放1.1.7.1更换损坏的引锭杆链条，加油润滑1.1.7.2存放小车加油2、机役内容2.1包括小修内容2.2大包回转台大轴承螺栓检查、更换、紧固2.3更换振动系统损坏的传动轴，零段固定座加固2.4更换弹簧板、结晶器锥度调整2.5扇形段传动轴螺栓检查更换，旋转接头更换2.6切割车全面检查处理2.7更换损坏的辊子装配2.8有计划的更换油泵及阀件3、中修内容3.1包括机役内容4.2根据备件使用情况更换结晶器、零段、部分损坏扇形段4.大修内容4.1包括中修内容4.2更换所有的扇形段并找正，清理扇形段氧化铁皮，扇形段减速机油质更换.连铸车间设备使用维护管理办法1、目的为保证本车间设备正常运转，提高设备的作业率，确保连铸高效达产，结合本车间实际情况，特制定本办法。
连铸机的辊子装配的检测与维修
连铸机的辊子装配的检测与维修一、连铸机的介绍1．连铸机的功能把高温钢水连续不断地浇铸成具有一定断面形状和一定尺寸规格铸坯的生产工艺过程叫做连续铸钢。
完成这一过程所需的设备叫连铸成套设备.浇钢设备、连铸机本体设备、切割区域设备、引锭杆收集及输送设备的机电液一体化构成了连续铸钢核心部位设备，习惯上称为连铸机.连铸机是一种用模具进行连续浇注钢水的大型生产线。
生产出的钢坯经轧制，成为成品销售.提高连铸自动化水平，对保证铸坯质量、提高连铸机的劳动生产率、增加连铸机的金属收得率起着至关重要的作用。
2。
连铸机的组成（如图a）（a）（1)钢包回转台:钢包回转台是现代连铸中应用最普遍的运载和承托钢包进行浇注的设备，通常设置于钢水接收跨与浇注跨柱列之间。
所设计的钢包旋转半径，使得浇钢时钢包水口处于中间包上面的规定位置。
用钢水接收跨一侧的吊车将钢包放在回转台上，通过回转台回转,使钢包停在中间包上方供给其钢水.浇注完的空包则通过回转台回转，再运回钢水接收跨。
钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。
（2）中间包：中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器,首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去，并且有着分流作用。
对于多流连铸机，由多水口中间包对钢液进行分流。
连浇作用。
在多炉连浇时，中间包存储的钢液在换盛钢桶时起到衔接的作用。
减压作用。
盛钢桶内液面高度有5～6m,冲击力很大，在浇铸过程中变化幅度也很大。
中间包液面高度比盛钢桶低,变化幅度也小得多，因此可用来稳定钢液浇铸过程，减小钢流对结晶器凝固坯壳的冲刷。
保护作用。
通过中间包液面的覆盖剂，长水口以及其他保护装置，减少中间包中的钢液受外界的污染.清除杂质作用。
中间包作为钢液凝固之前所经过的最后一个耐火材料容器,对钢的质量有着重要的影响，应该尽可能使钢中非金属夹杂物的颗粒在处于液体状态时排除掉。
(3)结晶器：结晶器承接从中间包注入的钢水并使之按规定断面形状凝固成坚固坯壳的连续铸钢设备。
连铸拉矫机设备操作维护检修规程
连铸拉矫机设备操作、维护、检修规程1、主要设备性能、1.1 4#连铸机：1.1.1拉速范围 0.5一4.5m/min1.1.2拉矫辊子规格 : φ350×220mm×5（只）1.1.3拉坯辊开口度 :110～17Omm1.1.4减速机 :轴装式减速机速比 430.251.1.5电动机（前机架）:配置2台，型号为YTAE2-132S-4 H级N＝5.5kw n=1460rpm, 带制动器（DC24V，A=3.5）1.1.6电动机（后机架）:配置1台，型号为YTA-132S-4 H级N＝5.5kw n=1460rpm,1.1.7液压缸：1/.φ125×φ90×2002/.φ125×φ90×540工作压力: ＜5MPa1.2 2#、3#连铸机：1.2.1型式：整机架五辊式1.2.2台数：每流一台1.2.3拉速：0．6—5m／min1.2.4每流：辊数5个、辊径φ350mm、辊面长260mm1.2.5送引锭最大拉速：5m／min1.2.6上辊压下工作压力：5MPa可调1.2.7电机功率：(A C)1 1kw2、操作规程2.1送引锭前检查：2.1.1检查拉矫机操作台上所有电气开关、按钮、指示信号装置，确认完好。
2.1.2打开设备内冷回水管路上的水龙头，检查冷却水，确认处于畅通状态。
2.1.3检查减速机油位，油位应保持在油标的1／2认上。
