企业精益管理的层次结构
下述关于精益管理的陈述不正确的是
下述关于精益管理的陈述,不正确的是()。
A.精益管理源自于日本丰田生产方式TPSB.消除浪费使顾客价值最大化是精益管理的核心理念C.实现看板拉动是精益管理的最终目标D.精益管理强调全员参与持续改进正确答案:C精益管理源自于精益生产(lean production),是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功,已经逐步延伸到企业的各项管理业务,也由最初的具体业务管理方法,上升为战略管理理念。
它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入,使组织社会性的价值实现最大化。
精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”(Lean Thinking)。
“精益思维”的核心就是以最小资源投入,包括人力、设备、资金、材料、时间和空间,准时地(JIT)创造出尽可能多的价值,为顾客提供新产品和及时的服务。
精益管理的目标可以概括为:企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时,把浪费降到最低程度。
“群策群力”是一个非常简单、直接的发现问题并解决问题的方法:几个跨职能或级别的经理和员工组成小组,提出企业中存在的严重问题,然后逐步提出改善建议,并在最后的决策会议上把这些改善建议交给高级主管。
在决策会议开场白之后,主管当场对那些建议作出“行”或“不行”的决策,并授权给提出建议的人,让他们实施那些被批准的建议。
之后,定期检查实施进度,以保证确实能够得到结果。
精益管理中的三大支柱是JIT及时生产制,GT成组技术和TQC全面质量管理。
准时生产方式(Just In Time简称JIT),是日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式,1973年以后,这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用,后引起其它国家生产企业的重视,并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来。
JIT的含义JIT指的是,将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线,并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。
精益化管理内容(精选3篇)
精益化管理内容(精选3篇)以下是网友分享的关于精益化管理内容的资料3篇,希望对您有所帮助,就爱阅读感谢您的支持。
篇一:精益管理内容精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维” (Lean Thinking)。
“精益思维”的核心就是以最小资源投入,包括人力、设备、资金、材料、时间和空间,创造出尽可能多的价值,为顾客提供新产品和及时的服务。
精益管理的目标可以概括为:企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时,把浪费降到最低程度。
企业生产活动中的浪费现象很多,常见的有:错误——提供有缺陷的产品或不满意的服务;积压——因无需求造成的积压和多余的库存;过度加工——实际上不需要的加工和程序;多余搬运——不必要的物品移动;等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候;多余的运动——人员在工作中不必要的动作;提供顾客并不需要的服务和产品。
努力消除这些浪费现象是精益管理的最重要的内容。
精益管理的主要内容至少包括:1)对浪费的定义和深恶痛绝的态度:除了在制造领域大家都很熟悉的经典7种浪费外,在企业经营活动中还普遍存在着例如沟通障碍、架构僵化、方向冲突、错误工具、断层、无用信息、等候、知识废弃、过早设置、人力资源和劳动技能等各种形式的浪费。
2)精益企业文化:站在顾客的立场审视企业活动,力求提高价值流效率;劳资双方的和衷共济,企业内部建立真正的团队;队员工热情追求完美,持续改善、精益求精的理念贯彻到每个人的头脑里。
3)准时制(JIT)的运作:在适当的时间适当的地点提供适当数量的产品或服务,并且用最少的资源。
做到动如脱兔,静如处子。
按顾客的需要适时提供适量产品和服务,不早不晚刚刚好。
企业的流程标准而不僵化,内部流程可因市场变化而更改,对市场的反应更为灵敏和快速。
3)企业流程的自动化:企业运营机制被设计成能自动识别异常,提示异常,必要时中止操作。
特别是在各种重大决策流程,如企业战略、运营体系的调整和设置过程,从一种制衡的角度应该包括风险评估和防范体系以及应急计划和措施。
精益生产起源简介
精益生产简介精益生产(Lean Production,简称LP)是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目"研究中,基于对日本丰田生产方式的研究和总结,于1990年提出的制造模式。
目前,在众多的生产管理的新思想、新理论中,精益生产与MRPII(制造资源计划)的影响最为广泛,并进行过大量的实践.在我国,精益生产与MRPII的应用也正广泛地展开。
此时,深入开展对精益生产与MRPII管理思想内核的研究,正是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。
本文全面介绍精益生产。
1.精益生产的历史背景精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。
其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”,并围绕此目标发展了一系列具体方法,逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系.1.1管理技术背景二战以后,日本汽车工业开始起步,但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。
