物料平衡管理制度022—00
GMP物料平衡管理规程
标准管理规程1. 目的：建立物料平衡管理制度，防止差错和混淆。
2. 适用范围：适用于每批产品生产过程中物料平衡的管理。
3. 责任人：车间管理人员：对生产过程进行监控，对物料平衡情况进行检查。
操作人员：按生产指令精细操作，准确、及时填写批生产记录，按规定计算物料平衡率。
生产部、品管部：负责按本程序进行监督、检查。
4. 正文：4.1物料平衡定义：是指产品或物料的理论产量或理论用量与实际产量或用量之间的比较，并适当考虑可允许的正常偏差。
在每个关键岗位进行物料平衡是避免和及时发现差错与混淆的有效方法之一。
因此，每个品种各关键生产岗位都必须进行物料平衡计算，其批生产记录必须明确规定物料平衡率的计算方法，以及根据验证结果确定的收率合格范围。
4.2物料平衡率计算：4.2.1 公式：物料平衡率（% 实际值X 100%= 理论值其中，理论值为领用量，或按照所用的原料（包装材料）量，在生产中无任何损失或差错的情况下计算得出的理论量。
实际值为生产过程中实际产出量，包括：本工序产出量、零头以及收集的废品量、生产中取样量（检品）、不合格品量等。
无法收集的不合格物料（如捕尘系统、真空系统、管道系统中的残余物等）除外1.1.1在生产过程中如有跑料、散袋后跌落在地上的物料，应及时通知车间主任及QA并详细记录损失数量和过程。
其损失数量加在实际值的范围之内计算。
422上工序移交下来的有效物料并经复核的数量，为下工序计算的理论值。
423需进行物料平衡率计算的主要岗位：称量、配料、压片、包衣、铝塑、包装。
4.2.4物料平衡计算单位：4.2.5制剂成品：以万瓶、万罐、万片/万粒计算。
4.2.6固体用铝箔、PVC以重量（kg）计算，其他内包材和外包装材料以张、只计算。
4.3制定物料平衡限度方法：采用根据设备、设施情况估计一定范围，再积累一定数量批次产品的物料平衡率数据,对数据进行统计计算而得出平衡限度。
4.4生产过程中因有捕尘系统、真空系统、管道系统收集的无法回收利用的不合格物料，因此一般物料平衡范围为98.0-102.0% ;具体产品可针对本身的情况另外制定。
022-00片剂、颗粒剂、胶囊剂制粒、干燥岗位SOP
片剂、颗粒剂、胶囊剂制粒、干燥岗位SOP1目的明确片剂、颗粒剂、胶囊剂配料、制粒、干燥岗位的标准操作程序和要求，规范生产操作。
2范围本标准适用于片剂、颗粒剂、胶囊剂配料、制粒、干燥岗位标准操作。
3责任人操作人员、车间主任、QA。
4内容4.1生产前的检查和准备4.1.1操作人员按《人员进出生产区S0P》进入。
4.1.2操作者检查片剂、颗粒剂、胶囊剂粉碎、过筛操作间应有现场QA发放的上品种、上批次、上规格的“清场合格证”副本。
并按《清场管理规程》中清场要求和标准确认清场符合要求。
4.1.3与本品种、木批次生产无关的物料、物品、文件、工用具不得出现在操作间。
4.1.4与本品种、本批次生产相关的物品、工用具、容器、辅助用具应按本操作间定置管理图中要求摆放,并不得有多余量出现。
4.1.5生产操作空白记录、生产状态卡、记录用笔等应齐全悬挂在操作间规定处。
4.1.6检查合格后由现场QA在片剂、颗粒剂、胶囊剂粉碎、过筛记录中“生产前检查栏”内签名,方可开始生产。
4. 1.7根据批生产指令，填写领料单，领取所需物料，按《物料进入生产区SOP》操作。
4.2操作过程4.2.1配料4.2.1.1取下台秤的“已清洁”、“完好”牌，按照《台秤、案秤使用及维护保养SOP》及《称量岗位SOP》进行操作。
4.2.1.2配料量应以《批生产指令》的限额量为准，各种物料应分别称量，且应做到一人称量、一人复核。
4.2.1.3称量后的物料应用洁净容器盛装，称量后应及时记录。
4.2.2制粒4.2.2.1取下槽型混合机、旋转制粒机、可倾夹层锅等设备的“已清洁”、“完好”牌，换上“运行”状态标志牌。
4.2.2.2物料的预混合：将待混合的物料按《批生产指令》的量加入槽型混合机料桶内，按《槽型混合机使用及维护保养SOP》开机进行预混合。
在对物料进行预混合的同时制浆。
4.2.2.3制浆（两种方法，视产品工艺而定）：一冲浆：按《批生产指令》的要求量取规定量的水，将其中的80%加入夹层锅中，按《夹层锅使用及维护、保养SOP》开机加热，将用于制取粘合剂的物料与20%的水混合搅拌均匀作为生浆，备用。
钢铁公司物料平衡管理制度
钢铁公司物料平衡管理制度第一章总则第一条为规范钢铁公司物料平衡管理行为，确保公司生产、经营的正常进行，保障公司各项利益，根据《中华人民共和国物资管理条例》等法律法规规定，制定本制度。
第二条本制度适用于钢铁公司所有物料的管理，包括原材料、生产物料、半成品、成品等。
同时，公司各部门和全体员工均应严格遵守本制度。
