新型纺纱
新型纺纱的整经浆纱技术
新型纺纱的整经浆纱技术
新型纺纱的整经浆纱技术在纺织行业中具有重要的意义。
整经浆
纱是将纱线从纱锭拉出后形成纱带，再将纱带交织并浸渍纺织浆液，
最后加热并经过一系列处理后得到的成品。
这项技术的目的是提高纺
织品的质量和效率。
整经浆纱技术的关键在于浆纱的均匀性。
传统的浆纱工艺容易出
现纱线不均匀和节点过大等问题，导致纺织品质量下降。
而新型的整
经浆纱技术通过改进纱线拉伸和浆液浸润等环节，解决了这些问题。
首先，在纱线拉伸环节，采用了先进的拉伸机械装置，能够实现
对纱线的均匀拉伸，并保持纱线的一致性。
这样可以降低纱线的断裂率，并提高纱线的强度和光泽度。
其次，在浆液浸润环节，新型的整经浆纱技术采用了纳米技术，
使纺织浆液分子更好地渗透到纱线内部，提高纱线的浆液吸附能力。
这样可以使纱线更加平滑和柔软，提高纺织品的手感和舒适度。
最后，在加热和处理环节，新型整经浆纱技术运用了先进的加热
设备和处理工艺，确保纺织品经过加热后的表面平整度和色泽均匀度。
同时，减少了处理时间和能耗，提高了生产效率和经济效益。
综上所述，新型纺纱的整经浆纱技术通过改进纱线拉伸、浆液浸
润和加热处理环节，提高了纱线的质量和整经浆纱的效率。
这项技术
将对纺织行业的发展起到积极的推动作用，并有望在未来得到更广泛
的应用。
新型纺纱及其发展(207页PPT课件)
2.轉杯紗的性能 （1）紗線的強力：
紡棉時，轉杯紗的強力比環錠紗低10％-20％，紡化纖時 約低20%-30%。
（2）紗線條幹均勻度：
紡中等線密度的轉杯紗，烏氏條幹CV％平均為11-12％， 有的甚至低於10％，而同線密度環錠紗則為12-13%。
釘帽紡紗示意圖
環錠紡紗機加撚和卷繞由同一套機構同時進行，限制 了卷裝的尺寸和運動速度，1877年，日本展出了加撚 和卷繞機構分開的大和紡紗車。
1-圓筒；2-錠子；3-凸釘；4-杠杆；5支架；6-錠盤；7-錠帶；8-筒子
大和紡紗車
中國民間在大和紡紗機的基礎上，加裝了成紗細度控 制器，每臺40-80錠，這便是多錠紡紗車。
纖維不停地喂入，紗線不停地引出，形成連續紡紗過程。
紡杯Rotor
阻撚頭
紡杯凝棉槽
紡杯軸承與潤滑
（三）轉杯紗的結構和性能 1．轉杯紗的結構
通過顯微鏡可以觀察到轉杯紗的表面有許多纏繞纖維，而 在環錠紗的表面則沒有。
轉杯紗的徑向遷移程度大大小於環錠紗。
表4-1 轉杯紗與環錠紗中纖維排列形態數量分佈（％）
圖4-1 自由端加撚示意圖
AB為自由端T1=0 BC紗段上的撚回數為： T1V+n=n 由BC輸出的撚回數應為： T2V=T1V+n=n
T2=n/v n：加撚器的速度， v：輸出速度
自由端新型紡紗的成紗過程：
（一）纖維條的製備 喂入新型紡紗的纖維條大多為熟條，即並條下來的條子，
因此採用傳統環錠紡紗的前紡工藝可獲得纖維條。
山西經緯：F1603、1604、1605； 山西榆次：BS613、BS/D2； 四川川江：FA621BH,FA622等。
新型纺纱期末考试题及答案
新型纺纱期末考试题及答案一、选择题（每题2分，共20分）1. 新型纺纱技术中，以下哪项不是其特点？A. 高效率B. 低能耗C. 低质量D. 环境友好2. 以下哪种纺纱技术不属于新型纺纱技术？A. 环锭纺B. 转杯纺C. 喷气纺D. 摩擦纺3. 新型纺纱技术在生产过程中，通常能够减少多少原料的浪费？A. 10%B. 20%C. 30%D. 40%4. 新型纺纱技术中，转杯纺纱的特点是？A. 纱线强度低B. 纱线均匀性差C. 生产效率高D. 纱线毛羽多5. 以下哪个不是新型纺纱技术的优势？A. 减少人工成本B. 提高生产速度C. 降低产品质量D. 增加纱线强度二、判断题（每题1分，共10分）6. 新型纺纱技术可以完全替代传统纺纱技术。
（）7. 新型纺纱技术在生产过程中不会产生任何污染。
（）8. 新型纺纱技术能够生产出更细的纱线。
（）9. 新型纺纱技术的成本一定比传统纺纱技术高。
（）10. 新型纺纱技术可以提高纱线的柔软度和舒适度。
（）三、简答题（每题5分，共20分）11. 请简述新型纺纱技术与传统纺纱技术的主要区别。
12. 新型纺纱技术在纺织工业中有哪些应用？13. 请解释转杯纺纱技术的原理。
14. 为什么新型纺纱技术能够提高生产效率？四、计算题（每题10分，共20分）15. 假设某新型纺纱机的生产速度是传统纺纱机的1.5倍，新型纺纱机每分钟可以生产100克纱线，求传统纺纱机每分钟可以生产多少克纱线？16. 如果新型纺纱技术可以减少20%的原料浪费，而传统纺纱技术每吨原料成本为1000元，求使用新型纺纱技术每吨原料可以节约多少成本？五、论述题（每题15分，共30分）17. 论述新型纺纱技术对纺织工业可持续发展的影响。
