双梁式气烧石灰窑简介
1x500石灰窑方案
1×500t/d双梁式石灰窑工程技术方案2015年6月25日目录1 概述 (03)2工艺流程 (08)3 技术经济指标 (09)4 各系统工艺方案 (10)5窑体结构组成 (13)6 供配电三电系统 (14)7土建工程 (20)8 总图运输 (22)9 环境保护及综合利用 (23)10工程设计 (25)11 建设周期表………………………………………………………………………………… .261概述1.1 双梁式石灰窑主要技术特点该窑型为单筒竖窑结构。
相对于其它窑型，简单、耐火材料无异型砖,施工方便，砌筑简单。
燃烧采用梁式烧嘴系统,石灰产品质量稳定，活性度高，适用于多种燃料，设备简单，操作弹性大，占地面积小，投资相对与其它窑型较低，被用户益为“无故障”窑型。
◆生产规模120-600t/d圆型窑或准矩型窑。
◆窑操作弹性大，从60-100%任意调节短时可达110%，均能实现稳定生产。
◆适用多种燃料如焦炉煤气、转炉煤气、天然气、煤粉、混合气、高炉煤气（热值≥750 kcal/m3）或固液、固气混合燃料。
◆热耗低，热能利用合理，二次空气通过冷却石灰预热，一次空气通过预热器预热进入燃烧梁，燃料完全燃烧，热值充分利用，能耗950-1150 kcal/kg。
◆竖窑采用全负压操作。
◆采用低热值燃料，空气、煤气双预热；采用高热值燃料，只预热空气。
◆窑体结构特点：1）窑体呈准矩形，窑体设置上下两层燃烧梁和周边烧嘴，窑体上部设置上吸气梁, 吸气梁以上部分为储备石灰石区域, 上吸气梁至上层燃烧梁之间为预热区，利用高温煅烧后的窑气预热石灰石至煅烧的温度,上层燃烧梁至下层燃烧梁之间区域为煅烧区，石灰石均匀煅烧成活性石灰，此区域根据石灰质量、产量要求加以调节。
2）下层燃烧梁至出灰口之间为冷却带，二次空气（冷却空气）从底部入窑将石灰冷却至80-120℃左右出窑，被加热二次空气则向上进入煅烧区。
3）当一定量石灰石通过窑顶受料装置进入储备区，均匀分配于窑截面上，窑顶受料装置有两道加料门自动密闭阻止空气在加料时进入窑内，因而不影响窑内工艺参数的稳定。
双梁式气烧石灰窑简介
双梁式石灰窑简介双梁式节能石灰窑，它具有热耗低，石灰活性度高，燃料适应性强，结构简单，造价低廉等优点。
适用于钢铁行业利用高炉煤气和焦炉煤气以及化工、电石行业利用电石炉尾气或与煤粉混烧等技术，以达到提高石灰质量和节能的目的，煅烧出高质量的活性石灰。
一、双梁窑的技术特性：1. 生产能力：从 100t/d 到 600t/d 。
窑的操作弹性可以从60%-110% ，以300t/d 窑为例，生产能力可以在180t/d-300t/d 的范围内任意调节，均能实现稳定操作，而不影响质量和消耗指标。
2. 石灰石粒度： 40mm -80mm 。
粒度范围比为 1：2 。
3. 燃料种类：该窑可以采用天然气，燃料油，煤粉，焦炉煤气，低热值的煤气等作为燃料。
除了上述以外，一个重要的特点是该窑可以使用以上各种燃料组成的混合燃料（气－气，气－液和气－固、液－固等各种混合）。
4. 石灰产品：石灰质量好、活性度高（即可达到 360ml ，4N HCL 法 10 分钟），石灰生过烧率为 5 ～ 8% 。
5. 热耗：该窑热能利用合理，一次空气通过烟气预热，二次空气通过冷却石灰预热 , 燃料燃烧完全，燃料热值被充分利用，因而热耗低，大约 800 ～ 900kcal/kg 石灰。
6. 作业率：每年可连续操作 48-50 周。
二、双梁窑的煅烧原理是：采用双梁式结构，即采用上、下两层烧嘴梁，烧嘴分布在梁的两侧，将燃气均匀地分布在窑的断面上，保证了在整个竖窑断面上燃烧均匀。
燃烧梁采用导热油冷却，导热油带出的热量用于预热燃烧用一次空气，使窑的热耗有所降低，提高了热交换率。
因其特殊的结构形式，故可解决电石炉停气时粉尘进入中心喷嘴而引起的堵塞问题，但双梁经常烧坏，内套易磨损。
且据其所投产的厂家来看，基本没有较为成功的先例。
尤其在高热值尾气的使用中，无一成功。
石灰的预热、煅烧、冷却均在同一个筒体内进行，尾气通过上、下两层布风梁直接进入窑内进行煅烧。
煅烧石灰的火焰直接和石灰石接触，采用的是逆流煅烧。
气烧石灰双膛窑烟气净化超低排放技术
气烧石灰双膛窑烟气净化超低排放技术
气烧石灰双膛窑是一种将石灰石通过高温燃烧转化为生石灰的工业设备。
由于燃烧产
生的烟气中含有大量的污染物，对环境造成很大的压力。
为了解决石灰窑烟气的污染问题，研发出了气烧石灰双膛窑烟气净化超低排放技术。
气烧石灰双膛窑烟气净化超低排放技术通过引入先进的烟气净化设备，对石灰窑烟气
中的污染物进行有效去除，使烟气排放浓度达到国家相关标准，实现超低排放。