这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品,以规模效应带动成本降低,并由此带来价格上的竞争力。
具体而言:在当时,大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法.大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。
与此同时,全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广,并开始在实践中体现了一定的效益。
生产中库存控制的思想(以MRPII思想为主)也开始提出,但因技术原因未能走向实用化。
1.2丰田式生产方式发展的环境当美国汽车工业处于发展的顶点时,日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。
丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间,总产量甚至不及福特公司一天的产量。
与此同时,日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难,加上战后日本国内的资金严重不足,也难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模。
此外,丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后还发现,在美国企业管理中,特别是人事管理中,存在着难以被日本企业接受之处。
精益生产全面质量管理的三全多样
精益生产全面质量管理的三全多样
1.全面(全员)的质量管理
精益咨询公司认为,产品质量是全企业各方面、各部门、各环节的工作综合体现,对此任何一个环节都有直接或间接影响产品质量,因此产品质量人人有责,需人人参与,上至经理,下至作业员工。
2.全过程的质量管理
产品质量的形成,从市场调查、设计开发、生产、销售服务等过程,把产品质量形成的全过程的各个因素都控制起来,作到预防为主、防检结合、重在提高。
为此必需要有预防为主,不断改进为顾客服务的思想。
3.全企业的质量管理
从组织结构出发,分为高层次管理、中层次管理、基层管理。
高层次管理制定公司质量方针、质量目标、质量政策、质量计划。
统一组织、实现企业的质量目标。
中层管理,则落实上层质量决策,更好执行本部门的质量职能,对基层工作进行具体管理。
基层管理,则执行各项标准、安规程生产、操作、相互合作,开展合理化的质量改进建议和质量管理活动,不断进行作业改善。
从职能角度看,产品质量职能在企业中,要保证产品质量,就必需把分散的到企业各部门质量职能充分发挥起来,加强协调,健全质量体系,为全企业的质量管理以质量为中心,领导重视、组织落实,体系完善。
4.多样的方法
影响产品质量因素复杂,有内部的和外部的,有人、物、信息等因素,要把这一系列因素组织整合,全面管好,就是必须对不同的因素,广泛运用不同的方法来解决问题,注重客观实事,尽量用数据说话,遵循PDCA循环、注重评审、利用先进的检测设备、手法等。
三全多样需围绕企业的自身情况,有效利用人、物、财、信息等资源,以最佳的经济手段,生产顾客满意的产品。
企业精益管理的层次结构
企业精益管理的层次结构
企业精益管理的层次结构主要分为四个层次:基础层次、流程层次、系统层次和绩效层次。
基础层次主要涉及到组织的基础能力,如素养、文交所、组织能力等;流程层次涉及到建立与管理组织的标准过程,如设计流程、组织结构、工作职责、业务流程等;系统层次涉及到实现组织持续改进,如管理体系、绩效考核系统等;而最后的绩效层次则侧重于持续改进,如实施精益思维和精益计划等。
通过建立完善的企业精益管理结构,可以加强企业的持续改进能力,有效提升企业绩效,带来更具成效的精益发展。
制造业——精益生产管理系统升级方案
制造业——精益生产管理系统升级方案第一章系统升级概述 (3)1.1 升级背景 (3)1.2 升级目标 (3)1.3 升级范围 (3)第二章现状分析 (4)2.1 系统现状 (4)2.2 管理流程分析 (4)2.3 现存问题 (4)第三章系统升级需求 (5)3.1 功能需求 (5)3.1.1 基础功能升级 (5)3.1.2 高级功能扩展 (5)3.2 功能需求 (6)3.2.1 响应时间 (6)3.2.2 数据处理能力 (6)3.2.3 系统稳定性 (6)3.3 安全需求 (6)3.3.1 数据安全 (6)3.3.2 系统安全 (6)3.3.3 法律法规合规性 (6)第四章系统升级方案设计 (7)4.1 总体方案设计 (7)4.2 关键技术选型 (7)4.3 系统架构设计 (7)第五章数据迁移与整合 (8)5.1 数据迁移策略 (8)5.2 数据整合方法 (8)5.3 数据质量管理 (9)第六章系统集成与测试 (9)6.1 系统集成策略 (9)6.1.1 系统集成概述 (9)6.1.2 系统集成策略 (9)6.1.3 系统集成实施步骤 (10)6.2 测试计划与执行 (10)6.2.1 测试计划 (10)6.2.2 测试执行 (10)6.3 测试结果分析 (10)6.3.1 测试结果统计 (10)6.3.2 问题原因分析 (11)6.3.3 测试报告撰写 (11)6.3.4 测试结果反馈 (11)第七章培训与推广 (11)7.1 培训计划 (11)7.2 培训材料制作 (11)7.3 推广策略 (12)第八章风险评估与管理 (12)8.1 风险识别 (12)8.1.1 风险识别概述 (12)8.1.2 风险识别方法 (12)8.2 风险评估 (13)8.2.1 风险评估概述 (13)8.2.2 风险评估方法 (13)8.3 风险应对 (13)8.3.1 风险应对策略 (13)8.3.2 风险应对措施 (13)第九章项目实施与管理 (14)9.1 项目计划与进度管理 (14)9.1.1 项目计划的制定 (14)9.1.2 项目进度监控与调整 (14)9.2 