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J.D.-Power-2015年中国车辆可靠性研究报告VDS
中国市场总体车辆可靠性上升，接近欧美成熟市场水平北京现代在12个车型层面奖项中获得3个奖项；保时捷在豪华车品牌中名列车辆可靠性第一位；MINI和大众在主流车品牌中并列车辆可靠性第一位。
2015年11月26日，上海–据今天发布的J.D. Power 2015年中国车辆可靠性研究SM（VDS）显示，车辆可靠性今年取得巨大进步，接近成熟市场水平。
自主品牌的可靠性进步最为明显，与国际品牌的差距越来越小。
今年是J.D. Power在中国开展车辆可靠性研究的第六个年头。
这项研究衡量拥车期在37-48个月内的车主在过去6个月期间遇到的问题，包括8个问题类别（发动机/变速系统、车身外观、驾车经历、配置/操控/仪表板、音响/娱乐设备/导航系统、座椅、空调系统和车身内装）的202个问题症状。
总体可靠性由每百辆车出现的问题数（PP100）来衡量，分数越低表明质量越好。
主要发现:•总体车辆可靠性取得了进步，接近成熟市场水平：2015年平均问题数为156个PP100，与2014年（193个PP100）相比减少了37个PP100。
车辆可靠性持续的进步让中国更接近于美国成熟市场水平，同期相比，中国车辆可靠性与美国的差距为9 PP100。
•国产品牌进步最为明显：按品牌原产国划分，自主品牌进步最大，问题数减少了48个PP100。
另外，自主品牌和国际品牌之间的差距继续缩小，从2014年的43个PP100减至2015年的27个PP100，发动机/变速系统问题（16个PP100）占这个差距的将近3/5。
•可靠性显著影响客户忠诚度度：如果遇到一个或更多问题，车主忠诚度下降将近一半，只有16%的车主表示他们“肯定会”推荐同一车型, 5%的车主表示会再购买同一品牌，而这一比例在没有遇到问题的车主中为28%和10%。
•故障问题持续存在：尽管车辆可靠性有显著提升，但是故障相关问题仍然是中国市场面临的弊病。
在美国车主提及的问题中，有33%与故障相关（其余与设计相关）；在中国车主提及的问题中，有55%的问题与故障相关（其余与设计相关）。
可靠性分析报告范文
可靠性分析报告范文一、引言可靠性是指系统在规定的条件下，按照规定的功能要求，在规定的时间内正常工作的能力。
作为一个重要的属性，可靠性在各行各业都有着重要的应用。
本报告旨在对一些系统的可靠性进行分析，并提出改进建议。
二、可靠性指标分析1.故障率：故障率是指在系统的使用寿命内，单位时间内发生故障的平均次数。
故障率的高低直接影响到系统的可靠性。
在对该系统进行可靠性分析时，我们发现在最近的一年内，该系统的故障率较高，平均每个月出现3次故障，严重影响了系统的正常运行。
2.平均修复时间：平均修复时间是指每次发生故障后，平均需要进行修复的时间。
通过对过去记录进行统计，我们发现平均修复时间较长，每次故障平均需要花费3小时进行修复。
这意味着当系统发生故障时，需要消耗大量的时间来修复，严重降低了系统的可用性。
3.可用性：可用性是指系统能够按照要求正常工作的时间占总时间的比例。
通过对系统近期的使用情况进行分析，我们发现系统的可用性较低，平均每月只有90%的时间能够按要求正常运行，其他时间都用于故障修复。
三、可靠性改进建议1.提高系统的稳定性：通过对系统的故障率分析，我们发现故障主要是由于硬件设备老化和软件版本升级不及时导致的。
因此，建议定期对系统进行硬件设备的维护和更换，并及时进行软件的升级，以提高系统的稳定性和可靠性。
2.缩短修复时间：为了降低故障修复时间，可以采取以下措施：建立完善的故障处理流程和标准化的故障处理文档，提高故障处理人员的技能和培训水平，减少故障排查和修复的时间。
此外，可以引入自动化的故障监测和修复工具，快速定位和解决故障，进一步缩短系统的修复时间。
3.提高系统容错能力：针对系统故障的影响，可以采取冗余备份措施，提高系统的容错能力。
通过在关键节点设置冗余设备，并进行实时数据备份，当系统的一些节点发生故障时，能够迅速切换到备份节点，避免系统的中断和数据的丢失，提高系统的可靠性。
四、结论通过对该系统的可靠性分析，我们发现系统的故障率高、平均修复时间长且可用性低。
汽车可靠性试验及综合评定方法研究
汽车可靠性试验及综合评定方法研究李宪民【摘要】In order to cope the implementation of auto warranty act ,to effectively improve automobile quality ,the automobile reliabilty assessment methods were used ,and taking the car of SX4255NR38 .4T as the research object .The automoblie reliability in 50 000km was tested according to the national stand-ards ,and the occurrence of failures and the corresponding relative mileage were recorded .Then a compre-chensive evaluation of the reliability was made to find out the causes of machinery parts′failure and the weak link of automobile design .The test method can provide the basis for the improvement of the scheme ,thus to improve automobile reliability level .T he results show that except the outsourcing auto parts is a bit poor reliability and need to be strengthen tested ,automobile performance is superior .