表面处理工艺方法及其检测
铜材表面处理工艺的几大方法
铜材表面处理工艺的几大方法铜材作为一种常用的金属材料，在工业生产和日常生活中都有广泛的应用。
为了提高铜材的耐腐蚀性、美观性和机械性能，常常需要对其表面进行处理。
下面将介绍几种常见的铜材表面处理工艺方法。
1. 酸洗酸洗是一种常用的铜材表面处理方法，通过将铜材浸泡在酸性溶液中，可以去除表面的氧化物、油污和其他杂质。
常用的酸洗溶液包括硫酸、盐酸和硝酸等。
酸洗可以有效地清洁铜材表面，提高其表面质量。
2. 电镀电镀是一种将金属离子沉积在铜材表面的方法，可以改善铜材的外观和性能。
常见的电镀方法包括镀铬、镀镍和镀锡等。
电镀可以增加铜材的耐腐蚀性、硬度和光泽度，同时还可以改变其颜色和外观。
3. 化学氧化化学氧化是一种通过在铜材表面形成氧化层来改变其性质的方法。
常见的化学氧化方法包括氧化铜和氧化铝等。
化学氧化可以增加铜材的耐腐蚀性和耐磨性，同时还可以改变其颜色和外观。
4. 喷砂喷砂是一种通过高速喷射砂粒来冲击铜材表面的方法，可以去除表面的氧化物、污渍和毛刺。
喷砂可以使铜材表面变得光滑均匀，提高其美观性和质量。
5. 涂层涂层是一种在铜材表面形成保护层的方法，可以提高其耐腐蚀性和耐磨性。
常见的涂层材料包括漆料、涂料和涂膜等。
涂层可以改变铜材的颜色和外观，同时还可以增加其表面硬度和耐候性。
铜材表面处理工艺有酸洗、电镀、化学氧化、喷砂和涂层等几种常见方法。
这些方法可以改善铜材的表面质量、耐腐蚀性和美观性，使其在各个领域得到更广泛的应用。
在实际应用中，可以根据具体需求选择适合的表面处理工艺，以达到最佳效果。
表面处理通用检验标准
目次○、总则................................................................................................................................. １一、电镀镍检验标准............................................................................................................. １1.1 试样要求.................................................................................................................. １1.2 外观.......................................................................................................................... １1.3 镀层厚度.................................................................................................................. ２1.4 结合强度.................................................................................................................. ２1.5 耐蚀性...................................................................................................................... ２二、电镀锌检验标准............................................................................................................. ３2.1 试样要求.................................................................................................................. ３2.2 外观.......................................................................................................................... ３2.3 镀层厚度.................................................................................................................. ４2.4 结合强度.................................................................................................................. ４2.5 耐蚀性...................................................................................................................... ４2.6 白色钝化膜的存在性试验...................................................................................... ４三、装饰镀铬检验标准......................................................................................................... ５3.1试样要求................................................................................................................... ５3.2 外观.......................................................................................................................... ５3.3 镀层厚度.................................................................................................................. ５3.4 