第三条物料平衡管理是指在保证生产正常进行的前提下，合理控制、调配和利用物料资源，使得物料进出平衡，降低库存压力，提高资金周转效率，降低成本，提高企业核心竞争力。
第二章物料分类管理第四条钢铁公司物料主要分为原材料、生产物料、半成品和成品四大类。
公司应根据不同物料的特性、用途和需求，建立相应的分类管理制度，确定存储、保管、使用和消耗的具体流程。
第五条原材料是指生产中的主要原始材料，如铁矿石、煤炭、焦炭等。
公司应根据生产需求和市场变化，合理规划原材料的采购、储存和使用，确保生产不受原材料短缺或过剩的影响。
第六条生产物料是指生产过程中所需的辅助物料和能源，如燃料、助熔剂、冷却水等。
公司应严格控制生产物料的使用量，确保生产过程的正常进行和质量稳定。
第七条半成品是指生产过程中的中间产品，如铁水、铁块、钢坯等。
公司应合理规划半成品的储存和流转，确保生产过程的连续性和效率。
第八条成品是指生产的最终产品，如钢材、铁合金等。
公司应根据市场需求和销售计划，制定合理的存储、发运和销售策略，确保产品及时交付客户，降低库存压力。
第三章物料进出管理第九条钢铁公司应建立健全的物料进出管理制度，包括物料的收货、验收、入库、出库等流程，确保物料流向清晰、高效。
第十条钢铁公司应建立完善的物料调度系统，根据生产计划和市场需求，合理调配各类物料的供应和消耗，确保生产过程的顺畅进行。
第十一条钢铁公司应加强对物料的质量控制，建立完善的质检制度，对进入公司的各类物料进行严格检验，确保物料质量合格。
第十二条钢铁公司应加强对物料库存的监控和管理，定期进行库存盘点和清查，控制库存数量和质量，防止资源的浪费和损失。
物料的平衡管理制度
物料的平衡管理制度一、引言物料管理是企业生产经营活动中非常重要的一环，对于企业来说，有效的物料管理不仅能够提高生产效率、降低成本，还能够确保生产和供应链的顺畅运作。
而物料的平衡管理制度则是物料管理的重要组成部分，旨在通过合理规划和有效控制物料的进出库流动，实现物料的合理利用和最大化价值。
本文将就物料的平衡管理制度进行详细阐述及分析。
二、物料的平衡管理制度概述1. 物料管理的背景和意义物料管理是一项系统性的管理活动，主要涉及物料的采购、入库、库存管理、生产和销售等环节。
在企业生产过程中，物料是生产活动的基础，因此如何有效管理物料，保证其在生产过程中的适时供应和合理利用，对于企业的生产效率和效益至关重要。
物料的平衡管理制度即是一种管理方法，通过对物料的需求、库存、采购及生产等方面进行综合考量和规划，以实现物料的合理配置和最佳利用。
2. 物料的平衡管理制度的定义和内容物料的平衡管理制度是指在物料管理活动中，通过科学、合理的方法对物料的需求、供应、库存和流动等方面进行规划和控制，以达到平衡进出库、合理利用、降低成本和提高效益的管理体系。
其内容主要包括：（1）物料需求的确定：根据生产计划和销售预测，确定物料的需求量和时间节点。
（2）物料采购管理：制定完善的物料采购标准和供应商评估制度，确保物料的质量、价格和供应及时性。
（3）库存管理：建立科学的库存模型，合理控制和优化库存水平，降低过多库存和缺货的风险。
（4）物料流动的控制：通过合理的物料流通路径和库存调度，降低物料的滞留和损耗，提高物料周转率。
（5）物料利用的优化：通过精细化管理和技术创新，提高物料利用率和降低废品率。
（6）风险管理：建立健全的应急预案和风险评估机制，及时应对因物料管理不当而导致的风险和损失。
三、物料的平衡管理制度的设计与实施1. 设计物料平衡管理制度的步骤（1）明确目标和原则：根据企业的发展战略和物料管理的具体需求，明确物料平衡管理制度的目标和原则。
022物料平衡管理规程定稿
河南省广康药业有限公司物料平衡管理规程1.目的本规程规定了生产过程中产品物料平衡计算方法，确认方法和使用管理，防止生产过程中差错、污染、交叉污染和混淆的发生。
2.范围适用于生产过程中岗位的物料平衡。
3.术语与定义物料平衡：产品或物料实际产量或实际用量及收集到的损耗之和与理论产量或理论用量之间的比较，并考虑可允许的偏差范围。
4.职责4.1生产车间对本规程起草执行、生产技术部审核、生产副总批准。
4.2 QA负责监督检查本规程的执行情况。
5.内容5.1在生产过程中进行物料平衡，是避免或及时发现差错与混淆的有效方法之一。
因此，每个品种各关键岗位的批生产（包装）记录都必须明确规定物料平衡的计算方法。
以及根据验证结果确定各岗位物料平衡限度。
5.2物料平衡计算的基本要求：5.2.1计算：实际产出+样品量+废品数量物料平衡%= ──────────────×100%投入量备注：实际产出：用于下一步工序或商业销售的产出数量。
样品：在线检查样品、QC样品、文件留样、其他样品。
废品：含活性成分或药品的废品。