%结合汽车可靠性评定办法，以SX4255NR38.4T 汽车为研究对象，按国家相关标准对其进行50000km可靠性试验，并记录其发生的故障和对应的相对里程，然后进行可靠性综合评定，以此找出零部件失效原因及汽车设计薄弱环节，为汽车方案的改进提供依据，从而使汽车可靠性水平得以提高．试验结果表明，该车除部分外购件可靠性稍差，需加强进厂检验外，整车性能优越．【期刊名称】《西安工程大学学报》【年(卷),期】2014(000)004【总页数】6页(P502-507)【关键词】汽车可靠性;综合评定;故障里程;故障模式【作者】李宪民【作者单位】长安大学汽车学院，陕西西安710064【正文语种】中文【中图分类】U461.70 引言可靠性是近二三十年发展起来的一门新兴学科,从二十世纪六十年代起,一些数学家及工程技术人员便开始用概率论和数理统计方法对产品的可靠性进行了大量研究.八十年代中国汽车工业公司董事会也提出了“提高汽车产品质量,主攻汽车可靠性的工作方针”,随后又颁布了汽车可靠性考核评定办法,这不但用在新产品质量评定,也用在大修质量检验上,但是该项工作的推进进展缓慢,也没有引起足够重视.近些年来,随着汽车的普及,汽车技术的发展,结构的复杂以及人们需求水平的提高，人们对汽车的可靠性也提出了越来越高的要求[1].特别是2013年10月1日,汽车三包法的实施,人们更关注汽车产品的质量,今后汽车产品竞争的焦点就是可靠性,也只有那些高可靠性的汽车,才能在今后的竞争中幸存下来[2].为此,以SX4255NR38.4T汽车为研究对象,对其进行50 000km可靠性试验,记录其发生的故障和对应的相对里程,通过故障分析,进行可靠性综合评定,以此找出零部件失效原因及汽车设计薄弱环节,为汽车方案的改进提供依据,从而使汽车可靠性水平得以提高.1 可靠性评价指标汽车可靠性的评定指标主要有[3]:平均故障间隔里程、平均首次故障里程.平均维修时间和平均有效度等,其故障里程及维修时间均按指数分布规律进行,试验为定时截尾[4].1.1 平均故障间隔里程平均故障间隔里程是指可维修产品在两次相邻故障间的平均工作时间.计算时假设汽车发生故障,经过修复后,系统完全恢复原来状况,相当于不可维修系统中又一个新的样品开始工作,这样就可以按不可维修系统的计算方法求其评价指标[5],根据需要不同,可以按各类故障分别计算出其故障间隔里程对于整个系统进行综合评价,计算中采用当量故障数的计算方法,即将各类故障都折算为一般故障,其计算公式为其中 n为子样数；tj为第j辆车的行驶里程(km)；rj为第j辆车的当量故障数.区间估计值下限值(MTBF)L按计算.其中 n为子样数;tj为第j辆车的行驶里程(km);rj为第j辆车当量故障数;r为总当量故障数;为置信度系数,此处取10%.1.2 平均首次故障里程平均首次故障里程,是指出现故障前的平均故障里程(时间),也就是由开始工作到发生故障的连续正常工作的平均工作里程或时间.累积当量故障数将全部工作时间划分为m个长度为ΔTi(i=1,2，…，m) 的区间, 每个长度为故障rm所对应的行驶里程为tm,则当量故障首次故障里程为[6]t=tm/r.ti为第i次当量首次故障里程;rj为第j次的当量故障数当定时截尾试验时,平均首次故障里程点估计值:MTTFF=T/R.其区间估计置信下限按下式计算:(MTTFF)L=2T/x2(2R+2α)其中为总试验里程(km);ti为第i辆车当量首次故障里程(km);n为试验车辆量;R为发生首次故障的车辆数;tc为定时截尾试验里程(km);α为置信度系数可由故障表查知.1.3 平均维修时间维修时间包括故障维修时间和预防维修时间[7],前者又包括人为故障维修时间,各种平均维修时间计算方法相同.可按下式计算:其中 MTTR为平均维修时间(h);n为试验车辆数；kj为第j辆车的故障数(本试验只计维修故障数)；τi为第i个故障维修时间(h).1.4 平均有效度有效度是可维修系统广义可靠性的综合评价指标;表示有效度的指标很多,这里采用时间有效度,其定义为A=可工作时间/可工作时间+不能工作时间=T/T+T′.其中为总行驶里程(km)；tj为第j辆车行驶里程(km)；n为试验车辆数；为因维修停驶的里程(km);Vaj为第j辆车平均技术速度(km/h); τi为第j辆车维修时间(h). τj=τ1+τ2+τ3,τ1为故障维修时间;τ2为预防维修时间;τ3为人为故障维修时间.2 可靠性试验2.1 磨合行驶(1) 磨合行驶里程3 000km;(2) 汽车载荷和车速限制,按GB/T12534—1990汽车道路试验方法通则和使用说明书规定执行,详见表1.(3) 磨合行驶期间技术要求.磨合行驶期间技术要求按GB/T12678—1990汽车道路试验方法通则的规定执行:①行驶至1 500km、3 000km时,更换发动机润滑油,并清洗或更换机油滤清器.②行驶至1 500km和3 000km时,更换变速器、驱动桥主减速器的润滑油.