结合强度.................................................................................................................. ６3.5 耐蚀性...................................................................................................................... ６四、喷漆检验标准................................................................................................................. ７4.1 试片要求.................................................................................................................. ７4.2 颜色.......................................................................................................................... ７4.3 光泽.......................................................................................................................... ７4.4 外观.......................................................................................................................... ７4.5 漆层厚度.................................................................................................................. ８4.6 附着力...................................................................................................................... ８4.7 抗冲击性.................................................................................................................. ８4.8 耐溶剂（无水乙醇）性.......................................................................................... ８五、粉末喷涂检验标准......................................................................................................... ９5.1 试片要求.................................................................................................................. ９5.2 颜色.......................................................................................................................... ９5.3 光泽.......................................................................................................................... ９5.4 外观.......................................................................................................................... ９5.5 涂层厚度.................................................................................................................. ９5.6 附着力.................................................................................................................. １０5.7 抗冲击性.............................................................................................................. １０5.8 耐溶剂（无水乙醇）性...................................................................................... １０六、铝合金化学氧化检验标准......................................................................................... １１6.1 试片要求.............................................................................................................. １１6.2 外观...................................................................................................................... １１6.3 耐蚀性.................................................................................................................. １１七、铝合金喷砂光亮阳极化检验标准............................................................................. １２7.1 