数控加工中心刀具长度补

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加工中心对刀与刀具补偿操作教程

加工中心对刀与刀具补偿操作教程时间：2012-05-30 作者：模具联盟网点击： 1479 评论：0 字体：T|T一、对刀对刀方法与具体操作同数控铣床。

二、刀具长度补偿设置加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，以供机床操作人员使用。

一般有两种方法：1、机内设置这种方法不用事先测量每把刀具的长度，而是将所有刀具放入刀库中后，采用 Z 向设定器依次确定每把刀具在机床坐标系中的位置，具体设定方法又分两种。

（ 1 ）第一种方法将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其它刀具与标准刀具的差值，作为长度补偿值。

具体操作步骤如下：①将所有刀具放入刀库，利用 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，如图 5-2 所示的 A 、 B 、 C ，并记录下来；②选择其中一把最长（或最短）、与工件距离最小（或最大）的刀具作为基准刀，如图 5-2 中的 T03 （或 T01 ），将其对刀值 C （或 A ）作为工件坐标系的 Z 值，此时 H03=0 ；③确定其它刀具相对基准刀的长度补偿值，即 H01= ±│ C-A │， H02= ±│ C-B │，正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。

④将获得的刀具长度补偿值对应刀具和刀具号输入到机床中。

（ 2 ）第二种方法将工件坐标系的 Z 值输为 0 ，调出刀库中的每把刀具，通过 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，直接将每把刀具到工件零点的距离值输到对应的长度补偿值代码中。

正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。

2、机外刀具预调结合机上对刀这种方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把在刀柄上装夹好的刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用其中最长或最短的一把刀具进行 Z 向对刀，确定工件坐标系。

数控加工中心刀具长度补

数控加工中心刀具长度补偿的研究加工中心刀具补偿的研究摘要:数控加工中心加工一个零件往往需要数把刀，为了简化编程，CNC系统采用刀具长度补偿可使在备制零件的加工程序时，不必考虑刀具的实际长度.阐述了刀具长度补偿的原理，研究了数控系统使用长度补偿旨令G43(G44)和H完成长度补偿功能，提出了刀具运行的实际位呈与编程中指令位置的计算方法.论述了刀具民数在CNC系统中的内存分配，分析了刀具长度补偿的方式、特点及CNC 系统中刀具长度补偿功能与其他指令的关系.结果表明:使用刀具长度补偿功能提高了加工效率。

加工中心是一种综合加工能力较强的设备，加工中心设置有刀库和自动换刀装置，在加工过程中由程序自动选刀和换刀，由于加工中心常用来加工形状复杂、工序多、精度要求较高、需用多种类型的普通机床和众多刀具、夹具且经多次装夹和调整才能完工的零件，因而加工一个零件需用十几把刀具甚至更多，由于每把刀具的长度都是不同的，在对被加工零件设置工件坐标系零点(一般为工件的卜表面)后，如果更换的刀具比编程时的标准刀具稍长则将使零件产生过切的现象Ul，反之使零件产生欠切的现象.利用数控系统的刀具长度补偿功能，可以解决上述问题.刀具长度补偿指令一般用于刀具轴向(Z向)的补偿，它使刀具在Z方向上的实际位移量比程序给定值增加或减少一个偏置值t2]，这样在编制零件的加工程序时，不必考虑刀具的实际长度以及各把刀具不同的长度尺寸.另外，当刀具磨损、更换新刀或刀具安装有误差时，也可使用刀具长度补偿指令，以补偿刀具在长度方向上的尺寸变化，而不需要重新编制加工程序、重新对刀或重新调整刀具.大大简化了编程，减少了工时，提高了效率。