18. 请结合实际案例，分析新型纺纱技术在提高产品质量方面的应用。
新型纺纱期末考试题答案一、选择题1. C2. A3. B4. C5. C二、判断题6. ×（新型纺纱技术不能完全替代传统纺纱技术）7. ×（新型纺纱技术在生产过程中也会产生一定污染）8. √9. ×（新型纺纱技术的成本不一定比传统纺纱技术高）10. √三、简答题11. 新型纺纱技术与传统纺纱技术的主要区别在于新型纺纱技术具有更高的生产效率、更低的能耗、更少的原料浪费和更好的环境友好性。
新型纺纱技术范文
新型纺纱技术范文随着科技的不断发展，纺织行业也在不断进步和创新。
新型纺纱技术的出现，为纺织品的生产提供了更高效、更节能、更环保的方法。
下面将介绍几种新型纺纱技术。
一、无纺布纺纱技术无纺布是一种新型的纺织品制造材料，它是通过纤维材料的单根纤维或纤维的网状物重新组装制成，而不经过纺纱和织造的传统纺织工艺。
与传统纺织品相比，无纺布具有较好的透气性、柔软性、防水性和抗菌性能。
无纺布纺纱技术主要包括干法纺、湿法纺和熔喷纺。
1.干法纺：干法纺是指将纤维原料通过风力或机械力使其悬浮在空气中，再经过静电或压力作用形成网状结构，然后通过加热或涂覆等工艺使其定型。
这种纺纱技术具有操作简便、生产效率高、成本低的特点。
2.湿法纺：湿法纺是将纤维原料加入到溶剂或溶液中，经过溶解、混合和过滤等处理后，通过喷细流的方式使纤维得以凝聚成片状纺丝。
湿法纺纱技术具有纤维均匀、纺丝速度快、纱线质量稳定的特点。
3.熔喷纺：熔喷纺是将熔融的纤维原料从微细孔喷射出来，经过凝结和拉伸等过程形成纤维丝，然后通过集束、冷却和拉伸等工艺使其定型。
熔喷纺纱技术具有纺纱速度快、成本低、纤维之间的结合力强的特点。
二、空气动力纺纱技术空气动力纺纱技术是一种通过高速气流将纤维原料进行纺丝的技术。
空气动力纺纱技术具有操作简单、纺纱速度快、纤维短节短的特点，适用于生产短纤维纱线和造粒丝等纤维产品。
通过调节气流速度和纤维原料的喷射角度，可以控制纺丝过程中纤维的拉伸和取向。
三、湿旋杯纺纱技术湿旋杯纺纱技术是一种通过旋转的杯状结构将纤维原料沉积在杯底的纺纱技术。
湿旋杯纺纱技术具有纺纱速度快、纤维稳定性高的特点，适用于生产高强度和高弹性的纤维纱线。
湿旋杯纺纱技术的关键是通过旋转底部的孔洞使纤维原料被拉伸和拉断，形成纤维丝。
四、气流喷射纺纱技术气流喷射纺纱技术是一种通过高速气流将纤维原料进行纺丝的技术。
气流喷射纺纱技术具有纺纱速度快、纤维耐磨性强的特点，适用于生产耐磨性和耐拉伸性要求较高的纤维纱线。
新型纺纱与花式纱线
《新型纺纱与花式纱线》是现代纺织技术专业的主干课程之一，在理论教学体系中占有重要地位。
随着纺织产业结构调整和纺织市场个性化需求的变化，各种新型纺纱纺制的纱线及具有特殊结构和性能的花式纱线都呈现出极为广阔的市场前景。
目前，在沿海经济发达地区的花式纱线已占有相当的份额，广泛应用于服装、装饰、产业等各类制品。
为了满足教学和纺织工业快速发展的需要，我们做了广泛的市场调研，在分析研究大量相关资料和论文、论著的基础之上，编写了《新型纺纱与花式纱线》一书。
《新型纺纱与花式纱线》由肖丰任主编，尚亚力任副主编，具体分工如下。
第一章、第六章由河南工程学院王秋霞执笔，第二章、第五章由河南工程学院肖丰执笔，第三章、第四章由河南工程学院李营建执笔，第七章、第八章由河南工程学院苏玉恒执笔。
第九章、第十一章由河南工程学院陈理执笔，第十章、第十三章第二节一第五节、第十四章由南通纺织职业技术学院张曙光执笔，第十二章、第十三章第一节由常州纺织服装职业技术学院尚亚力执笔。
全书由肖丰、尚亚力统稿修改完成。
本书附带多媒体光盘由河南工程学院李营建制作。
本书在编写过程中得到了中国纺织工程学会信息专业委员会和河南嵩岳纺织集团的大力支持，在此一并表示感谢。
由于编者的水平有限，而且花式纱线生产技术发展迅猛，生产设备更新很快，书中难免有疏漏或错误，敬请广大读者批评指正。
编者2007年12月第九章花式纱线概iS．本章知识点1．花式纱线的定义。
2．花式纱线的分类。
3．花式纱线的发展及应用情况。
第一节花式纱线的发展及其意义一、花式纱线的发展历史花式纱线在我国有着悠久的历史，早期在色织和粗毛纺产品中都有应用。
20世纪70年代以来新型纱线已成为国际纺织产品市场上一大品种，其用途广泛。
特别是近几年以来，花式纱线的应用越来越广泛，在服装、家纺、产业等领域都有开发利用。
在大连、上海、北京等地举办的纺织品博览会上，花式纱线产品占据了相当高的比例。