试片要求.............................................................................................................. １２7.2 外观...................................................................................................................... １２7.3 氧化膜厚度.......................................................................................................... １２7.4 耐蚀性.................................................................................................................. １２7.5 封闭质量.............................................................................................................. １２八、喷砂及拉丝检验标准................................................................................................. １３8.1 拉丝件.................................................................................................................. １３8.2 喷砂件.................................................................................................................. １３表面处理通用检验标准○、总则0.1 零部件表面处理前应去除毛刺、飞边、划痕、氧化层等缺陷，锐边棱角倒钝。
热处理中的表面处理工艺及其应用
热处理中的表面处理工艺及其应用热处理是指通过加热和冷却的过程改变材料的性质和结构，以提高材料的硬度、强度和耐磨性等特性。
在热处理中，表面处理是一个关键的环节，它可以对材料的表面进行改良，增强其耐磨、耐腐蚀等性能。
本文将重点介绍热处理中的表面处理工艺及其应用。
一、淬火和回火淬火和回火是热处理中最常用的表面处理工艺之一。
淬火是指将材料加热到临界温度以上，然后迅速冷却，使材料表面形成马氏体结构，提高材料的硬度和强度。
而回火则是在淬火后将材料加热到较低的温度并保持一段时间，以减轻淬火带来的内应力和脆性，提高材料的韧性和可加工性。
淬火和回火广泛应用于钢材、合金材料等的表面处理和强化。
二、氮化处理氮化处理是一种将材料表面与氮元素发生化学反应，形成氮化物薄膜的表面处理工艺。
氮化处理可以显著提高材料的硬度、耐磨性和耐腐蚀性能。
常见的氮化处理包括气体氮化、离子氮化和盐浴氮化等。
氮化处理在汽车零部件、模具制造以及航空航天等领域有广泛的应用。
三、电镀电镀是一种透过将金属离子置于电解质溶液中，然后利用电解作用，在导电的基材上沉积所需的金属薄膜的表面处理工艺。
电镀可以改善材料表面的电导性、耐磨性和抗腐蚀能力。
常见的电镀方法包括镀铬、镀镍、镀锌等。
电镀广泛应用于汽车制造、电子设备以及装饰品制作等行业。
四、渗碳处理渗碳处理是一种通过将材料浸入具有高碳含量的介质中，使其表面碳原子浸渗进入材料内部形成高碳浓度层的表面处理工艺。
渗碳处理可以显著提高材料的硬度、耐磨性和疲劳寿命。
常见的渗碳处理方法包括气体渗碳、盐浴渗碳和液体渗碳等。
渗碳处理广泛应用于汽车零部件、机械设备以及工具制造等领域。
五、喷涂喷涂是一种利用喷枪将涂料、涂敷剂等喷射到材料表面形成涂层的表面处理工艺。
喷涂可以改善材料的耐磨性、耐高温性和防腐性能。
常见的喷涂方法包括喷漆、喷粉末和喷涂保温涂料等。
喷涂广泛应用于汽车制造、建筑装饰以及航空航天等领域。
六、机械加工机械加工是一种通过对材料表面进行切削、锉磨、打磨等加工方法，以改善材料表面的粗糙度和平整度的表面处理工艺。
钣金件表面处理主要工艺方法介绍
表面处理工艺表面处理技术介绍一、什么叫做表面处理表面处理：以最经济和最有效的方法改变产品表面及近表面区的形态、化学成分和组织结构，有效地改善和提高产品的装饰性能、耐腐蚀性能和耐磨性能，延长产品的使用寿命。
常见的表面处理：电镀，化学镀，转化膜技术，物理气相沉积，化学气相沉积，热喷涂，热浸镀，喷砂，化学转化，阳极氧化，涂装等；表面处理技术还能赋予材料表面各种光、电、磁、热、声、化学以及功能转换等特性。
1．各种光的表面技术：镜子；防反光；2．各种电的表面技术：绝缘的镀银，金，铜；导电的用塑料保护3．各种磁的表面技术：隐身技术（重点）4．热的表面技术：红外，吸收红外，防热；5．声的表面技术：防声纳6．化学：钢材镀锌表面处理的种类表面处理根据产品的使用要求可以分为：防护型表面处理，如电镀、氧化（化学氧化、电化学氧化）、装饰型表面处理（如涂装、、功能型表面处理，总的来说，没有明显的划分界限，其主要目的是延长产品的使用寿命，最大程度的节省和利用资源。
二、钣金加工中为什么要进行表面处理？1．钣金加工所用的材料多为冷轧板、热轧板、电解板、白口铁、不锈钢、铝合金板及型材、铜材等，这些材料暴露在大气中，与空气中的水分和氧充分接触后，会发生电化学反应，从而造成材料表面腐蚀，同时物理及化学性质不同的材料间相互接触也会由于彼此间的电位差而形成原电池，从而造成接触腐蚀。
为避免钣金加工中材料在各加工工序间及成品在存放及使用中发生腐蚀，生产中通过对材料进行表面处理方式来控制腐蚀的产生或延缓腐蚀的产生，从而减少由于腐蚀的产生而造成产品返修或报废，尽可能地节约资源及生产成本。
2．各种材料经过钣金加工转化为商品时，为了满足顾客的需求及商品给予人视觉上的美感，就对产品外观作各种表面处理，如电镀、氧化着三、在钣金加工业中铝合金材料通常需进行哪些表面处理？在钣金加工业中，铝合金材料通常需进行以下表面处理：无色化学氧化、黑色化学氧化、金黄色化学氧化、拉丝无色化学氧化、喷砂无色化学氧化、光亮无色化学氧化、喷砂光亮阳极氧化、化学氧化着色、化学氧化后涂装（喷漆、喷粉），其中氧化层有导电与绝缘两种；硬质、耐磨等；前处理四、磷化工艺A、磷化工艺流程：预脱脂----脱脂----流动水洗----流动水洗----表调----磷化----流动水洗----流动水洗----纯水洗----烘干B、前处理生产线喷淋线、浸泡线装生产前为何要进行磷化处理？1、磷化是通过化学的方法使铁基材或锌基材与磷酸盐发生反应而生成一层致密的化学转化膜的过程。