2.1.4启动拉矫机电机，检查正反转空运行情况。
2.1.5启动液压站电机，检查液压站工作情况，油路是否畅通，操作台上各压力表显示是否正常，压力转换是否灵敏。
2.1．6 检查压下液压缸任意位置停止的可靠性，以及液压管路有无泄漏现象，检查完毕将拉矫机上辊处于升起位置。
2.2送引锭准备：2.2.1接主操指令，调好拉坯速度。
2.2.2接主操室指令，选好操作方式。
2.2.3若手动操作，启动拉矫机电动机，反转。
2.2.4转动液控台上的压力转换旋钮至冷压力位置，压力表显示5Mpa。
炼钢厂连铸检修流程详解
炼钢厂连铸检修流程详解
听说连铸机又要检修了？那些大滚轮和导管可真不容易，天天在高温和重压下工作，真是咱们炼钢厂的英雄啊！
检修工们可都是高手，一身防护服一穿，安全帽一戴，口罩一蒙，就像进入战场一样。
他们手里的工具就像魔术棒，一点就能让机器恢复活力。
检修时得特别细心，因为机器里每个零件都有它的用处。
就像侦探找线索一样，得找出那些藏在机器里的伤痕和磨损。
检修完了，大家都累得够呛，但看着机器重新焕发光彩，心里还是满满的满足感。
这时，大家围坐在一起，聊聊天，说说笑话，疲惫也一扫而空了。
第二天一早，炼钢厂又像往常一样热闹起来。
那些检修过的机器嗡嗡作响，仿佛在向大家展示它们的崭新面貌。
检修工们看着这一切，脸上露出了满意的笑容。
连铸机设备维护与检修规程
方坯连铸机设备概述前言目录第一章设备概述1、钢包回转台2、钢包保护套管机械手3、中间罐车4、中间罐及盖5、中间罐塞棒启闭机构6、结晶器7、结晶器振动装置8、铸坯导向段9、喷淋集管组10、引锭杆及引锭杆存放装置11、拉矫机12、火焰切割机13、切头清除装置14、切前辊道及辅助拉矫机15、输送辊道16、出坯辊道及翻钢机17、移坯车18、翻转冷床及收集台架19、固定冷床及推钢机20、中间罐烘烤(干燥)装置21、P3操作箱悬臂架22、二冷蒸汽排放系统23、定尺装置24、结晶器液面自动控制系统25、结晶器电磁搅拌系统26、液压系统27、润滑系统28、气动系统29、铸机本体水冷系统30、钢结构平台31、溢流罐32、渣盘及事故溜槽33、线外设备第二章维护规程第一节、机械设备维护规程1、大包回转台2、中间罐车3、结晶器系统4、振动装置5、二冷段6、出坯辊道系统7、引锭杆系统8、翻钢机9、移坯车车10、翻转冷床11、步进冷床12、滑动水口液压站13、中心液压站14、出坯液压站15、线外液压站17、冷却系统18、油气润滑系统第二节、液压设备维护规程1、钢包滑动水口液压站2、中心液压站3、出坯液压站4、线外维修液压站第一章设备概述1 钢包回转台1). 技术参数结构型式蝶形单臂升降式双臂承重max. 2×200 t回转半径~5.5 m回转速度0~1.0r/min回转角度360o任意驱动形式正常－电机；事故－液压马达，电机~30 kW升降机构液压缸，升降行程800mm，升降速度1.2 m/min加盖机构升降、回转液压驱动升降行程：~300 mm旋转角度：~90º介质连接电气、液压滑环2). 功能及结构支承钢包并将满包从受包位旋转到中间罐上方的浇铸位。
钢包回转台正常回转由电动机驱动，事故回转由液压马达驱动。
事故回转液压马达与主减速器之间设液压离合器。
回转台正常回转时，离合器与减速器脱开，回转由电动机驱动。
连铸机械常见故障与维修措施探究
连铸机械常见故障与维修措施探究摘要：生产设备的复杂性以及钢材生产特殊的工作环境当中存在导致连铸机械设备出现故障的多方因素，机械设备出现故障的可能性也就随之提升。
设备在生产中应用的稳定性在很大程度上影响着最终的产品质量以及生产效率。
基于此点出发，本文将针对连铸机械常见故障与维修措施展开深入的探讨，以期为相关人员提供参考。
关键词：连铸机械设备；常见故障；处理措施引言：与传统的钢材制造工艺相比较来说，连铸机械设备的使用能够直接将钢液经过一系列的加工成钢材成品，该设备应用不仅简化钢材制造的工艺流程，更是有效节约了钢铁资源。
而这一生产技术逐渐成为钢铁制造的主要加工工艺，该设备的稳定运行更是决定着整个钢材生产线以及钢材企业的经济效益，本文主要对该设备中可能出现的常见故障及维修措施进行分析。
1提高连铸机械维护效率的意义1.1提高机械设备完好率在连铸机设备维护的过程中，可以让机械设备的完好率大幅度提高，保证铸坯的质量，现代化的板坯连铸设备运行的过程中，如果主机设备产生漏光或者其他故障，就一定要将损坏的设备和寿命到期的设备整体调出线外，并且使用相应的设备替代，这样才能保证连铸机正常的工作。