国际上采用花式纱线制织的时装面料也是越来越多，根据对2001年意大利女装500块毛纺织面料分析，其中用花式纱线织造的织物占到30％以上。
新型纺纱技术
(1)自控程度高 (1)自控程度高
涡流纺整个纺纱过程受到电子系统的监控， 电子清纱器发现纱疵时即自动去除疵点，并立 即应用自动接头装置将纱接起来，因此整个纺 纱过程是全自动、连续式的。此外，每个锭子 的纱都受到自动接头器的监控，如有异常，可 实现单锭自动停止纺纱。
(2)工艺流程短 (2)工艺流程短
2、涡流纺的主要特点
涡流纺无高速回转机件采用旋转涡流加捻成纱，比 机械式加捻效率高，高速回转的涡流只作用在纤维 上，与前罗拉引出的纤维的功能一起形成对纤维的 加捻作用，高速涡流除了完成加捻任务外，并不影 响纱线支数的高低，因此可实现高速纺纱，最高纺 速实际可达380m/min，每锭的产量相当于环锭纺单 锭产量的22倍左右。由于纤维受到具有声速的喷气 涡流及卷取罗拉作用而形成真捻，因此这种特殊的 加捻作用是其它纺纱机械不能取代的，纱线高的回 旋速度下的成纱结构比环锭纱线的结构更为紧密和 稳定。
3、紧密纱线的特点
毛羽少，光洁度高。其毛羽一般比普通纱减少 70%-80%； 强度高，捻度减少。同样的纱支捻度减5%-15%， 而强力却提高约15%-25% ； 条干好。由于纤维的利用率得以提高,乌斯特条干能 够达到3%-5%； 能代替股线。由于紧密纱的强度高,其单纱可以替代 传统股线。如 16.2tex的紧密纱与8.1×2tex的传统股 线具有同等强度，在生产工艺上可以减少合股工序；
从以上紧密纱的特点可以看出它是一种与 众不同的高品质纱。由于它的优良特性给纺 纱、准备、织造、印染等一系列后道加工带 来了工艺创新，降低了后加工流程和成本， 尤其是减少了浆纱和烧毛对环境造成的工业 污染。
总之，紧密纺纱技术是目前环锭细纱机关键的重 要技术进步。纱线质量及生产费用等方面的优势，将 使紧密环锭纺纱技术不但本身具有高档产品的特征， 而且将逐步取代传统环锭纺纱技术，使纺织工业及时 装工业具有更开阔的产品开发空间，使服装设计可以 从紧密纱纺纱到最终产品进行一系列的设计，这种独 特的生产优势，一方面提高了产品档次，另一方面也 考虑了产品的经济性、生态环境特性、创新性及独特 性等。现在, 性等。现在,紧密纱在市场上的售价比传统环锭纱每公 斤高1 3.5美元，经济效益十分可观，更重要的是消费 斤高1-3.5美元，经济效益十分可观，更重要的是消费 者非常欢迎。因此，紧密纺纱技术将得到快速发展。
新型环锭纺纱技术的种类
新型环锭纺纱技术的种类
新型的环锭纺纱技术主要包括环锭改革的纺纱新技术和新型纺纱。
前者是在传统的环锭纺细纱机的基础上进行革新，如赛络纺、赛络菲尔纺、缆型纺、紧密纺等，它们也可以说是环锭纺纱技术的新发展。
后者还成纱机理与环锭纺完全不同的成纱方法，如转杯纺、喷气纺、喷气涡流纺、摩擦纺、涡流纺和自捻纺等，它们按纺纱原理还可进一步分为自由端纺纱和非自由端纺纱两大类。
此外，双面纺纱技术是近年来发展起来的一种环锭纺纱技术。
传统的环锭纺纱只能在一侧纺纱，而双面纺纱技术可以在同一台机器上同时进行两面纺纱，大大提高了纺纱效率。
新型纺纱
新型纺纱当前棉纺领域中有五种实用的、倍受关注的纺纱方法,即环锭纺、转杯纺、喷气纺(包括喷气涡流纺),摩擦纺和紧密纺。
环锭纺纱方法已有100多年的历史,故又称传统纺纱,而后4种纺纱方法都是在近几十年甚至是近几年发展起来的,故统称为新型纺纱方法。
(1) 紧密纺是纺纱的新概念，新技术，主要在细纱机上作改良，牵伸系统与传统细纱机不同，在输出罗拉后多加一套令纤维会集的装置，使有效地让经过了两次牵伸的粗纱棉条，在进入加捻区前会聚，利用一股气流把条子从罗拉牵伸系统的夹持点拉出，集合在一个多孔的表面上，因吸力作用下条子被压缩，缩小钳口处粗纱宽度，大幅降低纺纱三角的高度，棉纱加捻效果增加，棉纤维抱合更加有序，更加紧密，令棉纱毛羽数量大幅下降。
(2)赛络纺又命并捻纺，中国大陆称为A，B纱，近期正式命为赛络纺。
是在细纱机上喂入两根保持一定间距的粗纱，经牵伸后，由前罗拉输出这两根单纱须条，并由于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，拼合后被进一步加捻成类似合股的纱线，卷绕在筒管上。
赛络纺的初始设计目的是用于毛纺上，该纱存在：毛羽少，强力高，耐磨性好。
达到毛纱能单纱织造的效果，以实现毛织物的轻薄化，但尽管赛络纺在许多方面比较同类常规纱有了较大的改善，要真正达到毛纺单纱不上浆织造，尚有一定距离，其后毛纺亦多放弃此方法，反而在混纺如T/C，C.V.C等则采用此方法，因其染色后可产生并纱之麻花效果，手感好，故受欢迎，近期更因改善毛羽问题，如纺一些易产生毛羽之纤维，如人造棉，莫代尔，天丝，大豆纤维，甚至全棉都用此方法生产，赛络纱所用的原料等级可比常规环绽纺低，而其织物较常规环锭股线织物毛羽少，手感柔软，耐磨，透气性能好。