塑胶表面处理工艺测试方法
塑胶表面处理工艺测试方法
塑胶表面处理工艺的测试方法主要包括外观检验、涂层附着力测试和耐磨性测试。
外观检验主要通过目测和手感进行，以评估表面是否光滑、色泽均匀等。
涂层附着力测试通过百格试验进行，用刀片在涂层表面划出方格，然后贴上胶纸并迅速拉起，检查方格涂层的粘脱和损伤情况。
不同涂层厚度有不同的合格判定标准。
耐磨性测试主要通过纸带耐磨测试、振动耐磨测试和橡皮耐磨测试进行。
纸带耐磨测试使用专用的NORMAN RCA耐磨测试仪和纸带，施加一定载荷后，在样本表面摩擦一定循环次数，以油漆不透底为合格。
振动耐磨测试使用rosler振动耐磨测试仪和专用磨料，设定测试时间后进行摩擦，测试后加工涂膜的脱落最多允许4处。
橡皮耐磨测试使用专用橡皮擦在涂层表面摩擦一定圈数，印刷层不能出现图案不清晰或字体缺损为合格。
以上方法仅供参考，如需了解更多信息，建议咨询专业人士。
铜材表面处理工艺的几大方法
铜材表面处理工艺的几大方法
由于铜材材质的特点，其表面在空气中耐腐蚀性差，常常在潮湿的环境中更容易生锈，所以我们要对铜材进行表面处理，在这说说最新的几大铜材表面处理工艺。
一、按铜材表面的锈迹严重程度处理
1、锈迹严重的处理工艺：铜材脱脂剂→水洗→铜材酸洗抛光液→水洗→铜材铬钝化液→（水洗）→铜材护膜液。
2、锈迹轻微的处理工艺：铜材脱脂剂→水洗→超声波清洗剂→水洗→铜材铬钝化液→（水洗）→铜材护膜液。
3、只是稍微的一点点锈迹和油污的处理工艺：铜材除锈脱脂剂→水洗→铜材铬钝化液→（水洗）→铜材护膜液。
二、按铜材的材质分类
1、紫铜（即纯铜）的处理工艺有两种：铜材脱脂剂→水洗→铜材酸洗抛光液→水洗→铜材钝化液A→（水洗）→铜材护膜液铜材脱脂剂→水洗→铜材酸洗抛光液→水洗→铜材无铬钝化液→（水洗）→铜材护膜液。
2、黄铜、青铜、白铜的处理工艺：铜材脱脂剂→水洗→环保洗铜水→水洗→铜材铬钝化液→（水洗）→铜材护膜液。
三、按工件的特殊用途分类
1、工件后期需要导电、导热、焊接的处理工艺：铜材脱脂剂→水洗→铜材酸洗抛光液→水洗→铜材钝化液→（水洗）。
2、工件后期不需要导电、导热、焊接等的处理工艺：铜材脱脂剂→水洗→铜材酸洗抛光液→水洗→铜材钝化液→（水洗）→铜材护膜液。
四、按工件大小分类
1、小尺寸的工件处理工艺：铜材脱脂剂→水洗→铜材酸洗抛光液→水洗→铜材钝化液→（水洗）→铜材护膜液。
2、大尺寸的工件处理工艺：水洗→擦铜水→水洗。
常用表面处理方式及检验标准
电铸
电铸就是把预先按所需形状制成的原模作为阴极， 用电铸材料作为阳极，一同放入与阳极材料相同的金 属盐溶液中，通以直流电。在电解作用下，原模表面 逐渐沉积出金属电铸层，达到所需的厚度后从溶液中 取出，将电铸层与原模分离，便获得与原模形状相对 应的金属复制件。 电铸的主要用途是精确复制微细、复杂和某些难 于用其他方法加工的特殊形状模具及工件等，例如制 作纸币和邮票的印刷版、唱片压模、铅字字模、玩具 滚塑模、模型模具、金属艺术品复制件等。
挂镀即利用挂具吊挂制件进行的电镀，工件装 夹在挂具上，适宜大零件，每一批能镀的产品数量 少，镀层厚度10μ m以上的工艺。 优点 ：挂镀适用于一般尺寸的制品, 挂镀时， 产品独立固定，过程中没有产品间的碰撞，产品表 面不会划伤。 缺点 ：小的零件或不规则零件无法进行吊挂。
自动挂镀线
挂具
滚镀过程是这样的：将小零件装进滚筒内，零 件靠自身的重力作用将滚筒内的阴极导电装置紧紧 压住，然后，滚筒以一定的速度按一定的方向旋转， 零件在滚筒内受到旋转作用后不停地翻滚、跌落。 同时，金属离子受到电场作用后在零件表面还原为 金属镀层，滚筒外新鲜溶液连续不断地通过滚筒壁 板上无数的小孔补充到滚筒内，而滚筒内的旧液及 电镀过程中产生的氢气也通过这些小孔排出筒外。
2.电镀
2.1 电镀原理 2.2 电镀方式 2.3 电镀的检验标准
2.1 电镀原理
电镀是利用电解作用使金属或其它材料制件的 表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止腐蚀，提 高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用。 具体操作：电镀时，镀层金属或其他不溶性材 料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子 在待镀工件表面被还原形成镀层，含镀层金属阳离 子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度 不变。
NPMC表面处理工艺
3. NPMC工艺能达到的工艺需求
4. NPMC与其他表面处理工艺对比
硬度
不能有划痕（铅笔下笔处除外）
百格
表面剥落≤5%
酒精 橡皮擦 耐污
表面不可見底材 不可露底材 测试区不能有污渍或褪色，不能有顏色印到 棉布上
3. NPMC工艺能达到的工艺需求
NPMC表面效果（外观）可覆盖业界PVD、阳极、ED、喷涂效果.
NPMC表面效果（颜色）多种色彩供客户选择，可做单色\双色\套色... 等，也可依客户喜好开发. NPMC应用 （素材）所有金属表面皆可处理，不会有金属析出问题 ，部分无感刮伤也可覆盖（依实际产品定义） NPMC非腐蚀性制程，是在产品表面覆盖纳米涂层，理论上0.1~0.6Ra 容易做到 NPMC制程色差可控范围△E≤0.7 NPMC制程光泽可控范围G值10~95度 NPMC制程光泽可控范围G值10~95度
备注：纳米原料是指乙酸、乙酯为溶剂及纳米镐为主体的原料
生产工艺及说明：
IQC→清洗→上色→IPQC→PVD →FQC→包装入库 →OQC。
清洗：无磷无碳无酸专用前处理剂（常温清洗） 上色：分喷涂\拉伸两种方式，无色差。 PVD：独特真空制程，披覆均匀（150~200℃）。
2.性能检测方式
项目 条件 温度20 ± 2℃，湿度55 ± 5％ 带子速度：50mm/s,3000mm/min 固定载入：RCA系统175gf，3秒开/ 1秒关, 要求纸袋：60#密织平纹 6H三菱铅笔，持45°角度并加荷重750g直线向前移动约6.5mm. 以1.0mm切割导向辅助工具，用百格刀橫豎垂直各劃11條線. 每一條劃線必須露底材，後用3M-610粘貼.保證和薄膜有良好 的接觸，放置30min後，拿住膠帶末端，以盡可能接近180° 的角度，迅速的拉，以上動作最少重複20次 用粗綿布折貼後，蘸濕95%異丙醇加500g砝碼磨擦100回(一前一 後為一回). 使用EF74號橡皮，耐磨機荷重500g，300cycle 使用耐磨耗測驗機. 将橙汁×10 c.c /可樂×10 c.c /咖啡×10 c.c涂抹在产品表面上， 室温放置1H后用自来水冲洗，如污渍看得见使用肥皂液清洗 。 合格条件 RCA 50次不能见到底材
表面处理工艺方法及其检测