项目质量管理 (14)9.2.1 质量策划与控制 (15)9.2.2 质量改进与持续优化 (15)9.3 项目成本管理 (15)9.3.1 成本预算与控制 (15)9.3.2 成本优化与持续改进 (15)第十章系统升级后评估与优化 (16)10.1 系统运行效果评估 (16)10.1.1 生产效率评估 (16)10.1.2 产品质量评估 (16)10.1.3 设备运行状况评估 (16)10.1.4 员工操作熟练度评估 (16)10.1.5 系统稳定性评估 (16)10.2 优化建议 (16)10.2.1 生产流程优化 (16)10.2.2 设备维护优化 (16)10.2.3 员工培训优化 (17)10.2.4 系统功能优化 (17)10.3 持续改进计划 (17)10.3.1 定期评估 (17)10.3.2 持续培训 (17)10.3.3 技术支持 (17)10.3.4 改进措施实施 (17)10.3.5 激励机制 (17)第一章系统升级概述1.1 升级背景全球制造业竞争的加剧,我国制造业企业面临着提高生产效率、降低成本、提升产品质量的巨大压力。
精益管理工作实施方案
推进精益管理工作实施方案一、项目概况按照总公司的总体部署,公司决定在逐步建立实施企业标准化体系的基础上,进一步推进“精益管理” 和“卓越绩效评价” 工作。
为保证工作的顺利进行,特制定本方案。
本方案规定了公司实施精益管理的指导思想、工作目标、进度、步骤、方法和要求等。
公司系统导入“精益管理”和GB/T 19580-2012 《卓越绩效评价准则》,全面涵盖烟草商业企业生产、经营和管理的各环节及要素,旨在建立具有攀枝花烟草特色的、各项管理体系有机融合和稳步提升的企业标准体系,并结合实施精益管理,引导组织杜绝浪费、降低成本、提高效率、提高质量、精益求精、尽善尽美。
精益管理是由日本的丰田生产方式( Toyota production system )发展而来,它最早于20 世纪90 年代由美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家提出,精益是对日本“丰田生产方式”的赞誉之称,精,即少而精,表示精良、精确、精美,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需品(或下道工序急需的产品) ;益,即所有经营活动都要有利益、效益,具有经济性。
精益管理在公司具体体现为精益卷烟营销、精益烟叶管理、精益物流运营、精益执法监管、精益基础保证等方面,从生产、经营、管理等多方面降低所需成本,为顾客提供更高效、优质的服务。
二、指导思想公司精益管理的贯彻实施,从流程优化、管理提升和精益课题三方面入手、三管齐下,由简入繁、先易后难,步步为营、层层推进。
精益导入期:一是通过多层次的、有针对性的培训,灌输精益思想、学1习精益工具;二是在充分调研的基础上构建企业合理的精益管理框架结构,并进一步完善标准、提升管理;精益成长期:一是对业务流程进行全面分析,实施流程的优化;二是在主要业务板块内选择精益课题进行试点,力争实效;三是培养企业内部精益专家;精益成熟期:一是在试点的基础上全面实施各业务板块的精益化管理,进行全方位的精益与优化;二是总结、提炼成果,将精益思想融入日常工作之中,不断改善,尽善尽美。
企业精益管理的层次结构
经营与管理企业精益管理的层次结构朱国平(江西理工大学经济管理学院,江西赣州341000)摘要:目前我国很多企业在实施精益管理的实践中存在着诸多误区,主要是对精益管理的含义以及精益管理的整体结构把握不准。
本文在辨析了精益管理定义的基础上,提出了企业精益管理的层次结构模型:它包含精益基础、精益职能、精益方法、精益目标等四个层次。
企业只有在实践中整体把握精益管理的层次结构,才能通过持续努力,提升管理水平。
关键词:精益管理;层次结构;精益管理含义近年来,我国企业掀起r一轮精益管理的培训热潮,许多企业在经过简单培训之后就宣称:自己的企业证在霉施精益管理。
笔者也曾经走访r一螳相关企业,通过观察和访谈了解到有不少企业对精益管理的认识相当肤浅,在精益管理的运作上也是漏洲百出。
造成这些对企业精益管理认识上与实践I二误区的根本原凶,就足大家对企业精益管理整体的层次结构把握不准。
所以舴常自.必要使大家明确精益管理的含义,以及精益管理涉及的内部结构,而目前在这两个方而,学界的认识也比较模糊。
本文将辨析精益管理的含义,并提f}{氽、fk精益管理褴体的层次结构,为企业实施精益管理的实践提供思考框架,使企业在实施精益管理的过程中明确自己努力的方向。
一、精益管理含义1.精益管理的起源与发展“精益管理”一词来源于外界对日本丰|ll汽车公司上世纪六十以来优秀管理模式的描述。
最先人们用“准时化的JlT生产”来总结该公司在生产管殚方面的特殊优点,后来欧美的企业管理研究人员又将这种生产管理模式称为“LeanProduction”,泽成中文就称为“精益生产”。
随着各国学者在此方面的研究深入和企业实践的发展,人们将精益思想从“LeanProduction”精益生产中提炼出来,并将其突破原来仅仅涉及的生产领域,逐步扩大到企业J£他职能管理当中去,形成了不少以精益思想为基础的通用“精益管理”理论要点。
2.精益管理的含义目fi{『,学界对精益管理的定义不少,fF{几乎都是从某个或某几个侧而来阐述对精益管理的认识,缺乏对其本质与整体的高度把握。
精益生产理念及体系简介
看板操作的六个使用规则
没有看板不能生产也不能搬运。 看板只能来自后工序。 前工序只能生产取走的部分。 前工序按收到看板的顺序进行生产。 看板必须和实物一起。 不把不良品交给后工序。
标准化作业
所谓作业标准化,就是对在作业系统调查分析的基 础上,将现行作业方法的每一操作程序和每一动作 进行分解,以科学技术、规章制度和实践经验为依 据,以安全、质量效益为目标,对作业过程进行改 善,从而形成一种优化作业程序,逐步达到安全、 准确、高效、省力的作业效果。
快速换模法这一概念指出,所有的转变(和启动)都 能够并且应该少于10分钟-----因此才有了单分钟这一 说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模 法、快速作业转换,用来不断设备快速装换调整这 一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短(即时 换线)。