1 CNC系统执行刀具长度补偿功能分析1.1刀具长度补偿功能的运行分析刀具长度补偿是通过执行含有G43 ( G44)和H指令来实现，其指令格式为G43Z_H_或G44Z_H_,即把编程的Z坐标值加上(或减去)H_代码所指定的偏置寄存器中预设的偏置值或补偿值a后作为CNC实际执行的Z坐标值使用G43,G44指令时，无论用绝对坐标还是用增量坐标编程，程序中指定的Z轴移动的终点坐标值，都要与H所指定寄存器中的偏置量a进行运算，然后把运算结果作为终点坐标值进行加工当执行程序段G43Z_ H_时，刀具移动到的实际位置的Z坐标值为Z实际值=Z指令值+H中的偏置值;当执行程序段G44Z_ H_时，刀具移动到的实际位置的Z坐标值为Z实际值=Z指令值一H_中的偏置值.式中偏置值可以是正值，也可以是负值(6]当偏置值(补偿值)的士号与Z坐标指令值的士号相一致时:用G43指令时，刀具移动到的实际位置的Z坐标值等于:程序中Z坐标指令值+刀具长度补偿值;用G44指令时，刀具移动到的实际位置的Z坐标值等于:Z坐标指令值一刀具长度补偿值.当偏置值(补偿值)的士号与Z坐标指令值的士号相反时:用G43指令时，刀具移动到的实际位置的Z坐标值等于:程序中Z坐标指令值十符号相反的刀具长度补偿值;用G44指令时，刀具移动到的实际位置的Z坐标值等于:程序中Z坐标指令值一符号相反的刀具长度补偿值.零件加工完后，用G49或H00指令取消刀具长度补偿.当换刀时，用G43(G44)H_指令赋予了当前所用刀的刀长补偿而自动取消了前一把刀具的长度补偿.图1表示CNC中长度补偿指令G43的运行情况.图中Zo平面为工件的上表面，即工件坐标系的Z坐标原点位置.1.2刀具长度参数在CNC中的内存分配刀具长度补偿值可通过数据输人接口输入计算机.在CNC系统中，开辟一全程变量区，以存储刀具参数.可采用如下所示的用C语言描述的结构作为刀具参数的通用格式.Struct_OFFSETInt T_NUM;Int T_TYPE;Float几几L1;Float T_G_L2;Float T_G_R;Float TW_L1;Float T_WL2;Float毛WR;Float T_Time_life;其中T NUM表示刀具号;Tes TYPE为刀具的类型;T_G_L1,T_G_L2,T_G_R表示刀具的标准几何参数(单位为mm ) ; T_W_ L1, T_W_L2表示刀具的实际尺寸，是用于长度刀具补偿的量.2 CNC中刀具长度补偿的方式2.1本卜偿方式分析2.1.1机上测量方式采用Z向设定器(或用试切法)依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系，即利用刀尖(或刀具前端)在:方向上与工件坐标系原点的距离值作为长度补偿值(如图2所示).加工前分别调用刀库中的每把刀具，让Z轴回到机床参考点，再让刀具(或刀具前端)接触Zo平面，此时机床坐标系的Z坐标值直接作为每把刀的刀具长度补偿值.2.1.2机外刀具预调仪或自动测长装置十机内对刀方式具体方案有2种:其一是在刀具预调仪上测出的主轴端面至刀尖的距离输人计算机的刀具长度偏置寄存器中作为刀长补偿值(如图3所示)CNC系统中运行刀具长度补偿指令后，刀尖(或刀心)走程序要求的运动轨迹，这是因为数控系统假设的是刀尖(或刀心)相对于工件运动，而在刀具长度补偿有效之前，刀具相对于工件坐标系原点的坐标是机床上刀具长度定位基准点E点相对工件坐标系原点的坐标.试比较下列两个程序段运行后刀具的位置:G90G54GOOZ0G90G54GOOG43ZOH01显然如果程序段中没有运行刀具长度补偿指令时，会造成严重的撞击事故.其二是设标准刀具的长度补偿值为零，把在刀具预调仪上测出的各刀具长度与标准刀具的长度之差分别作为每刀把的刀具长度补偿植.其中，比标准刀具长的记为正值，比标准刀具短的补偿值记为负值(如图4所示)先通过机内对刀法测量出基准刀在返回机床参考点时刀位点在:轴方向与工件坐标系原点的距离，并输人偏置寄存器中.2.2刀具长度补偿方式的比较采用机上测量方法测量麻烦且误差大，需要很多占机调试工时，因此效率低，但投资少.当用同一把刀加工其它的工件时就要重新设置刀具长度补偿值.用机外刀具预调仪或自动测长装置测量不占用有效机时，把刀具调整工作事先在刀具预调仪上完成，而且机床在加工运行时，还可在对刀仪上测量其它刀具的长度，不必因为在机床上对刀而占用机床运行时间，提高效率，增加零件加工精度，充分发挥加工中心的作用，但是需添置刀具预调仪设备，成本较高.使用刀具长度作为刀长补偿，可以避免同一把刀具加工不同工件需修改刀具长度偏置.为了对刀具准备和管理更有效，可以按照一定的规则给每把刀具编号，作档案，把各刀具的相关参数，如长度、半径、刀具形状和角度等写在小标牌上;或者对每个刀柄都设置编码，如贴到每个刀柄的条形码或磁卡，刀具预调仪与管理计算机相连，计算机自动保存每把刀具调整完后的相关数据，也可以写人该刀柄的磁卡上，纳人计算机管理系统.这样即使是因刀库容量原因而取下来的刀具在下一次安装使用时，只需根据标牌上的刀长数值作为长度补偿值而不需再进行测量3 CNC系统中刀具长度补偿功能与其他指令的关系3.1刀具长度补偿与半径补偿功能的关系如果在零件的数控加工程序中，既有刀具长度补偿又有刀具半径补偿(在控制器中补偿)指令时，必须把含有长度补偿的程序段写在含有半径补偿的程序段前面，否则半径补偿无效例如:在下面的程序段中:N50 GOOG41X20Y20D02N60 GOOG43Z10数控系统不执行刀具半径补偿若改为:N50 GOOG43Z10N60 GOOG41X20Y20D02则数控系统既执行刀具半径系统又执行刀具长度补偿指令.3.2刀具长度补偿与其它指令的关系a.G43,G44指令只能用于直线运动之中，在非直线运动语句中使用时会产生报警;b.G43,G44为同组模态指令，它们会自动取消上次刀具长度补偿而不需要用专门的G49指令，为了安全起见，在一把刀加工结束或程序段结束时，都应取消刀具长度补偿;c.刀具长度补偿必须伴随相立的插补运动(GOO,GO1,G81,G83等)才能有效;d.对于立式两轴半数控系统不需要预先确定加工平面;e.在同一程序段内如果既有运动指令又有刀具长度补偿指令，机床首先执行刀具长度偿指令，然后再执行运动指令如:N100 GO1G43Z-IOHOSF100;4结论a.提出了采用刀具长度补偿指令G43比及G44 H，加工中心的刀具在所编制的零件加工程序控制下在Z方向上的实际位置的计算方法;b.论述了用C语言描述的结构作为刀具参数的通用格式，在CNC 系统中，开辟一全程变量区，以存储刀具参数;c.对刀具长度补偿的三种方式进行了分析比较;d.分析了CNC系统中刀具长度补偿功能与刀具半径补偿功能及其他指令的关系;注释：一般而言，刀具长度补偿对二轴和三轴联动数控加工有效，但对刀具摆动的四、五坐标联动数控加工则无效.刀具长度在进行刀位计算时可以不考虑，但后置处理计算过程中必须要考虑.文章中提出的刀具长度补偿在数控加工中中易于实现.在生产实际中可根据各个厂家的能力灵活选用刀具长度补偿方式.参考文献1刘雄伟.数控机床操们与编程,训教程.机械工业出版利2胡育辉.数控铣床加工中心.辽宁利技出版社3杨叔子.机械加工工艺师手册.北京:机械工业出版社，2001.4王叶萍.数控加工工艺的设计要点f川.新技术新工艺， 2005.5制虹.数控加工工艺与编程.北京:人民邮电出版子土，2004.。