表⾯处理⼯艺⽅法及其检测表⾯处理⼯艺/⽅法及其检测：术语涂/镀层通过电镀、化学镀、渗⾦属和⾮⾦属、铝合⾦阳极氧化、⾦属热喷涂、钢铁件化学氧化、喷涂有机或⽆机涂层等表⾯防腐处理⼯艺，在⾦属表⾯形成的保护层。
外观质量外观质量检测应在天然散射光线或⽆反射光的⽩⾊透射线下⽬视检查。
光照度应不低于300lx（即相当于零件放在40W⽇光灯下距离500mm处的光照度），必要时可以⽤3-5倍放⼤镜观察。
1、涂层应均匀光滑、不粘⼿，不得有流挂、⽓泡等缺陷；2、钢铁氧化件表⾯不允许有挂灰；不得有膜层损伤、氧化斑等缺陷；3、镀层结晶细致、均匀，不得有表⾯粗糙、硬刺、烧焦等缺陷；不得产⽣树枝状、海绵状和条纹状结晶；4、涂镀层不允许出现裂纹、起⽪、起泡、脱落等缺陷；5、允许由于热处理、焊接、表⾯加⼯状态不同，电镀层呈现不同颜⾊和光泽；允许有轻微⽔渍；厚度测量：1、秤量法2、磁性法3、横截⾯显微镜法4、阴极溶解库伦法性质检测1、耐蚀性能1.1.醋酸盐雾参照GB6459的规定进⾏。
试验⽅法：要求：1.2.⼆氧化硫腐蚀试验。
参照GB9789的规定进⾏。
试验⽅法：要求：2、耐磨性能试验⽅法：要求：3、延伸率4、结合⼒4.1.摩擦抛光4.2.钢球摩擦抛光4.3.喷丸4.4.剥离4.5.锉⼑4.6.磨、锯4.7.凿⼦4.8.划线、划格采⽤磨为30°锐刃的硬质钢划⼑，相距约2mm划两根平⾏线。
在划两根平⾏线时，应当以⾜够的压⼒⼀次刻线即穿过覆盖层切割到基体⾦属。
如果在各线之间的任⼀部分的覆盖层从基体⾦属上剥落，则认为覆盖层未通过此试验。
另⼀种试验是划边长为1mm的⽅格，同时，观察在此区域内的覆盖层是否从基体上剥落。
4.9.弯曲4.10.缠绕在此试验中，把试样（⼀般是带或线）绕⼀⼼轴进⾏缠绕，此试验的每⼀部分都能能标准化，即：带的长度和宽度、缠绕速度、缠绕动作的均匀性和试样所缠绕的棒（⼼轴）的直径。
剥离、碎屑剥离和⽚状剥离的任何迹象都可作为附着强度差的象征。
表面处理检验规范
文件编号5工艺代号0000作者第 1 页共19 页表面处理检验规范1适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。
2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
表面处理工艺的检测方法
表面处理工艺的重要性
01
提高材料的使用寿 命
通过表面处理可以增强材料的耐 腐蚀性和耐磨性，从而提高材料 的使用寿命。
02
增强材料的美观性
表面处理可以使材料表面更加光 滑、美观，提高产品的外观质量。
03
提高材料的导电性 和绝缘性
通过表面处理可以改变材料的导 电性能和绝缘性能，满足不同领 域的需求。
耐腐蚀性检测
通过盐雾试验、点滴试验 等方法检测不锈钢表面的 耐腐蚀性能。
涂层厚度检测
使用涂层测厚仪测量涂层 的厚度，确保涂层厚度符 合要求。
案例二：铝合金表面处理工艺的检测
外观检测
通过目视或低倍显微镜观察表面是否光滑、无划 痕、无剥落等缺陷。
硬度检测
使用硬度计测量涂层的硬度，确保涂层硬度符合 要求。
欧洲标准化委员会（CEN）
发布了一系列关于表面处理工艺的检测标准 ，如EN 12472-2007《金属和其他无机覆
盖层总厚度测量方法》等，适用于欧洲地区 的表面处理工艺检测。国家标准要点一
中国国家标准化管理委员会（SAC）
要点二
美国国家标准学会（ANSI）
制定了一系列关于表面处理工艺的检测标准，如GB/T 19866.1-2005《铝及铝合金阳极氧化膜总厚度测量方法》 等，适用于中国范围内的表面处理工艺检测。
详细描述
表面粗糙度测量仪利用光干涉、散射等原理，测量表面微观起伏，通过数据分析得到表面粗糙度值，适用于评估 表面处理工艺的质量和效果。
04
表面处理工艺检测标准与规 范
国际标准
国际标准化组织（ISO）
制定了一系列关于表面处理工艺的检测标准 ，如ISO 22633-2008《金属和其他无机覆 盖层厚度测量方法》等，为全球范围内的表 面处理工艺检测提供了统一的标准。
铝合金表面常见的表面处理工艺
铝合金表面常见的表面处理工艺铝合金表面处理工艺是指对铝合金表面进行加工和改良，以改善其外观、耐蚀性、耐磨性和耐热性等性能。
常见的铝合金表面处理工艺包括阳极氧化、电泳涂装、喷涂、电镀和化学处理等。
一、阳极氧化阳极氧化是一种常用的铝合金表面处理方法，通过在铝合金表面形成一层致密、均匀的氧化膜来提高其耐蚀性和耐磨性。
这种氧化膜可以具有不同的颜色，如银白色、黑色、金色等，可以根据实际需要进行选择。
二、电泳涂装电泳涂装是一种将有机涂料均匀地附着在铝合金表面的方法。
其基本原理是利用电场的作用，使涂料颗粒带电，然后将铝合金浸入涂料溶液中，通过电化学反应使涂料颗粒在铝合金表面析出形成涂层。
电泳涂装具有涂层均匀、附着力强、耐腐蚀性好等优点。
三、喷涂喷涂是将涂料通过喷枪均匀地喷涂在铝合金表面上的方法。
这种方法广泛应用于汽车、建筑和家具等领域。
喷涂可以选择不同的涂料和颜色，使铝合金表面具有不同的效果和特性。
四、电镀电镀是一种通过电解的方式，在铝合金表面形成一层金属膜的方法。
常见的电镀方法有镀铬、镀镍、镀锌等。
电镀可以提高铝合金表面的耐蚀性和外观，使其具有更高的装饰性和耐久性。
五、化学处理化学处理是利用化学反应改变铝合金表面的方法。
常见的化学处理方法包括酸洗、酸蚀、酸化和转化膜处理等。
这些方法可以清除铝合金表面的氧化物和杂质，改善其表面质量和耐蚀性。
总结：铝合金表面处理工艺是对铝合金表面进行加工和改良的方法，常见的处理工艺包括阳极氧化、电泳涂装、喷涂、电镀和化学处理等。
这些工艺可以提高铝合金表面的耐蚀性、耐磨性和耐热性等性能，使其具有更好的外观和装饰性。
在实际应用中，可以根据需求选择适合的表面处理工艺，以达到最佳的效果。
表面处理检验规程
底座及绞车表面处理检验规程总则1、本规程中叙述的关于检验的的内容是以《钻井井架底座及绞车表面处理工艺规程》为基础。
如采用的是其它表面处理工艺方法，另行制定相应的检验规程。
2、本规程适用于定点生产厂家的产品(涂料)的质量检验。
预处理检验1、清洁度：除锈后钢材表面的清洁度应达到国家标准GB/T 8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》规定的St2级以上的要求：1.1锈蚀等级分为A、B、C、D四级。
A级全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；B级为已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；C级为氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面；D级为氧化皮已因锈蚀而全面剥落，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。