1.2提高生产能力，保证连铸机作业效率在管理和维护连铸机生产流程线以外的机械设备时，首先需要将连铸机本体的4个部分进行更换，另外还需要注意在漏钢寿命到期、周期性更换等条件下吊离生产线，将其运送到线外，做好相关的维护工作，通过这样的方式可以有效的保证维护工作的线外进行。
2连铸机械的常见故障及维修措施2.1大包回转台（1）机械臂：连铸机械中的升降机械臂无法按照既定轨迹进行活动，机械臂处于失控的状态，机械臂的故障与控制阀有一定关系，控制阀能够对机械臂进行控制，当控制阀出现问题时，就会影响控制的效果，所以机械臂无法正常升降伸缩。
检修人员要全面检查控制阀，对控制阀的故障问题进行处理。
（2）浇铸：连铸机械进行浇铸的时候有可能会浇铸到其他地方，当控制开关发生故障的时候，有可能会影响浇筑的效果，检修人员要对控制开关进行检查和维修。
连铸机辊道故障的几点分析
连铸机辊道故障的几点分析摘要：近年来连铸机的辊道区域频繁出现故障，造成传坯、留坯设备失灵，严重影响了生产效率。
因此，通过对同行业研究和现场相关案例的分析，可确定辊道上存在着传动链损坏、轴承行业销损坏、松动等问题。
并重新优化了辊道限位器和发动机链轮设计，并增加了轴承座螺栓连接的定位设备，经过改善后使用时间缩短了百分之四十，效益得到显著提升。
关键词：连铸机；辊道；故障分析；改进策略引言：辊道连铸机是钢坯的浇铸制造过程中最主要的工件运输设备，它通过链传动的形式把切好的钢坯送入冷却平台。
链传动的传动效能很好，过载能力强大，可应对高热、粉尘等情况。
但在制造过程中，由于辊道限位器失效，产业链条松动，与滚柱轴承间螺栓的连接松动，导致工件传递方向错误，钢坯滞留部前后钢坯粘连，严重干扰制造节奏，本文主要是对辊道故障进行分析和改进。
一、功能说明钢坯在被切割后进入了输送辊道的运动范围内，在实际传动过程中，辊道以0.75m/s的速度运动，使工件从输送辊道传送到最终出料辊道，限位开关触点控制，最后发电机电路由闭路切换到闭路，链条通过滚子断裂。
此时，钢坯靠惯性移动到辊道末端，在接触到辊道的尾部时会终止。
二、故障现象及原因分析辊道故障会导致钢坯不能正常运输，钢坯卡住，造成前后钢坯粘在一起，生产工人不得不人工切割钢坯，这就严重影响了铸坯质量，甚至导致堵塞和停止流动。
经分析，故障原因主要有辊道限位失败、链条脱落、铸坯运送中跑偏故障、螺栓松动保护性能失效等，具体原因分析如下：（一）辊道限位失效连铸机辊道上的行程为限位开关，当辊道上运动的工件碰到接触板后，通过连接电缆与启动式限位开关的接触作用，电路从闭合转为断开状态，供应链条和辊道电动机随即停止运转。
利用动量移动在辊道尾部，钢坯接触末端后停止运动，在此情况下形成的摩擦力极小，因此不会造成螺钉连接松开或移动工件，而卷轴仍在旋转中。
但由于限位开关在实际的制造工作中处于高温状态，所以限位开关会受到机械结构的损坏、接触板不能灵活翻转、接头变形等各种因素的影响。
连铸辊的表面缺陷原因分析及修复工艺
连铸辊的表面缺陷原因分析及修复工艺唐定忠;成世奇【摘要】In this paper, the reasons for the formation of defects such as ring cracks, wear sag and welding layer falling off on the surface of the converter continuous casting roller after a period of use are analyzed, and the repair method is proposed. It has been proved by practice that the repaired continuous casting roller can achieve the same use effect as the new roller by selecting proper surfacing material and surfacing technology, so as to avoid overall scrapping of the continuous casting roller, reduce the purchase amount of new roller, improve production efficiency and obtain better economic benefits.