(可参考本人：SIRO YARN 工艺及注意事项一文)。
(3)赛络菲纺，与赛络纺类似，亦是在赛络纺基础上变化，不同之处是将一根粗纱改为一根细旦长丝，与另一根粗纱(毛，棉或麻，绢丝等)在环锭细纱机上加装一个长丝喂入装置，使长丝与正常牵伸的须条，保持一定距离平等喂入，并在前罗拉钳口下游汇合，交捻成纱。
纺纱概论—新型纺纱
（４）纱条引出后经电子清纱 器去除疵点后被卷绕在筒子上。
新型纺纱—喷气纺纱
喷气纺纱的成纱结构特点
• 1、喷气涡流纺（MVS）纱 的结构特点 涡流纱也是一种双重结构的纱，纱条的芯纤维是平行排列的、无
捻度，依靠旋转气流的作用使末端纤维包覆缠绕于芯纤维外部加捻成 纱。但与喷气纱不同的是，涡流纱的外层覆盖纤维比重大（约60 %），以致内部未加捻的纤维几乎被完全覆盖，表面纤维排列则更近 似于环锭纱。纱线毛羽很少，织物起球现象亦减少，染色性能及耐磨 性好。 • 2、 喷气纺（MJS）纱线结构
新型纺纱
新型纺纱概述
新型纺纱概述
1、环锭纺的特点和存在的问题 •特点： ①加捻和卷绕不分 （同时由锭子、钢领、钢丝圈完成） ②成纱结构紧密，强度较高。 ③适纺不同线密度的纱线。（细纱机牵伸范围大） •存在的问题： ①钢丝圈和纱线张力的制约 ②气圈稳定性的影响。 ③产量很难大幅度提高。
新型纺纱概述
新型纺纱---自由端纺纱
1、转杯纺原料
①天然纤维：棉、亚麻 ②再生纤维素纤维：粘胶、莫代尔、天丝 ③合成纤维（短纤维）：涤纶、腈纶、 ④棉纺厂再用棉：精梳落棉、清花落棉、梳棉落棉
2、适纺纱支范围
国内：10~30英支，国际：6~40英支
3、转杯纺工艺流程
①开清棉 → 梳棉→并条 (二道)→ 转杯纺纱机
（二）非自由端纺纱 一般经过罗拉牵伸——加捻——卷绕三 个工艺过程，即纤维条自喂入端到输出端呈连续状态，加捻器 置于喂入端和输出端之间，对须条施以假捻，依靠假捻的退捻 力矩，使纱条通过并合或纤维头端包缠而获得真捻。自捻纺纱 、喷气纺纱、粘合纺纱就属于这种方法。
新型纺纱
对几种新型纺纱的分析比较及其应用发展前景的看法
对几种新型纺纱的分析比较及其应用发展前景的看法新型纺纱是指利用新材料或新工艺进行纺纱加工的技术和方法。
随着科技的不断进步和纺织行业的发展，新型纺纱技术得到了广泛应用。
下面将对几种新型纺纱进行分析比较，并展望其应用发展前景。
首先，空气纺纱是一种新型纺纱技术，它通过将纺纱过程中的纤维与空气混合，形成纤维的悬浮状态，利用静电力、惯性力等原理使纤维自由自在地旋转，最终形成纱线。
空气纺纱具有纺纱效率高、生产成本低、纺纱过程中没有受力和磨损等优点。
与传统纱线相比，空气纺纱的纱线强度和弹性好，手感柔软，适用于制作高档面料和织物。
其次，喷射纺纱是另一种新型纺纱技术，它通过喷射装置将纤维和气流喷射到喷孔中，形成纤维悬浮状态，然后通过凝固或固化使纤维成为纱线。
喷射纺纱具有生产效率高、单根纱线质量稳定等优点。
与传统纺纱技术相比，喷射纺纱可以提高纱线层长和以较小的纤维长度形成较大的纱线层长，从而改善纺纱品质。
再次，电纺纺纱是一种利用高电压将聚合物熔体喷射并拉伸成纤维的新型纺纱技术。
电纺纺纱具有纺纱速度快、纺丝精度高等特点。
与传统纺纱技术相比，电纺纺纱可以制备出纤维直径小、纤维分散性好、比表面积大的纤维，适用于电子器件、过滤材料、医用材料等领域。
最后，纺织3D打印是一种将纺织品与3D打印技术相结合的新兴技术。
它通过将纺织机构和3D打印机构融合在一起，实现对纺织品的自由定制和复杂结构的制造。
纺织3D打印具有灵活性高、生产效率高、资源利用率高等优势。
它可以用于制作个性化的服装、家居装饰品等，为纺织品行业带来巨大的创新和变革。
综上所述，新型纺纱技术在纺织行业中具有广阔的应用前景。
这些新技术不仅提高了纺纱的效率和质量，还拓宽了纺织品的应用领域。
随着科技的进步和创新的不断涌现，相信新型纺纱技术将继续取得突破性进展，为纺织行业的发展注入新的动力。
《新型纺纱技术》PPT课件
2、经济效益的提高
赛络菲尔纺纱技术是将牵伸、并合、加捻、卷绕成形在细纱机上一次完成，与传 统股线生产工艺流程相比，省去了并线和捻线工序，缩短了纺纱所用的时间，提高了 产量；另外，与同细度股线相比，细旦长丝的存在可以使所纺赛络菲尔纱线的截面纤 维根数减少，所用短纤维的细度降低一个档次，大大降低了生产成本。
精选PPT
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嵌入式复合纺纱