数控加工中心刀具长度补偿的研究

ｏｓｔｓｄｓｕｓｄＴｅｔｅｒｆＣｓｓｍｆｅｆｒｎｅｔｌｅｇｈｏｓｔｙｕｉｇＧ４ｃｄｒＧ４ＨｃｄｅｅｒｈｄＴｅｆｅｉｃｓｅ．ｈｏｙｏｉｈＣＮｙｔｏｒｍａｃｏｎｔｆｅｓ３Ｈｏｅｏ４ｅｐｏｌｂｎｏｅｉｒｓａｃｅ，ｈｓ
维普资讯
第４卷
第３期
邵阳学院学报（自然科学版）
Ｖｏ．Ｏ３１４Ｎ．
Ｓｐ．２０ｅ，０７
２００７年９月
ＪｕｎｌｏｈｏａｇＵｉｒｉ（Ｎｔｒｌｃｅｃｄｉｎ）ｏｒａｆａｙｎｎｖｓｙａｕａＳｉｎｅＥｉｏＳｅｔｔ
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ｃｌｕａｉｇｍｅｏｆｈｅｏｉｏｆｈｌｏｂｖｄｉｐｅｅｔｄＴｅｄｓｒｕｉｇｔｌａａｔｒｍｏｇＣＮＣＥＭＳｍｅｒａｃｌｔｔｄｏｅｒａｐｓｉｎｏｅｔｅｍｏｅｒｓｎｅ．ｉｉｔｒｍｅｅｓａｎｎｈｔｌｔｔｏｔｓｈｔｂｎｏｐｍｏｙｉｓ
中图分类号：Ｈ６Ｔ１１文献标识码：Ａ
ＲｅｅｒｈｏｓａｃｆＣＮＣｏｌｆｓｔｎｍａｈｎｎｅｔｒｔｏｆｅｃｉｉｇｃｎｅｏｉ
ＨＵＡＮＧｎ —ｈｉＷＡＮＧｉｇｕＨｏｇｕ，Ｌｎ－ｙｎ
ｓａｃｅｈｗｈａｈｅｅｆｃｅｃａｅｉｐｏｅ．ｅｒｈｓｓｏｔｔｔｆｉｎｙｃｎｂｍｒｖｄｉ．

简述刀具补偿在数控加工中的作用

简述刀具补偿在数控加工中的作用
刀具补偿是一种在数控加工中常用的技术,旨在纠正加工过程中刀具的偏斜和长度不足等问题,保证加工质量和效率。

本文将简要介绍刀具补偿的基本原理和作用。

刀具补偿的基本原理是通过测量刀具的偏斜和长度不足,来调整数控加工中的刀具参数,使刀具沿着正确的轨迹运动,达到高质量的加工效果。

刀具补偿的主要工具是刀具补偿器,它可以通过改变刀具的偏斜和长度来补偿刀具的误差。

刀具补偿的作用包括:
1. 提高加工精度:刀具补偿可以帮助数控加工中心实现高精度加工,减少加工误差,提高产品的质量和一致性。

2. 降低加工成本:通过刀具补偿,可以实现刀具的精确定位,降低刀具的磨损和损坏,延长刀具的使用寿命,降低加工成本。

3. 改善加工过程的稳定性:刀具补偿可以帮助数控加工中心实现稳定的加工过程,降低加工过程中的噪声和震动,保证加工过程的一致性和稳定性。

刀具补偿在数控加工中的应用非常广泛,是实现高质量、高效率加工的重要技术之一。

随着数控加工技术的不断发展和进步,刀具补偿技术也在不断更新和改进,以适应不同的加工环境和需求。

加工中心刀具长度补偿课件

02
通过调整刀具长度补偿值，可以确保工件坐标系与机床坐标系之间的正确对齐，提高加工精度和减小误差。
刀具长度补偿的重要性
在加工过程中，由于刀具磨损、更换刀具等原因，实际使用的刀具长度可能与编程时设定的长度存在差异。
刀具长度补偿能够自动调整刀具长度，确保工件坐标系的准确性，提高加工质量和效率。
总结词
手动补偿方法是一种传统的刀具长度补偿方法，需要操作员根据测量结果手动调整刀具长度。
详细描述
操作员使用测量工具测量刀具的实际长度，然后根据测量结果手动调整刀具长度补偿值。这种方法简单易行，但精度不高，容易受到人为误差的影响。
自动补偿方法
总结词
自动补偿方法是一种现代化的刀具长度补偿方法，通过高精度的测量系统和自动控制系统实现刀具长度的自动测量和补偿。
高精度补偿技术的需求
高精度加工要求
随着制造业对产品精度要求的提高，需要更高精度的刀具长度补偿技术来保证加工质量。
纳米级补偿
研发纳米级补偿技术，实现刀具长度的精确控制，提高加工表面的光洁度和平整度。
动态实时补偿
在加工过程中，根据实时监测数据，动态调整补偿值，减小误差和提高加工稳定性。
详细描述
自动补偿方法使用高精度的测量系统，如激光干涉仪或电容传感器等，实时测量刀具的实际长度，并将测量结果反馈给加工中心控制系统。控制系统根据反馈结果自动调整刀具长度补偿值，实现刀具长度的自动补偿。这种方法精度高，能够显著提高加工精度和生产效率。
实时补偿方法
总结词
实时补偿方法是一种先进的刀具长度补偿方法，通过实时的刀具长度监测和补偿系统，实现刀具长度的动态调整。
实时监测
在加工过程中，需要实时监测补偿值的准确性，及时调整以确保加工质量。