其基本原
理包括预处理、烟气吸附、除尘和脱硫等工艺步骤。
技术将石灰石进行预处理，将石灰石破碎并与一定比例的煤粉混合。
然后，预处理后
的石灰石煤混合料通过送料装置送入双膛窑进行燃烧。
在燃烧过程中，煤粉中的燃烧产物
与石灰石中的矿物质反应生成生石灰。
燃烧过程中产生的烟气中含有大量的二氧化硫等污
染物。
然后，技术利用烟气吸附装置对石灰窑烟气中的污染物进行吸附。
在脱硫柱中，烟气
经过吸附剂床层，床层中的吸附剂将烟气中的二氧化硫等污染物吸附，并将其转化为硫酸钙。
吸附剂床层会定期进行再生，将吸附下来的污染物进行脱附。
技术利用除尘装置对石灰窑烟气中的固体颗粒进行去除。
在除尘器中，烟气通过带电
场的电极，带电场将烟气中的粉尘捕捉在电极板上，并使其聚集成团状物质，然后通过振
动除尘器将颗粒物进行排除。
通过上述步骤，石灰窑烟气中的污染物得到有效净化，烟气排放浓度能够达到国家相
关标准，实现超低排放。
该技术具有处理效率高、净化效果好、操作稳定等优点，能够有
效控制石灰窑烟气的污染问题，对保护环境起到重要作用。
双梁窑的煅烧原理是什么
双梁窑的煅烧原理是什么双梁窑是一种常用于生产水泥、石灰和其他矿石的炉窑设备。
它的煅烧原理是通过高温煅烧原料，使其发生化学反应，从而得到所需的成品。
双梁窑具有炉体长、热效率高、产品质量好等特点，因此在工业生产中得到了广泛应用。
双梁窑的煅烧原理主要包括高温煅烧、物料燃烧和矿石还原三个方面。
首先，高温煅烧是指将原料在高温下加热，使其发生化学变化。
煅烧过程中，原料中的水分挥发、有机物分解、无机物发生矿物相变等，从而得到所需的成品。
其次，物料燃烧是指在双梁窑中加入燃料，使其与原料反应，释放出热量。
物料燃烧是维持双梁窑高温的主要途径，同时也参与到了煅烧反应中。
最后，矿石还原是指在高温下，矿石中的氧化物通过化学反应被还原成金属。
双梁窑的煅烧过程中主要包括以下几个阶段。
首先是升温阶段，炉体温度逐渐升高，使原料中的挥发物逐渐蒸发、水分释放。
然后是煅烧阶段，此时炉体温度已经达到了高温，原料发生化学反应，矿石发生熔融。
接下来是冷却阶段，炉体温度逐渐降低，成品冷却凝固。
最后是卸料阶段，将煅烧完成的成品从炉体中取出，并进行包装、存储等后续物流流程。
双梁窑的煅烧原理在工业生产中有着广泛应用。
在水泥生产中，通过双梁窑的煅烧原理，可以制备出高品质的水泥熟料，为道路、房屋建设提供坚固的材料。
在石灰生产中，双梁窑可以将石灰石煅烧成石灰，用于冶金、化工、环保等领域。
另外，在其他矿石的煅烧过程中，双梁窑也能发挥重要作用，为矿产资源的综合利用提供重要支持。
总的来说，双梁窑的煅烧原理是通过高温煅烧、物料燃烧和矿石还原等化学反应，使原料发生变化，得到所需的成品。
双梁窑在工业生产中的应用非常广泛，为国民经济的发展做出了重要贡献。
希望未来能够进一步深入研究双梁窑的煅烧原理，提高生产效率，减少能源消耗，推动工业生产的可持续发展。
双膛石灰窑构造
双膛石灰窑是一种用于生产石灰的设备，其构造主要包括炉体、燃烧系统、通风系统、卸灰系统、控制系统等部分。
下面详细介绍双膛石灰窑的构造。
1. 炉体：双膛石灰窑的炉体主要由炉膛、炉壁、炉顶、炉底等部分组成。
炉膛是石灰石煅烧的主要场所，其内部设有两个独立的煅烧空间，即双膛。
炉壁主要用于保护炉膛内部的设备和结构，同时也起到保温和隔热的作用。
炉顶和炉底分别位于炉体的上部和下部，主要用于承受炉体的重量和各种载荷。
2. 燃烧系统：双膛石灰窑的燃烧系统主要包括燃料供给装置、燃烧器、点火装置等部分。
燃料供给装置主要用于将燃料输送到燃烧器，燃烧器则负责将燃料燃烧产生热量，以加热炉膛内的石灰石。
点火装置主要用于在启动石灰窑时点燃燃料，使其顺利燃烧。
3. 通风系统：双膛石灰窑的通风系统主要包括风机、风管、风门等部分。
风机负责将空气输送到炉膛内，以提供足够的氧气使燃料充分燃烧。
风管则负责将风机产生的气流输送到炉膛内的各个部位。
风门则用于调节风量，以保证炉膛内的温度和气氛稳定。
4. 卸灰系统：双膛石灰窑的卸灰系统主要包括卸灰阀、卸灰管、卸灰罐等部分。
卸灰阀负责控制石灰石煅烧后的灰渣从炉膛内排出。
卸灰管则负责将灰渣输送到卸灰罐中。
卸灰罐则用于储存灰渣，以便后续处理和利用。
5. 控制系统：双膛石灰窑的控制系统主要包括温度控制器、压力控制器、流量控制器等部分。
温度控制器负责监测炉膛内的温度，并根据设定值自动调节燃料供给和通风系统的运行，以保证炉膛内的温度稳定。
压力控制器和流量控制器则分别负责监测和调节炉膛内的压力和气流流量，以保证石灰石煅烧过程的顺利进行。
6. 辅助设备：双膛石灰窑的辅助设备主要包括冷却器、除尘器、输送带等部分。