%本文对转炉连铸辊在使用一段时间后表面出现的环状裂纹、磨损凹陷、焊层脱落等缺陷形成的原因进行了分析,并提出修复处理办法.实践证明,通过选择合适的堆焊材料和堆焊工艺等措施,修复后的连铸辊能够达到和新辊一样的使用效果,从而避免了连铸辊整体报废,减少新辊的采购量,提高生产效率,取得较好的经济效益.【期刊名称】《装备制造技术》【年(卷),期】2018(000)012【总页数】3页(P180-182)【关键词】连铸辊;缺陷分析;焊材选择;表面堆焊【作者】唐定忠;成世奇【作者单位】柳钢工程技术有限公司, 广西柳州 545002;柳钢工程技术有限公司, 广西柳州 545002【正文语种】中文【中图分类】TG2450 前言随着冶炼技术的进步，转炉炼钢厂的钢坯成型已经从模铸发展到连铸工艺，采用连铸工艺可以大幅度提高铸坯产量质量、降低钢厂能耗、提高钢水成材率[1]。
连铸机械常见故障与维修措施
连铸机械常见故障与维修措施摘要：所谓的连铸也就是连续铸钢，钢铁企业在进行产品生产的时候，对于钢水的凝固成型主要有两种方式可以选择，也就是传统的模铸法以及我们所要说的连续铸钢法。
连铸方法是欧美的国家在世纪50年代就开始应用的，这和原本的思维模式有着很大的不同，钢水在经过加工以后会直接浇筑成型。
连铸机是进行连铸生产的硬件基础，这种加工方式的金属收得率更高，铸坯质量也更高，同时对于能源的使用则比较少。
连铸生产对于连铸机设备的依赖性很高，所以对于设备的日常维护及及故障处理就显得非常重要。
关键词：连铸机械；常见故障；维修措施引言如今我们的连铸工艺体系正在变得越来越完善，也出现了一些新型的连铸设备，在这样的形势下，我们生产的质量、效率以及金属收得率都有了很大的提升，企业也因此能够得到更大的效益。
不过新型的连铸设备，它们的结构要更加的复杂，对设备操作以及维护保养的要求同样也变得更高，难度更大，设备运行的过程中经常会出现各种各样的故障。
比如说油液泄漏、齿轮箱异常振动或者是结晶器漏水等。
下面我们就对这些故障问题进行了深入的分析与研究，并知对相应的故障维修提出了一些具体的措施。
1连铸机械技术介绍与故障维修必要性连铸生产的基本流程就是先把液态钢水注入结晶容器，等待刚水冷却凝固达到某种程度以后，就可以利用拉矫机拉出其中的钢坯。
接下来还要向它的表面喷水，使其二次冷却，这里有切割机照相应的尺寸以及规格进行切割处理。
连铸机械设备的基本构成就是切割机、钢水冷却装置与运转装置等。
钢水转运装置主要是用来调换钢水的空包和满包，并运送到相应的位置接钢水。
冷却装置，也就是结晶器，它需要用来对钢水进行冷却，使其凝固，一般它的外壁都会有冷却管道，管道住的是水，采用水循环的方式带走水中的热量，使其降温，冷却，凝固。
振动装置是利用振动确保钢水能够均匀的分布，将其中的气泡排出来，并且还能够防止钢坯表面和结晶器产生粘连，影响它的质量。
2常见故障2.1电气故障与维修电气故障对于设备生产会有很大的影响，比如说变压器、PLC或者是供电回路发生故障的话，就会影响设备的生产运行，特别是机电一体化电气设备系统出现故障的话影响更是非常大，所以必须要采取有效的措施进行维护与维修。
连铸辊的修复制造技术
工业技术114 2015年54期连铸辊的修复制造技术何宜朝湖北中钢联冶金工程有限公司，湖北武汉430023摘要：连铸是衡量钢铁企业冶炼工艺先进性的重要标准之一。
其中连铸辊是连铸机顺利生产的关键部件，其高温强度和使用寿命直接影响着连铸的产量。
利用堆焊工艺修复连铸辊，可以提高连铸辊的使用寿命，降低成本。
堆焊技术在连铸辊修复上的应用，表明焊道搭接均匀，成型好，焊渣能够完整的与堆焊层分离，并且连铸辊表面质量达到要求。
本文主要对连铸辊的修复制造技术进行分析讨论。
关键词：连铸辊；修复制造技术中图分类号：TF341.6 文献标识码：A 文章编号：1671-5810(2015)54-0114-01连铸辊是连铸机上最关键的备件之一，承担着承载、驱动铸坯的功能。
同时，又是连铸机消耗量最大的备件，约占连铸机总维修费的60%以上。
这样，企业每年需花费数千万元堆焊修复费用。
因此，提高连铸辊的修复制造技术，延长连铸辊的使用寿命是降低连铸生产成本、提高生产作业率的重要措施。
1 连铸辊概述连铸辊是连铸设备生产的关键部件之一，其直径φ＝φ160～φ340mm不等，辊身长度L＝373～626mm不等，母材材质为42CrMo，堆焊后辊子表面硬度为HRc43～47。