刀具长度补偿

Bewise Inc. Reference source from the internet.刀具长度补偿功能，是数控机床的一项重要功能，在准备功能中用G43、G44、G49表示，但是若使用得不好很容易造成撞车和废品事故。

下面以加工中心为例，介绍生产实践中常用的几种刀具长度补偿方法。

1 刀具长度补偿功能的执行过程典型的指令格式为G43 Z_H_；或G44 Z_H_。

其中G43指令加补偿值，也叫正向补偿，即把编程的Z值加上H代码指定的偏值寄存器中预设的数值后作为CNC实际执行的Z坐标移动值。

相应的，G44指令减去预设的补偿值，也叫负向补偿。

当指令G43时，实际执行的Z坐标值为Z’=Z_+(H_)；当指令G44时，实际执行的Z坐标值为Z’=Z_-(H_)；这个运算不受G90绝对值指令或G91增量值指令状态的影响。

偏值寄存器中可预设正值或负值，因此有如下等同情况。

指令G43、H设正值等同于指令G44、H设负值的效果：指令G43、H设负值等同于指令G44、H设正值的效果。

因此一般情况下，为避免指令输入或使用时失误，可根据操作者习惯采用两种方式：只用指令G43，H设正值或负值：H只设正值，用指令G43或G44。

以下介绍使用较多的第一种情况。

指令格式中Z值可以为0，但H0或H00将取消刀具长度补偿，与G49效果等同，因为0号偏值寄存器被NC永远置0。

一般情况下，为避免失误，通过设定参数使刀具长度补偿只对Z轴有效。

例如当前指令为G43X_H_；时，X轴的移动并没有被补偿。

被补偿的偏置值由H后面的代码指定。

例如H1设20.、H2设-30.，当指令“G43 Z100.H1；”时，Z轴将移动至120.处：而当指令“G43 Z100. H2；”时，Z轴将移动至70.处。

G43(G44)与G00、G01出现在一个程序段时，NC将首先执行G43(G44)。

可以在固定循环的程序段中指令G43(G44)，这时只能指令一个H代码，刀具长度补偿同时对Z值和R值有效。

加工中心的刀具和刀具补偿说课讲解

M05
25
M30
26
铣销凸台轮廓程序的实例；工件如图所示，凸台高为5mm。
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12
第三节加工中心的刀具补偿
N10 T1 M6； N20 G54 G90 G17 M03 S800 ； N30 G00 X0 Y0； N40 G41 G00 X20.0 Y10.0 D1 ； N50 G01 Y50.0 F200； N60 X50.0； N70 Y20.0； N80 X10.0； N90 G00 G40 X0 Y0 M05 ； N100 M02；
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铣刀举例说明所要、刀具补偿使用刀具补偿功能对工件的加工进行编程时，无需考虑刀具长度或刀具半径。可以直接根据图纸尺寸对工件进行编程。刀具长度补偿
22
四、刀具长度补偿刀具长度补偿基格式：T1 D1 说明：刀具更换后，程序中调用的刀具长度补偿立即生
N20 X40 Y80
N30 G02 X65Y55 I0 J-25
N40 G01 X95
N50 G02 X65 Y70 I15 J0
N60 G01 X105 Y45
N70 X110 Y35
N80 X90
N90 X65 Y15
N100 X40 Y40
N110 X30 Y60
N120 G40 X5 Y60 ；取消补偿方式
使用刀具半径补偿需要特别注意的问题
1）刀具半径补偿功能只能在轮廓的插补平面（G17～G19 指定）内生效，而在除插补平面外的其它坐标轴上不起作用。 2）刀具半径补偿通过G41／G42生效。刀具必须有相应的D 补偿号才能有效。 3）只有在线性插补时（G00，G01）才可以进行 G41／G42 的补偿和G40取消补偿运行。即必须在运动中建立和取消刀补，G41/G42没有使刀具运动的功能。

数控加工中的三种补偿和补偿技巧

三种补偿在数控加工中有3种补偿：刀具长度的补偿；刀具半径补偿；夹具补偿。

这三种补偿基本上能解决在加工中因刀具外形而产生的轨迹问题。

下面是三种补偿在一般加工编程中的应用。

一、刀具长度补偿：1．刀具长度的概念刀具长度是一个很重要的概念。

我们在对一个零件编程的时候，首先要指定零件的编程中心，然后才能建立工件编程坐标系，而此坐标系只是一个工件坐标系，零点一般在工件上。

长度补偿只是和Z坐标有关，它不象X、Y平面内的编程零点，因为刀具是由主轴锥孔定位而不改变，对于Z坐标的零点就不一样了。

每一把刀的长度都是不同的，例如，我们要钻一个深为50mm的孔，然后攻丝深为45mm，分别用一把长为250mm 的钻头和一把长为350mm的丝锥。

先用钻头钻孔深50mm，此时机床已经设定工件零点，当换上丝锥攻丝时，假如两把刀都从设定零点开始加工，丝锥因为比钻头长而攻丝过长，损坏刀具和工件。

此时假如设定刀具补偿，把丝锥和钻头的长度进行补偿，此时机床零点设定之后，即使丝锥和钻头长度不同，因补偿的存在，在调用丝锥工作时，零点Z坐标已经自动向Z （或Z）补偿了丝锥的长度，保证了加工零点的正确。