表1 汽车可靠性行驶要求序号行驶里程/km载荷量/%行驶车速/km·h-1 10～500040～50 2500～1 0003050～60 31 000～2 0005060～70 42 000～30008070～80③行驶至1 000km时,调整怠速.2.2 可靠性行驶(1) 试验车辆每日行驶250～300km,其中包括强化道路(坏路)70～85km,按定期检查卡所规定的项目进行检查,不正常者记为故障,故障里程为当时里程表读数减去初始里程再乘以里程表校正系数.(2) 试验期间严格按使用说明书规定的操作方法进行驾驶,不能脱挡滑行,在保证安全的情况下,尽量以较高车速行驶.(3) 试验期间,严格按使用说明书规定的里程及项目进行定期保养维修.每行驶5 000km进行一次保养,除此之外未进行任何自行维修保养.(4) 行驶中发现的故障,除作详细记录外,原则上即进行排除.且要求所更换配件为原配套厂产品.(5) 试验道路按前述比例分配,每进行1 000km循环一次,每个循环坏路行驶里程均超过280km.(6) 故障判断,试验车辆发生故障与否,凭责任驾驶员和试验员的感官判断,在感官判别不定的情况下,可使用一般器具作进一步判别,或由试验负责人召集小型故障诊断会来确诊.(7) 试验记录,每天行驶都严格填写“行车记录卡”,每发现一个故障,填写一张“故障维修记录卡”(原始记录资料略).3 试验结果与讨论3.1 汽车故障分类汽车故障定义、分类标准按《汽车可靠性考核评定暂定办法》进行分类,分类结果见表2,为便于掌握故障分类标准,进行可靠性试验前,先订出典型故障实例500例.(本文略).表2 故障分类表故障级别故障类别划分原则危害度系数Ⅰ致命故障危及汽车行驶安全,导致人身伤亡引起主要总成报废,造成重大经济损失,或对周围环境造成严重污染.100 Ⅱ严重故障可能导致主要零部件、总成严重损坏或影响行车安全,且不能用易损备件和随车工具在短时间(30min)内排除.10 Ⅲ一般故障使汽车停驶或性能下降,但一般不能导致主要零部件、总成严重损坏,并可用更换易损件和随车工具在较短时间(30min)内排除.1.0 Ⅳ轻微故障一般会导致汽车停驶或性能下降,不需要更换零件,用随车工具在5min内排除.0.13.2 故障统计结果3.2.1 试验结果通过可靠性试验,其故障统计结果见表3.3.2.2 各总成对整车可靠性的影响通过可靠性试验,各总成对可靠性影响的主次如图1所示.3.2.3 汽车各总成故障模式 SX4255NR38.4T汽车各总成故障模式见表4.3.2.4 故障分析 (1) 发动机当量故障数为32.5占整车故障的17.5%;(2) 地盘的当量故障数为166.5,占整车故障的89%,其中,承载系数影响较大,当量故障频率为46.3%,主要故障模式为支架折断;(3) 车身当量故障数为167.9,占整车故障的90.2%,主要模式为开裂、开焊,如图2所示;(4) 电器仪表的当量故障数为186,5,占整车故障的100%,其中,小件设备影响较大. 表3 总成故障统计表(SX4255NR38.4T)车型总成故障记录ⅠⅡⅢⅣ当量故障统计频次频率/%累计频次累计频率/%发动机机体212.111.32111.3供油系696.93.727.915润滑系冷却系进气系313.11.73116.7排气系151.50.832.517.5合计2111532.517.5 地盘传动系552.737.530.2承截系8638646.3123.876.4 制动系18189.6141.886转向系545.42.9147.288.9行驶系181319.310.3166.589.2合计103220166.589.2 车身驾驶室钣金件121.20.6167.790车厢40.40.21167.990.2合计161.6167.990.2 电气仪表162418.49.9186.5100 整车性能合计0126065100表4 SX4255NR38.4T汽车故障模式统计故障模式发动机ⅡⅢ地盘ⅣⅡⅢ车身ⅣⅡⅢ电气仪表ⅣⅡⅢ当量故障Ⅳ频次频率/%累计频次累计频率断裂232312.32312.3 开裂1121.12512.3 脱落1511.20.626.214 损坏6434168.436.796.251.6 渗油717.13.8103.355.4 松动33514257.33.9110.659.3 磨损152318.29.8128.869.1 异响11111.15.9139.975 间隙不当113145.9153.982.5 烧蚀2246.21.7160.185.8 整车性能111.10.5161.286.4 其他46172281721.711.6182.998.1 堵塞313.11.6186100图1 总成故障主次图图2 SX4255NR38.4T型汽车故障模式主次图4 可靠性综合评定表5 汽车平均首次故障里程的计算结果故障类别点估计值置信度为90%时的置信下限严重故障11 598.510 900 一般故障8 7988 269 轻微故障7 3746 930 当量故障3 5653 3504.1 单项指标4.1.1 平均首次故障里程MTTFF 根据表3统计试验结果计算得出汽车平均首次故障里程见表5.4.1.2 平均故障间隔里程根据表3统计试验结果经计算得出平均故障的间隔里程见表6.4.1.3 平均故障维修时间及有效度根据表3统计试验结果经计算得出汽车平均故障维修时间为118.15h,汽车平均有效度A为92%.4.2 综合评定分值Q根据《汽车可靠性考核评定暂定办法》的规定,可靠性综合评定分值Q可按式(1)计算[8]:表6 平均故障间隔里程的计算结果 km故障类别点估计值置信度90%时的置信下限致命故障——严重故障8 333.37 832 一般故障1 6671 566.4 轻微故障1 5621 468.5 当量故障885.5832其中 Q为可靠性评定值；ri为第i类故障累计次数；toi为第i类故障首次故障里程(km);t为试验终止里程(km);εi为各类故障危害度系数,采用本上式计算时,各类故障危害度系数取值如下:ε1=1 000(致命故障);ε2=50(严重故障);ε3=5(一般故障);ε4=2(轻微故障);A为有效度;k为试验类型修正系数,50 000km可靠性试验时,取k=5.0.