冷却器用于将煅烧后的石灰石进行冷却，以便于后续处理和包装。
除尘器则负责收集炉膛内产生的烟尘，以减少环境污染。
输送带则用于将煅烧后的石灰石从炉膛内输送到冷却器和包装机等设备上。
总之，双膛石灰窑的构造包括炉体、燃烧系统、通风系统、卸灰系统、控制系统等多个部分，各个部分之间相互配合，共同完成石灰石的煅烧过程。
双膛石灰窑介绍-文档资料
双膛蓄热高活性石灰竖窑简介
由于石灰石在煅烧初期分解需要吸收大量的热 量，随着物料的下移，石灰石逐步分解，石灰石需 要吸收的热量就逐渐降低，而在煅烧结尾阶段，为 了避免石灰的过烧，必须大幅度降低石灰的吸热率， 只有在这种条件下才能煅烧出高活性度的石灰。
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双膛蓄热高活性石灰竖窑简介
双膛蓄热式高活性石灰竖窑就是基于以上煅烧 原理下一种理想的窑型。在煅烧膛初期，被物料加 热的助燃空气和燃料充分混合燃烧，达到高活性煅 烧需要的理想温度，随着物料的下移和燃烧的逐渐 结束，物料吸收的热量逐渐减少，燃料燃烧后的产 物和物料分解出的CO2经连接通道进入蓄热膛，体 现了并流蓄热的特点。
13双膛蓄热高活性石灰竖窑工作原理图中a和b烧带底部相互连通物料沿两个窑膛分别向下运行14双膛蓄热高活性石灰竖窑工作原理在窑膛a煅烧时助燃空气和燃料在窑膛a中与物料并流使最热的火焰与温度较低且吸收热量最大的物料接触相对温度较低的燃烧气体与逐步煅烧好的物料接触已达到均匀煅烧的条件且取得很高的热效率燃烧后的产物与物料分解出的co经过连接通道进入窑膛b15双膛蓄热高活性石灰竖窑工作原理此时窑膛b作为蓄热窑膛窑膛中的石灰石从废气中吸收热量同时使废气冷却到较低温度物料积蓄的热量在下一个周期时用于加热参加燃烧之前的助燃空气在这种情况下窑膛a为燃16双膛蓄热高活性石灰竖窑工作原理下一个周期窑膛a和窑膛b相互轮换即窑膛a成为蓄热窑膛窑膛b称为燃烧窑膛
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双膛蓄热高活性石灰竖窑工作原理
此时窑膛B作为蓄热窑膛，窑膛中的石灰石从 废气中吸收热量，同时使废气冷却到较低温度， 物料积蓄的热量，在下一个周期时用于加热参加 燃烧之前的助燃空气，在这种情况下，窑膛A为燃 烧并流窑膛，窑膛B为蓄热窑膛。
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双膛蓄热高活性石灰竖窑工作原理
气烧石灰双膛窑烟气净化超低排放技术
气烧石灰双膛窑烟气净化超低排放技术随着环保意识的增强和环境监管的加强，对工业企业的排放标准也在不断提高。
而对于石灰生产企业来说，烟气净化是一项必不可少的工作。
目前，气烧石灰双膛窑烟气净化超低排放技术被广泛应用于石灰生产中，成为了烟气净化的一种重要技术手段。
气烧石灰双膛窑是目前石灰生产中常用的一种石灰窑，由于其生产过程中产生的烟气排放量较大，需要进行有效的处理和净化。
为了达到超低排放标准，研发了气烧石灰双膛窑烟气净化超低排放技术，采用了一系列先进的净化设备和工艺，使得烟气排放中的污染物浓度显著降低，达到了更加严格的环保标准。
该技术主要包括烟气净化设备和工艺两个方面。
在烟气净化设备方面，采用了高效的除尘设备和脱硫脱硝设备，对烟气中的颗粒物、二氧化硫、氮氧化物等污染物进行有效的捕集和脱除，将其浓度降至极低水平。
在烟气净化工艺方面，通过优化生产工艺和提高燃烧效率，减少了烟气排放量和污染物的生成，进一步降低了烟气中的污染物浓度。
气烧石灰双膛窑烟气净化超低排放技术的应用，不仅提高了石灰生产的环保水平，也为企业节约了能源和减少了生产成本。
符合了国家环保政策的要求，有利于企业的可持续发展。
这项技术受到了广泛的重视和应用。
在具体的实施中，气烧石灰双膛窑烟气净化超低排放技术需经过以下步骤：第一步，进行烟气净化设备的选型和布局。
根据生产工艺和烟气排放特点，选用合适的除尘设备和脱硫脱硝设备，并设计合理的布局，确保能够有效地捕集和脱除烟气中的污染物。
第二步，进行烟气净化工艺的优化和改进。
通过调整窑炉操作参数、提高燃烧效率，减少烟气排放量和污染物的生成。
结合烟气净化设备的性能和运行情况，优化烟气净化工艺，确保能够实现超低排放目标。
第三步，建立完善的运行管理制度和监测系统。
制定详细的操作规程和管理办法，确保烟气净化设备的正常运行和维护保养。
建立完善的烟气排放监测系统，对烟气排放进行实时监测和数据记录，及时发现和处理异常情况。
三种石灰窑型参数对比1
序号
窑型
项目
瑞士麦尔兹双膛并流蓄热式石灰窑窑型
套筒窑窑型
