锅炉炉管焊接问题浅谈
锅炉焊接中常见问题分析及处理对策
锅炉焊接中常见问题分析及处理对策摘要：目前，社会不断发展，极大地促进了发电厂生产的发展，提高锅炉焊接水平也成为有关部门的一个严重问题。
为了确保锅炉焊接能够满足锅炉生产的基本要求，工作人员必须充分了解锅炉焊接的问题，并在此基础上作出有效的决定，以确保锅炉的实际应用。
促进我国电器生产可持续发展。
关键词：锅炉焊接；一般问题；加工对策一、锅炉焊接中常见问题分析及处理对策随着发电设备制造业的迅速发展，对锅炉焊接技术的要求越来越高。
在这种情况下，传统焊接工艺带来的问题越来越多。
这些问题主要包括以下几个方面：1、焊接过程中存在的孔由于熔池中的液态金属气体在冷却过程中不能沉淀，形成气孔。
气孔的形成不仅使焊接不紧凑，而且降低了金属材料的冲击韧性和弯曲性能，导致锅炉失效。
气孔的形成有以下原因：1.1由于焊接工艺和参数选择不当。
例如，如果选择的工艺不当，熔池的温度降低，其存在时间太短，导致现有熔池中的气体无法及时沉淀，导致气孔的存在。
1.2由于焊接人员操作不当。
例如，填充金属太多，焊条角度不相等，导致形成气孔。
我国锅炉焊接现状下的焊接脱焊现象，是焊接脱焊现象产生的原因2、主要有两个方面。
一方面，由于在管道的连接和安装过程中，膜水冷壁管没有按照正确的操作方法安装，导致间隙狭窄，造成未焊接穿透的现象；另一方面，由于组装件和件时各组之间的间隙不一致，这将导致一个焊料完成后剩余焊料之间的间隙减小，从而产生未焊接的穿透现象。
3、焊接不熔合未熔焊也是锅炉焊接技术的缺陷之一。
焊接不融合的原因大多是由于焊接过程中焊接速度过快或焊接电流过小。
例如，焊接散热速度过快，导致基材料开始时熔化。
由于焊接温度不足，无法将被盗货物完全熔化在母材表面。
此外，在电站锅炉的加热表面管安装过程中，同一焊接的悬挂也会在一定程度上造成未熔焊现象。
5、焊接过程中产生的渣由于焊接过程的纯度，熔化的渣无法去除。
矿渣通常位于水线和瓶底。
工业锅炉几乎总是使用生水或软水作为水的来源。
余热锅炉烟风管道的焊接缺陷及处理措施
等
பைடு நூலகம்
出现 一 些 焊 接 缺 陷 ． 烟 风 管 道 由 于 自身 的 特 点 对 于 而 密 闭 性 、 道 的 连 接 强 度 等 都 有 很 高 的 要 求 ， 焊 接 管 在
事 故 隐 患
选用合 理 的焊接规 范 ． 正操 作姿 势 ． 矫 采用 正确
过程 中避免各种焊接 缺陷 的出现 、提高焊接 质量 、 处
铁 质 杂 质 在 矿 渣 中 不 仅 仅 以 金 属 原 态 存 在 ． 多 的 是 更 以熔 融 态 包 裹 在 矿 渣 中 ． 何 尽 可 能 多 的 除 去 矿 渣 中 如
的铁 质杂质 ． 以达 到 尽 可 能 延 长 矿 渣 立 磨 的 关 键 粉 磨
ＨＲＭ 矿 渣 立 磨 有 独 特 Ｌ Ｒ 的 除铁 装 置 ． 装 置 ＲＳ 该 专 门用 于 用 立 磨 粉 磨 含 金 属 类 杂 质 较 多 的 物 料 — —
度 要 求 选 取 ， 分 焊 接 位 置 采 用 低 氢 焊 条 。 管 管 焊 接 部
一
由于烟风管道对接 时采用多层焊 接 ． 接过 程 中 焊 焊 条 产 生 的 焊 渣 没 有 清 理 干 净 是 夹 渣 产 生 的 重 要 原
般 采 用 对 接 形 式 ，坡 Ｖ一 般 有 Ｖ 型 、 Ｉ Ｕ型 、复 合 型
因。其次焊接 的坡 口角度不合理 、 口太小 。 坡 或上层焊
道 与 坡 口 间形 成 了 夹 角 ． 致 熔 渣 不 能 充 分 融 化 浮 出 导 熔 池 另 外 焊 接 电流 过 小 也 会 导 致 熔 渣 不 能 充 分 融 化 浮 出熔 池
等 ， 钢 管 的 壁 厚 等 参 数 而 定 焊 缝 的 检 验 一 般 采 用 视 射 线 检测 及 超声 波 检测 的方 式
浅谈SA-213 T23的焊接工艺与裂纹防止措施
浅谈SA-213 T23的焊接工艺与裂纹防止措施
SA-213 T23是一种优质的低合金钢管材料，常用于高温高压工作环境中，比如燃气锅炉、高温管道和热交换设备。
在使用SA-213 T23材料进行焊接时，需要特别注意焊接工艺和裂纹防止措施，以确保焊接接头质量和使用寿命。
我们来谈谈SA-213 T23的焊接工艺。
SA-213 T23材料通常采用燃弧焊和气保护焊两种焊接方法。
在燃弧焊中，要选择合适的焊丝和焊剂，控制好电流和焊接速度，确保焊接接头熔深和熔宽的均匀性。
在气保护焊中，要注意保护气体的选择和流量的控制，以避免氧化和杂质的夹杂。
对于厚壁管材的焊接，要针对焊接过程中的温度场和应力场进行仿真分析，以确定合理的焊接顺序和方式，避免产生裂纹和应力集中。
针对SA-213 T23的裂纹防止措施，我们需要从材料的预处理、焊接过程和后续处理三个方面做好工作。
在材料的预处理中，要对接头两侧进行坡口和准备工作，确保接头的质量和几何形状符合要求。
在焊接过程中，要控制好焊接参数，避免在过热区和过冷区产生过多的晶间相和组织结构不均匀，采用低氢焊接材料和预热措施，降低焊接接头的氢敏感性。
在后续处理中，要对焊接接头进行退火和正火处理，消除残余应力和组织不均匀，提高接头的抗裂性能和韧性。
针对SA-213 T23的焊接工艺和裂纹防止措施，我们需要综合考虑材料的特性、工程结构的要求和使用环境的条件，采取合理的技术措施和管理措施，确保焊接接头的质量和可靠性。
要注重培训和管理焊接人员，加强质量监控和检测手段，及时发现和解决焊接中可能出现的问题，不断改进和提高焊接工艺和裂纹防止措施，为工程建设和安全生产提供良好的技朋和保障。
锅炉进水管焊接裂纹成因分析与改进措施
１ ２２ 文章编号 ：０ １ ３ ９ （ ０ ８ １— １２ ０ １０ — ９ ７ ２０ ）２ ０ ２ — ２ Ｍａ ｈ ｎ ｒ Ｄｅ ｉ ｎ ｃ ｉｅｙ ｓｇ ＆ Ｍａ ｕ ａ ｔｒ ｎ ｆｃｕｅ