2.刀具长度补偿的工作使用刀具长度补偿是通过执行含有G43（G44）和H指令来实现的，同时我们给出一个Z坐标值，这样刀具在补偿之后移动到离工件表面距离为Z的地方。

另外一个指令G49是取消G43（G44）指令的，其实我们不必使用这个指令，因为每把刀具都有自己的长度补偿，当换刀时，利用G43（G44）H指令赋予了自己的刀长补偿而自动取消了前一把刀具的长度补偿。

3.刀具长度补偿的两种方式（1）用刀具的实际长度作为刀长的补偿（推荐使用这种方式）。

使用刀长作为补偿就是使用对刀仪测量刀具的长度，然后把这个数值输入到刀具长度补偿寄存器中，作为刀长补偿。

使用刀具长度作为刀长补偿的理由如下：首先，使用刀具长度作为刀长补偿，可以避免在不同的工件加工中不断地修改刀长偏置。

数控铣床与加工中心刀具补偿讲解

欢迎阅读数控铣床与加工中心5.4 刀具补偿和偏置功能刀具补偿可分为刀具长度补偿和刀具半径补偿，其内容和方法已在前面章节中作了详细说明，本章拟用另外一种指令格式对刀具长度补偿功能进行介绍，目的在于进一步强调不同的数控系统对同一编程功能可能采用不同的指令格式。

5.4.1B型刀G41G42XY、ZX 或YZ时，迹。

偏置计算在由G17、G18和G19确定的平面内进行，该平面称之为偏置平面。

例如在已经选择了XY平面时，仅对程序中(X、Y)或(1、J)计算偏置量，并计算偏置矢量。

不在偏置平面内的轴的坐标值不受偏置的影响。

在3轴联动控制中，投影到偏置平面上的刀具轨迹才得到偏置补偿。

(4).刀补的建立与刀补的取消刀补的建立是进入切削加工前的一个辅助程序段，刀补的取消是加工完成时要写入到程序中的辅助程序段，如果处理得好则有利于简捷快速而又安全地使刀具进入切入位置和加工完了时退出刀具。

刀补建立时的核心问题是刀具从何处下刀并进入到工件加工的起始位置，刀补取消时则主要应考虑刀具沿何方向退离工件。

系统操作说明书中讨论了各种可能遇到的情况，为简化叙述，下面仅根据习惯的编程方法讨论刀补建立与刀补取消的问题。

不使用这些方法一般也可以正确地完成刀补建立与刀补取消的过程，但特殊情况下可能出现过切或报警。

1)使用GOO或G01的运动方式均可完成刀补建立或取消的过程，事实上使用G01往往是出于安全的考虑。

而如果不把刀补的建立(包括刀补的取消)建立在加工时的Z轴高度上，而采取先建立补偿再下刀或先提刀再取消补偿的方法，则既使在GOO的方式下建立(或取消)刀补也是安全的。

2)为了便于计算坐标，可以按图5-18所示两种方式来建立刀补，图5-18a为切线进入方式，图5-18b为法线进入方式。

同样取消刀补通常也采用这种切线或法线的方式。

图5-18 两种刀补建立方式图5-19 内圆轮廓的补偿3)在不便于直接沿着工件的轮廓线切向切入和切向切出时，可再增加一个圆弧辅助程序段。

加工中心按键的操作方法

加工中心按键的操作方法加工中心是数控机床的一种，主要用于完成零件的加工和加工流程的自动化控制。

加工中心通常具有多个功能按钮和控制开关，用于操作机床的各项功能。

下面将详细介绍加工中心按键的操作方法。

1. 电源开关：通常在机床的侧面或背面，用于打开或关闭机床的电源。

在使用或维修机床时，需要确保电源开关为关闭状态，以确保操作的安全性。

2. 启动按钮：用于启动机床的工作。

在确认各项准备工作完成后，按下启动按钮，机床将开始运行，进行加工工作。

在操作启动按钮前，需要确保工件夹紧、刀具装好、加工程序设定完毕等。

3. 急停按钮：紧急情况下，可以按下急停按钮，立即切断机床的电源和各项动作，以确保操作人员的安全。

急停按钮通常位于机床的最显眼位置，方便操作人员快速找到并按下。

4. 机床模式选择：加工中心通常具有手动模式和自动模式，可以通过模式选择开关切换不同的工作模式。

在手动模式下，可以手动操作机床的各轴移动，调整加工位置；在自动模式下，机床将按照预设的加工程序完成工作。

5. 进给速度调节：加工中心的进给速度通常可以通过进给速度调节开关进行调节。

进给速度的调节可以根据不同的工件材料和加工要求进行调整，以达到最佳的加工效果。

6. 刀具长度补偿：刀具长度补偿功能可以通过刀具长度补偿按钮进行调整。

在加工过程中，刀具磨损或更换时，可以通过刀具长度补偿进行补偿，保证加工尺寸的准确性。

7. 加工程序选择：加工中心通常可以存储多个加工程序，可以通过加工程序选择按钮进行选择。

在选择加工程序前，需要确保加工程序已经设定完毕并存储在机床的控制系统中。

8. 加工模式选择：加工中心通常具有多种加工模式，如铣削、钻孔、攻丝等。

可以通过加工模式选择按钮进行切换。

在选择加工模式前，需要根据工件加工要求和刀具选择合适的加工模式。

9. 坐标系切换：加工中心通常采用直角坐标系或极坐标系进行加工，可以通过坐标系切换按钮进行选择。

在切换坐标系前，需要了解工件的坐标系要求，并设定好加工程序。

刀具长度补偿的理解与应用

数控加工中心刀具补偿的研究与应用谢民雄万向钱潮(桂林)汽车底盘部件有限公司摘要:刀具补偿是一个很重要的数控功能;数控加工中心加工一个零件通常需要数把刀，CNC系统通过补偿指令完成各把刀具补偿功能，以保证在加工过程中各把刀移动到正确的位置和下降到正确的高度。