5.2.2物料平衡计算单位分别用kg、个、张、万片（粒）、丸表示。
5.3限度范围的制定和审批：5.3.1车间统计员统计以往连续生产的20批产品的物料平衡，根据统计数据或相关产品特点制定临时物料平衡限度。
5.3.2通过三批工艺验证确认物料平衡限度。
5.3.3通过产品质量回顾确认物料平衡限度。
5.3.4将制定的物料平衡限度交生产技术部部长和质量保证部部长审核，质量副总批准。
5.4物料平衡的使用5.4.1每批产品在生产作业完成后，操作者应统计物料的领用数量、剩余数量、污损数量等实际数量进行物料平衡计算，由岗位负责人初审，经现场QA复核无误、确认平衡在规定限度内、签字认可后，方可将产品移交下岗位或入库，如平衡超出限度的合格范围，按《生产偏差处理标准操作程序》执行。
5.4.2未进行物料平衡审核及分析或分析原因不合理的，物料、中间产品、待包装产品、成品不得入库或移交下岗位。
物料平衡管理制度022—00
物料平衡管理制度文件编号：SC-ZD-022-001.在每个关键岗位进行物料平衡是避免或及时发现差错与混淆的有效方法之一。
因此，每个品种各关键生产岗位的批生产、包装记录都必须明确规定物料平衡率的计算方法及合格范围，并根据验证结果确定收率（合格率）的范围。
2.物料平衡率的计算：2.1计算公式：物料平衡率= 实际值×100% 理论值其中：理论值：为投料量。
实际值：为生产过程中实际产出量。
实际产出量包括本岗位产出量（包括零头）、收集的废品量、生产中取的样品量、无法收集的不合格物料（如捕尘系统、真空系统、管道系统中的残余物等）。
2.2在生产过程中如有跑料现象，跑料数量也应计入物料平衡之中，加在实际值的范围之内。
2.3上工序移交下来的有效物料的数量，经复核后成为下工序计算收率的理论值。
3.需进行物料平衡的主要工序：3.1前处理、提取：净料干燥、浓缩浸膏的干膏、粉碎。
3.2口服固体制剂：3.2.1片剂：制粒、总混、压片、分装、包装。
3.2.2胶囊剂：总混、胶囊填充、分装、包装。
3.2.3散剂：分装、包装。
4.物料平衡的计算单位：4.1前处理、提取：固体以重量计算，液体以体积或重量计算。
4.2固体制剂：以重量进行计算。
5.制订物料平衡限度与范围：5.1常采用根据设备、设施情况估计一定范围，再积累一定批次生产产品物料平衡数据，计算结果进行统计计算，而得出平衡限度。
5.2限度范围：5.2.1生产过程中因有如捕尘系统、真空系统、管道系统收集的无法收集的丢弃不合格物料，因此不能是100%，一般物料平衡范围96-100%。
5.2.2标签、说明书、中盒等外包装不得随意使用、丢弃。
因此物料平衡范围为100%。
6.数据处理：6.1凡物料平衡在限度范围之内，经质量监督员检查合格后，应在“物料卡”上签字，方可流入下工序。
6.2凡物料平衡高于或低于限度范围，质量监督员须立即贴示标记，不能流转至下工序，按《生产过程偏差处理管理制度》进行处理。
钢铁公司物料平衡管理制度
钢铁公司物料平衡管理制度第一章总则为了规范钢铁公司物料平衡管理，提高生产运营效率，保障企业经济效益，制定本制度。
第二章物料平衡管理原则1. 全面掌握企业各类物料的进出情况，建立完善的物料台账和记录体系，做到信息及时、准确。
2. 严格遵守企业物料管理的各项规章制度，规范物料的采购、入库、库存、使用、销售等环节，杜绝浪费和挥霍。
3. 加强物料使用与节约意识，提高对物料的利用率和回收率，降低成本，提高效益。
第三章物料平衡管理机制1. 物料采购管理（1）建立完善的物料采购计划制度，根据生产计划和库存情况确定采购数量和时间。
（2）加强供应商的评估与选择，确保优质的物料来源。
（3）严格执行物料采购程序，保证采购流程的规范和透明。
2. 物料入库管理（1）建立完善的物料入库登记制度，记录物料的种类、数量、质量等信息。
（2）严格执行入库检验标准，确保入库物料符合质量要求。
（3）加强对入库物料的保管和管理，做到防潮、防火、防盗。
3. 物料库存管理（1）建立健全的库存管理制度，实行先进的库存管理方法，确保物料库存充足、适量。
（2）定期进行库存盘点，发现问题及时处理，防止漏盘、错盘。
（3）严禁私存、挪用企业物料，一经查实，将严肃处理。
4. 物料使用管理（1）根据生产计划和实际产量确定物料使用量，并进行合理分配。
（2）严格控制物料的使用标准和流程，杜绝不合理使用。
（3）加强对使用过程的监督和检查，发现问题及时纠正。
5. 物料销售管理（1）建立物料销售台账，记录销售物料种类、数量、价格等信息。
（2）制定合理的销售价格，确保企业经济效益最大化。
（3）严格执行销售程序，防止过量销售、假销售等违规行为。
第四章物料平衡管理考核和奖惩1. 对物料平衡管理工作进行定期考核，根据考核结果对工作绩效进行评定。