第１ ２期 ２０ 年 １ ０８ ２月
锅 炉进水 管焊接裂 因分 析与改进措施 纹成
１ 所示。 锅炉给水直接从开裂处向蒸汽侧泄漏， 使得蒸汽品质恶化。 ２１ ． 减温水流量调节不当 当时， 该电厂 自行对裂纹采取 了打磨补焊的措施 。补焊后运行不到
－
该锅炉减温水流量是通过启闭式 阀门调节的 ， 在锅炉运行工
过热器 出口汽温升高或降低超过一定值时 ， 开始动 ％ ｑ， 过热蒸汽钠含量又出现严重超标 ， 抽芯检查后发现原打磨 况发生变化 ，
陈英姿 方德 明 潘柏松 （ 浙江工 业大学 ， 杭州 ３０ １） １０４
Ｔｈ ａ ｓ ｎ ｌｓｓａ ｄ ｉ ｒ ｖ ｍｅ ｔ ｅ ｃ ｕ ｅ ａ ａｙ ｉ ｎ ｍｐ ｏ ｅ ｎ ａ ｕ ｅ ｆｗｅｄ ｎ ｒ ｃ ｆ ｍｅ ｓ ｒ ｓ ｏ ｌｉｇ ｃ ａ ｋｏ ｔ ｅ ｅ ｔ ｒ ｇ ｗａ ｅｒ ｉｅ ｉ ｏ ｌｒ ｈ ｎｅ ｉ — ｔ ｐ ｂ ｉ ｎ ｐ ｎ ｅ
ｉｌ ａｏ ｏｔ ｓ ｓｕｔｅ ｎ ｅ ｅ ｉ ｅ ｎ ｒｇｗ ｅｐ ｅｓ ｎ ａ ｎｂ ． ｈ ａ ａｔ ｒ ｏ ｔｎ ｅ ａ ｒ ｕ ｄ ｌ ｄｏ ｔ ｔ ｔｉ －ａ ｒ ｉ ｒ ｓ ａｌ Ｔｅ ｘ ｅ ｃ ｉ ｈ ｃ ｅ ｔｃ ｒａ ｗ ｄ ｊ ｎｉ ｈ ｅ ｅｎ ｔ ｐ ｉｕ ｅ ｏ ｅ ｉ ｈ － ｆ ｎ ｌ
ｅ ｒ ｓ ｈｃ ｃ￣ｅ ｙｔ ｅ ｐ ｒ ｒ ｉ ｒｎ ｅｂ ｔｅｎ ｔ ｎｅ ｎ ｗ ｒ ｐ ａ ｈ ａｉ ｒ ｌ ｔ ｓ ｗ ｉ ａ ｄｂ ｅｔｍ ｅａｕｅｄ ｅｅｃ ｅｗ ｅ ｅｅ ｔ ｉ － ａｅ ｉ ｄ ｔｅｃｓ ｇ ａ ｓｅ ｈ ｈ ｔ ｆ ｈ ｒ ｇ ｔ ｐ ｅｎ ｎ
电厂锅炉管道焊接存在问题分析与解决策略
时的登记验收工作， 按照焊丝 、 焊条的规格与牌号进行分类安放， 井注明明显
标志 。 当保 证焊 接 材料 的保 存 环境 适 宜 。 应 温度 不 应 低于 ５ 氏度 ， 摄 湿度 不应 高于 ６％。 条应 当在烘 烤之 后再 投入 使用 ， 烤的温 度和 时 间都应 当进 行严 ０ 焊 烘 格 的规 定 。 焊接 工人 领用焊 接 材料 必须 凭借 技术 工人 开具 的焊 接材 料领 用 单 到焊 接材 料库 领取 ． 以保证 焊 接材 料的 可溯 源性 。 焊接 工人 领 取到 焊条 后 ， 而 应一 律使用焊 条保 温桶进 行保 温 ， 以防焊条 受潮 而影 响焊接 的质量 。 接施 工 焊 时所需要的氩气须由合格的供货商进行供货 ， 该氩气的体积分数不得低于９ ． ９ ９ ％。 ５ 在焊 接前 须 由经验 老道 的 焊接 工人对 氩气 的 纯度进 行检 测 ， 出现气 孔 当 时不得 进行焊 接施 工 。 （） ４应着力加强在焊接前对 １质量的检验。 ３ 此项工作须由焊接工人与焊接质
一
大蒸发量为ｌ０ ５／ ， ２ｔ ｈ 锅筒为方形架构， 紧身封闭模式， 同步建设选择性催化 还原脱硝装置。 锅炉 的主要设计参数为 ： 过热器出 口蒸汽压力为１ ．Ｍｐ ， ７５ ａ过 热器出口蒸汽温度为５ ｌ 氏度 ， ４摄 再热蒸汽流量为８ ３ １ｔ ｈ， ５ ．８／ 再热器进 口蒸
汽 压力 为 ３９６ ｍ， 热器 出 口蒸汽 压力 为３ ７６ ａ 再热器 进 口蒸汽 温度 ．１Ｍｌ 再 ．３ＭＰ ，
波探 伤 。 ２ 电厂锅 炉 管道 焊接 存 在 的问题 与相 关 对篆 ２ １ 电厂 锅炉 管道焊 接存 在 的问题 ． 通 过上 文对 现行 锅炉 数据 的分 析 ， 可 以得 出以下结 论 ： 部分母 才 笔者 由于 管件 采用 三通 式 的形 式 ， 连接 方法 为焊 接连接 方 式 ． 缝 比较靠 近三通 管件 其 焊
浅谈蒸汽锅炉管道的焊接
的检查准备好 相应 的工具 、用具 。
（ ）熟悉工作环境 ，并根据工作 内容制定相 应的安 全 ２ 措施 ，必要 时 应 申请停 电、搭 设 临时保 护 网架 、围栏 等 。 对工作场所及附近 的建筑 、道路 、架空线等做详细 了解 。
（ ）认真了解 工作 内容及技 术要求 。锅炉管道施 工前 ， ３ 应熟悉 图纸 ，认真 了解工作 内容及技术要求。 （ ） 根据工 作 内容 ，准备 所需 用的管 材及 零 、部 件 ， ４
却的方式 ，为防止管 材继续 变形。 （ ）管材 的连 接 。根 据具 体情况 可采 用螺 纹、焊接 、 ３
法 兰连 接 等 方 式 。管 子 连 接 时 ，应 将 管 子 对 口 对 准 垫 平 ， 使 两 管 中心 线 在 同一 直 线 上 或 符 合 图纸 要 求 。 少 使 用 撬 棍
我省公共机构节能存在的问题31推进速度不够平衡从全省来看仍有个别省直单位和少部分市地县市特另是有些公共机构对节能工作重视不够至今投有召开专门会议研究和部署有的未指定专人负责此项工作有的节能管理人员缺乏工作力度相关工作特别是能耗统计工作落实缓慢
・
６ ４・
林
业
科
技
情
报
２ ｌ ｏ ４ ｏ ３ ０ ｌＶ １ ３Ｎ ． ．
接时应使其符合图纸要求 ，不 得使 用撬棍 等强行对 接。内
浅谈SA-213 T23的焊接工艺与裂纹防止措施
浅谈SA-213 T23的焊接工艺与裂纹防止措施SA-213 T23是一种铬钼合金钢，广泛应用于高温高压设备，如炉管、热交换器管和锅炉管等。
由于其材料特性的限制，焊接过程中容易产生焊接裂纹，因此需要采取一系列的焊接工艺措施以及裂纹防止措施来保证焊接质量。
针对SA-213 T23材料的焊接工艺，可以采用手工电弧焊（SMAW）、氩弧焊（GTAW）和埋弧焊（SAW）等不同的焊接方法。
对于SMAW焊接方法，可以使用低氢型焊条，焊接过程中要注意控制焊接电流、电压和速度，避免产生过大的热影响区和残余应力。