理解领会刀具补偿的方式特点和正确应用刀具补偿各项功能，对于在工作生产中提高工作效率，保证安全生产具有十分重要的意义。

关键词:刀具补偿;方式特点；安全生产加工中心本质上就是数控铣床,但是相对于数控铣床则多增加了刀库和自动换刀装置，在加工过程中由程序自动选刀和换刀.由于加工中心常用来加工形状复杂、工序多、精度要求较高的零件,因而加工一个零件需用几把或十几把刀具甚至更多.由于每把刀具的直径大小和长度都是不同的，在对被加工零件确定工件坐标系零点后,有必要引入刀具补偿功能，以保证在加工过程中各把刀下降到正确的高度和以正确的刀具路径进行切削加工。

刀具补偿可分为刀具长度补偿和刀具半径补偿。

长度补偿是指主轴轴向的补偿,也就是铣刀轴向的补偿，而对于铣刀径向的补偿,也就是每把铣刀直径大小不一样,在直径方向的补偿叫半径补偿。

一．刀具半径补偿1．刀具半径补偿意义:数控加工中心在程序运行时将刀具当做一个点做轨迹运动。

比如用刀具R3铣边长100的正方形凸台时，程序按边长100的正方形尺寸输入，而刀具轴心的轨迹是边长106的正方形，则工件上铣削的是符合图纸尺寸的100的正方形。

假如不用刀具半径补偿功能，则加工时刀具轴心的轨迹是边长100的正方形，则工件上铣削出的是边长为94的正方形凸台，不符合图纸尺寸的要求。

2．指令格式G17/G18/G19 G00/G01 G41/G42 IP_D_G41：刀具半径左补偿G42：刀具半径右补偿半径补偿仅能在规定的坐标平面内进行，使用平面选择指令G17、G18或G19可分别选择XY、ZX或YZ平面为补偿平面。

半径补偿必须规定补偿号，由补偿号D存入刀具半径值，则在执行上述指令时，刀具可自动左偏(G41)或右偏(G42)一个刀具半径补偿值。

数控加工与编程技术练习题题及答案 (2)

数控加工与编程技术练习题及答案一、填空题?1、不论数控机床是刀具运动还是工件运动，编程时均以刀具的运动轨迹来编写程序。

2、一个完整的数控程序是由程序编号、程序内容、程序结束段三部分组成。

3．穿孔带是数控机床的一种控制介质，国际上通用标准是EIA 和ISO 两种，我国采用的标准是ISO 。

4．自动编程根据输入方式的不同，分为语言数控自动编程、图形数控自动编程、语音数控自动编程三种类型。

5．伺服系统的作用是把来自数控系统的脉冲信号转换成机床运动部件的机械运动，使工作台精确定位或者按规定的轨迹做严格的相对运动。

6．数控机床通电后的状态，一般设定为：绝对坐标方式编程，使用公制长度单位量纲，取消刀具补偿，以及主轴和切削液泵停止工作等状态作为数控机床的初始状态。

7．数控机床按控制运动轨迹可分为点位控制、直线控制和轮廓控制等几种。

按控制方式又可分为开环控制、闭环控制和半闭环控制等。

闭环控制系统的位置检测装置装在机床移动部件上。

9．使刀具与工件之间距离增大的方向规定为轴的正方向，反之为轴的反方向。

10．编程时的数值计算，主要是计算零件的基点和节点的坐标，直线段和圆弧段的交点和切点是基点，逼近直线段或圆弧小段轮廓曲线的交点和切点是节点。

11从零件图开始，到获得数控机床所需控制（介质）的全过程称为程序编制，程序编制的方法有（手工编程）和（自动编程）。

12 数控机床实现插补运算较为成熟并得到广泛应用的是（直线）插补和（圆弧）插补。

13自动编程根据编程信息的输入与计算机对信息的处理方式不同，分为以（自动编程语言）为基础的自动编程方法和以（图形编程）为基础的自动编程方法。

14数控机床按控制运动轨迹可分为（点位控制）、点位直线控制和（轮廓控制）等几种。

按控制方式又可分为（开环控制）、（闭环控制）和半闭环控制等。

15在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为（加工）路线。

16、切削用量三要素是指主轴转速（切削速度）、（进给量）、（背吃刀量）。

数控加工编程习题集1

数控加工编程习题集1四、问答题1、什么是刀具的半径补偿和刀具长度补偿？答：(1)因为刀具总有一定的刀具半径或刀尖的圆弧半径，因此在零件轮廓加工过程中刀位点运动轨迹并不是零件的实际轮廓，它们之间相差一个刀具半径，为了使刀位点的运动轨迹与实际轮廓重合，就必须偏移一个刀具半径，这种偏移称为刀具半径补偿。

(2)刀具长度补偿，是为了使刀具顶端到达编程位置而进行的刀具位置补偿。

2、数控编程的步骤什么？答：分析工件图样、确定工艺过程、数值运算、编写工件加工程序单、制作操纵介质、校验操纵介质、首件试切3、切削用量是否合理的标准是什么？答：切削用量是指主轴转速、进给速度和背吃刀量。

主轴转速 n 依照承诺的切削速度来确定，进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，要紧依照工件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料进行选择。