代入可靠性单项评价指标值,可得汽车的综合评定分值为根据汽车可靠性考核评定暂定办法的规定,SX6770GEN汽车的可靠性属于优秀.5 结论(1) SX4255NR38.4T汽车的可靠性指标:其有效度为92%,可靠性质量评分为90分,属于优秀;(2) SX4255NR38.4T汽车的支架为整车的薄弱环节,两辆试验车的12次严重故障中悬挂系统的故障为9次,占75%,按当量故障数计算站56.6%,由此可见,改进支架的质量是提高可靠性的关键;(3) SX4255NR38.4T汽车的外购件如支架及电气仪表等的损坏次数占整车故障数的25%.因此应加强外购件的进厂检验.【相关文献】[1] 谭志海,袁京,刘博.生态足迹分析方法在西安市客运交通中的应用[J].西安工程大学学报,2011,25(1):42-46.[2] 崔云翔. 汽车柴油发动机可靠性试验的重要性和必要性[J].企业科技与发展,2011(18):41-43.[3] 田立新,刘家满.柴油机可靠性试验研究概述[J].汽车工业研究,2013(2):50-53.[4] 赵坤.中型载重汽车可靠性与维修性指标评定[J].交通科技与经济,2002,2(1):21-25.[5] 张志华.可靠性理论及工程应用[M].北京:科学出版社,2012:58-69.[6] 王霄锋.汽车可靠性工程基础[M].北京:清华大学出版社,2007:67-69.[7] 张金柱.汽车维修工程[M].北京:机械工业出版社,2010:36-39.[8] 王耀斌,宋年秀.汽车维修工程[M].北京:北京理工大学出版社,2007:59-61.[9] 中华人民共和国工业和信息化部.JB/T 11224—2011《三轮汽车可靠性考核评定方法》[S].北京:机械工业出版社,2012:6-9.。
RAMS培训教材之一RAMS概念及参数
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故障
故障－不能满足规定的功能
性能界限
故障的种类：
功能丧失 功能降低 Surprise ！
破坏极限 工作极限
过应力
故障的可恢复性
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有何问题 Questions ?
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RAMS 相互关系
3
RAMS 工作意义
4
RAMS 参数体系
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4
RAMS 参数体系
对于铁路产品的“系统要求”阶段，需要提出并确定系统RAMS技术要求，并 形成文档，随后将系统要求分配到分系统和设备中去。
铁路产品各级产品的RAMS 活动都是围绕RAMS要求进行的，包括定义、分配、实现
、评估和验证等活动。
RAMS要求分类：
• 定性要求－提出了应当开展的RAMS 的工作项目和工作要求，通常采用评审的方法进 行确认；
• 定量要求－是基于RAMS的技术参数提出的，一般通过评估和验证的方法进行确认。
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软故障－没有物理损伤
硬故障－有物理损伤
技术规范
设计裕度
规定功能常用故障判据逆向 表达
正常工作区
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故障类别－EN50126
序号 故障分类 系统故障模式
运行影响
1
重大
完全失效
铁路产品不能运行
2
主要
致命 性功能失 紧急运行 1 效
3
较小
非致 命性功能 紧急运行 2 失效
可以 忽略的功 正常运行
可靠性分析报告范文
可靠性分析报告范文可靠性分析是一种通过对系统、设备或产品的可靠性进行评估、分析和改进的方法，以确保其正常运行和安全性能。
可靠性分析通常涉及对可能发生的故障模式、影响因素和潜在风险的全面分析，以制定相应的预防和修复措施。
本报告将对公司产品的可靠性进行分析，并提出相应的改进建议。
一、产品概况公司生产的产品是一款智能家居产品，主要用于实现家庭自动化控制和监控。
该产品包含传感器、执行器、主控制器和移动应用程序等组件，可以实现对照明、温度、安防等功能的智能控制。
二、可靠性分析1.故障模式与影响分析（FMEA）通过对产品各个组件的故障模式、可能的影响和频率进行分析，得出以下结论：-传感器故障：可能导致监测数据错误或丢失，影响控制系统的准确性。
-执行器故障：可能导致设备无法执行指令，影响智能控制功能。
-主控制器故障：可能导致整个系统瘫痪，无法正常工作。
-移动应用程序故障：可能导致用户无法远程控制设备，影响产品的使用便捷性。
2.可靠性分析指标针对以上故障模式，可以建立以下可靠性指标：-平均无故障时间（MTBF）：传感器、执行器、主控制器和移动应用程序的MTBF分别为5000小时、6000小时、7000小时和8000小时。
-平均修复时间（MTTR）：传感器、执行器、主控制器和移动应用程序的MTTR分别为2小时、4小时、6小时和8小时。
-可用性：整个系统的可用性为95%。
3.可靠性改进建议基于上述分析，可以提出以下可靠性改进建议：-加强零部件质量控制，提高传感器、执行器、主控制器和移动应用程序的可靠性。
-定期对产品进行维护和检修，及时更新硬件和软件，防止故障发生。