对于GTAW焊接方法，可以使用纯钨电极或稀土氧化物包覆电极，焊接参数的选择应根据材料的特性和焊接要求进行调整。
对于SAW焊接方法，常用的焊接工艺参数包括焊接电流、电压、焊接速度、焊接层间间隙和焊接剂等。
为了提高焊接质量并防止焊接裂纹的产生，可以采取一系列的裂纹防止措施。
应注意在设备设计和焊接接头设计中预留一定的收缩量，避免由于热收缩引起的残余应力。
在焊接过程中应提高焊接的预热温度和焊后热处理温度，通过热作用来改善焊接接头的显微组织和力学性能，减轻焊接残余应力。
还可以采用焊接时的预拉伸和热随动焊接等方法来降低焊接接头的残余应力和应变。
还需要注意选择合适的填充材料和焊接剂。
填充材料应具有良好的高温强度和塑性，能够和基础材料形成可靠的焊缝。
常用的填充材料有SA-213 T23材料自身，也可以选择合适的铬钼钢焊条进行焊接。
焊接剂的选择则应根据填充材料的特性和焊接要求进行选择，以确保焊接接头的质量和性能。
对于SA-213 T23材料的焊接工艺与裂纹防止措施，需要根据具体情况选择合适的焊接方法和参数，控制好焊接过程中的热影响区和残余应力；还需注意预热和焊后热处理等热作用措施，以及选择合适的填充材料和焊接剂，来保证焊接接头的质量和性能。
只有在正确的焊接工艺和裂纹防止措施下，才能有效地避免SA-213 T23材料焊接过程中的裂纹问题，确保焊接接头的可靠性和耐久性。
锅炉压力管道焊口处漏水原因
锅炉压力管道焊口处漏水原因锅炉压力管道焊口处漏水是一个常见的问题，可能由多种原因引起。
1. 焊接质量问题：焊接是连接管道的主要方法之一。
如果焊接质量不好，就容易导致焊口处漏水。
以下是一些常见的焊接质量问题：焊缝质量不合格：焊缝可能存在缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等，这些都可能导致漏水。
焊接接头设计不当：焊接接头的设计应符合规范和标准，如果设计不当，可能导致焊口处的应力集中，从而引起漏水。
2. 材料选择问题：管道材料的选择对于管道的性能至关重要。
以下是一些可能的材料选择问题：材料腐蚀性：如果使用的材料不能抵抗介质的腐蚀，管道就容易出现腐蚀，从而导致漏水。
材料强度不足：如果使用的材料强度不足以承受工作条件下的压力，管道可能会发生变形或破裂，导致漏水。
3. 管道安装和维护问题：管道的安装和维护也可能对焊口处的漏水起到一定的影响。
以下是一些可能的问题：安装不当：如果在安装过程中没有正确地连接和固定管道，或者安装时应力没有得到适当的释放，都可能导致焊口处的漏水。
维护不当：管道在使用过程中需要进行定期的检查和维护，如果没有及时发现和修复可能存在的问题，就容易导致漏水。
4. 温度变化引起的问题：管道在工作过程中会受到温度的影响，温度变化可能导致焊口处漏水。
以下是一些可能的问题：热膨胀和冷缩：当管道在温度变化下发生热膨胀或冷缩时，焊口处的连接可能会受到应力，从而导致漏水。
温度梯度：管道中存在温度梯度时，焊接区域可能会受到不均匀的应力分布，导致焊口处的漏水。
总结起来，焊口处漏水的原因可能是焊接质量问题、材料选择问题、管道安装和维护问题，以及温度变化引起的问题。
要解决这些问题，需要确保焊接质量良好、选择合适的材料、正确安装和维护管道，并考虑温度变化对管道的影响。
此外，定期进行检查和维护也是预防漏水问题的重要措施。
请注意，在实际情况中，还可能存在其他因素导致漏水，因此在具体情况下需要进行详细的分析和评估。
电站锅炉异种钢焊接接头失效问题浅析
《装备维修技术》2021年第12期—175—电站锅炉异种钢焊接接头失效问题浅析蒙政豪（广西建工集团第一安装工程有限公司，广西 南宁 530001）1导言随着现代工业及焊接技术的不断发展，异种钢焊接结构的应用越来越广泛，常用于海洋电站、船舶、石油化工（管线、储罐）、生物制药（储罐）、机械制造（焊接阀板）等领域。
例如某化工“MA 水解塔”整体结构为316L 不锈钢，裙底为低合金钢Q235B。
这对异种钢焊接接头的强度、塑性、韧性等提出了更高要求，因此研究高效率、高质量的异种钢焊接接头具有重要的实际意义。
2异种钢焊接接头的特点异种钢焊接接头按照两侧钢材种类是否相同，可分为同类异种钢接头与异类异种钢接头，显而易见的是，母材的化学成分都是不同的。
其主要焊接特点如下：第一，化学成分的不均匀性。
两端母材和填充材料的金属元素含量与焊接工艺的不同，致使焊接接头各区域的化学成分发生改变。
第二，组织的不均匀性。
除母材和填充材料的化学成分是重要的影响因素外，组织的不均匀性还取决于焊接方法、焊接工艺等相关因素。
第三，性能的不均匀性。
由于接头的化学成分分布不均，各区域的力学性能与物理化学性能也存在显著差异。
第四，焊接接头各区域性能的差异，会导致残余应力分布不均维护，因而在异种钢焊接时存在更多的不确定性因素。
上述异种钢焊接接头的不均匀性，导致焊接时易产生焊接缺陷，对压力容器的后续使用留下了巨大的安全隐患。
因此，分析各种缺陷产生的原因并采取合理的处理措施，对解决异种金属焊接问题，保证压力容器良好的使用质量是相当重要的。
3失效案例浅析在役运行的电站锅炉中,受热面部件的异种钢失效问题并不鲜见。
奥氏体与铁素体钢的异种钢焊接接头由于两侧钢种在化学成分、物理性能方面的差异,在高温长期运行中会发生碳迁移、碳化物沉淀和杂质元素在晶界的偏析等,这是失效的内因。
铁素体/奥氏体钢焊接接头常见的失效形式有三种,即沿低合金钢熔合线侧开裂、低合金钢侧熔合线附近产生氧化缺口、低合金钢侧熔合线附近的母材上出现裂纹。
锅炉安装焊接中常见质量缺陷及控制要点
锅炉安装焊接中常见质量缺陷及控制要点锅炉安装焊接技术是安装过程中的核心内容，直接关系到安装后的生产安全。