背吃刀量由机床、夹具、刀具、工件组成的工艺系统的刚度确定。

在系统刚度承诺的情形下，尽量选取背吃刀量等于加工余量。

切削用量各参数应依照机床说明书、手册并结合实践体会确定。

同时，应该使主轴转速、进给速度及背吃刀量三者能相互适应，以形成最佳切削用量。

4、试述字地址程序段的构成与格式答：字地址程序段格式是以地址符开头，后面跟随数字或符号组成程序字。

通常字地址程序段中程序字的顺序及格式如下： N顺序号G预备功能X±坐标运动尺寸Y±坐标运动尺寸Z±坐标运动尺寸F进给速度S主轴转速M辅助功能附加指令。

5、G90 X20.0 Y15.0与G91 X20.0 Y15.0有什么区别？答：G90表示绝对尺寸编程，X20.0、Y15.0表示的参考点坐标值是绝对坐标值。

G91表示增量尺寸编程，X20.0、Y15.0表示的参考点坐标值是相对前一参考点的坐标值。

6、简述G00与G01程序段的要紧区别？答： G00指令要求刀具以点位操纵方式从刀具所在位置用最快的速度移动到指定位置，快速点定位移动速度不能用程序指令设定。

数控加工中心g代码大全【汇总】

对于一台数控ＣＮＣ机床来说，要让它动起来，完成一个零件的加工，编程是必不可少的一个步骤！而对于一个零件的加工好坏，则取决于其程序的好坏！因此，一段好的程序也是很重要的！我们在使用数控加工中心的过程中，最常见的数控代码有两种，一种是G代码，一种是M代码。

本文整理了常见的G代码和M代码的含义，不同厂商不同的数控系统可能稍有出入，在实际中以说明书为准。

G代码----功能--------------格式G00--------快速移动格式：G00X-----Y-----Z----格式：4．5．6．7．9．10．11．12．13．14．G29--------从参考点返回15．G40--------刀具半径补偿取消16．G41--------刀具半径左补偿17．G42--------刀具半径右补偿18．G43--------正向刀具长度补偿19．G44--------负向刀具长度补偿20．G49--------刀具长度补偿取消21．G50--------比例缩放取消22．G51--------比例缩放有效23．G54~G59选择工件坐标系1~~~624．G68--------坐标旋转25．G69--------坐标旋转取消26．G73--------高速深孔钻循环格式：G73X---Y---Z---R---Q---F---K--- 27．G74--------左旋攻丝循环格式：G74X---Y---Z---R---Q---F---K--- 28．G76--------精镗循环格式：G76X---Y---Z---R---Q---P---F---K--- 29．G80--------取消固定循环30．G81--------钻孔循环格式：G81X---Y---Z---R---F---31．G83--------排屑钻孔循环格式：G83X---Y---Z---R---Q---F---K--- 32．G84--------刚性攻丝循环格式：G84X---Y---Z---R---P---F---K--- 33．G90--------绝对值编程34．G91--------增量值编程35．G94--------每分钟进给36．G95--------每转进给37．G98--------固定循环返回到参考点38．G99--------固定循环返回到R点G代码：准备功能，控制机床动作（比如G00快速移动）M代码：辅助功能，辅助机床动作。

FANUC刀补详解(精校版本)

1. 刀具长度补偿指令——G43 、G44 、G49刀具长度补偿指令对立式加工中心而言，一般用于刀具轴向（Z 方向）的补偿，它将编程时的刀具长度和实际使用的刀具长度之差设定于刀具偏置存储器中（图 3 － 1 ），用G43 或G44 指令补偿这个差值而不用修改程序。

图 3 －15 为加工中心刀库中的部分刀具，它们的长度各不相同，为每把刀具设定一个工件坐标系也是可以的（FANUC 0i －MB 系统可以设置54 个工件坐标系），但通过刀具的长度补偿指令在操作上更加方便。

图 3 －16 G43 、G44 与H 指令对应偏置量的运算结果编程格式：__ H __ Z44 G43 G……G49 Z__G43 指令表示刀具长度正方向补偿；G44 指令表示刀具长度负方向补偿；G49 指令表示取消刀具长度补偿。

使用G43 、G44 指令时，不管是G90 指令有效还是G91 指令有效，刀具移动的最终Z 方向位置，都是程序中指定的Z 与H 指令的对应偏置量进行运算（见图 3 －16 ）。

H 指令对应的偏置量在设置时可以为“＋”、也可以为“－”，它们的运算关系见图 3 －16 ，编程时一般使用G43 指令。

2. 刀具半径补偿指令——G40 、G41 、G42在加工工件轮廓时，当用半径为R 的圆柱铣刀加工工件轮廓时，如果数控系统不具备刀具补偿功能，那么编程人员必须要按照偏离轮廓距离为R 的刀具中心运动轨迹的数据来编程，其运算有时是相对复杂的；而当刀具磨损后，刀具的半径减少，此时就要按新的刀具中心轨迹进行编程，否则加工出来的零件要增加一个余量（即刀具的磨损量）。

对于有刀具半径补偿功能的数控系统，可不必求刀具中心的运动轨迹，而只需按被加工工件轮廓曲线编程，同时在程序中给出刀具半径的补偿指令，数控系统自行计算后，偏置一定的距离（如刀具半径或其它设定值）后进行走刀，这样就可加工出具有轮廓曲线的零件，使编程工作大大简化。

刀具半径补偿时的移动轨迹在G1 7 指令有效时，编程格式：G41 （G42 ）G00 （G01 ）X__ Y__ D__ （F__ ）…G40 G00 （G01 ）X__ Y__ （F__ ）其运动轨迹见图 3 －17 。