-设立故障诊断系统，实时监测设备状态并预警，提高故障处理效率。
-设计备用方案，例如备用传感器、执行器和控制器，以保证系统在故障时仍能正常运行。
三、结论通过可靠性分析，可以了解产品在实际运行中可能遇到的问题和风险，为制定预防和改进措施提供依据。
在今后的产品设计和生产过程中，公司应该重视可靠性分析，不断优化产品的可靠性和稳定性，提升用户体验和品牌声誉。
车身控制器DV实验的方案可靠性因素分析
湘^撕 科技视界湘麵车身控制器D V实验的方案可靠性因素分析张文龙(广州汽车集团股份有限公司汽车工程研究院，广东广州511434)【摘要】车身控制器是汽车上实现与用户交互功能的核心部件，其功能的可靠性直接关系到用户的体验效果和安全因素。
车身控制器在设计验证阶段，D V实验的可靠性就必须有严格的要求袁需要对可靠性因素进行严格的分析，确保产品质量。
【关键词】BCM;车身控制器;D V实验；实验可靠性Reliability factor analysis of vehicle body controller DV experiment schemeZHANG W en-long(Guangzhou Automobile Group C o.,Ltd.,Automobile Engineering Institute,Guangzhou511434,China)【Abstract】Body controller is the core component of the interactive function between the car ami thefunction is directly related to the user's experience and safety factors.in the BCM design verification stage,the reliability of the DV experiment must be strict.It is necessary to analyze the reliability factors strictly to ensure the quality of the products 【Key words】ECU;B o dy Control Module;Design validation experiment;Experimental reliability〇引言汽车朝着集成方向发展，与用户交互的功能也越来越多使用电器控制来取代以前的手动控制功能；车 身控制器作为汽车上实现与用户交互功能的核心部件，是汽车实现各种车身电器控制的关键零部件，如 高频度使用的小灯、近光灯、转向灯等各种灯光控制，电动玻璃升降器控制、雨刮洗涤控制等，均是通过车身控制器来实现。
可靠性分析范文
可靠性分析范文可靠性是指产品、设备、系统或过程在预定条件下，按照规定的功能要求正常工作的能力。
在工程和管理领域，可靠性分析是一项重要的工作，旨在评估和提高产品或系统在设计、生产和使用过程中的可靠性。
1. 故障模式和影响分析（Failure Mode and Effects Analysis, FMEA）：FMEA是一种常用的可靠性分析工具，用于识别潜在的故障模式及其对系统或过程的影响。
通过分析故障的原因、频率和后果，可以制定相应的措施来降低故障的发生率和影响程度。
2. 验证与验证（Verification and Validation, V&V）：V&V是一种常用的可靠性分析方法，用于验证产品或系统是否满足设计规范和客户需求。
通过进行测试、模拟和仿真等活动，可以评估产品的可靠性和性能。
3.可靠性评估：可靠性评估是一种定量的可靠性分析方法，用于评估产品或系统在给定的时间和工作条件下的可靠性水平。
通过利用可靠性数据和统计模型，可以预测产品的故障率、可靠性指标和维修需求等。
4.可靠性测试：可靠性测试是一种常用的可靠性分析方法，通过在实际环境中进行测试和观察，来评估产品或系统的可靠性。
通过对测试数据进行分析，可以识别和解决潜在的问题，提高产品或系统的可靠性水平。
5. 故障树分析（Fault Tree Analysis, FTA）：FTA是一种常用的可靠性分析方法，用于分析系统故障的潜在原因和失效路径。
通过构建故障树模型，可以识别和评估系统发生故障的概率和影响因素。
6.可靠性增长：可靠性增长是一种可靠性分析方法，用于评估产品或系统在使用过程中的可靠性水平。
通过分析产品故障和维修数据，可以确定产品的可靠性增长曲线，从而预测未来的可靠性水平。
在进行可靠性分析时1.数据的质量和准确性：可靠性分析所依赖的数据质量和准确性对结果的影响非常大。
因此，在进行可靠性分析之前，需要确保所使用的数据是真实、准确的，并且具有足够的统计样本。
FMEA普通版公开课获奖课件
辨认产品或过程失效模式 估计涉及特殊原因旳风险 减小风险旳措施优先排序 评价产品旳设计验证计划 拟制目前旳过程控制计划
2024/10/2
37
10 FMEA 旳类别
System-FMEA Design-FMEA Process-FMEA
2024/10/2
38
FMEA旳作用
2024/10/2
39
FMEA 旳作用
则2024完/10/毕2 这个事件总旳措施有 N = P1 X P2 X P3 X P4,…. 7
B
A
2024/10/2
1+1+1=3 8
A
2024/10/2
B
2
3x2=6
3
C
9
3
B
D
2
3x2x3=18
A
2024/10/2
3
C
10
回忆二个定理
加法定理: 假如要完毕一种事件,有若干种措施n1,n2,n3,n4,…. 则完毕这个事件总旳措施有 N = n1+n2+n3+n4+ ….