三、嵌入式复合纺纱存在的问题
第一 、生产操作难度大。生头难，需多人多次才能生一个头 ；挡车难， 在加捻三角区内须条断、丝不断，断头不易察觉。 第二 、设备利用率低。根据目前的状态，设备最多只能开50％的锭子；若 通过粗纱架改造来保证100％开机，将影响巡回清洁风机的运行，同时影响 其他机台操作。 第三、用短纤维纺粗号纱。前纺很难实现,高效短流程嵌入式纺纱指出只要 5mm 以上纤维就可以纺纱，没有指出前纺工序应该如何改进设备状况。事 实上，对于5mm 以上短纤维采用环锭纺纱在纺纱的前工序是不可能生产出 适合高效短流程嵌入式纺纱用粗纱的。目前的环锭纺纺纱对于并条机粗纱 机来说，纤维平均长度只可以实现不低于16mm 纤维的纺纱，而且 5％纤维 的长度最好在25mm 以上。
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赛络纺
三、赛络纺存在的问题
1、并合前纱条过细，易产生意外牵伸； 2、成纱细节增加，纱线越细增加越明显; 3、细纱断头增多，生产效率降低。
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赛络纺
四、赛络纺的应用
1、赛络纺的初始目的是用于毛纺； 2、主要是羊毛毛型涤纶腈纶的纯纺或混纺； 3、现在大多用于平布牛仔布等； 4、应用于衬衣和春夏服装面料。
新型纺纱课件
（3）分梳辊转速
分梳辊转速高，分梳作用强，杂质易排除，纤维转移顺利，成纱 条干好(粗细节、结杂少、不匀率小)，但强力下降。
分梳辊圆周速度＜输棉管道入口速度＜输棉通道出口速度＜纺杯 圆周速度
喂给分梳部分的排杂机构
作用：有利于减少纺杯内凝聚的积尘，增加剥离点的动态强力，
减少断头，延长纺杯的清扫周期，有利于减轻工人的劳动强度。
凝聚槽中会聚积尘杂，影响成纱的均匀率和断头率。 依靠气流输送并重新凝聚排列，纤维的伸直度较差。 最低适纺特数仍高于环锭纱。
三、转杯纺纱的纤维原料及前纺工艺
纤维原料
喂入条要求
（1）含杂率低 （2）纤维的分离度与伸直平行度高
纱类 生条含杂率%
优质纱 0.07~0.08
正牌纱 ＜0.15
专纺纱 ＜0.20
种类：
固定式排杂装置 调节式排杂装置
区别：调节式排杂机构的排杂与补气分开，在补气通道处设计阀门
来调节补气量的大小，以控制落棉和落棉含杂率。
固定式排杂装置
调节式排杂装置
纤维的输送
保证纤维在运动过程中其定向度和伸直度不 恶化，输送气流应呈加速运动，使纤维的输 送过程也是一个纤维伸直、牵伸的过程。
二、转杯纺纱概述
（一）转杯纺纱的发展
1937年，丹麦人Berthelson（伯塞耳森）提出专利； 1965年，捷克VUB棉纺织研究所研制成功第一台KS200型转杯纺纱机（60
头），在捷克Brno（布尔诺）国际工程技术博览会上展出，四罗拉牵伸， 条子喂入； VUB研究所与Elitex合作，生产BD200型，分梳辊开松，条筒喂入； 1967年，日本Toyoda购买捷克专利，仿造39台试用 1969年，日本Toyoda生产BS型，研制HS系列； 意大利引进捷克BD200技术，生产BD200NS型； 1965年，英国Platt、瑞士Rieter、德国Ingolstadt三家公司联合，研制 出抽气式；并与1971年，在法国巴黎ITMA上展出； 法国SACM，德国Suessen、Zinzer、Schlafhorst，比利时Woogay，美国 Baber-Colman
新型纺纱复习资料
摩擦比：指摩擦元件表面速度与引纱速度的比值。
自由端纺纱：使喂入端与加捻器之间得纤维结聚体断裂而不产生方向捻回，并在加捻器与卷绕部件区间获得真捻，断裂后的纤维必须重新聚集成连续须条,加捻后的纱条卷绕成筒子。
非自由段纺纱:喂入端与加捻器之间的纤维结聚体是连续的，纤维两端被握持，在加捻器的两边的纤维获得了数量相同,方向相反的捻回。
头端自由纤维：纤维的一端被罗拉固定,另一端与主体分离捻度传递长度:转杯纺过程中,剥离点到有捻与无捻分界点之间的距离。
细尾断头:断头纱尾逐渐变细的现象捻回差：头端自由纤维与主体纤维的捻度差。
正向剥取：回转纱条剥离点的转速大于纺纱杯转速。
吸纱引入时外界吸入气流少反向剥取：回转纱条剥离点的转速小于纺纱杯转速。
吸纱引入时外界吸入气流多骑跨纤维：剥离点的后方骑跨在剥离点与凝聚须条尾端之间的空隙内的纤维包缠纤维：输送管进入的纤维没有到达凝聚槽就直接搭接到回转纱条上。
卷绕比：卷绕辊线速度与引纱罗拉线速度的比值，反映平均张力的大小.新型纺纱的分类：1自由端纺纱与非自由端纺纱（加捻方法）2加捻纺纱,包缠纺纱与无捻纺纱(成纱机理)新型纺纱取消了锭子，筒管，钢领，钢丝圈等加捻卷绕元件，并且加捻与卷绕分开进行。