1.2钢材表面会无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
1.3手工或动力工具除锈以字母“St”表示。
St分为St2、St3两级。
St2为彻底的手工和动力工具除锈：钢材表面应无可见的油脂、污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
我公司涂装的产品应达到St2要求。
涂料的检验1、涂料全面的质量检验由定点生产厂家完成。
定点生产厂家供货时应提供包括产品合格证、产品检验内容及数据、使用的测试标准等技术资料。
2、涂料购回后和使用前，进行检验，主要内容为外观检验：观察无色涂料是否浑浊，有色涂料是否有颜料沉淀。
目的是防止变质的、或有水分、结皮等杂物混入的无色涂料投入使用，防止有色涂料在涂装后超过色差范围，使金属结构件外观色泽不一致。
涂层的检验1、涂层检验涂膜外观、厚度、附着力和硬度光泽等项目。
2、涂膜外观检验：主要观察涂膜是否有如流挂、起气泡、针孔、起皱、桔皮、收缩、干喷、缩孔、咬底等缺陷，以及涂膜的光泽是否达到要求；3、涂膜厚度的检测：3.1为了较好地控制涂膜的喷涂厚度，必要时可采用湿膜厚度计进行测量，测定的结果用以校正涂装的条件，使涂装达到规定的厚度。
金属构件的表面处理方法及要求
金属构件的外表处理方法及要求〔除锈〕外表处理的好坏直接关系到防腐层的防腐效果，尤其对于涂层，其与基体的机械性粘合和附着，直接影响着涂层的破坏、剥落和脱层。
未处理外表的原有铁锈及杂质的污染，如油脂、水垢、灰尘等都直接影响防腐层与基体外表的粘合和附着。
因此，在设备施工前，必须十分重视外表处理。
〔一〕钢材外表原始锈蚀分级钢材外表原始锈蚀分为A、B、C、D四级。
A级——全面覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材外表；B级——已发生锈蚀，且部分氧化皮已经剥落的钢材外表；C级——氧化皮已因锈蚀而剥落或者可以刮除，且有少量点蚀的钢材外表；D级——氧化皮已因锈蚀而全面剥离，且已普遍发生点蚀的钢材外表。
〔二〕钢材外表除锈质量等级钢材外表除锈质量等级分St2、St3、Sal、Sa2、Sa2.5五级。
St2——彻底的手工和动力工具除锈。
钢材外表无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
可保留粘附在钢材外表且不能被钝油灰刀剥掉的氧化皮、锈和旧涂层。
St3——非常彻底的手工和动力工具除锈。
钢材外表无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
除锈应比St：更为彻底，底材显露部分的外表应具有金属光泽。
Sa1——轻度的喷射或抛射除锈。
钢材外表无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
·sa2——彻底的喷射或抛射除锈。
钢材外表无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。
Sa2.5——非常彻底的喷射或抛射除锈。
钢材外表无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑。
〔三〕金属外表处理方法为了使钢材外表与涂层之间有较好的附着力，并能更好地起到防腐作用，涂层前应对金属外表进行处理。
钢材的外表处理方法主要有：手工方法、机械方法和化学方法三种。
目前，常用机械方法中的喷砂处理。
21种表面处理工艺介绍
21种表面处理工艺介绍1、微弧氧化微弧氧化又称微等离子体氧化，是通过电解液与相应电参数的组合，在铝、镁、钛及其合金表面依靠弧光放电产生的瞬时高温高压作用，生长出以基体金属氧化物为主的陶瓷膜层。
2、金属拉丝金属拉丝是通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效果的一种表面处理手段。
3、烧蓝烧蓝是将整个胎体填满色釉后，再拿到炉温大约800℃的高炉中烘烧，色釉由砂粒状固体熔化为液体，待冷却后成为固着在胎体上的绚丽的色釉，此时色釉低于铜丝高度，所以得再填一次色釉，再经烧结，一般要连续四五次，直至将纹样内填到与掐丝纹相平。
4、喷涂喷丸即使用丸粒轰击工件表面并植入残余压应力，提升工件疲劳强度的冷加工工艺。
5、喷砂喷砂是利用高速砂流的冲击作用清理和粗化基体表面的过程，即采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化。
6、蚀刻蚀刻是将材料使用化学反应或物理撞击作用而移除的技术。
通常所指蚀刻也称光化学蚀刻，指通过曝光制版、显影后，将要蚀刻区域的保护膜去除，在蚀刻时接触化学溶液，达到溶解腐蚀的作用，形成凹凸或者镂空成型的效果。
7、IMDIMD即In-Mold Decoration(模内装饰技术)，亦称免涂装技术，是国际风行的表面装饰技术，表面硬化透明薄膜，中间印刷图案层，背面注塑层，油墨中间，可使产品耐摩擦，防止表面被刮花，并可长期保持颜色的鲜明不易退色。
8、OMDOMD模外装饰（Out Mold Decoration）简称，是视觉、触觉、功能整合展现，IMD延伸之装饰技术，是一种結合印刷、纹理结构及金属化特性之3D表面装饰技术。
9、镭雕镭雕也叫激光雕刻或者激光打标，是一种用光学原理进行表面处理的工艺。
利用镭射（laser）光束在物质表面或是透明物质内部雕刻出永久的印记。
10、电火花加工电火花加工（EDM）是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工，英文简称EDM。
常用表面处理方式及检验标准
喷砂处理后,工件表面污物被清除掉,工件表面被微量破坏,表 面积大幅增加,从而增加了工件与涂/镀层的结合强度。
喷砂料 吸入式喷砂原理图
喷砂
石英砂分为普通石英砂，精制石英砂。 硬度大，除锈效果好,理化指标如下：SiO2≥88—99.8%， Fe2O3≤0.06—0.005%，耐火度1750---1800℃，外观颗粒均 匀，常用粒度为1-3MM和0.1-0.3MM，纯白色。粒度范围大多 在5—220目，可按用户要求粒度生产。
喷砂功用： 喷砂主要用以表面除锈，也可以通过调换不 同粒度的磨料，达到不同程度的粗糙度，大大提 高工件与涂料、镀料的结合力； 也用以清理铸锻件、热处理后工件表面的一 切污物使工件露出均匀一致的金属本色，使工件 外表更美观，达到美化装饰的作用； 也可用以清理工件表面的微小毛刺，并且能 在工件表面交界处打出很小的圆角。
常用目数和尺寸对照表
目数 5 10 16 20 25 30 35 40 45 50 60 80 100 120
粒度um 3900 2000 1190 840 710 590 500 420 350 297 250 178 150 124
目数 140 170 200 230 270 325 400 460 540 650 800 900 1100 1300