2. 对表现突出的物料管理员进行表彰奖励，激励其进一步提高管理水平。
3. 对工作不到位、失职失责的物料管理员进行批评教育、问责处理。
物料平衡管理制度
GMP管理文件
一、目的：为了生产过程中物料的使用平衡，减少不必要的损失，控制质量，
特制定本制度。
二、适用范围：适用于生产车间物料支出平衡。
三、责任者：生产管理部、生产车间、操作工人。
四、正文：
一、管理规定：总原则实行消耗定额管理。
所有物料领取均采用按生产指令
定额供应。
二、管理制度：
1 物料平衡包括两方面，一是指收得率必须在规定的限度内，二是指印刷
包装材料（标签等）的数额平衡。
2 制剂生产必须按处方量的100%投料，
3 在生产中的误差、损耗、不会没有偏差，因此在工艺规程中规定一个合
理的、允许的正常偏差。
4 每批产品在生产作业完成后，应该填写物料的结存量，对物料平衡进行
检查，检查偏差是否在限定的范围内。
如果出现较大的负偏差，超出规
定的范围，有可能是漏贴标签引起的，所以需要返工检查，查明原因，
得出合理的解释，并且排除可能出现的质量隐患后，才能按正常产品处
理。
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GMP物料平衡管理规程
标准管理规程（STANDARD MANAGEMENT PROCEDURE ）1.目的：建立物料平衡管理制度，防止差错和混淆。
2.适用范围：适用于每批产品生产过程中物料平衡的管理。
3.责任人：车间管理人员：对生产过程进行监控，对物料平衡情况进行检查。
操作人员：按生产指令精细操作，准确、及时填写批生产记录，按规定计算物料平衡率。
生产部、品管部：负责按本程序进行监督、检查。
4.正文：4.1物料平衡定义：是指产品或物料的理论产量或理论用量与实际产量或用量之间的比较，并适当考虑可允许的正常偏差。
在每个关键岗位进行物料平衡是避免和及时发现差错与混淆的有效方法之一。
因此，每个品种各关键生产岗位都必须进行物料平衡计算，其批生产记录必须明确规定物料平衡率的计算方法，以及根据验证结果确定的收率合格范围。
4.2物料平衡率计算：4.2.1公式：物料平衡率（%）= 实际值×100% 理论值其中，理论值为领用量，或按照所用的原料（包装材料）量，在生产中无任何损失或差错的情况下计算得出的理论量。
实际值为生产过程中实际产出量，包括：本工序产出量、零头以及收集的废品量、生产中取样量（检品）、不合格品量等。
无法收集的不合格物料（如捕尘系统、真空系统、管道系统中的残余物等）除外。
1.1.1在生产过程中如有跑料、散袋后跌落在地上的物料，应及时通知车间主任及QA，并详细记录损失数量和过程。
其损失数量加在实际值的范围之内计算。
4.2.2上工序移交下来的有效物料并经复核的数量，为下工序计算的理论值。
4.2.3需进行物料平衡率计算的主要岗位：称量、配料、压片、包衣、铝塑、包装。
4.2.4物料平衡计算单位：4.2.5制剂成品：以万瓶、万罐、万片/万粒计算。
4.2.6固体用铝箔、PVC以重量（kg）计算，其他内包材和外包装材料以张、只计算。
4.3制定物料平衡限度方法：采用根据设备、设施情况估计一定范围，再积累一定数量批次产品的物料平衡率数据，对数据进行统计计算而得出平衡限度。
物料平衡管理制度
物料平衡管理制度1、目的为使我公司的生产管理过程中各种物料在生产流程清楚明了，确保投入与产出的平衡管理，加强各种物料的管理，减少物料损失，使物料管理工作规范化、制度化、日常化。
2、适用范围。
本制度适用于公司生产过程中各种物料平衡管理。
3、建立健全管理机制3.1 各分厂必须健立健全物料平衡管理机构，有专职或兼职管理人员。
3.2 各分厂必须建立相应的物料管理制度，明确各级管理职责及权限。
4、物料平衡管理要求4.1各分厂必须加强物料现场管理，加强物料进出及过程投入计量管理，确保物料平衡。
4.2各分厂必须建立健全物料统计台帐及统计报表，数据必须准确，统计台帐必须反映每批原料入库量，期间消耗量，账面库存量。
4.3各分厂实物消耗与账面必须吻合，不允许出现短缺，不允许多投少记和少投多记、虚报等情况。
4.4 各分厂物料进厂消耗数据要每天及时报生产处统计员。
4.5凡是进入分厂的物料要做到准确计量，现场取样，计量必须准确、取样必须具有代表性。
4.6 各种物料入库，分厂应指定专人负责，规范堆放，认真对堆放过程进行管理，不得造成物料流失。
4.7在物料运输过程中，出现物料流失，如在正常流失范围之内的，则算作必要的物料损耗，如超出正常范围的，所造成的损失由负责承运部门或个人赔偿。
4.8对倒运物料的车辆，卸货后，应对车箱及包装物进行清理，确保物料全部回收。
4.9 散装的贵重物料，如：原煤、熟料做好堆放整齐，防水等措施确保物料不流失。