通过问题分析，并结合日常工作经验，论述锅炉安装焊接中如何选用符合规格的焊接材料，并做好相关的材料检测工作，从而减少锅炉安装焊接中常见质量问题，同时通过详细分析锅炉安装焊接中常见的质量缺陷，采用有效的技术控制措施以避免锅炉安装焊接中出现余面过高、气孔、未焊透的现象，保障锅炉安装质量与企业使用锅炉的生产安全。
关键词：锅炉安装；焊接工艺；质量问题；技术要点；控制措施锅炉安装过程涉及多个环节，焊接是确保锅炉安全安装的核心。
在锅炉安装过程中分析安装焊接工艺、常见质量问题、控制要点是保证施工质量的关键。
由于锅炉在工作中需要受热，控制受热面的焊接工艺与技术要点直接关系到锅炉能否安全使用，更是锅炉安装过程中的技术难点。
由此可见，探究锅炉安装技术要点、常见质量问题、控制措施是十分必要的。
1锅炉安装焊接材料准备及焊接温度要求1.1焊接材料选择焊接工作人员在对锅炉进行安装焊接时，可以参照锅炉原厂的焊材分析数据与《火力发电厂焊接技术规程》，选用符合GB/T5117-5118与GB983规格的焊条及符合GB/TB110、GB14957-14958规格的焊丝。
相关单位在准备焊接材料的过程中应该做好焊接材料的采购、标识、入库、烘干等程序，并在施工现场设置材料焊接二级保存库，保证焊接材料的品质，并通过焊条理性性能实验监测焊条是否符合锅炉焊接要求（见表1）。
表1焊条理性化性能检测标准1.2对焊条药皮进行耐潮性试验焊条药皮耐潮性较强有利于焊条的保存。
如果焊条因药皮耐潮性差，使用时焊条变质，会导致焊接工作人员进行锅炉焊接时杂质进入焊接处，出现未焊透的现象。
焊接工作人员可以将焊条放在15℃~25℃的水中浸泡4小时，如果4小时后焊条药皮没有脱落、肿胀，说明该焊条符合锅炉焊接规格要求。
1.3焊接材料烘干焊接材料过于潮湿，有可能导致焊接锅炉的过程中出现未焊透与气孔的现象，烘干焊接材料是十分必要的。
电厂锅炉管道焊接存在问题及对策
ｏ ｒｅｐｗ ｒ ｌｎ ｂ ｉｒ ａｅｄ ｃ ｓ ｄｗｔ ａｐｏ ｃ．Ｓ ｇｅｔ ｎ ｒ ａ ｕ ｃ ｒ ｇ ｎ ｓ ｌ ｔ ｎＵ ｆａｇ ｏ ｅ ａ ｔ ｏ ｅｓ ｒ ｉ ｕｓ ｉ ｒ ｅｔ ｕ ｇｓｏ ｓ ｏ ｍ ｎ ｆ ｔ ｉ ｄｉ ｔ ｌ ｉ — ｌ ｐ ｌ ｓ ｅ ｈ ｊ ｉ ｆ ａ ｕ ｎ ａ ｎ ａａｏ
为 １ ． Ｐ ， 热 器 出 口蒸 汽 温度 为 ５ １ｃ 再热 ７ ５Ｍ ａ过 ４ ｃ， 蒸 汽 流 量 为 ８ ３ １ ／ ， 热 器 进 口蒸 汽 压 力 为 ５ ． ８ ｔｈ 再 ３ ９ ６ＭＰ ， 热器 出 口蒸 汽 压力 为 ３ ７ ６ ＭＰ ， ． １ ａ 再 ． ３ ａ 再
装质量 的监督 检验工作 也提 出 了更 高 的要求 。本 文 结 合工程 实例 ， 对在 电厂锅 炉 管道 焊 接 中出现 的 问
题 及对 策进行探 讨 。 １ 工 程 概 况 ①
一
电厂锅 炉基本 情况
被检 验锅 炉采用 自然循环 、 四角切 向燃烧 方式 、 次中 间再 热 、 炉膛平 衡通风 、 单 固态排 渣 。锅 炉最
该锅 炉 的设 计 结 构存 在 以下 特点 ： 分母 材 管 部 件 为三通 式 ， 接方式 为焊 接连接 ， 连 焊缝靠 近三 通管 件 的根部 ， 且两 焊接件 之 间因壁厚 不 同 ， 在焊缝 附近 形 成不 同程度 的 凸 台 。我 们 筛选 出 １ 典 型 的焊 ２道 缝， 焊接 管道相关 参数 见表 １ 焊缝外 观见 图 １ ２ ， ～１ ，
其 中焊缝 Ｇ １的 凸 台较 小 。 由于 凸 台 与焊 缝 距 离 Ｌ
热器 进 口蒸 汽温度 为 ３４ ２ｏ 再 热 器 出 口蒸 汽温 ２ ． Ｃ，
度 为 ５ １ｏ 给水温度 为 ２ ８ ６℃ 。 ４ Ｃ， ７．
浅谈SA312 TP347H炉管焊接及热处理工艺 王志东
浅谈SA312 TP347H炉管焊接及热处理工艺王志东摘要：随着国家经济高速发展，石油、化工等领域快速适应市场需求。
且大型炼油化工装置不断发展，对材料性能高标准要求不断提高，因此在施工生产中将会遇到各种高性能材料，SA312 TP347H材料就是其中一种。
本文根据重整装置中该种材料的焊接要求及焊接难点进行阐述，在现场进行焊接工艺评定及采取相应的热处理方法进行焊接施工，取得了较好的效果。
关键词：SA312 TP347H；炉管；焊接工艺；热处理工艺前言SA312 TP347H奥氏体不锈钢具有良好的高温抗氧化性和稳定性，广泛用于石油化工加热炉受热面炉管，并广泛用于锅炉、发电、石油、化工、合成纤维、食品、造纸等工业。
为保证材料在使用过程中能够达到预期效果，我们从该材料的焊接特点入手，进行焊材的选择、预焊接工艺规程的制定，对实际生产起到了良好的指导作用，对以后的焊接提供了切实可行的焊接工艺。
用于现场指导施工时，现场焊接射线检测一次合格率为99.2%，很好的完成了现场施工。
1 焊接性分析石油化工重整装置中预加氢加热炉炉管材质为SA312 TP347H，TP347H属于高碳含铌Cr-Ni奥氏体不锈钢，由于含稳定化元素Nb，其耐晶间腐蚀和耐多硫酸晶间应力腐蚀性能良好，在酸、碱、盐等腐蚀介质中其耐蚀行与含Ti的18-8奥氏体不锈钢相近。
该钢种比316系具有更高的高温强度和更好抗高温氧化性能，常作为热强钢使用。
其化学成分及力学性能见表1和表2。
通过对该材料化学成分和力学性能的分析，其焊接中遇到的难点有以下几个方面：（1）晶间腐蚀奥氏体晶粒周界发生碳的聚集，而碳与铬相结合形成Cr23C6，使晶间发生贫碳。
单相奥氏体焊缝金属呈现发达的柱状晶，经过敏化问题450-850℃后，出现贫铬层贯穿晶粒之间形成腐蚀介质集中的腐蚀通道，使不锈钢的腐蚀性下降。
采取的措施：在焊接材料或母材中加入稳定碳元数的Ti或Nb。
（2）焊接热裂纹Cr-Ni奥氏体不锈钢焊接时有较大的热裂纹倾向，奥氏体钢的导热系数小且线膨胀系数大，在焊接局部加热和冷却条件下，焊接接头在冷却过程中形成较大的拉应力。