SMED法的三个基本要点
区分“内变换操作”和“外变换操作”。 减少“内变换操作”。 缩短“内变换操作” 时间。
标准化有以下四大目的:技术储备、提高效率、防 止再发、教育训练。
Poka-Yoke概念
日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创 建人新江滋生(Shingeo Shingo)先生根据其 长期从事现场质量改进的丰富经验,首创了 Poka-Yoke(差错预防或防呆)的概念。
防呆法的意思简单地说就是如何去防止错误发 生的方法。
60年代起源于美国的PM(预防保全),经过 日本人的扩展及创新,于81年形成了全公司 的TPM(全面生产管理),并在日本取得巨大 成功。
TPM改善侧重于事前预防。
拉动系统和看板Kanban
看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之间进行 物流或信息流的传递。
如图1所示,一旦主生产计划确定以后,就会向各个 生产车间下达生产指令,然后每一个生产车间又向前 面的各道工序下达生产指令,最后再向仓库管理部门、 采购部门下达相应的指令。这些生产指令的传递都是 通过看板来完成的。
精细化管理文档
什么是精细化管理?精细化是一种意识、一种观念、一种认真的态度、一种精益求精的文化。
精细化管理是一种理念, 一种文化。
它是源于发达国家(日本20世纪50年代)的一种企业管理理念, 它是社会分工的精细化, 以及服务质量的精细化对现代管理的必然要求, 是建立在常规管理的基础上, 并将常规管理引向深入的基本思想和管理模式, 是一种以最大限度地减少管理所占用的资源和降低管理成本为主要目标的管理方式。
现代管理学认为, 科学化管理有三个层次: 第一个层次是规范化, 第二层次是精细化, 第三个层次是个性化“精”就是切中要点, 抓住运营管理中的关键环节;“细”就是管理标准的具体量化、考核、督促和执行。
精细化管理的核心在于, 实行刚性的制度, 规范人的行为, 强化责任的落实, 以形成优良的执行文化。
被誉为科学管理之父的泰勒, 早年做过学徒,科学管理之父泰勒最早提出精细化管理思想后来不断从杂工、技工、技师、维修工长一路成长为总工程师。
1881年, 25岁的泰勒在钢铁工厂工作期间, 通过对工人操作动作的研究和分析,消除不必要的动作, 改正错误的动作, 确定合理的操作方法, 选定合适的工具……这些让泰勒总结出来一套合理的操作方法和工具培训工人, 使大多数人都能达到超过定额。
1911年, 泰勒发表了《科学管理原理》一书, 这是世界上第一本精细化管理著作。
二次世界大战后, 企业规模的扩大, 生产技术日趋复杂, 产品更新换代周期缩短, 生产协作要求更高。
在这种情况下, 对企业经营者管理提出了更加精细化的要求。
于是, 包括决策理论、运筹学、系统工程在内的很多理论被引用入经济管理领域。
这些理论和方法以决策过程为着眼点, 特别注重定量分析与数学的应用, 以及系统结构与整体协调, 所以被称为管理科学。
后来, 日本的精益生产思想对精细化管理思想的形成都有相当的影响。
有意思的是, 管理的理论往往形成于美国, 而在日本得到应用、普及开花和结果.....在质量管理方面也是如此。
精益生产现场管理
精益生产现场管理精益生产具有大批量生产方式和其他生产方式无法比拟的优越性,同时,它还能够依据当地的技术、经济及人文环境,建立适应环境管理体系要求的生产方式。
以下从六个方面向大家介绍什么是精益生产现场管理。
1、工艺上精益求精随着市场经济的不断发展,卖方市场向买方市场的转变,企业面临着市场的严峻挑战。
一切为了用户,一切满足用户,始终是企业的生产经营宗旨。
鉴于目前用户对产品的工艺要求越来越严格,也越来越挑剔,为了满足不同层次的用户需要,企业有必要制订一系列优化生产工艺方案,不断改进产品工艺配方,增强产品的竞争能力。
比如根据ISO9000质量认证标准,加强对产品全过程的质量控制。
对人、机、料、法、环等环节中影响质量的因素进行系统分析,并把着重点放在对工艺方法的改进上。
在工艺改进方面,企业应坚持精益求精的原则,提倡“拧干的毛巾再拧一把”,深入开展工艺攻关活动。
严格工艺技术规程和岗位操作法,根据市场要求,对企业生产岗位的工艺卡片内容重新进行修订。
对工艺上有严格要求,对下道工序的工作有严重影响的关键生产部位,设立关键工序控制点,明确关键工序操作人员和检验分析人员的职责,严格按工艺卡片要求进行工艺指标的控制,杜绝违反工艺纪律的现象。
2、生产上精心组织精益生产方式的一个主要原则是以社会需求、市场需求为依据,以充分发挥人的作用为根本,运用多种现代管理手段和方法,有效配置和合理使用企业资源,力求取得最大的经济效益。
为了适应当前激烈竞争的市场,企业应把精心组织好生产,作为搞好生产现场管理的首要任务,同时以市场需求指导现场管理,根据市场行情和产品效益状况,调度生产现场的运作。
对盈利的产品满产高产,微利或市场不好的产品限产,没有边际利润的产品停产。
本着精简、合理、优化、高效的原则,根据市场需要,重新核定生产现场岗位的定员定编。
对生产能力过剩的生产装置,可通过对生产工艺线的整体分配和生产负荷的系统测算,反复平衡、调整,实行岗位优化组合、人员竞争上岗,把人力消耗和人工成本降到最低点。
精益流程管理方法
业务状况
必须满足的需求和必须管理的压力. 1. 硬指标的要求 2. 公司的要求
(顾客与供应商) 3. 社会的、政治的、法律的要求 4. 竞争压力 5. 员工的期望
业务结果
组织现在做的如何
1. 硬指标 2. 满足公司要求的程度 3.社会的、政治的、法律的操行 4. 相对与竞争对手的位置 5.员工的期望被满足的程度
业务战略
组织存在的理由和成功的计划. 1. 宗旨/使命/远景 2. 竞争战略 (什么、为什么、何时、怎样) 3. 目的和目标 4. 运作原则 5. 根本的价值和假设
结构 任务
人员
奖励 决策
信息
文化
组织真正是怎样运作的?