它在热疲劳、氧化、腐蚀、磨损的工况条件下使用，经过使用一段时间后，会出现表面龟裂、裂纹、磨损、弯曲、剥离掉肉、氧化与腐蚀鳞皱等缺陷，这些缺陷直接影响到板坯质量而不能使用需要堆焊修复，而连铸辊的堆焊质量的好坏直接影响到连铸的产量及钢坯的质量，因此连铸辊堆焊修复生产过程的质量控制至关重要。
2 连铸辊的修复制造技术中出现的问题（1）连铸辊表面氧化腐蚀，会出现黑色腐蚀部位，严重可影响钢坯表质量。
（2）连铸辊表面热疲劳裂纹出现，使用过程中焊层龟裂、脱落，且有明显横向裂纹。
（3）连铸辊装配部位磨损。
包括：轴承位、密封部位、辊套里孔及芯轴外圆等。
（4）连铸辊结构性破坏。
如轴颈断裂、焊接部位开焊等。
浅谈连铸机械的常见故障与维修措施
1 连续铸钢技术在冶金工业中有两种比较常见的钢材生产方法，一种是模塑法，另外一种就是连续铸造法。
随着铸造技术不断发展和人们生态环保意识不断提升，模塑法已经不能满足现代社会发展需求，在钢材生产中模塑法被逐渐淘汰，连续铸造法在此背景下应运而生，具有高效、环保等特点。
20世纪50年代，一些欧美国家在钢材生产工作开始应用连续铸造法。
在冶金制造中通过应用连铸技术，不仅可以有效提升金属实际利用率，还能有效减少冶金企业在其生产中所产生的成本。
通过使用连铸机械，能够应用机械来代替以往人工作业，改善劳动员工工作环境与条件，进而提升员工工作积极性。
在冶金制造中，通过连铸制造法，可以有效减少生产中所产生的污染，从而减少冶金企业环境污染力。
在冶金企业中使用连铸法，充分发挥该技术机械化、自动化以及流程化优势，可提升冶金企业生产管理集约化水平、劳动效率和产品质量。
2 连铸机械的常见故障2.1 机械故障随着冶金企业生产中连铸机械应用越来越广泛，实现自动化生产可能性越来越大。
一些冶金企业为了能够有效提升生产效率，往往忽视对连铸机械的维护与保养工作，导致连铸机械长期处于超负荷工作状态，最终造成连铸机械出现严重的磨损以及零部件老化情况，严重影响了设备正常生产工作以及机械使用寿命。
另外，相关的工作人员使用习惯不当，也会导致连铸机械连铸机脚轮出现故障，一方面会影响连铸生产，另一方面会影响钢材质量。
为了能够排除机械故障，就需要相关工作人员能够严格按照相关连铸机械工作说明书要求，对连铸机械内部透射进行调整和转换。
此外，一些工作人2.2 电气故障当前连铸机械生产中机电一体化是其重要生产特点，因此在连铸机械运行中可能会发生电气故障。
常见电气故障包括系统故障与电气故障。
系统故障是因为连铸机械在自动化控制系统运作过程的生产运行模式出现了故障，一旦其中自动化控制系统出现故障，就会导致自动化控制系统不能执行既有的程序编码指令，不仅会导致生产速度变缓，情节严重时，还会导致生产停止。
炼钢厂连铸检修标准
炼钢厂连铸检修标准炼钢厂连铸检修标准主要包括以下内容：一、检修前准备1．制定检修计划：根据连铸机的运行情况，制定详细的检修计划，包括检修项目、时间安排、人员分工等。
2．设备检查：在检修前，对连铸机进行全面的检查，包括机械部件、电气设备、液压系统等，确保设备处于安全状态。
3．工具准备：准备好检修所需的工具和材料，如起重设备、拆卸工具、清洁工具等。
4．安全措施：在检修前，确保工作区域的安全措施到位，如设置安全警示标志、隔离设备等。
二、检修项目1．机械部件检修：对连铸机的机械部件进行检修，包括轴承、齿轮、轴、导轨等，确保其完好无损。
2．电气设备检修：对连铸机的电气设备进行检修，包括电机、变频器、传感器等，确保其正常运行。
3．液压系统检修：对连铸机的液压系统进行检修，包括液压泵、液压缸、液压阀等，确保其密封良好、无泄漏。
4．冷却系统检修：对连铸机的冷却系统进行检修，包括冷却水管道、冷却器等，确保其冷却效果良好。
5．控制系统检修：对连铸机的控制系统进行检修，包括PLC控制系统、传感器等，确保其控制准确、稳定。
三、检修过程1．按照计划进行检修：按照检修计划和分工，有序地进行各项检修工作。
2．注意安全：在检修过程中，注意安全操作，避免发生事故。
3．详细记录：对检修过程中的重要事项进行详细记录，如更换部件的型号、数量、位置等。
4．清洁和维护：在检修过程中，对连铸机进行清洁和维护，确保设备整洁、美观。
四、检修后验收1．检查验收：在检修完成后，对连铸机进行检查验收，确保设备正常运行、符合标准。
2．试运行：进行试运行操作，检查设备的各项性能指标是否符合要求。