锅炉安装管道焊接缺陷的处理方法
锅炉安装管道焊接缺陷的处理方法锅炉的安装，特别是大型工业锅炉、火电厂用于发电的动力系统的大型锅炉的安装是非常复杂的工程，涉及的技术很多。
特别是焊道在工程中占有举足轻重的地位，稍有不慎，管道坡口将出现焊缝超高凹陷、未焊透、未熔合、气孔、夹渣、裂纹等就会给今后的运行带来不可弥补的损失。
从事焊接的所有技术人员、焊工、管理人员和辅助人员必须时时刻刻，认真负责，确保工程质量。
1、管道背面余高背面余高往往是观察不到的，只能通过钝边、间隙、焊速、摆宽和由此形成的熔孔大小以及操作人员的实践经验来控制。
《蒸汽锅炉安全技术监察规程》规定“对接焊接的受热而管子，按《锅炉管子技术条件》进行通球试验”；《电力建设施工及验收规范》（火力发电厂焊接篇）规定I级焊缝背面余高不大于3mm。
焊条电弧焊（SMAW）每侧熔孔一般应比间隙增宽0.5mm为宜，手工钨极氩弧焊（GTAW）时熔孔应更小一些。
通常锅炉管道打底用GTAW，盖面时最好用SMAW，这是焊接炉管背面的常用方法。
否则，即使打底时背面余高不超标，一旦盖面，如打底一盖面间隔时间太短，因其电弧温度比SMAW高得多，很容易造成背面塌陷余高超标。
在焊接过程中，如果全采用GTAW，如控制不好，背面余高有时将形成6～8mm甚至更高的焊瘤。
余高难以控制，这也是盖面时不采用GTAW的原因。
采用SMAW打底时，电弧的三分之二用于形成焊缝，三分之一用于形成熔孔，连弧焊时，如焊速过快，形成熔孔的电弧超过其三分之一，更容易形成大的熔孔，而导致形成焊瘤或背面超高。
2、管道背面凹陷背面凹陷一般发生在水平固定管位的5～7点钟处。
由于铁水的自重坠落，往往形成超标的背面凹陷，SMAW起焊时（6～7点钟处），电弧拉长预热时间不宜太长，否则熔池温度过高，铁水下淌，形成内凹；GTAW时，在仰焊部位尽量采用内部填充焊丝的操作方法，即电弧在管壁外侧燃烧，焊丝从对口间隙伸入管内向熔池送进来，以控制背面成形。
如间隙太小，不能用内填丝法时，应尽量向上压低电弧，焊丝要紧贴坡口根部，利用电弧吹力将熔滴吹向坡口根部，焊机允许时，应尽量用较大的推力电流，在坡口两侧熔合良好的情况下，焊速应尽量快些，以防止管子仰焊部位熔池温度过高。
电厂锅炉管道焊接存在问题分析与解决策略
电厂锅炉管道焊接存在问题分析与解决策略随着电力行业的发展，电厂的锅炉管道的安全运行变得尤为重要。
锅炉管道在焊接过程中可能存在一些问题，这对管道的安全运行和使用寿命会产生严重的影响。
本文将分析电厂锅炉管道焊接存在的问题，并提出相应的解决策略。
问题分析：1. 焊接质量不合格：焊接连接是管道系统中最关键的环节，如果焊接质量不合格，会造成焊缝裂纹、气孔和夹渣等焊接缺陷。
这些焊接缺陷将严重影响管道的强度和密封性能，甚至可能导致管道泄漏和事故。
2. 材料选择不当：电厂锅炉管道所使用的材料一般要求具有良好的耐腐蚀性和高温强度。
如果材料选择不当，容易导致管道在使用过程中出现腐蚀、变形和断裂等问题。
3. 焊接过程控制不当：焊接过程中温度、气氛和焊接速度等因素的控制对焊接质量起着至关重要的作用。
如果焊接过程控制不当，会导致焊接缺陷的产生。
解决策略：1. 加强焊工培训：电厂应加强对焊工的培训，确保他们具备良好的焊接技术和操作规范。
焊工应该熟悉焊接工艺规程，并能够正确选择和使用焊接材料和设备。
2. 建立焊接质量管理体系：电厂应建立完善的焊接质量管理体系，通过制定标准化的焊接程序和验收标准，加强对焊接质量的监督和检查。
焊接质量检查人员应具备专业的焊接知识和检测技能。
3. 优化焊接工艺参数：电厂应根据实际情况，优化焊接工艺参数，确保焊接过程中温度、气氛和焊接速度等因素的控制。
可以采用先进的焊接设备和技术，如自动化焊接和非破坏检测技术，提高焊接质量和效率。
4. 严格材料选择标准：电厂应制定严格的材料选择标准，确保选用的材料具有良好的耐腐蚀性和高温强度。
材料采购时应注意检查材料的质量和相关证书，以避免使用劣质材料。
5. 加强设备维护和管理：电厂应加强设备的维护和管理，及时发现和修复焊接设备的故障和损坏，确保设备能够正常运行。
定期对焊接设备进行检测和校准，以保证焊接质量和工艺的稳定性。
电厂锅炉管道焊接的问题可能会对管道的安全运行产生严重的影响。
浅析锅炉焊接裂纹的原因及处理措施
浅析锅炉焊接裂纹的原因及处理措施摘要:锅炉在电力、机械、冶金、化工等行业中所扮演的角色也越来越重要。
作为重要的热能供应设备，锅炉的质量也越来越为人们所关注，其中裂纹是锅炉焊接时容易出现的缺陷之一，对锅炉的质量和安全性有着不利影响。
裂纹是引起锅炉事故的主要原因。
本文通过分析锅炉焊接裂纹产生的原因，提出处理措施，以供参考。
关键词:锅炉焊接;裂纹原因;处理措施一、锅炉焊接裂纹产生原因1.减温水流量调节不当锅炉的减温水的作用是保护过热器，调节主蒸汽的温度。
锅炉减温水的流量是处于变化之中的，面式减温的调温有一定的延迟性，过热蒸汽的正常温度较难保证。
启闭式阀门用来调节锅炉减温水流量，过热器出口气温升高到一定程度或者降低到一定数值时，锅炉开始调节阀门，控制水的流量。
在长时间的热应力作用下，这样锅炉的焊接缝隙就会产生焊接裂纹，对锅炉的运作造成一定的影响。
2.短时间过热产生裂纹，严重者发生爆管锅炉的炉壁产生结垢会影响热量传输，这会造成管壁温度超过上限，从而引发爆管事故的发生，而这种事故在锅炉作业当中是较为常见的。
通常这种情况都是因为水质不合格造成的，许多的工厂在进行作业的时候，都没有过多地关注到水质这一块的问题。
锅炉在长期的暴露中，锅炉管壁飞灰磨损严重，管壁会越来越薄。
而长时间的运行会造成锅炉管壁出现氧化腐蚀，锅炉局部的管壁变薄，这种情况会造成管壁穿孔。
此外，锅炉炉膛内燃烧不均匀地话，锅炉管外会结焦。