1. 对战略、目标的态度 2. 实际的权利和奖赏的分配 3. 实际上员工做和不做的工作 4. 其他关于工作是怎样完成 或没有完成的解释
产品决策和计划管理委 员会
土地获取到最终确定项目 客户定位、完成产品建议 书及项目企划推广方案的 过程(包含住宅和商业配 套)
市场企划部、商从企划部提供产品建议书 到项目施工图完成的设计 工作以及项目施工阶段的 现场设计配合工作
设计管理部
项目开发过程中报批报建 C03-3 项目报批报建管理程序 工作,从土地证获取后开
整 体 绩
效
支持过程
变革管理
公共关系管理
信息和知识管理
财务和会计管理
人力资源管理
战略管理
投决资策 产决品策 项管目理 客关户管系理 外资部整源合
产品决策过程 C02 产品决策程序 C03-1 营销策划程序
从土地信息获取开始,通 过对客户和市场分析、产 品研发、成本规划等环节 决定产品方案,使产品最 大程度满足客户的需求。
精益生产--精益布局课件
3、提高场地利用率;
4、站立或走动操作,提高工作效率,减少职业伤害;
5、降低劳动强度;
6、提高作业质量和效率;
7、适应多品种少批量生产;
8、可以跟随产量的变化增减人员;
9、改善作业环境;
10、……。
37
3
精益布局简介
精益布局与传统布局的区别:
传统布局:
精益布局:
1、产品一批批的下线; 1、产品一件一件下线;
51
5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤:1、现场布局图绘制
充分尊重和考虑现状布局,在此基础上改善!
52
5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤:2、根据产品族确定分析对象 确定要分析的产品对象,获取一个产品的生产工艺过程作
为主线来综合考虑布局结构的合理性和通用性。
选择工序最多、产 量最大或工艺流程
设备有效工作时间;
生产批量大小;操作工数量;
有效工作时间;废品率;……
54
5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤:4、生产过程节拍分析及定拍 在布局结构分析的过程中, 节拍是一个非常重要的分析信
息,他的作用是确定生产能力、工作量大小等,从而给给各个 产品系列设计需求的人机料法环(4M1E)等各个生产要素 。
= 40/((8X3600X85%)/(450000/300)) = 2.4510(条)
57
5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤:6、现场库存状况分析 通过现场观察和员工沟通来获取库存产生的原因,并与基
内容: 配置时要使搬运距离、时间最短。
理由: 移动距离越短、物料搬运所花费的费用和时间就越短。
42
4
精益布局的原则
精益生产(准时化生产jit)精益质量管理模型概述
精益质量管理模型概述围绕生产与质量主题,目前国内外已形成了多种理论和方法。
最引人注目的当属ISO9000质量管理体系、精益生产管理(Lean Production)、六西格玛管理(Six Sigma)。
ISO9000质量管理体系十多年来在国内受到企业热捧,证书需要是重要原因,但不可否认ISO9000质量管理体系自身的科学性和应用价值。
精益生产管理与六西格玛管理近年来在国内受到追捧,精英企业理论实践一体的明星示范效应功居至伟,其理论方法的实用价值功不可没。
上面所提到的三种理论方法尽管在我国应用过程中存在一些不足和偏差,但各自均是值得深入研究和应用的管理模式。
我们应看到,这三种理论方法均是舶来品,是西方先进企业管理精华的提炼,虽然科学的理论方法不应有国界之分,但管理学科本身所具有的软性和弹性特征,使我们在借鉴应用这些理论方法时有必要结合国情。
从我国企业普遍管理状况和管理方法需求出发,对有关理论方法进行创新探索应该是有必要的。
从生产系统综合改善的角度,精益生产管理、六西格玛管理理论方法可以有效结合,ISO9000质量管理体系有关思想也可借鉴其中。
此种结合就是华安盛道研究倡导的精益质量管理模式(Lean Quality)。
如下图所示:精益质量管理由五大子系统组成,分别为员工职业化、生产系统化、工序标准化、度量精细化、改进持续化,这五方面是企业推行精益质量管理的五大法宝。
这五大法宝各自又由相关要素组成,从而使精益质量管理形成体系。
精益质量管理模式是围绕生产作业系统质量、效率、成本综合改善这个目标,吸收借鉴精益生产、六西格玛、ISO9000体系的优秀成果,并结合我国企业的实际情况而形成的。
