汽车橡胶密封条PPT培训资料

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5.2、挤出工艺
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5.2.1、挤出工艺
• 骨架的供应单元 • 骨架预弯成型单元 • 共挤出成型单元 • 硫化定型单元 • 植绒和喷涂单元 • 固化后硫化和温度控制单元 • 钻孔单元 • 骨架折断单元 • 后弯曲定型矫直和注胶单元 • 切割收件单元
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5.2.6、植绒和喷涂单元
• 表面温度控制 • 表面活化 • 胶粘剂涂布 • 喷涂和植绒等工艺模块
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5.2.6.1、表面温度控制
• 在第一段热空气硫化槽出口处可以高达 250
摄氏度 ,必须降低表面温度 ,并控制到后续工 艺需
要的温度范围内。
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5.2.6.2、表面活化
• 机械处理法 • 化学处理法 • 电化学理法
金属或塑料毛刷打磨 底涂工艺
长尾焰电晕处理
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5.2.6.3、胶粘剂涂布
• 将胶粘剂及涂层材料均匀地传递到被涂覆
的表 面 ,形成一层均匀的膜。
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5.2.7、植绒
• 植绒兼具了功能性和装饰性。 • 植绒的主体设备为植绒舱 ,主要有鼓式和舱
• 门框密封条、行礼箱密封条和发动机盖密
封条
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3.3.5、结构示意图
• 头道密封条
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3.3.6、结构示意图
• 风窗密封条
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大纲
• 概述 • 基本功能 • 分类及结构示意图 • 胶料性能及成品性能 • 工艺
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汽车橡胶密封条
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大纲
• 概述 • 基本功能 • 分类及结构示意图 • 胶料性能及成品性能 • 工艺
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Leabharlann Baidu
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大纲
• 概述 • 基本功能 • 分类及结构示意图 • 胶料性能及成品性能 • 工艺
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1、概述
• 橡胶密封条已广泛用于乘用汽车。近年来，
通过引进国外先进技术和设备，我国生产 技术有着很大的提高。
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5.2.2、骨架的供应单元
• 骨架导开 • 骨架接续 • 缓冲储存 • 表面处理
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5.2.2.1、骨架导开
• 将成卷状或成盘状的金属带或 金属片连续
地解开 ,向下一功能单元输送
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5.2.2.2、骨架接续
• 据骨架的材质和结构 ,骨架接续可使用焊接、
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大纲
• 概述 • 基本功能 • 分类及结构示意图 • 胶料性能及成品性能 • 工艺
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3、分类
• 按使用部位分类 • 按应变力变化状态分类 • 按结构分类
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3.1.1、按使用部位分类
• 门框密封条
• 行李箱盖密封条
• 发动机盖密封条
缝纫和粘接等方法。
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5.2.2.3、缓冲储存
• 为了保证挤出持续进行 ,由骨架缓冲装置提
供操作时间。
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5.2.2.4、表面处理
• 通过电加热、红外加热或者灼烧等方式 ,去
除骨架表面可能存在的油污、水分等杂质 , 减少挤出过程中起泡等缺陷。
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5.2.3、骨架预弯成型单元
• 在这个功能单元中 ,扁平的带状骨架将通过
成型轮组 ,弯折成特定截面形状的连续条状 骨架。
• 当预弯的骨架进入复合机头挤出前 ,可以对
骨架进行加热 ,以活化钢带表面的涂层 ,提 高粘合强度。
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5.2.4、共挤出成型单元
• 共挤出成型是整个密封条挤出生产阶段最
• 纯胶密封条
• 密实胶与海面胶复合
• 密实胶-骨架材料-海面胶三复合
• 多复合密封条
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3.3.2、结构示意图
• 门框密封条、行礼箱密封条和发动机盖密
封条
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3.3.3、结构示意图
• 导槽密封条、内外侧密封条
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3.3.4、结构示意图
• 导槽密封条
• 内外侧密封条
• 头道密封条
• 风窗密封条
•等
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3.1.2、按使用部位分类
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3.2.1、按应变力变化状态分类
• 静态密封条 • 动态密封条
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3.2.2、按应变力变化状态分类
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3.3.1、按结构分类
重要的功能单元之一。橡胶、金属骨架等 主体材料通过挤出口型被复合成一个整体 , 并被赋予特定的结构和形状。
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5.2.5、硫化定型单元
• 热冲击定型
主要作用于小唇边，方法：灼烧、高温 燃气和红外加热等 400℃
• 预热 • 微波加热 • 第一段硫化等工艺模块
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4.2.、成品性能
• 挤压力
• 插入力和拔出力
• 植绒面耐磨性能
• 涂层耐磨性能
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• 概述 • 基本功能 • 分类及结构示意图 • 胶料性能及成品性能 • 工艺
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5.1、工艺
• 塑炼工艺 • 混炼工艺 • 挤出工艺 • 成型工艺 • 硫化工艺
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4.1.1、胶料性能
• 基本性能 • 特定性能
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4.1.2、基本性能
• 拉伸强度
• 硬度
• 扯断伸长率
• 永久压缩变形
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4.1.3、国外公司基本性能要求
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4.1.4、特定性能
• 耐臭氧老化和耐大气老化性能 • 耐油漆性能 • 低温性能
式两类。
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5.2.8、固化后硫化和温度控制单元
• 为了进一步提高橡胶密封条的交联程度 ,对
植 绒胶粘剂和喷涂材料要进行固化。
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• 汽车橡胶密封条在产量上已经满足国内需
要，还有部分产品已经进入国际市场。
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• 概述 • 基本功能 • 分类及结构示意图 • 胶料性能及成品性能 • 工艺
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2、基本功能
• 填充间隙 • 吸收和降低振动 • 密封功能（隔音） • 向移动零部件提供通道 • 弥补钣金制造中和装配中的误差