特点：产量高，卷装大，纺纱工艺流程短。
转杯纺纱的原理：利用离心力的作用，纺纱杯高速旋转，杯内产生离心力，离心力可使分梳腔转移到纺杯内的棉纤维产生凝聚形成纤维须条，须条被加捻后成为纱条,纱条引出纺杯后，棉纤维又在纺杯凝聚形成新的纤维纱条，以达到连续纺纱的目的。
转杯纺纱工艺流程：条筒→喂给喇叭→喂给罗拉+ 喂给板→分梳辊→输送管→转杯→引纱管→引纱罗拉→槽筒转杯纺的前纺工艺：1,开清棉→梳棉→头、二道并条;2，清梳联合机→带自调匀整单程并条机转杯纺对前纺加工的质量要求:1,良好的熟条质量；2,降低生条中的含杂率和微尘量转杯纺纱机的喂给机构由喂给喇叭、喂给板、喂给罗拉组成，主要作用是均匀有效地握持条子，供分梳辊分梳。
新型纺纱技术课件
由于长丝的存在以及它使短纤维集合得更紧密这两个原因，使得赛络菲尔纱的强 力高于同细度单纱，甚至优于同细度股线；另外由于短纤维须条被长丝较好地包缠， 使得纱线表面的毛羽较少；同时由于长丝的引入，纱线的条干明显改善，所以纱线质 量获得显著提高。
2、经济效益的提高
赛络菲尔纺纱技术是将牵伸、并合、加捻、卷绕成形在细纱机上一次完成，与传 统股线生产工艺流程相比，省去了并线和捻线工序，缩短了纺纱所用的时间，提高了 产量；另外，与同细度股线相比，细旦长丝的存在可以使所纺赛络菲尔纱线的截面纤 维根数减少，所用短纤维的细度降低一个档次，大大降低了生产成本。
《新型纺纱技术》
嵌入式复合纺纱
嵌入式复合纺纱通过系统定位技术合理配置两根长丝与 两束短纤维须条在前钳口线的位置，使纺纱过程中长丝不 仅对成纱有增强作用，而且能够稳定有效地对加捻成纱过 程中的纤维须条进行增强。长丝首先对短纤维须条进行包 缠增强，然后再与另一包缠增强的纱线须条进行包缠，所 以短纤维在成纱过程中被有效地嵌入到成纱主体中。并且 长丝分布在最外围，有效地分担了大部分纺纱张力，使纤 维须条分担的纺纱张力大幅度降低,因此提高了短纤维须条 的纺纱性能。
《新型纺纱技术》
《新型纺纱技术》
塞络菲尔纺
一、赛络菲尔纺的原理
sirofil则是利用一根长 丝与粗纱同时喂入细纱机， 长丝经预牵伸后直接喂入 细纱机的前罗拉钳口，并 与细纱机上同时喂入的粗 纱保持一定的间距,在前罗 拉钳口下游汇合加捻成纱。
《新型纺纱技术》
塞络菲尔纺
二、赛络菲尔纺解决的问题
1、纱线质量的提高
《新型纺纱技术》
赛络纺
三、赛络纺存在的问题
1、并合前纱条过细，易产生意外牵伸； 2、成纱细节增加，纱线越细增加越明显; 3、细纱断头增多，生产效率降低。
(完整版)主要新型纺纱的比较
主要新式纺纱的比较1、成纱原理：转杯纺依赖调整展转的纺杯，将纱尾贴紧在纺杯内壁聚槽内，而头端为引纱罗拉握持并连续输出加捻成纱。
喷气纺靠两只喷嘴发射相反方向的盘旋气流，对由牵伸装置输出的须条先加捻后解捻，表面纤维形成包缠成纱。
摩擦纺一般用两只同向展转的摩擦元件，对其楔形区的纤维施加摩擦力偶，使纤维束转动而加捻成纱。
2、成纱截面中纤维根数不一样：喷气纱中最少纤维根数略高于环锭纱，可纺中低线密度纱；摩擦纺和转杯纺中的最少纤维根数许多。
3、对纤维性能要求不一样：影响转杯纱强力的主要要素是纤维的强力和线密度，摩擦纱则是纤维的摩擦因数和强力。
4、纺纱速度和成纱线密度：环锭纺的可纺线密度覆盖面最广，但产量太低，各样新式纺纱的纺纱速度都比环锭纺高，但可纺线密度有限制性5、新式特色：新式纺纱撤消了锭子、筒管、钢领、钢丝圈等加捻卷绕元件，并将加捻和卷绕作用分开达成，拥有产量高，细纱机的产量取决于锭子的速度，而锭速的提升，一方面受钢丝圈速度的限制，另一方面受气圈张力的限制；卷装大，环锭细纱机上增大卷装的门路是增添筒管长度和加大钢领直径，但筒管加长则气圈高度加长，钢领加大则钢丝圈线速度增大，这些都会致使断头增加，而新式纺纱方法将加捻和卷绕分开进行，可直接纺成筒子纱；工艺流程短，新式纺纱采纳便条喂入，直接纺成筒子纱，省去粗纱、络筒两道工序。
转杯纺1、原理：纺杯高速旋转，纺杯内便产生离心力，离心力可使从分流腔转移到纺杯内的棉纤维产生凝集而成为须条，须条被加捻后便成为纱条。
2、工艺过程：便条从条筒中引出送入喂给罗拉，喂给罗拉与喂给板将便条向前输送，经分梳辊分梳成单纤维，被补风口和引纱管的气流吸入纺纱杯，沿纺纱杯壁滑入凝集槽形成凝集须条，因为纺纱杯高速展转产生的离心力使引纱纱尾贴附于凝集槽面而与须条连结，并被纺纱杯摩擦握持而加捻成纱。
3、转杯纱构造与性能：转杯纱由纱芯与外包缠纤维两部分构成，内层的纱芯比较密切，外层的包缠纤维构造松懈；环锭纱没有纱芯，纤维在纱中大多呈螺旋线摆列。
现代纺纱技术：第四章 新型纺纱及其发展