双梁窑300吨
1
燃料
燃料种类
电石炉尾气、兰炭粉
电石尾气
电石尾气、煤粉
窑前压力要求
68千帕
15±1千帕
14-17千帕
热值要求
＞2000Kcal/Nm3
＞2300Kcal/Nm3
＞2300Kcal/Nm3
消耗指标（实际生产值）
800-870大卡/公斤石灰
960-1050大卡/公斤石灰
＞1150大卡/公斤石灰
2
生产指标
有效容积
400立方米
751立方米
494立方米
利用系数
1.5
0.78
0.6-0.7
日产量
600t/d
600t/d
300t/d
日历作业率
＞96%
＞95%
＞90%
年作业天数
340天
＞335天
335天
年产量
20万吨
20万吨10万吨3来自质量指标活性度
＞370毫升
＞360毫升(取决于原料情况)
＞300毫升
CaO含量
≥90%
≥90%
＞86%
生过烧率
≤5%
3－5％
＜15%
二氧化碳残留量
≤2%
≤2%
≤2%
4
原料
原料粒度要求
40-80毫米（或40－100mm）
40-80毫米
30~50 mm
40~70 mm
是否需要前处理
入炉前筛分
入炉前筛分
入炉前筛分
原料消耗
备注
麦尔兹窑的维护成本每吨石灰低5元。每年维护成本麦尔兹窑比套筒窑低至少5×1200×340=204万元
双膛石灰窑工艺
双膛石灰窑工艺石灰窑是一种用于生产石灰的设备，而双膛石灰窑则是一种改进型的石灰窑工艺，它具有更高的生产效率和石灰质量。
本文将详细介绍双膛石灰窑工艺的原理、优点以及应用领域。
一、双膛石灰窑工艺的原理双膛石灰窑工艺是在传统石灰窑的基础上进行改进而来的。
传统石灰窑通常只有一个燃烧室，而双膛石灰窑则增加了一个预热室。
整个工艺分为两个阶段：预热和煅烧。
在预热阶段，燃烧室中的燃料燃烧产生的高温烟气进入预热室，与要煅烧的石灰石进行间接热交换，使石灰石逐渐升温。
在煅烧阶段，预热室中升温后的石灰石进入燃烧室，与燃烧室中的高温烟气直接接触，进行煅烧反应。
石灰石在高温下分解产生石灰，同时石灰石中的杂质也会被燃烧室中的高温烟气带走。
通过这样的工艺流程，双膛石灰窑能够更充分地利用燃料的热能，提高石灰的产量和质量。
二、双膛石灰窑工艺的优点1. 高效率：双膛石灰窑工艺能够充分利用燃料的热能，提高石灰的产量。
相比传统石灰窑，双膛石灰窑的石灰产量可以提高20%-30%。
2. 质量优良：双膛石灰窑工艺中，石灰石在高温下进行煅烧反应，能够更好地分解产生石灰，并将石灰石中的杂质带走。
因此，双膛石灰窑生产的石灰质量更优良，更适合工业和建筑领域的应用。
3. 能源节约：双膛石灰窑工艺中，预热室中的石灰石与燃烧室中的高温烟气进行间接热交换，使石灰石升温，减少了燃料的消耗。
相比传统石灰窑，双膛石灰窑能够节约20%-30%的燃料。
4. 环保友好：双膛石灰窑工艺中，燃烧室中的高温烟气能够将石灰石中的杂质带走，减少了对环境的污染。
同时，双膛石灰窑还可以与除尘设备等环保设施结合使用，进一步减少石灰生产过程中的排放物。
三、双膛石灰窑工艺的应用领域双膛石灰窑工艺广泛应用于建材、冶金、化工、环保等领域。
在建材领域，双膛石灰窑工艺可以生产高质量的石灰，用于生产砂浆、水泥等建筑材料。
在冶金领域，石灰是炼钢、炼铁等过程中必不可少的原料，而双膛石灰窑工艺能够提供高品质的石灰。
110716双梁气烧石灰窑基本知识
110716双梁气烧石灰窑基本知识第一篇：110716双梁气烧石灰窑基本知识双梁气烧石灰窑基本知识电石生产对所用石灰的要求是CaO含量尽可能高、杂质尽可能少、生过烧≤10%、活性度≥320。
新疆中泰做过试验，石灰生烧在3～12%时，对电石炉生产没有影响，到13%时即开始产生影响。
从设计上说，要求气烧石灰窑做好“九定”、“十四指标”。
一、“九定”：负荷一额定，原料两稳定（石灰石稳定，燃料气稳定），操作六确定（确定出灰速率，确定石头料位，确定火焰品质，确定窑顶负压，确定温度趋势，确定开停窑次）。
（一）负荷一额定：设计负荷：170t/d。
负荷波动范围：70～110%，即120～190t/d。
负荷不能低，低了分布不均匀，易产生大的生过烧。
因此应达到5t/h的最低负荷。
设计负荷依据：15～35t/d.m2，最好20～30t/d.m2。
内蒙宜化、青海宜化窑截面积为13 m2。
（二）原料两稳定：石灰石稳定，燃料气稳定。
1、石灰石稳定：（1）粒度均匀，粒径分布范围要窄。
用于电石炉的石灰粒径要求在5～40mm，一般采用30～70mm 或40～80mm的石灰石做原料。
过大则不易烧透，生烧高；过小则阻力大，透气性差，易烧瘤。
内蒙宜化、青海宜化设计石灰石粒度：30～70mm。
要严格控制。