锅炉内的水循环偏差也是对锅炉产生损耗的因素。
裂纹引起锅炉事故的原因要根据具体情况判定，例如短期过热或者长期过热在引起裂纹分析上有所不同，针对锅炉裂纹的产生要具体请具体分析，有针对性地采取预防和处理措施。
二、锅炉焊接热裂纹防止措施针对锅炉焊接裂纹的产生，在预防和处理上要及时采取措施，以防锅炉爆管，造成生产安全隐患。
尤其是要加大工作人员的安全培训，当工作人员能够在日常的管理当中做好相关工作，便能够较好地维护好锅炉，及时发现锅炉所出现的问题，防止锅炉裂纹产生。
锅炉炉管焊接问题浅谈
锅炉炉管焊接及探伤问题浅析【摘要】锅炉产品制造过程实施监造工作对保证产品质量具有很大的意义。
国家对锅炉产品采取强制检验，对锅炉产品在前期设计和生产中采取全程监理的监督工作，特别关注产品工艺设计及生产过程，确保产品合格交付。
【关键词】锅炉安全无损检测 X光射线工艺文件引言：锅炉已经成为工业生产和人们日常生产中普遍存在并广泛应用，在国民经济中起着重要的作用。
目前广泛应用于电力、机械、冶金、化工、轻工等行业及日常生活中。
（本文只根据个人理解对锅炉管的焊接和探伤进行分析）根据2001年国务院对机构调整后的国家质检总局赋予的“会同有关部门建立重大工程设备质量监理制度”的职能的要求,国家质检总局担负起了建立统一的设备监理法律体系的任务。
通过建立统一的设备监理制度,变原来的各工业部门、设备成套管理部门各自为政为国家质检总局和国家发改委统一管理,将各个行业转化为设备监理的21类专业,涵盖了所有设备工程,确保工程监理的工作贯彻到实际汇总，发挥监理工作事前控制，事中控制，事后控制特点，监理工作的重点就是按照标准及客户的要求，对生产过程进行规范，严格规范操作工序，使产品的生产过程符合规范中要求的流程，从而有效保证产品质量，锅炉产品的监理工作也是如此，在此对监造过程中发现并解决处理的问题进行描述，分析其中的原因，避免类似问题的出现达到保证产品质量的目的。
1、在监理工作中遇到工厂此种情况，由于工厂没有生产圆筒式加热炉的经验，在进行盘管焊接的过程中，对盘管的焊接顺序没有制定合理的工艺，导致操作时盘管的焊接顺序安排混乱，后期操作过程中无法进行焊接，互相遮挡，相邻两根盘管的距离只有5-6CM（见下图5），后续焊接工具无法操作，工艺上不能保证氩弧焊打底的要求，在此种情况下，工厂擅自改变盘管的焊接工艺，原焊接工艺采用氩弧焊打底、手把焊条焊进行填埋盖面改为全部使用手把焊工艺，手把焊接操作时存在很多不稳定的因素，同时焊接完成后必须彻底清除焊缝根部凝固的焊渣，针对现场焊接来说，由于空间存在局限性，焊渣做不到完全清理。
电厂锅炉管道焊接存在问题分析与解决策略
电厂锅炉管道焊接存在问题分析与解决策略电厂锅炉管道焊接是电力厂的重要工作环节，不仅涉及到电厂的正常运行，还直接关系到工人的生命安全。
在实践中，我们经常发现电厂锅炉管道焊接存在各种问题，影响了电厂的正常运行。
对电厂锅炉管道焊接的问题进行分析，并提出相应的解决策略是非常必要的。
一、问题分析1. 焊接焊缝存在裂纹裂纹是焊接焊缝中最常见的缺陷之一，主要是由于焊接过程中焊接材料的膨胀和收缩引起。
裂纹对焊缝的机械性能和密封性能有重大影响，容易导致泄漏和断裂。
2. 焊接焊缝存在气孔气孔是焊接焊缝中的另一个常见缺陷，主要由于焊接过程中焊机电弧产生的热量蒸发焊料中的气体而形成。
气孔使得焊缝变得松散，容易引起泄漏和腐蚀。
3. 焊接接头存在接触不良焊接接头接触不良常见于焊接过程中接触面积不够大，焊接不均匀等情况。
接触不良会使得焊接接头的电导率变差，影响传导效率。
二、解决策略1. 提高焊接技术水平提高焊接技术水平是解决电厂锅炉管道焊接问题的关键。
应加强焊工的培训和考核，提高焊工的技术水平和操作能力。
采用先进的焊接设备和材料，确保焊接质量。
2. 优化焊接工艺针对焊接中常见的问题，如裂纹和气孔，需优化焊接工艺。
采用合适的焊接方式，控制焊接过程中的温度和速度，减少焊接缺陷的产生。
可以考虑采用预热和后热处理方法，增加焊接材料的韧性和强度。
3. 加强质量管理与检测加强质量管理与检测是解决电厂锅炉管道焊接问题的有效途径。
应建立完善的质量管理体系，明确责任和权限。
采用合适的检测方法，如无损检测、超声波检测等，及时发现和修复焊接缺陷。
4. 加强焊接现场安全管理焊接现场安全管理是保证焊接质量的重要环节，应加强焊接现场的安全培训和教育，确保焊工的个人安全和设备安全。
加强现场管理，制定相关的安全规章制度，加强对焊接现场的监管和检查。
电厂锅炉管道焊接问题的分析与解决策略包括提高焊接技术水平、优化焊接工艺、加强质量管理与检测以及加强焊接现场安全管理。
浅谈锅炉／压力容器焊接质量控制技术与管理
生 。 的培 训组 织 人 员片面 认 为焊工 是操 作 有 条和 焊剂 在使用 前必须按 规 定温 度和 时 间烘 手段 ， 是对产品的主体材 料 包括 主体焊缝的焊 工 ， 会越 干越 好， 从而 育目追求培训 人数及合 干并保 温 ， 条从 烘箱 中取 出后 ， 焊 在空 气中放 接材 料、 降低 了考试 标准 ， 焊接 工艺和焊 工技能 的综合检 验 ， 格 率， 为 降低培训 成本 ， 因 置 时焊 条 药皮 会吸 收 空 气中的 水分 ， 间越 此要求产品试 板必须与主体焊缝 同材 料同工艺 省略 了 时 一些必做的环节 ，搞人人都过得去，将 长， 吸收的水分越 多， 因此 ， 用焊 条时应做到 并连在纵 缝上和纵缝同时 由同一个焊工施焊 ； 领 会给 产品和工程 质量带 来极大的事故隐患 。 随用随领 ， 当天未用完的焊接 材料应退 回焊 材 有 热处理要求 的产品， 其试板 必须和 简体 同炉 库。 热 处理。 焊后 检验通常都是在焊 接完成后 即可
锅炉水冷壁管焊接缺陷的成因及解决办法