导纱钩
钢丝圈
纱管 钢领
加捻卷绕一体化－－速度与卷装的矛盾
细纱加捻卷绕的气圈张力和钢丝圈受力分析中,得到如下的基本 方程式 ，其中： ns－锭子速度 H－卷装高度 D－钢领直径 （卷装的直径） C－常数
导纱钩
钢丝圈
纱管 钢领
三、新型纺纱的发展历程
早在1907年，森莫•威廉就曾提出过把加捻作用和卷绕作用 分开的设想。1937年，百塞尔森提出了转杯纺的雏型。
直到1965年波尔诺（Brno）展出了由捷克研制成功的KS200型转杯纺样机，才在实用上首次获得突破性的进展。
1967年在瑞士巴塞尔第五界国际纺织机械展览会展出了较完 善的BD-200型转杯纺纱机。
转杯纺的成功指出了新型纺纱技术的发展方向。
1971年，在巴黎展出了由澳大利亚研制的MKI型自捻纺纱机。 1975年，在米兰展出了由波兰研制的PF-1型涡流纺纱机，同时展
当代出现的转杯纺、摩擦纺、涡流纺、静电纺、管道纺、喷 气纺、平行纺、自捻纺等新型纺纱技术出现，纺纱速度是环 锭纺的几倍到几十倍。
但由于环锭纺纱机可以纺特细特纱以及成纱质量高，迄今还 没有任何一种新的纺纱机能够完全替代环锭纺纱机。
英国工业革命后的棉纺车间 现代纺纱车间
二、环锭纺纱的局限性
纺
纱
（一）钢丝圈速度和纺纱张力
出了由奥地利研制的DREF型摩镲纺纱机和荷兰研制的Twilo无捻 纺纱机。 1981年在大阪展出了由日本研制的MJS型喷气纺纱机。 所列各种纺纱方法，都在机构上克服了高速生产和大卷装之间的 固有矛盾，单位产量可比环锭纺提高2－10倍，卷装容量可比环 锭纺增加数十倍。
四、新型纺纱的分类 （一）按成纱原理分： 1．自由端纺纱 自由端纺纱是指由喂入点到加捻点之间的须条是断开的
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发展背景
加捻和卷绕同时进行
2020/7/21
新型纺纱分（类二）新型纺纱的分类
新型 纺纱
成纱原理
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自由端纺纱 ( Open-end Spinning )
转杯纺 静电纺 摩擦纺 涡流纺
非自由端纺纱
( Non-open-end Spinning )
基于环锭纺的 新型纺纱技术
国外 不超过4mg 不超过150 粒 不超过0.15mg 不超过4.5% 不超过1.5%
国内 不超过3mg 不超过120 粒 不超过0.11mg 小于4.5% 不超清梳工序
※ 利用吸风来加强对微尘的清除。 ※ 在开清棉工序中，利用刺辊来加强对纤维的开松
纤维原料
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喂入条要求
（1）含杂率低 （2）纤维的分离度与伸直平行度高
纱类 生条含杂率%
优质纱 0.07~0.08
正牌纱 ＜0.15
专纺纱 ＜0.20
个别场合 ＞0.5
质量指标 1 g熟条中硬杂重量 1 g熟条中软疵点数量 硬杂质最大颗粒重量 熟条乌氏变异系数 熟条重量不匀率
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• 采用握持分梳、气流输送的牵伸形式，避免了罗拉牵 伸的机械波和牵伸波。
• 采用了引纱罗拉握持、纺杯回转的加捻方式，有利高 速。
• 凝聚槽中会聚积尘杂，影响成纱的均匀率和断头率。 • 依靠气流输送并重新凝聚排列，纤维的伸直度较差。 • 最低适纺特数仍高于环锭纱。
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三、转杯纺纱的纤维原料及前纺工艺
我国转杯纺纱机的发展
二十世纪中叶开始研究转杯纺纱机。1974年，经纬纺机厂 在北京设计制造了第一台CW2型转杯纺纱机。近年来，转杯 纺纱规模逐步扩大，技术和设备水平不断进步和提高。纺纱 器从自排风式到抽气式，从无排杂到有排杂，从无阻捻器到 有阻捻器；转杯速度也由研制初期的30000r/min提高到目前 的150000r/min；接头从人工到半自动、全自动。
紧密纺 赛络纺 赛络菲尔纺 包芯纺 嵌入纺 低扭矩纺
喷气纺 自捻纺 粘合纺 平行纺
自由端纺纱
• 过程：纤维条分离成单纤维凝聚加捻卷绕； • 纱条一端被握持，另一端不断喂入相互不连接的纤维束或纤维流，当与有捻纱段
接触时，立即被捻合成纱。
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非自由端纺纱
• 过程：纤维条经过牵伸 加捻 卷绕 • 纤维条自喂入端到输出端呈连续状态，加捻置于喂入端和输出端
