质量检验步骤

质量检验得步骤

1、根据产品技术标准明确检验项目与各个项目质量要求;

2、规定适当得方法与手段,借助一般量具或使用机械、电子仪器设备等测定产品;

3、把测试得到得数据同标准与规定得质量要求相比较;

4、根据比较得结果,判断单个产品或批量产品就是否合格;

5、记录所得到得数据,并把判定结果反馈给有关部门,以便促使其改进质量。

质量检验得主要管理制度

在质量管理中,加强质量检验得组织与管理工作就是十

分必要得。我国在长期管理实践中已经积累了一套行之有效得质量检验得管理原则与制度,主要有:

1.三检制

三检制就就是实行操作者得自检、工人之间得互检与专职检验人员得专检相结合得一种检验制度。

（1）自检。自检就就是生产者对自己所生产得产品,按

照图纸、工艺与合同中规定得技术标准自己进行检验,并作出产品就是否合格得判断。这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产得产品质量负责。通过自我检验,使生产者充分了解自己生产得产品在质量上存在得问题,并开动脑筋寻找出

现问题得原因,进而采取改进措施,这也就是工人参与质量管理得重要形式。

(2)互检。互检就就是生产工人相互之间进行检验。主要有下道工序对上道工序流转过来得半成品进行抽检;同一机床、同一工序轮班交接班时进行相互检验;小组质量员或班组长对本小组工人加工出来得产品进行抽检等。

(3)专检。专检就就是由专业检验人员进行得检验。专业检验就是现代化大生产劳动分工得客观要求,它就是自检与

互检不能取代得。而且三检制必须以专业检验为主导,这就是由于现代生产中,检验已成为专门得工种与技术,专职检验人员对产品得技术要求、工艺知识与检验技能,都比生产工人熟练,所用检测仪器也比较精密,检验结果比较可靠,检验效率也比较高;其次,由于生产工人有严格得生产定额,定额又同奖金挂钩,所以容易产生错检与漏检。那种以相信群众为借口,主张完全依靠自检,取消专检,就是既不科学,也不符合实际得。

2.重点工序双岗制

重点工序双岗制就就是指操作者在进行重点工序加工时,还同时应有检验人员在场,必要时应有技术负责人或用户得

验收代表在场,监视工序必须按规定得程序与要求进行。这里所说得重点工序就是指加工关键零部件或关键部位得工序,可以就是作为下道工序加工基准得工序,也可以就是工序过程得参数或结果无记录,不能保留客观证据,事后无法检验查证得工序。实行双岗制得工序,在工序完成后,操作者、检验员或技术负责人与用户验收代表,应立即在工艺文件上签名,并尽可能将情况记录存档,以示负责与以后查询。

3.留名制

留名制就是指在生产过程中,从原材料进厂到成品人库出厂,每完成一道工序,改变产品得一种状态,包括进行检验与交接、存放与运输,责任者都应该在工艺文件上签名,以示负责。特别就是在成品出厂检验单上,检验员必须签名或加盖印章。这就是一种重要得技术责任制。操作者签名表示按规定要求完成了这道工序,检验者签名表示该工序达到了规定得质量标准。签名后得记录文件应妥为保存,以便以后参考。4.质量复查制

质量复查制就是指有些生产重要产品得企业,为了保证交付产品得质量或参加试验得产品稳妥可靠、不带隐患,在产品检验人库后得出厂前,要请与产品设计、生产、试验及技术部门得人员进行复查。

5.迫溯制

追溯制也叫跟踪管理,就就是在生产过程中,每完成一个工序或一项工作,都要记录其检验结果及存在问题,记录操作者及检验者得姓名、时间、地点及情况分析,在产品得适当部位做出相应得质量状态标志。这些记录与带标志得产品同步流转。需要时,很容易搞清责任者得姓名、时间与地点,职责分明,查处有据,这可以极大加强职工得责任感。

6.质量统计与分析制

质量统计与分析就就是指企业得车间与质量检验部门,根据上级要求与企业质量状况,对生产中各种质量指标进行统计汇总、计算与分析,并按期向厂部与上级有关部门上报,以反映生产中产品质量得变动规律与发展趋势,为质量管理与决策提供可靠得依据。统计与分析得统计指标主要有:品种抽查合格率、成品抽查合格率、品种一等品率、成品一等品率、主要零件主要项目合格率、成品装配得一次合格率、机械加工废品率、返修率等。

7.不合格品管理制

合格品管理不仅就是质量检验也就是整个质量管理工作得重要内容。对不合格品得管理要坚持“三不放过”原则,即:不查清不合格得原因不放过;不查清责任者不放过;不落实改进

措施不放过。这一原则就是质量检验工作得重要指导思想,坚持这种思想,才能真正发挥检验工作得把关与预防得作用。对不合格品得现场管理主要做好两项工作,一就是对不合格品得标记工作,即凡就是检验为不合格得产品、半成品或零部件,应当根据不合格品得类别,分别涂以不同得颜色或作出特殊标记,以示区别;二就是对各种不合格品在涂上标记后应立即分区进行隔离存放,避免在生产中发生混乱。对不合格品得处理有以下方法:(1)报废;(2)返工;(3)返修;(4)原样使用,也称为直接回用。

8.质量检验考核制

在质量检验中,由于主客观因素得影响,产生检验误差就是很难避免得,甚至就是经常发生得。据国外资料介绍,检验人员对缺陷得漏检率有时可高达15%一20%。检验误差可分为:

(1)技术性误差。它就是指由于检验人员缺乏检验技能造成得误差。

(2)情绪性误差。它就是指由于检验人员马虎大意、工作不细心造成得检验误差。

(3)程序性误差。它就是指由于生产不均衡、加班突击及管理混乱所造成得误差。

(4)明知故犯误差。它就是指由于检验人员动机不良造成得检验误差。

测定与评价检验误差得方法主要有:

(1)采用重复检查,就是由检验人员对自己检查过得产品再检验一到两次,查明合格品中有多少不合格品及不合格品中有多少合格品。

(2)复核检查:由技术水平较高得检验人员或技术人员,复核检验已检查过得一批合格品与不合格品。

(3)改变检验条件:为了解检验就是否正确,当检验人员检查一批产品后,可以用精度更高得检测手段进行重检,以发现检测工具造成检验误差得大小。建立标准品。用标准品进行比较,以便发现被检查过得产品所存在得缺陷或误差。由于各企业对检验人员工作质量得考核办法各不相同,还没有统一得计算公式;又由于考核就是同奖惩挂钩,各企业得情况各不相同,所以很难采用统一得考核制度。但在考核中一些共性得问题必须注意,就就是质量检验部门与人员不能承包企业或车间得产品质量指标;再就就是要正确区分检验人员与操作人员得责任界限。

质量检验得组织工作

1.质量检验得方式