作用 以防基体金属过热，起 隔热作用
用于屏蔽电磁波无线电 频率的干扰 防腐，无污染
例证 高温炉感应圈，热处理 夹具
计算机终端装置，感光 电子设备 海底，埋地管道
表面处理的选择
表面处理方式 适合材质 条件 能与电解液发生氧化还 原反应形成钝性氧化物
铬酸盐钝化
钢铜锌镉铝镁钛
喷（抛）丸 电镀
各种类型的金属材料 各种导电材料
史上最全的金属表面处理工艺汇总
史上最全的金属表面处理工艺汇总作者：本网整理来源：富甸化工,新材料在线人参与评论用微信扫描二维码分享至好友和朋友圈表面处理最早是通过改变基体材料表层的机械、物理和化学性能，从而提高产品耐腐蚀、耐磨损等性能的表面防护技术，传统的表面处理方法主要包括：镀锌、电泳，发蓝，发黑，钝化，磷化，喷涂，着色，烤漆，浸渗，喷丸喷砂等。
但目前已经广泛开发出各种应用在金属、玻璃、塑料等材料构件表面的装饰或其他特种功能要求的表面加工技术中，实现产品耐蚀、外观、质感、功能等多个方面优异性能。
如：外观：颜色、图案、logo、光泽\线条（3D、2D）；质感：手感、粗糙度、寿命（品质）、流线型等等；功能：硬化、抗指纹、抗划伤；下面就金属、塑料、玻璃的多种表面处理工艺做详尽介绍：金属表面处理技术一、阳极氧化阳极氧化：主要是铝的阳极氧化，是利用电化学原理，在铝和铝合金的表面生成一层Al2O3（氧化铝）膜。
这层氧化膜具有防护性、装饰性、绝缘性、耐磨性等特殊特性。
工艺流程:单色、渐变色：抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化→中和→染色→封孔→烘干双色：①抛光/喷砂/拉丝→除油→遮蔽→阳极氧化1→阳极氧化2 →封孔→烘干②抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化1 →镭雕→阳极氧化2 →封孔→烘干技术特点:1、提升强度,2、实现除白色外任何颜色。
3、实现无镍封孔，满足欧、美等国家对无镍的要求。
技术难点及改善关键点：阳极氧化的良率水平关系到最终产品的成本，提升氧化良率的重点在于适合的氧化剂用量、适合的温度及电流密度，这需要结构件厂商在生产过程中不断探索，寻求突破。
阳极氧化处理相关厂商1、比亚迪2、富士康3、大禹化工4、鸿荣恒铝制品……二、电泳 ( ED-Electrophoresis deposition )电泳：用于不锈钢、铝合金等，可使产品呈现各种颜色，并保持金属光泽，同时增强表面性能，具有较好的防腐性能。
工艺流程：前处理→电泳→烘干技术特点:优点：1、颜色丰富；2、无金属质感，可配合喷砂、抛光、拉丝等；3、液体环境中加工，可实现复杂结构的表面处理；4、工艺成熟、可量产。
钣金件表面处理主要工艺方法介绍
钣⾦件表⾯处理主要⼯艺⽅法介绍表⾯处理⼯艺表⾯处理技术介绍⼀、什么叫做表⾯处理表⾯处理：以最经济和最有效的⽅法改变产品表⾯及近表⾯区的形态、化学成分和组织结构，有效地改善和提⾼产品的装饰性能、耐腐蚀性能和耐磨性能，延长产品的使⽤寿命。
常见的表⾯处理：电镀，化学镀，转化膜技术，物理⽓相沉积，化学⽓相沉积，热喷涂，热浸镀，喷砂，化学转化，阳极氧化，涂装等；表⾯处理技术还能赋予材料表⾯各种光、电、磁、热、声、化学以及功能转换等特性。
1．各种光的表⾯技术：镜⼦；防反光；2．各种电的表⾯技术：绝缘的镀银，⾦，铜；导电的⽤塑料保护3．各种磁的表⾯技术：隐⾝技术（重点）4．热的表⾯技术：红外，吸收红外，防热；5．声的表⾯技术：防声纳6．化学：钢材镀锌表⾯处理的种类表⾯处理根据产品的使⽤要求可以分为：防护型表⾯处理，如电镀、氧化（化学氧化、电化学氧化）、装饰型表⾯处理（如涂装、、功能型表⾯处理，总的来说，没有明显的划分界限，其主要⽬的是延长产品的使⽤寿命，最⼤程度的节省和利⽤资源。
⼆、钣⾦加⼯中为什么要进⾏表⾯处理？1．钣⾦加⼯所⽤的材料多为冷轧板、热轧板、电解板、⽩⼝铁、不锈钢、铝合⾦板及型材、铜材等，这些材料暴露在⼤⽓中，与空⽓中的⽔分和氧充分接触后，会发⽣电化学反应，从⽽造成材料表⾯腐蚀，同时物理及化学性质不同的材料间相互接触也会由于彼此间的电位差⽽形成原电池，从⽽造成接触腐蚀。
为避免钣⾦加⼯中材料在各加⼯⼯序间及成品在存放及使⽤中发⽣腐蚀，⽣产中通过对材料进⾏表⾯处理⽅式来控制腐蚀的产⽣或延缓腐蚀的产⽣，从⽽减少由于腐蚀的产⽣⽽造成产品返修或报废，尽可能地节约资源及⽣产成本。
2．各种材料经过钣⾦加⼯转化为商品时，为了满⾜顾客的需求及商品给予⼈视觉上的美感，就对产品外观作各种表⾯处理，如电镀、氧化着三、在钣⾦加⼯业中铝合⾦材料通常需进⾏哪些表⾯处理？在钣⾦加⼯业中，铝合⾦材料通常需进⾏以下表⾯处理：⽆⾊化学氧化、⿊⾊化学氧化、⾦黄⾊化学氧化、拉丝⽆⾊化学氧化、喷砂⽆⾊化学氧化、光亮⽆⾊化学氧化、喷砂光亮阳极氧化、化学氧化着⾊、化学氧化后涂装（喷漆、喷粉），其中氧化层有导电与绝缘两种；硬质、耐磨等；前处理四、磷化⼯艺A、磷化⼯艺流程：预脱脂---- 脱脂---- 流动⽔洗 ---流动⽔洗--- 表调--- 磷化--- 流动⽔洗-- 流动⽔洗-- 纯⽔洗-- 烘⼲B、前处理⽣产线喷淋线、浸泡线装⽣产前为何要进⾏磷化处理？1、磷化是通过化学的⽅法使铁基材或锌基材与磷酸盐发⽣反应⽽⽣成⼀层致密的化学转化膜的过程。
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经酸洗的工件，放入发黑槽中，20-25分钟，取出放入回收槽清洗后再放入发黑槽10-15分钟。
发黑到清洗再发黑这样重复也可多作几次，3-5次都行，视经验定。
一般情况下，不要在处理过程中加水，必要时再加，随着材料的的消耗应不断添加补充新配制溶液，按以下成份事先配制好：
表面处理工艺/方法及其检测：
术语
涂/镀层
通过电镀、化学镀、渗金属和非金属、铝合金阳极氧化、金属热喷涂、钢铁件化学氧化、喷涂有机或无机涂层等表面防腐处理工艺，在金属表面形成的保护层。
外观质量
外观质量检测应在天然散射光线或无反射光的白色透射线下目视检查。光照度应不低于300lx（即相当于零件放在40W日光灯下距离500mm处的光照度），必要时可以用3-5倍放大镜观察。
NaNO3含量过高，调整其含量。
酸洗后在空气中停留时间过长，可重新酸洗一次再发黑。
F、工件表面有白色斑或条纹：
去油去锈不良，可加强去油去锈工作。
工件互相挤靠，接触处氧化不足，注意翻动工件。
G、血红色的锈蚀斑点
酸洗或发黑时工件互相挤靠，可注意翻动工件。
五、发黑的质量检验
1、外观检查
浸油前后均应进行外观检查，用肉眼查氧化膜的外表，钢材成分不同氧化膜的色泽会有所不同，但都应均匀一致，不允许有花斑，未氧化的斑点及锈迹存在。
氯化钠
60
阴极性镀层
铝及其合金
铝试剂
3.5
10
氯化钠
150
注：1.除铝试剂为分析纯级外，其余均为化学纯级；2.除铝试剂、氯化钠溶液，其余检测溶液均应用棕色玻璃瓶盛装存放在阴暗处，当发现变黑或有悬浮物时，便不能再用。
1.3操作步骤
1.3.1.