（2）内在品质均匀，产地、质量不大幅波动。
CaO、MgO、SiO2等指标稳定，并满足要求。
CaO≥53%、MgO≤1%、SiO2≤1%。
乌海及周边地区普遍认为君正用的石灰石最好，英力特反映用其石灰石能将生过烧控制在3%，内蒙宜化与其处于同一矿脉。
（3）方解石脉纹少，不超过10mm宽。
脉纹宽和多，易造成煅烧时迸裂，粉化严重。
2、燃料气稳定：（1）热值稳定。
煅烧石灰理论耗热值860 kcal/kg(含热损失)，不同的窑实际耗热值900～1300kcal/kg。
从设计上说，气烧窑用燃气最佳热值为2200kcal/Nm3，这时热平衡状况最好。
实际中，低的有用热值为750 kcal/Nm3炼钢高炉气的，高的有用热值为8500 kcal/Nm3天然气的。
日产500吨石灰竖窑整体方案及报价
杭州锦江集团有限公司500t/d HLM双梁式活性石灰竖窑工程初步技术方案文件号JJS300-001（C）石家庄市新华工业炉有限公司2008年9月目录1.概述 (4)2.梁式竖窑技术特点 (7)3.生产规模及产品方案 (10)3.1生产规模 (10)3.2原料及燃料 (10)3.3产品方案……………………………………………………………1 14.工艺部分 (12)4.1工艺流程图 (12)4.2工艺流程简述 (13)4.3主要技术经济指标 (19)5.热工部分 (21)5.1生产规模.....................................................................2 1 5.2热工流程简述...............................................................2 1 5.3热工设备的规格和技术参数 (21)5.4窑体结构组成 (21)5.5竖窑管道……………………………………………………………2 26.供配电三电系统............................................................2 5 6.1概述 (25)6.2传动及其控制 (25)6.3电气控制室 (25)6.4检测仪表 (26)6.5三电控制系统 (27)7.采暖通风……………………………………………………………3 28.给排水 (33)8.1设计范围 (33)8.2排水………………………………………………………………3 39.土建…………………………………………………………………3 4 9.1概述………………………………………………………………3 4 9.2厂区自然条件……………………………………………………3 49.3设计依据…………………………………………………………3 410.总图运输 (35)10.1厂址概况 (35)10.2总平面图布置 (35)10.3运输………………………………………………………………3 511.环境保护和综合利用 (36)11.1概述........................................................................3 6 11.2设计内容及范围 (36)11.3绿化 (37)11.4环保监视和环境管理机构 (37)12.安全与工业卫生 (38)12.1生产中主要不安全因素分析 (38)12.2职业危害因素分析 (38)12.3安全与工业卫生防范措施 (38)12.4防火设计 (39)13.工程投资 (40)13.1工程投资范围 (40)13.2本概算投资额 (40)14.经济技术分析 (70)14.1概述 (70)14.2竖窑生产劳动定员表 (71)14.3活性石灰单位成本表 (71)14.4经济效益测算…………………………………………………7 214.5技术经济指标 (75)15.双梁式石灰竖窑主要用户…………………………………………7 616.建设周期表 (77)1、概述进入21世纪，我国钢铁行业奋发图强，步入划时代的发展阶段，钢产量超过2亿吨，处于世界领先地位，特别是近几年年产100-200万吨的钢铁企业，更是突飞猛进，高速发展，愈来愈显示出它的优势和生命力。
双梁窑、双膛窑、套筒窑比较
双膛窑、双梁窑、套筒窑、环烧窑综合比较表文案大全文案大全各种石灰窑技术特点1双膛式石灰竖窑窑型特点1.1双膛式石灰竖窑技术特点1)生产规模200～600t/d。
2)适用多种燃料：天然气、煤粉、发生炉煤气、电石炉尾气、兰炭气、焦炉煤气、转炉煤气、高炉煤气（热值≥800 kcal/m3）、混合煤气或煤粉与煤气的混合燃料。
3)热耗低，热能利用合理，在四大窑型中热消耗量最低，850 Kcal/Kg石灰。