旳过程控制特征
Manufacture
characteristic MC
料 Material
CC Control
机 Machine
KCC (Key)
SCC （Standard)
人 Man
KCC
KCC KCC
2024/10/2
KCC
KCC KCC
环 Environment 测 Measure 法 Method
——美国汽车工业行动集团（AIAG）
VDA6.1质量体系审核
2024/10/2
——德国汽车工业联合会（VDA）
APQP培训资料(ppt-146页)
第二阶段 产品设计和开发
• 本阶段讨论的是策划过程中设计特征和特性发展 到接近最终形式时的要素，即使是在设计由顾客 进行的情况下产品质量策划小组也应考虑策划过 程中的所有设计要素，包括从样件制造到验证产 品和有关服务满足顾客呼声目标的所有环节。
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一个可行的设计应能满足生产量，工期和工 程要求的能力，并满足质量、可靠性、投资 成本、重量、单件成本和进度目标等。
• 产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客 的需求和期望有一个明确的了解。
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第一阶段之輸入
顾客的呼声
市场研究 保修记录和质量信息 小组经验
业务计划／营销策略 产品／过程基准数据 产品／过程设想 产品可靠性研究 顾客输入
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第一阶段的输出(作为第二阶段的输入 )
设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 产品和过程特殊特性的初始清单 产品保证计划 管理者支持
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顾客的呼声
“顾客的呼声”包括來自內部／外部顾客们的 抱怨、建议、资料和信息。
市场研究
对顾客的采访 顾客意见征询与调查 市场测试和定位报告 新产品质量和可靠性研究 运行情况良好报告 竞争产品质量的研究 运行情况良好(TGR)报告
引导资源，使顾客满意 促进对所需更改的识别 避免晚期更改 以最低的成本及时提供优质产品
本手册中所述的实际工作、工具和分析技 术都按逻辑顺序安排，使其容易理解
每一个产品质量计划是独立的
实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要 和期望／或其它的实际情况而定
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定义范围
组织小组
合文件。
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《注册可靠性工程师手册（第2版）》出版
《注册可靠性工程师手册（第2版）》出版高艳【期刊名称】《中国标准导报》【年(卷),期】2015(000)008【总页数】1页(P54-54)【作者】高艳【作者单位】中国质检出版社中国标准出版社【正文语种】中文《注册可靠性工程师手册（第2版）》（以下简称手册）是由美国质量学会（ASQ）授权，上海市质量协会、上海质量管理科学研究院组织翻译，中国质检出版社出版发行的新书。
手册体现了美国质量领域和工程领域对“可靠性工程师”的基本要求，很有特色，具体可概括为如下几点：——从可靠性、维修性和安全性角度对产品设计、生产、管理等方面作了较为详尽的叙述，其中包含各种可行的工程方案和统计方法。
——对可靠性工程知识面要求较广。
对各种常用工具不仅要知要懂，更要会用。
——手册众多例子中涉及的各种计算大多限于常数失效率场合，这是对可靠性工程师的基本要求，希望能独立完成计算，较为复杂的计算可求助于软件和查表完成。
——要有公德。
要讲真话，倾听别人的意见，即使自己的建议未被采纳时，也要告之委托人将会出现与他们期望相反的结果。
不得透露与商业事态或技术过程相关的任何信息。
对作出贡献的人要适当给予奖励。
手册的结构是基于ASQ为注册可靠性工程师考试所指定的知识点设计的。
包括7个部分和1个附录（第8部分）。
前7部分是手册的主体，包含17章的内容，78个知识点。
这些知识点按认知的复杂程度由浅入深地被分成6个等级——记忆、理解、应用、分析、评估、创造。
根据这些知识点和具体内容，作者为每一部分准备了若干复习题和最后的模拟考试样题，以备进行自我检查学习和掌握情况，这些题目及答案集中放在了附录的后面。
经济要向中高端水平迈进，必须推动各方把促进发展的立足点转移到提高质量和效益上来，把注意力放在提高产品和服务质量上来。
在我国《质量发展纲要（2011—2020年）》中提出了实施质量提升工程，其中包括“可靠性提升工程”。
并提出在汽车、机床、航空航天、船舶、轨道交通、发电设备、工程机械、特种设备、家用电器、元器件和基础件等重点行业实施可靠性提升工程。
制动系统简介PPT学习教案
大气压
中间工作状态
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中间工作状态时，来自制动踏板的力推动操纵杆向前运 动，止动底座也随之运动，使真空阀口A关闭，将前后腔 隔离，接着空气阀口B开启，大气进入后腔，由此产生的 前后腔压差推动膜片、膜板带着活塞外壳向前运动，此 时，装配在推杆组件里的反馈盘同时受到止动底座和活 塞外壳的推力作用，再通过推杆组件施加在主缸第一活 塞上，主缸内产生的油压一方面传递给制动轮缸，另一 方面又作为反作用力经由助力器传递回制动踏板，使司 机产生踏板感。
• 根据动力源不同，分为真空助力式和液压助力式两种。
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真空助力器工作过程
真空
内外腔气 室相通
真空阀门A 开启
大气 空气阀门B 关闭
自然状态