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二、转杯纺纱概述
（一）转杯纺纱的发展
• 1937年，丹麦人Berthelson（伯塞耳森）提出专利； • 1965年，捷克VUB棉纺织研究所研制成功第一台KS200型转杯纺纱机（60头
），在捷克Brno（布尔诺）国际工程技术博览会上展出，四罗拉牵伸，条 子喂入； • VUB研究所与Elitex合作，生产BD200型，分梳辊开松，条筒喂入； • 1967年，日本Toyoda购买捷克专利，仿造39台试用 • 1969年，日本Toyoda生产BS型，研制HS系列； • 意大利引进捷克BD200技术，生产BD200NS型； • 1965年，英国Platt、瑞士Rieter、德国Ingolstadt三家公司联合，研制 出抽气式；并与1971年，在法国巴黎ITMA上展出； • 法国SACM，德国Suessen、Zinzer、Schlafhorst，比利时Woogay，美国 Bab20e2r0/7-/2C1olman
之间，对须条施以假捻，依靠假捻的退捻力矩，使纱条通过并合 或纤维头端包缠而获得真捻，或利用假捻改变纱条截面形态，通 过粘合剂粘合成纱 。
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新型纺纱方法类比
名称
转杯纺纱 静电纺纱 涡流纺纱 摩擦纺纱 喷气纺纱 自捻纺纱 平行纺纱
无捻纺纱 赛络纺纱
加捻原理
自由端 自由端 自由端 自由端 非自由端 非自由端 非自由端
气式 , 15万r/min； • 德国绪森：转杯系统
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2020/7/21
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（二）转杯纺纱工艺过程
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1—分梳辊 2—纺杯 3—筒子 4—卷绕罗拉 52—020引/7/2纱1 罗拉 6—喂给罗拉 7—喂给板 8—喇叭口
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转杯纺纱的工艺特点
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不同纺纱方法的成纱电子显微照片
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新型纺纱的特点
• (一)产量高 • 新型纺纱采用新的加捻方式，加捻器转速不再像钢丝圈那样受线
速度的限制，因而产量大幅度提高。 • (二)卷装大 • 新型纺纱，加捻与卷绕的机构分开，可以直接络成筒子纱，因而
卷装容量增大。环锭纺纱的卷装容量约为70～75g，新型纺纱的卷 装容量可达1．5～7kg，劳动生产率得以提高。 • (三)流程短 • 新型纺纱普遍采用条子喂入，且直接纺成筒子纱，因而简化了工 艺流程。一般可省去粗纱、络筒两个工序。 • (四)改善生产环境 • 新型纺纱机械化程度高，飞花少，噪音低，有利于降低工人的劳 动强度，改善工作环境。 • (五)自动化程度高
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转杯纺纱机发展四阶段
发202展0/7趋/21 势：增加速度、提高排杂效果、增加头距和卷装、提高自动化程度。
国内外主要转杯纺纱机生产商
• 经纬纺机：F1605 ，4~9万r/min • 四川川江：FA622、FA621BH ，3~7.5万 • 浙江泰坦：TQF268抽气式 ，10万 • 浙江日发：RFRS10抽气式 10万、RFORS20包芯纺 • 苏拉（苏州）：BD-D320抽气式 ，10万 • 山西福晋：FA608自排风式 ，5.5万 • 陕西华燕：HY-IFJ自排风式 ，3~7.5万 • 德国赐来福：Autocoro312全自动抽气式 ，15万r/min • 瑞士立达：BT903半自动 、BT905 全自动10万r/min ；R40全自动抽
非自由端
捻回形式 成纱速度
真捻 真捻 真捻 真捻 绕捻 假捻 包捻
150~200 m/min. 80~100 m/min. 150~200 m/min. 200~400 m/min. 150~350 m/min. 300~400 m/min. 150~200 m/min.
无捻 真捻
500~1000m/min. 20~40m /min.