3．交付使用：验收合格后，将连铸机交付使用，并做好使用维护的培训工作。
五、总结评估1．总结经验：对本次检修工作进行总结评估，总结经验教训，为今后的检修工作提供参考。
2．改进措施：针对本次检修中发现的问题和不足之处，提出改进措施和建议，以提高今后的检修质量和效率。
3．资料存档：将本次检修的有关资料进行整理存档，以备查阅。
探讨如何改善连铸辊管理与维护
探讨如何改善连铸辊管理与维护【摘要】国内连铸技术经过近几年的高速发展，技术业已越来越纯熟，在某些领域的研究也取得了跨越式的发展。
现阶段，我国的连铸技术水平也达到了一个较高的水平。
连铸设备的相关管理效率，将直接影响到连铸的生产稳定性。
作为连铸设备的重要组成，连铸辊的使用情况对连铸设备有着关键性影响。
管理维护不到位会产生巨大的成本。
所以，根据笔者几年现场跟踪实践，对如何改善管理与维护，提高连铸辊使用寿命，做相应的探讨。
基于此，笔者立足于现场实践经验，作相关阐述，以供读者参考。
【关键词】连铸；连铸辊；维护；管理根据笔者所在钢厂现场连铸辊运行情况的跟踪总结，结合国内外相关资料，连铸辊损坏主要有以下几个因素：（1）日常维护因素日常维护方面，由于维护工作不到位，轴承位润滑不足、冷却不到位、过度使用等原因会导致轴承损坏，辊面开裂、辊子轴断裂而辊子无法使用。
（2）环境因素连铸辊长期处于高温高湿环境下，表面容易发生氧化腐蚀，形成点腐蚀，进而造成辊面材质脱落，导致辊子外径变小，辊面开裂等等。
工作状态下，因冷却系统的制约辊子表面工作面与非工作面温差高达300°～350°，辊面存在不均匀热应力，同时在运行过程中承受着较大的机械载荷，在热应力及机械应力的双重作用下，导致辊子产生热疲劳。
（3）本身质量及修复技术因素由于本身制造材质以及修复材质、工艺的原因，导致辊子处于常温下可能具有较好的强度，但一进入工作使用环境，辊子性能立马下降，辊面出现波纹状，异形，开裂等现象。
1 基础管理的改善以笔者所在单位为例，在建厂初期，因各项制度以及运行模式都处于初建阶段，设备系统的各项工作基本上处于摸索阶段，而且岗位人员都基本上是刚从学校出来的大学生，对于设备管理经验尚未成熟，设备隐患接连不断，突发故障高居不下，严重影响到生产的稳定，在2011年期间突发故障共计184项。
如何提高管理，主要通过以下几点：1.1 标准化数据管理，夯实基础在投产前阶段，统计好设备所有相关数据，将连铸辊分为切前辊、输送辊、出坯辊等几段。
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连铸机的辊子装配的检测与维修一、连铸机的介绍1．连铸机的功能把高温钢水连续不断地浇铸成具有一定断面形状和一定尺寸规格铸坯的生产工艺过程叫做连续铸钢。
完成这一过程所需的设备叫连铸成套设备。
浇钢设备、连铸机本体设备、切割区域设备、引锭杆收集及输送设备的机电液一体化构成了连续铸钢核心部位设备，习惯上称为连铸机。
连铸机是一种用模具进行连续浇注钢水的大型生产线。
生产出的钢坯经轧制，成为成品销售。
提高连铸自动化水平,对保证铸坯质量、提高连铸机的劳动生产率、增加连铸机的金属收得率起着至关重要的作用。
2.连铸机的组成(如图a)（1）钢包回转台：钢包回转台是现代连铸中应用最普遍的运载和承托钢包进行浇注的设备，通常设置于钢水接收跨与浇注跨柱列之间。
所设计的钢包旋转半径,使得浇钢时钢包水口处于中间包上面的规定位置。
用钢水接收跨一侧的吊车将钢包放在回转台上，通过回转台回转,使钢包停在中间包上方供给其钢水。
浇注完的空包则通过回转台回转,再运回钢水接收跨。
钢包回转台是连铸机的关键设备之起着连接上下两道工序的重要作用。
（2）中间包：中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去，并且有着分流作用。
对于多流连铸机，由多水口中间包对钢液进行分流。
连浇作用。
在多炉连浇时，中间包存储的钢液在换盛钢桶时起到衔接的作用。
减压作用。
盛钢桶内液面高度有5~6m，冲击力很大，在浇铸过程中变化幅度也很大。
中间包液面高度比盛钢桶低，变化幅度也小得多，因此可用来稳定钢液浇铸过程，减小钢流对结晶器凝固坯壳的冲刷。
保护作用。
通过中间包液面的覆盖剂，长水口以及其他保护装置，减少中间包中的钢液受外界的污染。
清除杂质作用。
中间包作为钢液凝固之前所经过的最后一个耐火材料容器，对钢的质量有着重要的影响，应该尽可能使钢中非金属夹杂物的颗粒在处于液体状态时排除掉。