双膛煅烧预热交替进行，能最大限度的回收废气预热。
交换完毕的废气温度低于120摄氏度。
4)煅烧方式为并流煅烧，同时换热方式为逆流换热，符合碳酸钙分解的化学反应机理。
5)自动化控制程度高，能根据设定产量设定和热值的检测值，自动控制整个热工系统的各个参数。
最大程度上减少人为的干预，产品质量稳定。
6)产品质量高：活性度大于350ml(4mol 10min HCL 滴定)，生过烧率小于5%。
7)年生产率高：340天/年8)此窑型为行业公认的节能、环保、产品品质高的先进窑型1.2双膛式石灰竖窑窑体结构及工艺特点1)窑体共设置2个窑膛，下部通过专设的结构进行联通。
一个窑膛煅烧的同时，高温废气通过底部联通装置进入另一窑膛与石灰石换热。
2)经过一个周期（约12min）,两个窑膛的工作制度将进行交换，其燃料（煤粉）及燃烧空气转换到将要煅烧的窑膛，废气抽出系统切换到蓄热窑膛。
3)在换向的时间段（约1min）,石灰窑完成石灰石受料及出灰。
4)换向停窑期间：助燃风机及石灰冷却风机不停机，只是通过三通释放闸板进行释放。
5)两个窑膛呈圆形，自上而下分为预热带、煅烧带、冷却带三部分。
燃料喷枪下端以上为预热带，底部连接通道至喷枪下端面为煅烧带，连接通道下部至冷却风帽断面为石灰冷却带。
6)采用两窑膛煅烧换热交替进行是本窑型特有的技术。
高温废气与窑体整个高度范围内的石灰石进行充分热交换。
7)采用并流煅烧方式严格符合了石灰煅烧分解的要求。
即可以实现开始煅烧时温差大，煅烧结尾时温差小的要求。
气烧石灰双膛窑烟气净化超低排放技术
气烧石灰双膛窑烟气净化超低排放技术气烧石灰双膛窑烟气净化超低排放技术是近年来在工业领域广泛应用的一种环保技术。
由于工业生产过程中产生的废气对环境造成了严重的污染，因此提出了烟气净化技术的需求。
气烧石灰双膛窑烟气净化超低排放技术可以有效地将烟气中的有害物质进行净化，从而达到超低排放的环保标准。
气烧石灰双膛窑烟气净化超低排放技术的工作原理主要是通过石灰双膛窑对烟气进行处理。
石灰双膛窑是一种常用的工业设备，主要用于生产石灰。
在气烧石灰双膛窑中，石灰在高温下与石灰石进行反应，生成石灰和二氧化碳。
而在这个过程中，产生的烟气中含有大量的二氧化碳、二氧化硫、氮氧化物等有害气体。
为了达到超低排放的环保标准，需要对这些有害气体进行净化处理。
而气烧石灰双膛窑烟气净化技术就是通过将烟气引入净化设备中进行脱硫、脱硝、除尘等处理，从而达到超低排放标准。
烟气经由石灰双膛窑后进入脱硫系统。
脱硫系统主要是通过喷雾法或吸收法将烟气中的二氧化硫进行吸收，并转化为硫酸或硫酸盐。
通过这种方法可以将烟气中的二氧化硫去除，从而达到脱硫的效果。
接下来是脱硝系统的处理。
脱硝系统主要是通过选择性催化还原（SCR）技术，使用催化剂将烟气中的氮氧化物与氨气进行催化还原反应，从而将氮氧化物转化为氮气和水蒸气，达到脱硝的效果。
最后是除尘系统的处理。
除尘系统主要是通过静电除尘器、袋式除尘器等设备，将烟气中的颗粒物进行捕捉，从而达到除尘的效果。
通过以上的处理过程，气烧石灰双膛窑烟气可以实现超低排放。
烟气净化技术有效地减少了工业排放对环境造成的影响，改善了空气质量，保护了生态环境，也减少了对人体健康的危害。
气烧石灰双膛窑烟气净化超低排放技术在工业领域的应用非常广泛。
特别是在石灰生产、水泥生产、煤炭燃烧等行业都有着重要的应用价值。
通过采用这种技术，可以提高工业企业的环保意识，降低环境污染，实现可持续发展。
气烧石灰双膛窑烟气净化技术还可以有效地实现资源的综合利用。
气烧石灰双膛窑烟气净化超低排放技术
气烧石灰双膛窑烟气净化超低排放技术气烧石灰双膛窑是一种高温煅烧设备，用于生产石灰。
虽然这种技术能够满足石灰的生产需求，但是其烟气排放中含有大量的氮氧化物（NOx）和颗粒物，对环境和人体健康造成了严重影响。
为了解决这个问题，需要采取相应的烟气净化措施，实现超低排放。
针对气烧石灰双膛窑烟气净化的需求，研发了一种超低排放技术。
该技术主要包括三个环节：烟气预处理、脱硝和除尘。
首先是烟气预处理环节。
烟气预处理主要是通过调整燃料供给和燃烧工艺，减少烟气中的废气成分，从而降低烟气中的排放物浓度。
预处理的关键在于燃料的选择和燃烧的控制。
燃料选择方面，可以选择高品质的燃料，如液化石油气、天然气等，以减少排放物产生。
燃烧的控制主要包括燃烧温度和燃料供给的调整，通过优化燃烧参数，使燃烧更加完全，减少烟气中的废气成分。
其次是脱硝环节。
脱硝主要是通过添加还原剂，如尿素、氨水等，与烟气中的氮氧化物进行反应，生成氮气和水，从而减少氮氧化物的排放。
脱硝技术有很多种，如选择性催化还原（SCR）技术、非选择性催化还原（SNCR）技术等。