锅炉水冷壁管焊接缺陷的成因及解决办法摘要：本文通过对我公司承建的越南金瓯化肥项目辅助锅炉水冷壁管焊接无损检测过程中出现的问题，通过对底片和现场实际出现缺陷位置的分析，找出产生问题的原因并提出处理的措施。
关键词：水冷壁管缺陷气孔未焊透1 前言我公司承建的越南金瓯化肥项目，其中有一台200t/h辅助锅炉由我公司施工。
在前期的焊接出现了一部分问题，无损检测合格率仅仅为80%左右，一部分很有焊接经验的焊工都无法接受这种结果。
下面通过对出现的焊接缺陷从理论上分析，并结合实际出现问题的部位，找出问题产生的根源，提出了相应的控制措施。
2 缺陷的分析从检测公司的无损检测结果来看整个现场主要出现了以下的几种缺陷：未熔合、未焊透、气孔、密集性气孔，各缺陷在返修片子数量中所占比例分别为：未熔合5%，未焊透30%，气孔54%，密集性气孔11%。
从无损检测结果来看主要的缺陷是气孔和未焊透，其所占比例达到了95%，如果能找到导致气孔和未焊透产生的原因，从根本上掐断气孔和未焊透产生的源头，那么焊接的一次合格率一定能有一个质的飞跃，满足现场焊接施工质量的要求。
2.1 气孔产生的原因及分析气孔的实质就是在金属凝固期间未能及时浮出而残留在金属中的气泡。
从理论上分析，气孔的产生主要是以下三方面的因素。
材料因素：①焊件或焊接材料不清洁；②焊条的成分以及保护气氛；③焊条偏心，药皮脱落。
结构因素：在立焊和横焊时易产生气孔。
工艺因素：①当电弧功率不变、焊接速度增大时，会增加气孔的产生倾向；②焊接时电弧拉的过长；③焊条使用未进行烘干或烘干不够；④焊条在焊接过程中由于保护不当而吸潮；⑤保护气体气体流量不合适。
通过查看无损检测的底片以及到现场实地核对，发现一部分被评为气孔的缺陷实际上是夹渣，并且出现这些缺陷的位置主要是在管子的三点钟和九点钟方向，在上下焊缝接头的地方，具体如下图1所示。
Φ60.3×4mmΦ60.3×4mm Φ60.3×4mm Φ60.3×4mm容易出现气孔和密集型气孔的区域图1 气孔出现频率高的区域综合现场焊接情况来分析，出现气孔或者夹渣部位都是由于水冷壁管连成一片，相邻的管子之间仅仅剩下19.7mm 的距离，在焊接的时候管子之间相互限制，一般的氩弧焊枪伸进此区域后，只能焊接到管子的三点钟和九点钟正方向的立焊位置，要想继续焊接完整条焊缝就必须到另一面或者另一个焊工从三点钟和九点钟正方向接着焊接。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
锅炉炉管焊接及探伤问题浅析
【摘要】锅炉产品制造过程实施监造工作对保证产品质量具有很大的意义。
国家对锅炉产品采取强制检验，对锅炉产品在前期设计和生产中采取全程监理的监督工作，特别关注产品工艺设计及生产过程，确保产品合格交付。
【关键词】锅炉安全无损检测 X光射线工艺文件
引言：
锅炉已经成为工业生产和人们日常生产中普遍存在并广泛应用，在国民经济中起着重要的作用。
目前广泛应用于电力、机械、冶金、化工、轻工等行业及日常生活中。
（本文只根据个人理解对锅炉管的焊接和探伤进行分析）
根据2001年国务院对机构调整后的国家质检总局赋予的“会同有关部门建立重大工程设备质量监理制度”的职能的要求,国家质检总局担负起了建立统一的设备监理法律体系的任务。
通过建立统一的设备监理制度,变原来的各工业部门、设备成套管理部门各自为政为国家质检总局和国家发改委统一管理,将各个行业转化为设备监理的21类专业,涵盖了所有设备工程,确保工程监理的工作贯彻到实际汇总，发挥监理工作事前控制，事中控制，事后控制特点，监理工作的重点就是按照标准及客户的要求，对生产过程进行规范，严格规范操作工序，使产品的生产过程符合规范中要求的流程，从而有效保证产品质量，锅炉产品的监理工作也是如此，在此对监造过程中发现并解决处理的问题进行描述，分析其中的原因，避免类似问题的出现达到保证产品质量的目的。
1、在监理工作中遇到工厂此种情况，由于工厂没有生产圆筒式加热炉的经验，在进行盘管焊接的过程中，对盘管的焊接顺序没有制定合理的工艺，导致操作时盘管的焊接顺序安排混乱，后期操作过程中无法进行焊接，互相遮挡，相邻两根盘管的距离只有5-6CM（见下图5），后续焊接工具无法操作，工艺上不能保证氩弧焊打底的要求，在此种情况下，工厂擅自改变盘管的焊接工艺，原焊
接工艺采用氩弧焊打底、手把焊条焊进行填埋盖面改为全部使用手把焊工艺，手把焊接操作时存在很多不稳定的因素，同时焊接完成后必须彻底清除焊缝根部凝固的焊渣，针对现场焊接来说，由于空间存在局限性，焊渣做不到完全清理。
采用氩弧焊打底焊接不仅可以保证盘管焊接根部的成型同时可以保证焊接的质量。
其原因在于氩弧焊气体保护可以有效隔绝空气中氧气、氮气、氢气等对电弧和熔池产生的不良影响，减少合金元素的烧损，以利于得到致密、无飞溅、质量高的焊接焊缝质量。
工厂擅自对焊接工艺进行改变，部分盘管的焊接未进行氩弧焊打底，直接采用手把焊焊接（见下图1、2），而标准SY/T5262-2000中11.4.5条中明确要求（对于设计压力大于或等于6.3MPa的水套炉盘管的手工焊对接焊缝、角焊缝应采用氩弧焊打底）。
氩弧焊打底焊的优点：
焊接质量好，选择合适的焊丝，焊接工艺参数和良好的气体保护就能使根部得到良好的熔透性，而且透度均匀，表面光滑、整齐。
不存在一般焊条电弧焊时容易产生的焊瘤、未焊透和凹陷等缺陷。
焊接效率高，在管道的一层焊接中，手工氩弧焊为连弧焊。
而焊条电弧焊为断弧焊，因此手工氩弧焊可提高效率2-4倍。
因不需清理熔渣和修理焊道，则速度提高更快。
在第二层电弧焊盖面时，平滑整齐的氩弧焊打底层非常利于电弧焊盖面，能保证层间良好的融合，尤其在本次针对的炉管小直径管的焊接中，可以发挥其优点，效率更显著。
容易掌握，手工电弧焊根部焊缝的焊接，必须由经验丰富且较高技术水平的焊工来担任。