4.10 物料堆放、使用过程应有防雨水冲失和飞扬损失的措施，使用完毕应对场地进行清理，确保物料不流失。
4.11 对生产场地，各分厂每班要安排人员进行清扫作业场地。
4．12 凡是出厂产品及生产过程投入及产出熟料、水泥，必须进行计量过磅取样化验，确保物料量的真实性。
4.13 生产处每月一次对各分厂计量设施及计量过程和物料检验数据进行抽样核查，确保计量、检验准确。
4.14 凡是分厂由于对各种物料管理不到位，造成的物料短缺或不平衡，造成的损失自行负责。
仓库平衡物料管理制度
仓库平衡物料管理制度第一章总则为加强仓库管理，规范物料管理工作，提高物料的管理效率和利用率，避免资源浪费，制定本制度。
第二章仓库管理机构1. 仓库管理机构的设置：公司根据业务需求设立仓库管理机构，设置仓库管理员和仓库管理人员。
2. 仓库管理员：仓库管理员负责仓库日常管理工作，对入库、出库、盘点等工作进行监督和指导。
3. 仓库管理人员：仓库管理人员根据仓库管理员的安排，负责具体的库存管理、调度等工作。
第三章仓库物料管理流程1. 物料入库流程1.1. 仓库管理员接收入库物料清单，核对物料信息和数量，并做好记录。
1.2. 对货物进行验收，并填写验收报告。
1.3. 将验收合格的物料按照规定存放，标明存放位置和物料信息。
1.4. 对入库物料的信息进行录入系统，确保数据准确无误。
2. 物料出库流程2.1. 根据出库需求和出库单，仓库管理员核对出库物料的信息和数量。
2.2. 对出库物料进行拣选和打包，确保物料完整无损。
2.3. 将物料出库登记录入系统，并记录出库时间和出库目的。
2.4. 出库物料交接给物料领用人员，确保签字确认。
3. 库存管理流程3.1. 定期进行库存盘点，确保库存数据与实际库存一致。
3.2. 设置库存预警值，及时发现库存异常，采取措施保证库存正常。
3.3. 做好库存档案管理，记录物料的入库、出库、库存变动等信息。
3.4. 对库存物料进行分类管理，确保不同物料的存放位置清晰明确。
第四章物料管理制度1. 物料分类管理1.1. 根据物料的性质、用途等特点进行分类管理，便于仓库管理和使用。
1.2. 将物料按照分类存放，设置相应的仓位，确保物料管理井然有序。
2. 物料采购管理2.1. 制定物料采购计划，根据生产需求和销售预测，确定物料种类和数量。
2.2. 选择优质供应商，签订合同并严格执行，确保物料质量和供应稳定。
2.3. 对物料采购进行验收，确保物料符合质量要求，避免不合格物料进入库存。
3. 物料使用管理3.1. 设置物料领用制度，对领用物料的数量和用途进行审核和记录。
物料平衡管理制度
物料平衡管理制度Material balance managementsystem1. 目的- PURPOSE建立物料平衡标准和计算方法，及时掌握各工序的物料平衡，防止差错和混淆。
2. 责任- RESPONSIBIRITY车间主任、操作人员、QA人员。
3. 范围- SCOPE适用于生产过程中关键工序的物料平衡控制。
4. 操作程序- OPERATION PROCEDURE4.1 物料平衡的一般原则：4.1.1 每批产品生产过程中，关键工序必须计算物料平衡。
4.1.2 每批产品生产记录中必须明确关键工序计算物料平衡方法和合格范围。
4.2 物料平衡合格标准的确定：4.2.1 产品一般定为理论值的97.0-101.0%之间。
4.2.2 具体某品种可根据验证结果分析确定。
4.3 需计算物料平衡的工序：4.3.1 产品：罐装、称重、水浴捡漏、全检、吸塑包装、外包装。
4.3.2 原料：由原料工艺规程确定。
4.4 物料平衡计算单位4.4.1 配制用公斤或L，罐装、称重、水浴捡漏、全检、吸塑包装、包装用（万）支。
4.4.2 原料：由原料工艺规程确定。
4.5 物料平衡计算方法：4.5.1 基本公式：物料平衡=（实际值÷理论值）×100%4.5.2 理论值为按照所有原料（包装材料）理论产量（在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量）。
实际值为生产过程中的实际产量，包括：产品产量、设备上或料斗收集的可回收再用的物料；包装工序还包括取样量，留样量。
4.5.3 在生产过程中若发生有跑液跑料现象，跑液跑料数量也应计入物料平衡的实际值中。
4.6 物料平衡计算结果的处理：4.6.1 凡物料平衡偏离允许范围之内者，不能移到下一工序生产，工序操作人员按“异常偏差处理制度”填写偏差通知单，写明品名、批号、规格、批量、工序、偏差内容、发生的过程和原因、地点、填表人签名、日期。
然后将偏差通知单上交给车间负责人。
4.6.2 车间负责人会同相关人员进行调查，根据调查结果提出初步处理意见；必要时进行小试。
产品物料平衡管理制度范文