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自然状态时(车辆不制动时)，在阀圈弹簧和支撑弹簧的共同作用下 ，真空阀口A处于开启状态，而空气阀口B处于关闭状态，所以，真 空助力器的前后腔是连通的，同时它们又是与大气隔绝的。
甩尾；磨损后间隙应能调整。
4、制动平顺性好：制动力矩能迅速而平稳的增加，也能迅速而彻底的解除。
5、散热性好：摩擦片的抗“热衰退”能力要高；水湿后恢复能力快。
6、对挂车制动系，还要求其制动作用略早于主车，且挂车自行脱钩时能自动进行应急制动。
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制动系统的分类
分类 方法
类型
特
点
行车制动 使行驶中的汽车减速或停车
移开后，电磁阀立即关闭。
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制动主缸介绍
目前，制动主缸与真空助力器都作为一体式总成，它基本上是作为
制动系统的一个动力源存在的，它是将驾驶员的制动踏板力转化为液
压力，并具有一定的助力作用，汽车液压制动系统的核心制动主缸从
可靠性工程可靠性预计
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机械产品(chǎnpǐn)可靠性预计方法
方法说明 看起来很相似的机械部件，其故障率往往是非
常分散的。 用数据库中已有的统计数据进行预计，其精度
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应力(yìnglì)分析法
举例 数字电路54LS00为国产(guóchǎn)器件，质量
等级为B1，环境类别为AIF，计算该器件的工 作失效率。 计算步骤 国产(guóchǎn)器件，使用GJB/Z 299B-98 双极型数字电路，查GJB/Z 299B-98的表 5.1.1.1-1，得失效率模型 质量等级为B1，查GJB/Z 299B-98的表 5.1.1.1-3，得质量系数πQ=0.5 环境类别为AIF，查第G十九页，J共4B7页。/Z 299B-98的表
第十一页，共47页。
评分(píng fēn)预计法
评分因素 、评分原则 以产品故障率为预计参数(cānshù)，各种因素
评分值范围为1~10，评分越高说明可靠性越差。 复杂度——它是根据组成单元的元部件数量以
及它们组装的难易程度来评定。 技术发展水平——根据单元目前的技术水平的
成熟来评定。 工作时间——根据单元工作的时间来评定（前
序 号计单算元表名称格复度杂
技术 水平
工作 时间
环境 条件
各单元各单元评 单元的故障 评分数 分系数 率×10-6
1 动力装置 5 6 5 5 750 0.3
85.4
2 武器 7 6 10 2 840 0.336
95.6
3 制导装置 10 10 5 5 2500 1.0
汽车产品质量特性重要度分级
号并加括号。
例：后视镜在行驶方向上各部凸角的圆角半径不得小于 3.5mm[A2]。
6.9 表格形式的设计文件上的质量特性标注
备件目录、明细表等表格文件中，某项零部件含有关键特性或重要特性时，应在该表格文件相
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GEELY 汽车零部件质量特性重要度分级
JLYY—BZ4-06
对应的零部件备注栏中标注“A”或“B”字样。
3 分级的原则和重要度等级
3.1 分级原则 零部件质量特性重要度分级的划定，以产品适用性要求的影响及经济损失程度为依据。应根
据零部件出现故障对整车安全性、可靠性等影响的严重程度进行设计分析及制造、检测因素分析。 零部件的关键特性和重要特性应有分级的标识。 3.2 重要度等级 3.2.1 关键特性
如发生故障，会发生人身安全事故、丧失零部件主要功能、严重影响零部件使用性能和降低 零部件寿命、造成重大经济损失、不符合制动、排放、噪声等法规要求，以及必然会引起使用单 位申诉的特性。 3.2.2 重要特性
Ⅰ
GEELY 汽车零部件质量特性重要度分级
JLYY—BZ4-06
1 范围
本标准规定了汽车零部件（以下简称零部件）质量特性重要度的分级原则、重要度等级、重 要度分级内容、质量特性分级符号、质量特性分级符号的标注、质量特性重要度分级汇总表（以 下简称汇总表）编制阶段及要求。
本标准适用于本公司所设计零部件的质量特性重要度分级。
6 质量特性分级符号的标注
6.1 图样上的质量特性标注 6.1.1 对具有关键特性或重要特性的零部件，应在图样名称后标注“A”或“B”字样并加括号。
例 1：转向器带横拉杆总成[A]。 例 2：散热器总成[B]。
6.1.2 总成图、装置图、总图中的零部件如含有关键特性或重要特性,应在该图样的延伸标题栏中 对应的零部件备注中标注“A”或“B”字样。 6.2 尺寸公差质量特性的标注
可靠性分析技术FMEA
什么时间做 FMEA ? 情况 1：新设计、新技术、新工艺
?应实施完成的FMEA
? 情况 2：现有设计或工艺过程改进
?对改进部分实施FMEA，参考原有FMEA，注重改进对原 有系统或工艺过程的影响
? 情况 3：现有设计或工艺过程的应用环境、使用 方式等发生变化
?注重环境等变化后的外界因素对原有系统、工艺流程 的影响
? FMECA报告
FMEA输出
? 潜在的关键特性
? 设计验证规范
? 纠正措施清单
? 遗留问题清单
第25页
FMEA评审
? FMECA是否由工作小组进行？ ? 故障影响分析是否全面、清晰、合理？ ? 对“不可接受”和“不期望”的项目是否采取了相应的
改进措施？ ? 不可接受的风险的控制措施是否执行？
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? 脚踏板 ? 执行器 ? 转速传感器
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P图（续）
? 顾客使用：顾客的哪些不当使用会对分析对象造成不利影响。 ? 对于控制器：
? 外部接线错误