根据气烧石灰双膛窑的特点，可以选择合适的脱硝技术进行烟气净化。
最后是除尘环节。
除尘主要是通过采用各种除尘设备，如静电除尘器、布袋除尘器等，将烟气中的颗粒物捕捉下来，保证烟气排放中颗粒物的浓度达到国家标准。
除尘设备的选择和运行保养对于除尘效果起到很大的影响，因此需要根据实际情况选择合适的除尘设备，并进行定期的维护和清洁。
通过以上三个环节的净化，可以实现气烧石灰双膛窑烟气的超低排放。
超低排放技术的应用不仅可以保护环境，减少对人体健康的危害，还可以提升产业的可持续发展。
对于气烧石灰双膛窑的烟气净化，超低排放技术的应用具有重要的意义。
石灰窑简介
从上表对比可以看出回转窑质量指标虽然较高，但石灰粉率较高，比较适合水泥行业。
其他三种窑型生产石灰质量水平相当，但双梁式石灰窑有以下优点：1. 异型砖种类少，砌筑简单，维修起来也方便（结构简单）2. 占地少，投资费用小，建设周期短(经济)3. 能耗指标低（节能）.4. 粉尘含量符合国家环保标准（环保）所以说双梁式石灰窑是一种结构简单，经济，节能环保的石灰窑种。
双梁式石灰窑由意大利引入我国，这种窑的生过烧率、活性度、能耗均优于当时其他种类的竖窑。
目前国内使用该窑型也比较多，可以说该种窑型是成熟的，也是用户的首选窑型之一，但由于工艺、技术水平和生产能力限制，使得建成的该型窑存在一些问题：1、燃烧梁寿命过低，严重影响正常的生产；2、石灰的生过烧率过高，不能使用户满意。
我们公司针对以上问题，从热工工艺、燃烧梁的结构及材料上进行了改进。
使用新型燃烧梁的石灰窑，可大大减少窑体的维护次数，延长了窑体的维护周期。
3.1我公司开发的双梁式石灰窑主要技术特点1. 产量及窑型：100～600t/d圆型窑或准矩型窑。
2. 操作弹性大：从50～110%任意调节，而且不影响石灰质量和能耗指标。
3. 适用多种燃料：天然气、煤粉、焦炉煤气、混合煤气、高炉煤气（热值≥800kcal/m3）或煤粉与煤气的混合燃料。
4. 热耗低，热能利用合理：窑体废气通过换热器对空气和燃气进行预热（采用低热值燃料时，对空气、燃气都进行预热；采用高热值燃料时，只预热空气），使热量得到充分利用。
5. 煅烧工艺和技术：保留了三路压力系统的后置煅烧带，又吸纳了两路压力系统分散燃烧的方式。
除保留原窑型双层烧嘴梁外，还设置了周边燃烧系统，使煅烧截面更加合理；燃烧梁材料采用304L不锈钢，表面喷涂热障陶瓷材料（氧化锆），提高燃烧梁寿命。
6. 在线检测、在线控制：对燃气热值和流量进行检测，并以此检测数据对窑体各系统运行参数进行调整，控制活性石灰产量和质量。
7. 窑体除横贯两层吸气梁、两层燃烧梁和出灰机构外无其他内件，耐火材料表面垂直规整无异型，因而该窑结构简单，钢结构和耐材用量小，维修量小，操作费用低，热耗、电耗都比较低。
新型梁式石灰窑窑体结构特点
新型梁式石灰窑窑体结构特点新型梁式石灰窑是远航锅炉厂总设计师在引进消化的基础上研发的一种新窑型，生产的石灰质量均匀，活性度高，石灰产品应用于冶金、化工、建材等用灰量大，对石灰的品质的要求高的行业。
新型梁式石灰窑系统主要包括窑体、供料系统、燃烧系统、出料系统、供风系统和控制系统。
新型梁式石灰窑窑体结构特点：1）窑体呈准矩形，窑体设置上下两层烧嘴梁和一层周边烧嘴，窑体上部设置窑废气收集器,窑气抽出管上部为储备石灰石层,抽气管至上层烧咀梁之间为预热层，利用高温煅烧后的窑气预热石灰石至煅烧的温度,上层烧咀梁至下层烧咀梁之间区域为煅烧层，下层烧咀梁至石灰出灰口为冷却层,在煅烧层把石灰石均匀煅烧成活性石灰，煅烧层域根据石灰质量、产量要求加以调节。
2）石灰石通过窑顶加料门进入储备层，均匀分配于窑截面上，窑顶的两道密封门自动密闭阻止空气在加料时进入窑内，因而不影响窑顶的负压。
石灰石加入窑内缓慢往下移动，煅烧分解成活性石灰。
整个窑体分为：储料层、预热层、煅烧层、冷却层。
3）采用两层或多层贯穿式烧咀梁是该窑的技术诀窍和核心部分，烧咀梁采用导热油冷却。
根据产量梁内设置若干个烧嘴，使多点供热的范围覆盖石灰窑整个横截面，通过调节各烧嘴组分配比来保证供热均匀，通过调节空燃比来保证燃烧效率。
从而保证了石灰的生过烧率和高的活性度。
4）窑上层设一层窑废气收集器，下侧设有多个分布均匀的开口，窑气通过开口处抽出，保证窑内整个截面的负压分布均匀，使该窑整个段面的气流分布均匀和顺畅,保持最佳燃烧效果和最低燃料消耗。
5）在窑下层冷却带位置设置一套窑下冷却器，冷风从冷却器鼓入，使石灰冷却，换热后的空气上行至煅烧层参与燃烧。
6）窑体除横贯1层窑废气收集器、2层烧咀梁外无其他内件，耐火材料表面垂直规整可无异型，因而该窑结构简单，钢结构和耐材用量小，维修量小，操作费用低，热能耗、电耗比较低。