产品物料平衡管理制度范文产品物料平衡管理制度一、引言产品物料平衡管理制度是企业对产品物料进行有效规划、采购、使用和控制的管理体系。
通过建立科学的物料平衡管理制度，能够提高物料利用率，减少浪费，确保生产过程的顺畅进行，并保证产品质量和客户满意度。
本文将介绍产品物料平衡管理制度的相关流程和要点，以期为企业建立健全的管理制度提供参考。
二、物料平衡管理流程物料平衡管理流程包括物料需求计划、物料采购、物料使用和物料结存四个环节，下面将分别进行介绍。
1. 物料需求计划物料需求计划是根据企业生产计划和销售预测，确定所需物料的种类、数量和时间的过程。
该环节的关键是要准确预测产品的需求量，消除供需失衡的现象。
常用的计划方法包括经验法、统计法和模型法等。
另外，还应与供应商保持充分的沟通和信息共享，以便及时调整需求计划。
2. 物料采购物料采购是根据物料需求计划和供应商情况，进行物料采购的过程。
在进行采购前，应先进行供应商的评估和筛选，以确保供应商的稳定性和质量可靠性。
在采购过程中，应注重物料的价格、质量、交货期和售后服务等方面，尽量寻求最佳的采购方案。
同时，应定期进行采购成本和效益的分析，以优化采购流程。
3. 物料使用物料使用是将所采购的物料用于生产过程的过程。
在物料使用环节，应严格执行生产计划，确保物料按照预定计划进行使用，减少过多的使用和浪费。
同时，应进行物料的跟踪和追溯，了解物料的实际使用情况，并及时进行调整和优化。
此外，还应加强对物料的监控和控制，保证物料的质量和稳定供应。
4. 物料结存物料结存是对所使用和剩余物料进行统计和管理的过程。
在物料结存环节，应依据企业的财务和生产情况，合理确定物料的结存策略和保质期。
同时，应定期进行物料库存的盘点和清理，确保库存的准确性和合理性。
另外，还应加强对物料结存的风险管理，防止物料过多积压或短缺的情况发生。
三、物料平衡管理要点在建立和实施物料平衡管理制度时，还需要注意以下几个要点。
gmp物料平衡管理制度
gmp物料平衡管理制度一、物料平衡管理的概念物料平衡管理是指在制药生产中对原辅料、中间品和成品的进出库、使用、回收等流程进行监控、检查和调控的一种重要管理活动。
这一管理环节的主要目的是保证药品的生产过程中原辅料、中间品和成品的准确使用和管理，从而保证产品的质量和安全。
物料平衡管理的核心是要确保原辅料的准确投入和产品的准确产出，同时要注意原辅料的有效利用和资源的节约。
物料平衡管理制度的建立和实施对于制药企业来说意义重大，它不仅可以有效地降低生产成本，提高利润，还可以增加产品的竞争力，提高企业的经济效益。
二、物料平衡管理制度的内容和要求1. 原辅料的进出库管理原辅料的进出库管理是物料平衡管理的基础，对于这一环节的管理要求是非常严格的。
首先，对原辅料的进出库要有明确的规定，任何原辅料的进出库都需要有相应的文件和记录，以便对其进行追溯和管理。
其次，要对原辅料的进出库过程进行全程监控和实时记录，以保证数据的准确性和完整性。
最后，对原辅料的进出库进行严格的审核和复核，确保所有的操作都符合相关的规定和标准。
2. 原辅料的使用管理原辅料的使用是药品生产中一个非常重要的环节，对于这一环节的管理要求同样是非常严格的。
首先，要对原辅料的使用量进行精确控制，确保原辅料的使用量符合产品的生产工艺和规定。
其次，要对原辅料的使用过程进行全程监控和实时记录，以保证数据的准确性和可追溯性。
最后，要对原辅料的使用过程进行严格的审核和复核，确保所有的操作都符合相关的规定和标准。
3. 中间品和成品的管理中间品和成品的管理是物料平衡管理的一个重要环节，对于这一环节的管理同样要求严格。
首先，要对中间品和成品的产出进行全程监控和实时记录，以保证数据的准确性和可追溯性。
其次，要对中间品和成品进行严格的质量管理，确保产品的质量符合相关的规定和标准。
三、物料平衡管理制度的实施和验收1. 制度的建立和审核在建立物料平衡管理制度时，首先要明确制度的目的和内容，确保制度的合理性和可行性。
物料平衡管理制度
文件修订历史记录
文件发放记录
物料平衡管理制度
目的
建立生产过程中物料平衡的管理办法，对需要进行物料平衡的工序提出明确的要求，对生产过程中的物料进行严格的收率管理。
责任者
生产部负责本制度的编制，岗位操作工负责本岗位的物料平衡核算，车间管理人员负责产品整个生产工序的物料平衡核算，工艺员对批生产记录中产品的物料平衡的复核负责。
适用范围
本制度适用于车间生产过程中的关键工序。
内容
1 为避免物料混淆，及时发现差错，在批生产记录中对关键工序物料平衡核算。
2 在批生产记录中，对关键工序进行收率的计算，如果发现某一工序收率与正常收率有差异，则可能存在偏差；
收率的计算方法：收率=A/B×100%；