精益质量管理模型五大法宝1、员工职业化精益质量管理五大法宝之一是员工职业化。
精益质量管理将员工职业化放在一个非常突出的位置,这是与精益生产、六西格玛、ISO9000体系的一个显著区别。
精益质量管理借鉴有关管理革新项目成败经验教训,将员工职业化作为推行精益质量管理革新的首要关键要素。
钢铁冶金行业精益物流管理体系建设方案
钢铁冶金行业精益物流管理体系建设方案第一章引言 (2)1.1 研究背景 (2)1.2 研究目的与意义 (2)1.3 研究方法与框架 (3)第二章钢铁冶金行业物流管理现状分析 (3)2.1 钢铁冶金行业物流特点 (3)2.2 现有物流管理体系存在的问题 (4)2.3 精益物流管理理念在钢铁冶金行业的应用 (4)第三章精益物流管理体系建设总体目标与原则 (5)3.1 总体目标 (5)3.2 建设原则 (5)3.3 管理体系架构 (6)第四章物流流程优化与标准化 (6)4.1 物流流程优化方法 (6)4.2 物流流程标准化建设 (7)4.3 物流流程监控与改进 (7)第五章物流信息系统建设 (7)5.1 信息系统需求分析 (7)5.2 信息系统设计 (8)5.3 信息系统实施与维护 (8)第六章物流成本控制与管理 (9)6.1 物流成本构成与分类 (9)6.1.1 物流成本构成 (9)6.1.2 物流成本分类 (9)6.2 物流成本控制方法 (9)6.2.1 成本核算与分析 (9)6.2.2 成本优化与改进 (9)6.2.3 成本监控与考核 (10)6.3 物流成本管理策略 (10)6.3.1 加强物流成本意识 (10)6.3.2 建立完善的物流成本管理体系 (10)6.3.3 创新物流成本控制手段 (10)6.3.4 强化物流成本培训与人才培养 (10)第七章供应链协同管理 (10)7.1 供应链协同理念 (10)7.2 供应链协同策略 (11)7.3 供应链协同实施与评价 (11)7.3.1 实施步骤 (11)7.3.2 评价方法 (11)第八章物流服务质量提升 (12)8.1 物流服务质量评价标准 (12)8.1.1 物流服务质量的定义 (12)8.1.2 物流服务质量评价体系 (12)8.2 物流服务质量提升策略 (12)8.2.1 优化物流资源配置 (12)8.2.2 加强物流信息化建设 (12)8.2.3 提升物流服务人员素质 (12)8.3 物流服务质量改进措施 (13)8.3.1 加强物流服务质量监测 (13)8.3.2 加强物流服务流程优化 (13)8.3.3 加强物流服务创新 (13)第九章人力资源与组织结构优化 (13)9.1 人力资源配置与培训 (13)9.2 组织结构调整 (14)9.3 人力资源管理策略 (14)第十章实施效果评价与持续改进 (14)10.1 实施效果评价方法 (14)10.1.1 指标体系构建 (14)10.1.2 评价方法选择 (15)10.2 持续改进策略 (15)10.2.1 问题诊断与改进 (15)10.2.2 创新驱动 (15)10.3 长期发展规划 (16)第一章引言1.1 研究背景我国经济的持续发展,钢铁冶金行业作为国民经济的重要支柱产业,其物流管理体系的优化与改进日益受到广泛关注。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
经营与管理理论研究29企业精益管理的层次结构朱国平(江西理工大学经济管理学院,江西赣州341000)摘要:目前我国很多企业在实施精益管理的实践中存在着诸多误区,主要是对精益管理的含义以及精益管理的整体结构把握不准。
本文在辨析了精益管理定义的基础上,提出了企业精益管理的层次结构模型:它包含精益基础、精益职能、精益方法、精益目标等四个层次。
企业只有在实践中整体把握精益管理的层次结构,才能通过持续努力,提升管理水平。
关键词:精益管理;层次结构;精益管理含义近年来,我国企业掀起了一轮精益管理的培训热潮,许多企业在经过简单培训之后就宣称:自己的企业正在实施精益管理。
笔者也曾经走访了一些相关企业,通过观察和访谈了解到有不少企业对精益管理的认识相当肤浅,在精益管理的运作上也是漏洞百出。
造成这些对企业精益管理认识上与实践上误区的根本原因,就是大家对企业精益管理整体的层次结构把握不准。
所以非常有必要使大家明确精益管理的含义,以及精益管理涉及的内部结构,而目前在这两个方面,学界的认识也比较模糊。
本文将辨析精益管理的含义,并提出企业精益管理整体的层次结构,为企业实施精益管理的实践提供思考框架,使企业在实施精益管理的过程中明确自己努力的方向。
一、精益管理含义1.精益管理的起源与发展/精益管理0一词来源于外界对日本丰田汽车公司上世纪六十以来优秀管理模式的描述。