FANUC刀补详解

1. 刀具长度补偿指令—— G43 、 G44 、 G49刀具长度补偿指令对立式加工中心而言，一般用于刀具轴向（ Z 方向）的补偿，它将编程时的刀具长度和实际使用的刀具长度之差设定于刀具偏置存储器中（图 3 － 1 ），用 G43 或 G44 指令补偿这个差值而不用修改程序。

图 3 － 15 为加工中心刀库中的部分刀具，它们的长度各不相同，为每把刀具设定一个工件坐标系也是可以的（ FANUC 0i － MB 系统可以设置 54 个工件坐标系），但通过刀具的长度补偿指令在操作上更加方便。

图 3 － 16 G43 、 G44 与 H 指令对应偏置量的运算结果编程格式： __ H __ Z44 G43 G……G49 Z__G43 指令表示刀具长度正方向补偿； G44 指令表示刀具长度负方向补偿； G49 指令表示取消刀具长度补偿。

使用 G43 、 G44 指令时，不管是 G90 指令有效还是 G91 指令有效，刀具移动的最终 Z 方向位置，都是程序中指定的 Z 与 H 指令的对应偏置量进行运算（见图 3 － 16 ）。

H 指令对应的偏置量在设置时可以为“＋”、也可以为“－”，它们的运算关系见图 3 － 16 ，编程时一般使用 G43 指令。

2. 刀具半径补偿指令—— G40 、 G41 、 G42在加工工件轮廓时，当用半径为 R 的圆柱铣刀加工工件轮廓时，如果数控系统不具备刀具补偿功能，那么编程人员必须要按照偏离轮廓距离为 R 的刀具中心运动轨迹的数据来编程，其运算有时是相对复杂的；而当刀具磨损后，刀具的半径减少，此时就要按新的刀具中心轨迹进行编程，否则加工出来的零件要增加一个余量（即刀具的磨损量）。

数控加工中的三种补偿和补偿技巧

三种补偿在数控加工中有3种补偿：刀具长度的补偿；刀具半径补偿；夹具补偿。

这三种补偿基本上能解决在加工中因刀具外形而产生的轨迹问题。

下面是三种补偿在一般加工编程中的应用。

一、刀具长度补偿：1．刀具长度的概念刀具长度是一个很重要的概念。

我们在对一个零件编程的时候，首先要指定零件的编程中心，然后才能建立工件编程坐标系，而此坐标系只是一个工件坐标系，零点一般在工件上。

长度补偿只是和Z坐标有关，它不象X、Y平面内的编程零点，因为刀具是由主轴锥孔定位而不改变，对于Z坐标的零点就不一样了。

每一把刀的长度都是不同的，例如，我们要钻一个深为50mm的孔，然后攻丝深为45mm，分别用一把长为250mm 的钻头和一把长为350mm的丝锥。

3.刀具长度补偿的两种方式（1）用刀具的实际长度作为刀长的补偿（推荐使用这种方式）。

使用刀长作为补偿就是使用对刀仪测量刀具的长度，然后把这个数值输入到刀具长度补偿寄存器中，作为刀长补偿。

使用刀具长度作为刀长补偿的理由如下：首先，使用刀具长度作为刀长补偿，可以避免在不同的工件加工中不断地修改刀长偏置。

数控机床刀具补偿分析

数控机床刀具补偿分析【摘要】数控加工中刀具补偿得到了广泛应用。

在实际加工的过程中，由于不同刀具的半径都各不相同，在加工中会产生很大的加工误差。

因此，在实际加工时必须通过刀具补偿的指令，使数控车床根据实际使用的刀具尺寸，自动调整其坐标轴的移动量，如果能够合理建立和灵活的运用刀具补偿功能，就会对简化编程和提高数控加工的质量会带来极大的帮助。

本文就加工中如何的应用刀具补偿作一些探讨。

针对刀具补偿功能在数控中的应用，研究它在加工中存在的问题对此进行解决，尽量避免刀补问题的发生。

【关键词】：刀具半径补偿；功能；应用；程序；指令目录引言 (1)一、刀具半径补偿 (2)二、刀具长度补偿 (2)三、数车中刀具补偿的应用 (3)（一）数车刀尖圆弧半径补偿误差分析 (3)（二）数车刀尖圆弧半径补偿方法 (4)（三）刀尖圆弧半径补偿注意事项 (5)四、加工中心刀具补偿应用 (5)（一）刀具长度补偿引起误差分析 (6)（二）刀具长度补偿方法 (6)五、加工举例 (6)（一）加工中心刀具长度补偿实例 (6)（二）数车刀尖圆弧半径补偿实例 (8)总结 (10)参考文献 (11)谢辞 (12)引言数控刀具补偿是数控加工系统的一个基础功能，在手工编程的铣削加工中广泛使用，如何的深人掌握和应用该功能，在机床加工中有非常重要的意义，在进行轮廓加工中，由于刀具有一定的半径，刀具中心的轨迹与加工工件的轨迹常不重合。

通过刀具补偿功能指令，数控系统可以根据输入的补偿量或者实际的刀具尺寸，使机床加工出符合规格的零件。

20世纪60到70年代的数控加工中还没有刀具补偿的概念，编程人员必须根据刀具的理论路线和实际路线的相对关系从而进行数控编程，既容易产生错误，又使得编程的效率很低。

当数控刀具补偿的概念出现时并应用到数控系统中后，编程人员就可以直接按照工件的轮廓尺寸进行程序编辑。

从而建立并执行刀补后，由数控系统自动计算、自动调整刀位点到刀具的运动轨迹。