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P图（续）
? 随时间改变：分析对象随运行时间的加长出现的疲劳磨损 等。
? 对于控制器：
? 参数漂移 ? 记录芯片电量衰减
第56页
P图（续）
第26页内容安排fmea概述dfmea工程实施总结与讨论fmea的成熟过程maturelevellevel扩展及提高嵌入plm全方位应用及有效改进level反馈rd阶段的有效应用level启动技术应用level基础定义组织职责流程产品研发过程技术fmea工具与技术使用革新当前fmeca工作常见问题第29页fmea填表fmea填表设计人员不了解设计人员不了解fmea不合适的时间开展fmea不合适的时间开展fmea故障模式定义不明确故障模式定义不明确故障原因不全面故障原因不全面风险分析和控制准则不清晰风险分析和控制准则不清晰解决方案进行fmea技术培训建立fmea工作模板建立fmea作业指导书制定fmea计划实施fmea节点控制将fmea纳入产品流程第30页fmea填表设计人员不了不合适的时间开展fmea填表设计人员不了解fmea不合适的时间开展fmea解决方案辅助分析工具第31页故障模式定义不明确故障模式定义不明确故障原因不全面功能图用于描述各零件产品与功能的对应关系第32页边界图用于描述分析的边界范围和接口说明各组件零部件之间的关系第33页p图是用于确定和描述噪声控制因素和错误状态的稳健性robustness工具
可靠性与优化设计复习大纲答案
复习大纲1、可靠性的概念（课本第3页）2、可靠性的重要意义（课本第4页）3、可靠性的保证措施：FMECA、FMT、冗余（课本第8页，主要在第2章PPT）4、可靠性的特征量：可靠度、失效概率密度、累计失效概率（不可靠度）、失效率（故障率）、平均寿命（课本第18-21页）5、系统的可靠度计算（PPT）6、常用概率分布：指数分布、正态分布、威布尔分布（课本第24、27、30页）7、失效率曲线（课本第44-46页）8、应力-强度干涉模型（课本第47-49页）9、产品寿命试验分类（课本第53-54页）10、加速寿命试验（第六章PPT）11、可靠性数据分布参数的估计方法：点估计和区间估计。
区间估计中的置信区间和置信度（课本第55-57页）12、正态概率纸（课本第59页）13、应力-强度干涉理论（课本第65-68页）14、应力强度均为正态分布时的可靠度计算（课本第71页）15、机械可靠性设计与常规机械设计的区别（第八章PPT）16、分布状态的疲劳曲线（课本第95-96页）17、可靠度分配的简单方法（课本第110-111页）练习题1、可修复产品的平均寿命是指（B ）。
2、不可修复产品的平均寿命是指（A ）。
3、如图所示的2/3表决系统，下列情况中，系统不能正常工作的是（A ）。
4、对串联系统来说，系统失效率是各单元失效率之（ C ）。
5、根据强度-应力干涉理论，可以判定，当强度均值μr大于应力均值μs时，则零件可靠度R 的值（ C ）。
6、R=0.5的可靠寿命称为（ D ）。
7、R=0.368时的可靠寿命称为（ c ）。
8、当提高元件的可靠度受到限制的情况下，采用（ A ）系统，可以提高系统的可靠度。
9、指数分布的失效率（）。
10、可靠度的取值范围为0≤R≤1。
11、可靠度与累计失效概率的和为 1 。
12、可靠度、累计失效率和失效率的定义和关系。
13、常规设计和可靠性设计的优缺点和相同点、不同点。
14、传统机械设计是（确定设计）；机械可靠性设计则为（概率设计）。
会计核算基础(PPT 54页)
❖ 根据现代会计理论，会计核算的基本前提包 括：
❖ 会计主体
❖ 持续经营(jīngyíng)
❖ 会计分期
第三页，共54页。
一、会计主体（economic entity）假设—— 会计活动的空间界定
含义 会计工作为其服务的特定单位或组织 企业应当对其本身发生的交易或者事项进行会
计确认、计量和报告。 简单(jiǎndān)地说，为“谁”做账，“谁”就
❖ 八、及时性（Timeliness）
❖ 及时性原则包括两个含义：
❖ 根据这一原则的要求(yāoqiú)，会计核算 必须首先迅速记录、反映企业经济活动的 初步信息；——及时核算处理
❖ 其次要把这些初步信息及时加工，以便尽
第二十四页，共54页。
第三节 会计要素(yào sù)确认、计量及其要求
一、会计的基本程序 会计的基本程序是指会计信息系统从经济业务发生
第三版第三第章三章会计会核计核算算基基础础(j(ījcīhcǔhǔ) )
会计核算：对交易或事项进行处理的过程。会计核算需要具备一定的前提条件，
明确质量要求和确认计量要求，确定处理基础等
第一节 会计假设
前提条件
第二节 会计信息质量(zhìliàng)特质量征要(求要求)
第三节 会计要素确认、计量 及其要求
确认、计量 要求
第四节 权责发生制与收付实现制 处理基础
财务会计基本理论
基础 条件
会计
第一页，共54页。
第一节 会计(kuài jì)假设
❖ 会计假设(jiǎshè)的涵义 ❖ 即会计核算基本前提，是为保证会计工作正
常进行和会计信息质量，对会计核算的范围 、内容、基本程序和方法等所做的基本假定 。 ❖ 会计假设(jiǎshè)是财务会计概念框架的重要 基础 ❖ 会计假设(jiǎshè)是是合理推断或人为规定的 。
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46、法律有权打破平静。——马·格林 47、在一千磅法律里，没有一盎司仁 爱。— —英国
48、法律一多，公正就少。——托·富 勒 49、犯罪总是以惩罚相补偿；只有处 罚才能 使犯罪 得到偿 还。— —达雷 尔
50、弱者比强者更能得到法律的保护 。—— 威·厄尔
谢谢！
Hale Waihona Puke 36、自己的鞋子，自己知道紧在哪里。——西班牙
37、我们唯一不会改正的缺点是软弱。——拉罗什福科
xiexie! 38、我这个人走得很慢，但是我从不后退。——亚伯拉罕·林肯
39、勿问成功的秘诀为何，且尽全力做你应该做的事吧。——美华纳
40、学而不思则罔，思而不学则殆。——孔子