最先人们用/准时化的JIT 生产0来总结该公司在生产管理方面的特殊优点,后来欧美的企业管理研究人员又将这种生产管理模式称为/Lean Production 0,译成中文就称为/精益生产0。
随着各国学者在此方面的研究深入和企业实践的发展,人们将精益思想从/Lean Product ion 0精益生产中提炼出来,并将其突破原来仅仅涉及的生产领域,逐步扩大到企业其他职能管理当中去,形成了不少以精益思想为基础的通用/精益管理0理论要点。
2.精益管理的含义目前,学界对精益管理的定义不少,但几乎都是从某个或某几个侧面来阐述对精益管理的认识,缺乏对其本质与整体的高度把握。
本人认为:首先,精益管理是一系列有效的综合管理活动。
它包括受精益思想、精益意识支配的人事组织管理、现场管理、流程管理与结果控制管理等活动。
其次,精益管理的本质特点是精益思想贯穿始终。
精益思想是与企业价值流密切相关的思维体系。
其三,精益管理的起点并不是总像目前流行的认识那样)))为了改善企业管理,而应该是从企业管理实践未开始之前,就应该按照精益思想来设计企业流程和运作,当然也包括其中在过程中的持续改善。
综上所述,本人提出精益管理的定义:精益管理是企业树立持续追求高效、最大价值流的思想与意识而至始至终优化人事组织、运作流程、现场状态、结果控制的一系列管理活动。
二、精益管理的层次结构从本人对精益管理的定义出发,我认为精益管理应该包括精益管理基础、精益管理优化职能、精益管理方法、精益管理的目标等四个层次。
其层次结构如图1所示。
1.精益基础精益管理的基础是企业实施精益管理首先必须具备的前提,包括精益思想和精益意识两个方面,没有正确的精益思想为指导、没有良好的精益意识为支撑,企业精益管理就会偏离优化的方向,丧失前进的动力。
(1)精益思想精益思想体现为企业反对一切形式的浪费、波动与僵化,持续追求高效、最大化的价值流的思维体系。
浪费是指会增加成本,却无法增加价值的一切活动,它包括七种类型:过度生产、等候、运送、过度加工、库存、动作、返工。
波动是指任何偏离标准状态的情况,会对交货时间和质量造成损害。
例如由于员工技能差、流程中有难以控制的因素等造成。
僵化是指导致企业无法满足顾客变化的需求,而且不需要发生额外成本就能克服的一切障碍。
例如由于换模转产时间长、顾客第一的意识差等引起。
价值流是企业产品从原材料到成品的清晰加工线路,以及产品从企业送达客户手中的传输过程,它是企业为客户创造和实现产品的价值增值的流动过程。
想像有条山泉从山丘上流下来,而山谷底下有一群口渴的人。
这条山泉和企业流向顾客的价值流很相似。
山泉流动的沿途可能有障碍、渗漏以及污染。
我们必须保证像山泉一样的企业价值流通畅、高效、洁净,这样流到顾客手上的价值才会保持最佳,达到效率高、成本低、质量高的理想状态。
经营与管理30理论研究图1精益管理的层次结构图精益管理就是不断改善企业的价值流过程。
除了接单部门、生产运作部门、销售服务部门要加强运作的精益管理之外,其他各部门要为企业的运营流程(价值流)的改善服务,他们要面向流程、面向基层、面向前台、面向顾客提供优质服务,因为为流程服务是他们存在的唯一理由!(2)精益意识所谓精益意识,就是企业人员主动运用精益思想思考、观察企业的各项管理,将企业各项管理的实际结果或可能结果与精益目标反复对照,从而优化或改善管理的思维过程或思维状态。
精益意识也是精益管理的重要基础,没有精益意识的企业,在精益管理的实践中往往缺乏长久坚持的动力。
2.精益职能精益管理主要包括对人事组织、运作现场、运作流程与结果控制等四大职能领域的持续优化。
明确精益管理必须优化这些的职能以及这些职能的关系对企业管理人员来说非常重要。
(1)人事组织精益的人事组织管理,可以为企业提供适应企业现状和未来发展的组织结构和员工队伍。
因为人是企业中最活跃的因素,也是决定性的因素,所以,精益的人事组织管理是企业精益管理是否能够得以顺利开展的关键之一,此职能的优化本身对其他职能的精益优化将产生重大影响,是其他职能优化的保证。
(2)运作现场精益的现场管理是目前我国企业最热门的优化职能,它主要由5S、6S现场管理方法来进行实践优化。
现场管理的优化是企业实施精益管理的先导,现场管理的优化表现出的人人参与、时时检点、持续改善等特点将企业的精益管理实践逐步引向深入。
但目前我国不少企业由于认识存在问题,在现场管理优化实践中流于形式,缺乏引领企业精益管理不断深入的后劲。
(3)运作流程精益的流程管理,是企业精益管理最重要的内容。
如果不对流程持续优化,那么要想让企业的价值流变得更高效、更洁净、更大流量,那只能是一厢情愿。