其中，A为该工序物料加工后实际所得物料重量（即生产过程中实际产出量）与生产中抽取的样品重量之和；B为该工序在开始进行生产前，接收的主物料的重量。
3 产品中各组分单耗的计算：
计算公式=各组分投料量（Kg）/成品产量（Kg）
4 在生产活动中，由于各种原因而发生物料损耗，应及时填写偏差报告，损耗的物料在进行物料平衡时，应加以考虑。
5 物料平衡的计算单位
物料平衡计算时，应统一单位，防止由于计算单位不同而造成物料平衡的差异，物料的计算单位应采用国际重量单位：“千克”。
生产后物料平衡管理制度范文
生产后物料平衡管理制度范文生产后物料平衡管理制度一、总则为了对企业生产过程中的原材料消耗和物料库存进行有效的监控和管理，确保物料平衡达到合理水平，减少资源浪费和库存积压，提高生产效率和产品质量，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于所有生产线和工艺部门，包括原料采购、生产计划、生产过程控制、仓库管理等所有相关部门和岗位。
三、流程与责任划分1. 原料采购阶段（1）原料采购部门应根据生产计划和库存情况制定采购计划，并向供应商下发采购订单。
（2）供应商收到采购订单后应及时确认，并按照要求交付原材料。
（3）原料采购部门应对供应商的交货进行验收，并记录原材料的数量和质量情况。
（4）原料采购部门将验收的原材料信息录入物料管理系统，并将原料送至仓库进行存储。
2. 生产过程控制阶段（1）生产部门根据生产计划和生产工艺要求，提取仓库中的原材料进行生产。
（2）生产过程中，生产岗位应按照规定的用量和配比使用原材料，并记录消耗情况。
（3）生产过程中若发现原材料异常或者消耗量超出预设范围，应立即上报相关岗位进行处理。
3. 仓库管理阶段（1）仓库管理员应对原材料进行分类、区分储存，并保持仓库的整洁和干净。
（2）仓库管理员应按照物料管理系统中的库存信息，对原材料进行盘点和核对，并及时补充库存。
（3）仓库管理员应按照先进先出的原则，优先使用库存中较早进货的原材料。
四、监控和检查措施1. 物料管理系统企业应建立物料管理系统，实现对原材料的品种、库存、采购、消耗等信息的实时监控和管理。
2. 定期检查（1）生产部门和仓库管理部门应定期对库存进行盘点和核对，确保库存数据的准确性和完整性。
（2）生产部门和仓库管理部门应定期对物料消耗情况进行分析和评估，查找原因并提出改进措施。
3. 不合格品管理（1）生产过程中发现不合格品时，应立即停止生产，并将不合格品进行记录和分类处理。
（2）不合格品的处理应符合相关规定，并将处理结果反馈给原料采购部门和供应商。
物料平衡管理制度
目的：建立物料平衡的管理制度，防止差错和混药事故的发生。
范围：适用于每批产品生产过程中物料平衡的管理。
责任人：生产部负责人、质保部负责人、操作工人、QA监督员、生产部质检员。
具体内容：1．在关键工序计算收率，进行物料平衡是避免或及时发现差错与混药的有效方法。
2．预混剂需进行收率计算的工序如下：a、混合；b、包装后成品；c、标签、合格证。
3．收率计算的基本方法：3.1 收率计算：收率=实际值/理论值×100%其中：理论值：为按照所用的原料（包装材料）量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量；实际值：为生产过程中实际产出量包括本工序正品产出量、收集的细粉、头子量、生产中取样（留样）量，丢弃的物料（如捕尘系统的残余物）。
3.2 在生产过程中如有跑料、散装后跌落在地上的物料，应及时通知工艺员及QA监督员，详细记录损失数量及事故过程，其损失数加在实际值之内进行计算。
3.3 上工序移交下来的有效物料并经复核的数量，为下工序计算收率的理论值。
3.4 各工序物料平衡计算具体方法：3.4.1 筛磨粉工序：所领用物料的重量为理论值，筛磨后物料重量及筛出头子及能收集的残料为实际值，按3.1条公式计算即得。
3.4.2 混合工序：总混时要加入的物料量为理论值，总混后的重量及收集的残料为实际值，按3.1条公式计算即得。
3.4.3 包装工序：3.4.3.1 包装成品：实际值为已包装成袋的袋数，理论值为总混后的物料量除以每袋重量得出的袋数，按3.1条计算即得。
3.4.3.2标签、说明书：实际领用数加损溢数为理论值，实际使用数加上盖了批号未用的、残损的以及未用的总和为实际值，按3.1条计算即得。
4．收率合格评判标准(企业可根据实际情况自定)：各工序物料平衡计算的收率不低于98%；标签、说明书的物料平衡收率应为100%为合格。
5．数据处理：5.1 凡物料平衡收率在范围之内，经车间工艺员结合工艺条件决定该物料是否递交下道工序。
物料平衡管理制度
物料平衡管理制度第一章总则第一条：为了加强企业管理，堵塞管理漏洞，使产、供、销平衡达到合理化，最优化，减少物资流失，特制定本制度。