气烧石灰双膛窑烟气净化超低排放技术
气烧石灰双膛窑烟气净化超低排放技术气烧石灰双膛窑是目前石灰生产中最常用的窑炉类型之一，但其烟气排放中所含的二氧化硫和氮氧化物等污染物对环境造成了很大的影响，也对人民群众的身体健康造成了威胁。
因此，进行有效的烟气净化已经成为工业企业必须面对的重要问题之一。
目前，烟气净化技术已经取得了一定的进展，其中超低排放技术是近年来发展最迅速的一种。
下面将介绍针对气烧石灰双膛窑的烟气净化超低排放技术。
一、超低排放技术原理超低排放技术的核心原理就是在优化窑炉设计的同时，对烟气进行有效的净化。
通常采取的方法是在脱硫、脱硝和颗粒物净化等过程中采用先进的技术手段，如湿法脱硫、SCR技术和静电除尘等。
二、技术应用1. 湿法脱硫技术湿法脱硫技术是一种将气烧石灰双膛窑烟气中的二氧化硫进行吸收、化学反应并形成易于处理的石膏的技术手段。
其原理是将脱硫剂喷雾入烟气中，通过吸附和化学反应，将烟气中的二氧化硫转化为石膏颗粒。
石膏颗粒经过沉淀被分离出来，达到烟气净化的目的。
2. SCR技术SCR技术是通过在石灰双膛窑烟气中引入氨水或尿素溶液，使其与氮氧化物发生反应，从而将其转化为氮和水蒸气，达到还原烟气中氮氧化物的目的。
该技术通过增加缸内NOx排放物的减速催化剂，在烟气中引入尿素或氨水，并通过空气中的氧化剂进行氧化作用实现脱硝作用。
这种技术比较适用于烟气中氮氧化物含量较高的情况。
3.静电除尘技术静电除尘技术是对于气烧石灰双膛窑烟气中的颗粒物进行去除的一种技术。
该技术基于静电原理和物理力学原理，在电子能够加速行进等方面进行优化。
静电除尘器是一个由一组并置的金属收集板组成的装置，两相高压电场在两个板之间形成，气流在电场里导致了电荷移动，这种移动会在表面上沉积颗粒物。
当颗粒物沉积到一定程度时，它们被移动到收集板上，并收集和清理。
三、技术优势与传统的烟气净化技术相比，超低排放技术具有以下的优势：1.使用效率高：超低排放技术具有净化效率高、占地面积小、运行噪音低等优势，且具有快排烟的特点，减少了烟气停留时间。
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双梁式石灰窑简介
双梁式节能石灰窑，它具有热耗低，石灰活性度高，燃料适应性强，结构简单，造价低廉等优点。
适用于钢铁行业利用高炉煤气和焦炉煤气以及化工、电石行业利用电石炉尾气或与煤粉混烧等技术，以达到提高石灰质量和节能的目的，煅烧出高质量的活性石灰。
一、双梁窑的技术特性：
1. 生产能力：从 100t/d 到 600t/d 。
窑的操作弹性可以从60%-110% ，以300t/d 窑为例，生产能力可以在180t/d-300t/d 的范围内任意调节，均能实现稳定操作，而不影响质量和消耗指标。
2. 石灰石粒度： 40mm -80mm 。
粒度范围比为 1：2 。
3. 燃料种类：该窑可以采用天然气，燃料油，煤粉，焦炉煤气，低热值的煤气等作为燃料。
除了上述以外，一个重要的特点是该窑可以使用以上各种燃料组成的混合燃料（气－气，气－液和气－固、液－固等各种混合）。
4. 石灰产品：石灰质量好、活性度高（即可达到 360ml ，4N HCL 法 10 分钟），石灰生过烧率为 5 ～ 8% 。
5. 热耗：该窑热能利用合理，一次空气通过烟气预热，二次空气通过冷却石灰预热 , 燃料燃烧完全，燃料热值被充分利用，因而热耗低，大约 800 ～ 900kcal/kg 石灰。
6. 作业率：每年可连续操作 48-50 周。
二、双梁窑的煅烧原理是：采用双梁式结构，即采用上、下两层烧嘴梁，烧嘴分布在梁的两侧，将燃气均匀地分布在窑的断面上，保证了在整个竖窑断面上燃烧均匀。
燃烧梁采用导热油冷却，导热油带出的热量用于预热燃烧用一次空气，使窑的热耗有所降低，提高了热交换率。
因其特殊的结构形式，故可解决电石炉停气时粉尘进入中心喷嘴而引起的堵塞问题，但双梁经常烧坏，内套易磨损。
且据其所投产的厂家来看，基本没有较为成功的先例。
尤其在高热值尾气的使用中，无一成功。
石灰的预热、煅烧、冷却均在同一个筒体内进行，尾气通过上、下两层布风梁直接进入窑内进行煅烧。
煅烧石灰的火焰直接和石灰石接触，采用的是逆流煅烧。
三、双梁窑的特点：
（1）结构简单，操作简单，设备维护量小，生产调整较为
灵活。
窑为负压操作，生产环境较好。
（2）产品质量较差。
煅烧石灰的火焰直接和石灰石接触，故生、过烧较难控制。
如用在电石等高热值煤气上，更容易产生生、过烧。
再则，由于采用逆流煅烧，故产出的石灰活性度较低。
技术中心
2012年7月27日。