流程再造理论以前被过多地理解为是在生死存亡关头挽救企业的妙方,但我认为,企业流程再造应该贯彻到企业平常的管理当中,企业人员应当在流程管理方面持续追求精益。
(4)结果控制精益管理要达到精益目标,必须对企业管理的结果控制职能加强精益优化。
这些结果包括阶段性成果和最终结果。
TQC管理就是一种比较成熟的结果控制精益方法。
3.精益方法精益方法是指为使精益职能达到精益目标的实践途径。
精益方法层出不穷,对它们的理解必须把握以下几点:第一,按照他们解决的职能内容不同,5S、T PM、SM ED 是解决运作现场优化的方法,TQC主要是解决结果控制优化的方法,战略分析、价值链分析、提案活动主要是解决流程优化的方法,人力资源管理的系列方法是解决人事组织优化的方法。
第二,企业在选择精益方法时,必须结合职能领域的目标来综合考虑,进行系统组合。
第三,精益的信息化方法,是现代社会中每个企业必须要掌握和运用的精益方法。
每个企业应结合自身实际,或选择或开发适合企业高效运作的精益信息化方法,该类方法对企业精益优化的各个职能领域都有很大的促进作用。
4.精益目标精益目标处在精益管理层次结构的顶端。
精益的目标包括持续降低企业运作成本(C)、缩短产品或服务的交付周期(D)和提升产品或服务的质量(Q)等三大基本指标,达到优化企业运营状况、提升企业竞争力的目的。
除了三大基本指标之外,企业也希望通过精益管理,达到培养强化员工主动改进工作的自主意识、提升企业形象等文化目标。
三、对精益管理结构的四层次相互关系的进一步说明如图1所示的精益管理层次结构,分为精益基础、精益职能、精益方法、精益目标四个层次,该四个层次有如下密切关系:1.以精益思想、精益意识构成企业精益管理的基础,是开展精益职能优化的前提,是深刻理解、系统有效选择精益方法的基础,是确立、取得精益目标的思想先导。
2.精益职能确定了精益管理涉及的、系统的优化领域,它是精益思想贯彻领域,是精益方法实施领域,精益总目标在这些领域得到分解和落实。
3.精益方法是精益思想的现实体现,是连接精益职能优化实践与精益目标之间的途径与桥梁。
4.精益目标是精益管理直接、具体的导向。
综上所述,企业开展精益管理应该系统把握精益管理的(下转第67页)会计与审计理论研究67余管理的空间,但由于新准则并不是完美无瑕的,企业仍可以采取各种手段进行利润操纵。
1.企业在计提资产减值准备时可能会更加谨慎(1)出于年度会计利润的考虑。
禁止资产减值准备转回的目的在于挤去/海绵资产0中多余的水分,夯实资产价值,从而向投资者提供与决策相关的有用信息。
新准则规定,资产减值损失一经确认,在以后期间不得转回,出于盈余管理的需要,会计人员在计提资产减值准备时会更加谨慎,从而实现利润最大化。
(2)出于纳税的考虑。
企业在会计期间计提的资产减值准备,在税法上应全部作为会计与税法的差异进行调整。
这样,由于资产减值准备没有抵税的功能,使得利润大幅降低,强化了企业少提减值准备的动机。
2.盈余管理的新方式将进一步降低会计信息相关性。
长期资产减值准备被确认后,企业将重新计算未来期间资产的折旧额或者费用的摊销额,以使资产减值后的剩余价值在以后期间合理分摊。
3./判断0与/估计0将继续充当盈余管理的手段。
在当前实务中,对资产的未来现金流量现值和公允价值的估计大多取决于企业内部会计人员的判断。
(三)长期资产减值在价值恢复时应适当允许转回1.禁止资产减值损失转回的规定,使得减值资产在价值实际得到恢复时,其价值被低估,企业真实的盈利能力也没有在财务报告中得到体现,从投资者决策角度来说,资产减值损失禁止转回在一定程度上降低了会计信息的相关性。
2.在长期资产中部分资产的减值在符合既定条件的情况下,应合理地予以确认。
以无形资产、固定资产和长期股权投资为例,这几种资产的价值很可能在确认减值损失以后得到恢复。
3.应当尽力采用经济学中全面收益的观点,以使企业中的资产价值得以充分的表达,以使投资者对企业有一个全面的了解与认识,以便于投资者做出合理的经济决策。
四、对解决资产减值准备问题的几点思考应该说,资产减值准备的影响只是使企业潜在的问题进行了曝光,其实质原因是多方面的。
鉴于此,本文试提以下建议:1.纠正对资产减值准备问题的认识新准则对于资产减值准备的有关规定较之前有了很大的完善。
但从根本上说,最为重要的还是转变企业对计提资产减值准备问题的认识。
因此,纠正以上各种不正确认识是当务之急。
2.合理借鉴国际会计准则新会计准则体现了与国际会计准则趋同的特点,然而在借鉴国际会计准则解决技术层面的同时,还应当结合国情,考虑我国的资产管理条例,在尚未正式引入现金产出单元概念前,重新审视各项减值准备的计提要求。