（3）结晶器：结晶器承接从中间包注入的钢水并使之按规定断面形状凝固成坚固坯壳的连续铸钢设备。
它是连铸机最关键的部件，其结构、材质和性能参数对铸坯质量和铸机生产能力起着决定性作用。
开浇时引锭杆头部即是结晶器的活动内底，钢水注入结晶器逐渐冷凝成一定厚度坯壳并被连续拉出，此时，结晶器内壁承受着高温钢水的静压力及与坯壳相对运动的摩擦力等产生的机械应力和热应力的综合作用，其工作条件极为恶劣。
（4）扇形段：通过夹辊和侧导辊对带有液心的坯壳起支撑和导向作用，使其沿着预定的轨道前进，并限制它发生鼓肚变形；扇形段是连铸过程中主要设备之一,扇形段制造水平的高低,将直接影响到被轧制板坯厚度的均匀性,对其质量起着十分重要的作用。
（5）弯曲段：弯曲段是连铸机中的重要设备之一，它位于结晶器与扇形段1之间，依靠多点或者连续弯曲方式把铸坯从垂直顶弯成弧形。
在热坯凝固过程中，弯曲段起支撑、导向、输送作用，还用于引锭杆的导向和传输。
弯曲段在工作过程中受到铸坯较大的弯曲反力的作用，因此弯曲段的变形直接影响铸坯的质量。
（6）切割机：将拉出的钢坯切割成形。
（7）轨道及冷床：传送及冷却切割后的钢坯。
3.连铸机工作过程首先钢包在回转台上浇钢水流入到中间包当中，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。
结晶器使铸件成型并迅速凝固结晶，拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经由扇形段和弯曲段传动至切割机切割后钢坯，被导轨传送至冷板冷却成形。
（图b切割后出钢）在钢厂连铸机一般有夹辊、拉辊和矫直辊3种。
（1）夹辊：作用是支承由结晶器拉出来的铸坯，同时引导铸坯沿弧形线辊道平稳地向前移动，并将铸坯夹住，所以叫夹辊又称驱动辊。
（2）拉辊：的作用也是将铸坯夹住，并利用两者之间的摩擦力引拉铸坯。
（3）矫直辊：的作用是将弯曲的铸坯矫直，但通常也兼有拉辊作用。
（拉辊和矫直辊又叫自由辊）辊子直径分别为：300mm、250mm、230mm、200mm。
从长度上又分：300mm、320mm、410mm、420mm、760mm等。
（根据生产线的不同长度和直径分别有所调整）2.辊子的结构组成扇形段的辊子结构一般分为二种（1）几段辊套用键与一根芯连接，轴承安装在支点上。
在力学上属于静不定结构，成为静不定转轴结构辊子。
这种用作于驱动辊，由轴、辊套、键、轴承座、轴承组成。
如图d所示;（2）（2）每根辊子分别支撑在两个轴承座上，在力学上属于静定结构，称为分段组合结构。
常用作于自由辊上，由辊、轴承座、轴承组成。
3.辊子在连铸机种的重要性连铸设备的使用状况直接影响钢铁生产主流程的产能,而连铸辊(连铸机辊子)又是连铸设备的核心部件,提高连铸辊的使用寿命尤其是连铸机弧型段辊子的使用寿命是直接影响连铸设备作业率和炼钢生产成本的一个重要性。
板坯连铸机依靠辊子把结晶器内形成的具有一定厚度坯壳的板坯,沿导向段将铸坯拉出。
坯子表面质量及内部质量的好坏与铸坯导向段的设计有直接关系。
铸坯导向段在结晶器和出坯辊道之间,主要由结晶器足辊,弯曲段,弧形扇形段,矫直水平段等组成。
这些段上支承铸坯的是大量的密排辊子，由于未凝固的钢水静压力作用，铸坯受到向外侧的鼓胀力，在相邻两夹辊之间的距离内，铸坯要向外伸(叫鼓肚)，鼓肚的铸坯进入下一对辊时承受压力，会使高温铸坯内部产生裂纹。
因此一般地说，随铸坯凝固厚度的增加，从铸机上部到下部辊子直径也要相应增加，辊子间距也要相应增大。
辊子表面始终与红热的钢坯直接接触,热量传遍整个辊子部件,使其承受着很高的热负荷。
同时,由于喷水冷却和辊子转动使这种热负荷是交变的,会造成严重的热疲劳。
浇铸过程中的鼓肚力、重拉坯力使辊子轴颈要承受很高的机械应力;还有水和蒸汽的腐蚀磨损。
且受板坯宽度制约,扇形段辊子均为细长件,受力条件较差。
在这样的工况下,任何一个辊子的失效都会使连铸生产中断,造成巨大的经济损失。
所以,要求辊子部件具有足够的可靠性和使用寿命,易于拆装,维修周期短.三、辊子的检测1.辊子下线的原因辊子下线的主要原因是辊子磨损了或者辊子弯曲变形，前种情况多见，如果打摆情况不明显，而且转速低，可以将就一段时间，如果转速高，需要立即停机，否则就会损坏机器，造成损钢等情况。