才用手工氩弧焊打底，一般从事焊接工作的工人经过短时间训练，基本上都能够掌握，易于操作。
变形量小的特点，氩弧焊打底时热影响区的面积就小，对于焊剂区域的变形量小，变形量小残余应力也就相应的小，对于焊缝的性能有良好的保证。
当然氩弧焊也有自身所无法克服的缺点，如：
因为热影响区域大，工件在修补后常常会造成变形、硬度降低。
砂眼、局部退火、开裂、针孔、磨损、划伤、咬边、或者是结合力不够及内应力损失等缺
点。
尤其在精密铸件细小缺陷的修补过程在表面突出。
在精密铸件缺陷的修补领域可以使用冷焊接来替代氩弧焊，由于冷焊机放热量小，较好的客服了氩弧焊的缺点，弥补了精密铸件的修补难题。
氩弧焊与焊条电弧焊相比对人身体的伤害程度要高一些，氩弧焊的电流密度大，发出的光比较强烈，它的电弧产生的紫外线辐射，约为普通电焊条的5-30倍，红外线约为焊条电弧焊的1-1.5倍，在焊接是产生的臭氧含量较高，因此，尽量选择空气流通较好的地方施工，不然对身体有很大的伤害。
氩弧焊的作用体现在：适用于单面焊双面成形，如打底焊和管子焊接；钨极氩弧焊还适用于薄板焊接。
在这里对于锅炉用管的焊接，具备良好的成型效果，返修率低，操作简单，标准中对此也做了明确的规定。
2、由于操作空间的影响，组对焊接的盘管焊缝焊层接头未错开（见下图1、2），不符合SY/T5262-2000中11.4.6条的要求，而且，焊缝存在较多的余高超标和咬边现象（见下图3）。
焊缝余高是在最后一层焊接中起到保温缓冷的作用，对于细化晶粒、减少焊接应力起到很大的作用，同时也是气孔等杂物的收集区。
然而余高过高的坏处也是非常可怕的，压力容器的运行过程不希望本体内有突变，造成局部应力集中。
另外余高内部可能缺陷，这种缺陷很可能是产生疲劳裂纹的根源，有裂纹源-疲劳扩展-断裂在中国和日本曾经联合做过的是试验证明，余高过高的设备比打磨后没有余高的设备平均寿命短2-2.5倍。
所以余高的清理和打磨必须按照规范和图纸要求进行。
3、前面我们提到，工厂没有生产盘管的经验，导致工艺无法执行，仓促完成的盘管焊接存在空间狭小的问题，盘管在组对焊接中留给后续工作的空间极小，X射线探伤工作根本无法进行，对后续的焊缝探伤造成严重影响（如图5、6）。
加热炉执行标准SY/T 5262-2000中关于盘管无损检测方法的要求为：盘管应进行100%射线探伤或为20%射线探伤复检+100%超声波探伤检测。
如果采用射线100%探伤检查焊缝质量，则根据JB4730.2-2005中关于小直径管环向对接接头的透照次数和透照距离作出如下规定:
○1当T/ DO＞0.12时，相隔120°或60°透照3次。
垂直透照重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照3次。
其中：T=12mm:为管体壁厚DO=89mm：为管体外径
计算如下：T/ DO=12÷89=0.135＞0.12
所以：符合以上规定，按照相隔120°或60°透照3次。
但是实际情况为管体相隔太近，无法透照。
JB4730.2-2005中也给出一条，为：由于结构原因，不能进行多次透照时，可采用椭圆成像或者重叠成像方式透照一次，鉴于透照一次不能实现焊缝全长100%检测，可以采取多种有效措施扩大缺陷可检出范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求。
○2射线源到工件表面最小距离的确定
此锅炉盘管的无损检测采用AB级射线检测技术,即:
F≥10d-b2/3
其中：f：为射线源至工件表面的距离
d：为有效焦点尺寸
b：为工件至胶片的距离
通过下图我们可以看到，透照距离即射线源到工件表面的距离f为500mm。
现场盘管焊接后不能保证透照距离500mm，按照工厂提供的与客户签订的技术方案《卧室常压水套加热炉技术规格书》中6.3.1的要求：卧式常压水套加热炉设计、制造执行SY/T5262-2000<火筒式加热炉规范>，按照标准要求，盘管的探伤执行20%射线加上100%的超声波检测。
现场实际操作中，20%的射线检测可以满足，100%的超声检测不易进行，原因在于超声波检测也需要可以操作的空间，现场操作中，我方监理人员监督见证无损检测过程，对无损检测试块的校验，设备的校验，人员资质的审查，现场操作的规范性都进行见证，对不易进行操作的区域要求采用不同的检测角度，进行检测，确保超声波检测可以覆盖100%区域。
综上所述，问题的出现是由于工厂工艺文件制定缺乏可操作性和现场操作实际经验的匮乏，针对上述问题提出一点个人意见，仅供参考：
1、制定合理的焊接工艺，工艺文件应该以现场人员可以规范操作为基础，对盘管的焊接顺序重新设置，避免出现下图4中所有管穿入互相遮挡，增加操作难度，出现焊接死角的情况，采取从左至右（或者从右至左）依此焊接，每焊接完成一道或者一排焊口（以不遮挡下道工序操作为重点），及时进行外观修复和无损检测检验，合格后进入下一道或者一排焊口的组对焊接，这样的优点在于，焊口焊接的时候容易进行焊接操作，焊条焊把可以最大化的接近焊接区域，盘管对手臂的遮挡范围缩小，焊缝外观及焊瘤容易通过打磨去除，焊缝成型美观，无损检测工序易于操作，X光机可以进行探伤透照，焊缝内部焊接质量得到进一步保证，如遇到焊缝不合格情况，易于返修作业，角磨机可以接近焊缝进行缺陷清理。
2、盘管焊接的对口焊，要采用氩弧焊打底，焊条手把焊盖面，环焊熔敷焊的操作方法，避免出现图1、2中未使用氩弧焊打底，且焊接无搭接，直接焊满焊缝的情况。
氩弧焊打底是焊缝底部焊接质量的保证，不合格焊口返修会大大降低，而熔敷焊通过环向焊接，后一道焊缝温度可以对前一道焊缝的性能进行一个热处理过程，使其应力在下一道焊缝温度的热处理下得到有效释放，进行可以最大化的消除焊接过程中产生的应力作用，避免出现冷裂纹，金属膨胀等危害性缺陷。
附照片。