检验前，镀层表面受检部位可用有机溶剂除油，若在镀覆后立即进行检验，可不必进行除油；
E、酸洗后应立即发黑，尽量避免在空气中的停留时间，以防止重新生锈
二、氧化处理
发黑液温度138-140℃（沸腾温度）
1升水中含NaOH 600克含NaNO3150克按此比例配制
配制发黑溶时应先将NaOH（火碱）分批加入一次不宜过多，等大部分溶解后再加入NaNO3。新配制的发黑液呈乳白色，但处理几筐后，则可能变成粉红色稍带蓝紫色，有的使用一段时间后变成豆黄色这都是正常的。
需要发黑的工件，表面必须光洁，不得有锈迹、油污块、氧化物及其他脏物。
（1）机械清理
A：表面有严重氧化物及锈斑者，需经手工打磨，滚磨或喷砂、喷丸处理。
B：一般工件上的脏物，洗涮掉即可；
（2）去油
A：有严重油污者，先用汽油或煤油浸洗15分钟以上，然后用清水洗净；
B：油迹较少者，在去油槽去油即可；
a、去油槽的成分：
发黑工艺流程如表：
工序
名称
溶液
工艺条件
备注
组成
含量k/L
温度℃
时间（分）
1
水冲洗
2
化学除油
Na3PO4
30-40
大于90
10-15分钟
NaOH
30-50
3
热水洗
大于80
4
冷水冲洗
清洗
用水管从上往下冲洗
5
酸洗
盐酸
15%
5-10分钟
表面氧化皮、锈迹不好时间加长
6
流动水洗
清洗
7
发黑
NaOH
600-700
135-145
1.3.3.2.为显示达到镍层的孔隙，将带有孔隙斑痕的检验滤纸放在洁净的玻璃板上，然后均匀的滴加二甲基乙二醛肟的氨水溶液（2克二甲基乙二醛肟溶于500毫升的氨水中），这时滤纸上镍的黄色斑点即变成玫瑰色斑点，用水洗净后干燥，到达钢或铜层的斑点会失去色彩，但不妨碍计算到镍层的孔隙数目。
1.3.3.3.检验最外层的镀铬层的镀层孔隙时，要在镀完铬30分钟后进行。对镀铜的钢件，铜及铜合金件上的松孔镀铬层在检验孔隙时，因直到铜及铜合金的孔隙痕迹不完全印在滤纸上，因此，应该计算在零件上呈现的红褐色斑点。
具有内覆盖层或外覆盖层的试样都可能发生变化。虽然在某些情况下，检查弯曲的内边可能看到更多的数据，但是，一般都是在试样的外边观察到覆盖层的性能。
4.11.拉力试验
这只适用于某些类型的镀覆零件。对零件施加拉伸应力直至断裂。断口附近的镀覆层一般都会显现出一些开裂。不应有镀覆层从基体金属上明显脱落的现象。
4.12.热震
1、涂层应均匀光滑、不粘手，不得有流挂、气泡等缺陷；
2、钢铁氧化件表面不允许有挂灰；不得有膜层损伤、氧化斑等缺陷；
3、镀层结晶细致、均匀，不得有表面粗糙、硬刺、烧焦等缺陷；不得产生树枝状、海绵状和条纹状结晶；
4、涂镀层不允许出现裂纹、起皮、起泡、脱落等缺陷；
5、允许由于热处理、焊接、表面加工状态不同，电镀层呈现不同颜色和光泽；允许有轻微水渍；
皂化时，皂沫应盖住液面。
四、常见的缺陷及补充防止办法：
A、工件表面挂有红色附着物：
温度过高或NaOH含量过高，可用加水降低温度或降低NaOH含量，已处理的工件应统一酸洗再发黑处理。
B、氧化铁（FeOH）过多，降低溶液温度可使FeOH溶解，已处理的工件不必酸洗，可继续发黑即可。
C、件表面挂有墨绿色附着物，清洗浸油后变为红色。
溶液温度过高，加水附着物洗去，则继续发黑，否则酸洗重新发黑。
NaNO3过高，这时可以看到氧化膜很薄，只要调整NaNO3的含量即可。
D、工件色浅或发灰
温度较低，时间不足，只要继续发黑即可。
NaNO3含量高，调整后继续发黑即可。
E、工件不上色
温度浓度过低，可按比例加入材料或加热让水分蒸发。
温度和浓度过高，加水即可。
1.4孔隙率的计算
将划有方格的玻璃板（方格面积为2厘米2），放在印有孔隙斑点的滤纸上，分别数出方格内包含各种颜色的斑点数，然后分别计算镀层到基体金属或下层镀层金属的孔隙率（斑点数/厘米2）。
2.溶液浇浸法
2.1方法原理
2.2检验溶液
2.3操作步骤
2.4孔隙率的计算
浇浸法使用的检验溶液的配制方法
3.涂膏法
同一零件，同一材料，因工艺方法不同而引起的氧化膜色泽不同。
喷钢丸
√
√
阴极处理
√
√
√
注：√表示覆盖层所适用的试验方法
4.1.摩擦抛光
4.2.钢球摩擦抛光
4.3.喷丸
4.4.剥离
4.5.锉刀
4.6.磨、锯
4.7.凿子
4.8.划线、划格
采用磨为30°锐刃的硬质钢划刀，相距约2mm划两根平行线。在划两根平行线时，应当以足够的压力一次刻线即穿过覆盖层切割到基体金属。如果在各线之间的任一部分的覆盖层从基体金属上剥落，则认为覆盖层未通过此试验。
铜
镍
镍+铬
银
锡
锡-镍合金
锌
金
摩擦抛光
√
√
√
√
√
√
√
√
√
钢球磨光
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
剥离（钎焊法）
√
√
√
√
剥离（粘结法）
√
√
√
√
√
√
√
√
锉刀
√
√
√
√
凿子
√
√
√
√
√
划痕
√
√
√
√
√
√
√
√
弯曲和缠绕
√
√
√
√
√
磨与锯
√
√
√
√
拉力
√
√
√
√
√
√
√
热震
√
√
√
√
√
√
深引（埃里克森）
√
√
√
√
√
深引（凸缘帽）
√
√
√
√
√
√
NaOH 240克；NaNO380克；水1升；
按经验发黑2-3次，加补溶液2升。
发黑液要保持清洁，浮渣用漏勺撇去，每星期停炉前将槽壁和槽底的渣除去。
三、氧化处理后的补充处理：
（1）发黑工件先放入回收槽回收从发黑槽带出的发黑液，回收槽中的水应保持干净，回收槽中的水亦可作为发黑槽的添加水，也可加入去油槽中。
厚度测量：
1、秤量法
2、磁性法
3、横截面显微镜法
4、阴极溶解库伦法
性质检测
1、耐蚀性能
1.1.醋酸盐雾
参照GB6459的规定进行。
试验方法：
要求：
1.2.二氧化硫腐蚀试验。
参照GB9789的规定进行。
试验方法：
要求：
2、耐磨性能
试验方法：
要求：
3、延伸率
4、结合力
适用于各种金属镀层的附着强度试验
镉
铬
方法是：将工件置于水中数秒，然后取出观察，若表面全部被浸湿，则去油质量良好，如工件表面水聚为不完整的水膜+水球状，则说明去油质量不良，应继续去油。合格才可转下道工序
（3）去锈：
A、酸洗溶液的成分及使用温度；
酸洗槽的溶液为：15%的盐酸溶液常温下使用，配制溶液时，应该将盐酸慢慢的倒入水中，切不可以将水猛的加入酸中，以免酸液喷溅伤人。
要求：
涂镀层厚度符合要求，不允许出现膨胀、松软等变化。
9、
10、
常见涂镀层：
镀铜
0.025-0.04
镀锌
0.010-0.015
镀锌镍合金
0.02-0.025或0.025-0.030
镀铬
0.05-0.07
化学沉积
电泳漆