根据国内外有多家研究机构对连铸辊的失效形式进行的分析可知，连铸辊的损坏主要有以下3各方面：（1）热疲劳损坏热疲劳损害时造成连铸辊损坏的主要原因之一，其主要起因是工作状态的辊子表面环向温度分布不均匀，例如，有时候辊子表面和辊子的内部的温差高达300℃，由此在棍子表面及内部产生了非轴对称、周期性变化、不均匀分布的热应力。
连铸辊在机械应力和热应力共同作用下就是产生热疲劳损坏。
（2）原材料原材料的好坏是决定连铸辊质量的最直接最关键的因素，也是造成连铸辊损坏的主要原因。
有时候选择的原材料在常温下虽然有很好的屈服强度，但是在高温的情况下屈服强度急剧下降，抗热疲劳裂纹性能严重不足，这就会直接导致连铸辊热疲劳损坏（3）磨损造成辊子磨损的直接原因是高温潮湿环境下，表面易发生压花腐蚀脱落，使辊子外径减薄，导致辊子报废。
另外，连铸辊也会有连铸机其他部分的故障，而造成的如漏钢、滞钢等情况造成严重的损害，这种损会造成大多数辊子的报废而不可修复。
2.辊子上线合格检测辊子检测数据控制点轴承座低于辊面高度差5-10mm。
分节辊对接轴承间隙小于0.5mm。
自由辊：辊面直径±0.05mm内，同心度0.10mm内；驱动辊：辊面直径±0.05mm内，同心度0.10mm内。
轴承座辊子用手盘是否转动灵活，轴承座气孔通气顺畅，辊子表面无明显凹凸痕迹。
压力1.0Mpa，保压时间为30min。
辊子的上线检测可分成以下4部分。
（1）工具准备：10、12、15寸扳手各1把、便携式辊缝仪1套、对应对弧样板1套、塞尺1把、螺栓拉伸器、36号钢丝绳两根、大锤1把、棘轮1把、长套筒1把、内六角扳手一套、游标卡尺1把、磁力吊一台。
（2）对准备上线辊子主要指标进行抽查：用卷尺测量辊子轴承座高度和用游标卡尺测量分节辊间隙；用千分表检测辊子的同心度和直径。
（3）对辊子进行上线前处理：检查辊子轴承转动情况；检查轴承座通风情况和辊子表面光洁度。
并记录各项数据记录。
（4）在辊子试水台，对上线辊子进行保压试水，看轴承座有无漏水情况。
3.辊子的储备摆放（1）辊子的储备要根据工厂上产先的的需求进行调整，我厂因需求连铸机是连续运行，所以要准备较多的连铸辊，以防机器停运时间较长，不仅要满足辊子正常的消耗，还要准备出各种意外情况的消耗和辊子质量不足下线的的储备，满足于连铸机的正常出钢。
辊子的储备方式有两种，一种是成品辊储存，一种是零件的储备在使用时进行装配。
成品辊的储存对场地的要求比较高并且易损辊，但是成品辊子的使用快捷，减少事故情况的检修时间，大大保证了连铸生产的机器运作需求。
采用零件方式的储存对场地的需求量相对较少，对辊子损伤程度小，且在零件损坏时再装配时直接更换，并且随时补充成品辊子的消耗。
（2）辊子的摆放连铸辊是扇形段的重要组成部分，扇形段又是连铸机的重要组成部分，可以说辊子是连铸机运行的基础，辊子的质量也是保证出钢量与出钢质量的根本，辊子的储备一旦达到一定的量，要保持辊子的精度辊子的摆放又成为了辊子非常重要的问题。
首先成品辊子的摆放辊面不能着力以防止辊面造成磨损或因外力而产生形变，成品辊子要以轴承座为支点并且要按照种类分好摆放整齐，一般情况下驱动辊不会需求太大量的储备，但是自由辊则需要大量的储备。
驱动辊摆放对场地需求要量不打但是对场地平整度要求度要大，驱动辊采用的是套键连接轴，一般要3到4个棍套，长度是自由辊的3到4倍，如果地面不平整将对的轴成较大的压力，对轴造成负荷会使轴产生形变，所以摆放驱动辊要平整防止辊轴吃力不均匀，如因场地条件限制需要将驱动辊磊起，但是上下两层驱动辊之间必须在轴承座之间垫上木板，防止因重量过大或过长而造成轴座的形变。
自由辊由于量比较大所以通常要摞起来摆放以减少对场地的需求，上下两层轴承座之间同样要垫上木板，摞自由辊时要注意摞稳尽量避免坍塌现象，辊子较重一旦发生很容易对辊子产生比较大的损伤甚至报废，轻则影响辊子的精度减少辊子的使用寿命。
辊子的摆放不仅按两种类型摆放，还要按不同长度的规格摆放整齐方便在使用时的取用。
还要在辊子的摆放区域都要有警示标志防止其他无关人员靠近，一是对棍子的质量得到保障，二是发生坍塌对人生命安全得到保证。
零件方式的储备只需要将各个零件摆放整齐即可，需要注意的是轴承的储存，新轴承储备不要去拆开包装即用即拆，以免进入杂质影响轴承的使用，造成辊子寿命的减少，二次使用的轴承要按着过钢量分量摆放，以防止在二次使用时弄混造成非计划下线造成不必要的经济损失。
四、辊子的维修1.辊子上线准备(1)清理油污和整理接水板，清洗框架、接水板、垫片，油气分配器和水柱的油污、油泥，并更换水密封。