第二章仓库物资管理规定第二条：物资入库1、入库物资根据月度采购计划，由仓库保管员会同采购员共同办理入库手续。
保管员要认真检质、点数、检尺、换算、过磅，注意配套齐全。
验收入库后，保管员签字，并及时记帐、建卡、上架。
2、验收中如发现数量盈亏，物资损坏，质差与入库单不符等情况，不得入库，并会同采购员查明原因，落实责任及时处理，并做好记录。
第三条：物资出库和退库1、物资领用实行计划领用，凡不在月计划材料的物资要另办手续，制做安装用料，必须按审批的，分项目的物资计划表发放。
2、物资出库凭“领料票”发料。
物资名称、规格、数量必须齐全。
发料后，领料人必须签字。
3、对已规定的交旧领新，交空领新的物资和应退的包装物，要认真执行收旧，收空的回收办法，对不按规定办理者，一律不发料。
回收的物资要分类存放，妥善保管。
根据废物回收情况向处长提出处理意见。
4、在夜班或节假日期间，生产急需领料时，保管员按生产部下达的调度命令执行，事后补办领料手续。
各分厂、部门生产急需用料时，由分厂部门负责人签字方可领料。
5、严禁一切部门“打借条”领料，若发现一次扣保管员及领料人五元。
6、大修、技改期间物资出库，领料单需加盖大修、技改项目专用章，并由主管副总签字方可领料。
7、各分厂、部门已领用的物资，今后不再使用时，应退回仓库，并办理退料手续。
保管员应根据“退料票”所列物资名称、规格、数量、质量等，认真查对无误后，方可办理。
8、保管人员不准在库内洽谈业务，有事到供应部联系。
不得让外单位求援人员精通库存情况，外单位求援人员应到供应部联系。
9、物资出入库要及时上帐，做到日清月结，保证帐、卡、物三对口，要及时向统计人员提供准确的入库、出库数据。
第四条：物资盘点1、库有物资实行永续盘点，每月有动态物资，要随时盘点。
无动态的物资，每月盘点一次，每月和实物会计对帐一次，年终盘点要逐件逐项认真请点，并做好盘点报表，保管员要做到日清月结、帐、卡、物相符。
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物料平衡管理制度
文件编号：SC-ZD-022-00
1.在每个关键岗位进行物料平衡是避免或及时发现差错与混淆的有效方法之一。
因此，每个品种各关键生产岗位的批生产、包装记录都必须明确规定物料平衡率的计算方法及合格范围，并根据验证结果确定收率（合格率）的范围。
2.物料平衡率的计算：
2.1计算公式：
物料平衡率= 实际值
×100% 理论值
其中：
理论值：为投料量。
实际值：为生产过程中实际产出量。
实际产出量包括本岗位产出量（包括零头）、收集的废品量、生产中取的样品量、无法收集的不合格物料（如捕尘系统、真空系统、管道系统中的残余物等）。
2.2在生产过程中如有跑料现象，跑料数量也应计入物料平衡之中，加在实际值的范围之内。
2.3上工序移交下来的有效物料的数量，经复核后成为下工序计算收率的理论值。
3.需进行物料平衡的主要工序：
3.1前处理、提取：净料干燥、浓缩浸膏的干膏、粉碎。
3.2口服固体制剂：
3.2.1片剂：制粒、总混、压片、分装、包装。
3.2.2胶囊剂：总混、胶囊填充、分装、包装。
3.2.3散剂：分装、包装。
4.物料平衡的计算单位：
4.1前处理、提取：固体以重量计算，液体以体积或重量计算。
4.2固体制剂：以重量进行计算。
5.制订物料平衡限度与范围：
5.1常采用根据设备、设施情况估计一定范围，再积累一定批次生产产品物料平衡数据，计算结果进行统计计算，而得出平衡限度。
5.2限度范围：
5.2.1生产过程中因有如捕尘系统、真空系统、管道系统收集的无法收集的丢弃不合格物料，因此不能是100%，一般物料平衡范围96-100%。
5.2.2标签、说明书、中盒等外包装不得随意使用、丢弃。
因此物料平衡范围为100%。
6.数据处理：
6.1凡物料平衡在限度范围之内，经质量监督员检查合格后，应在“物料卡”上签字，方可流入下工序。
6.2凡物料平衡高于或低于限度范围，质量监督员须立即贴示标记，不能流转至下工序，按《生产过程偏差处理管理制度》进行处理。
6.3质量保证部定期对各工序物料平衡及产品的收率（合格率）进行回顾性验证，为工艺改进、技术革新及技术标准文件的修订提供参考。
7.物料平衡检查：
7.1每批生产结束后由技术员根据理论投料量及实际产量计算各
工序成品率，按不同产品的出成率要求进行检查。
7.2出成率达到规定要求时，车间主任、质量监督员在批生产记录上审核签字，待该批成品检验合格后，方可出厂。
7.3成品率不在规定范围时，车间主任必须查明各工序影响因素，在得出合理解释、确认无潜在质量事故后，按正常产品处理。
若存在质量事故，则应向生产技术部反映，书面提出处理申请，报送质量保证部将最终处理意见及处理记录归入批生产记录。