机械加工精度要求
机械加工精度名词解释
机械加工精度名词解释
机械加工精度指的是针对零件或工件加工过程中所要求的尺寸、形状、位置、表面粗糙度等方面的精确度。
精度是指实际测得结果与理论值之间的偏差或误差程度，常用的机械加工精度名词包括以下几个：
1. 尺寸精度：指零件加工后尺寸测量值与设计尺寸之间的偏差。
这是表征零件尺寸准确程度的指标，通常用公差表示。
2. 形状精度：指零件加工后形状特征与设计要求之间的偏差。
例如，平整度、圆度、直线度等，用来描述零件表面的平整程度以及曲线、直线等特征的精确程度。
3. 位置精度：指零件加工后特定特征之间的相对位置偏差。
常用的位置精度名词包括平行度、垂直度、同轴度等，用来描述零件特征在空间中的位置关系。
4. 表面粗糙度：指加工后零件表面的光洁程度。
常用参数包括Ra（平均粗糙度）、Rz（Z向平均粗糙度）等，用来描述零件表面的粗糙度。
这些机械加工精度的指标对于确保零件的质量和功能至关重要，能够影响到零件的装配性能和使用寿命。
各种机械加工方法的加工精度
各种机械加工方法的加工精度
机械加工方法是指利用机床和切削工具对金属、合金、塑料等材料进行切削、锻造、焊接、抛光等操作，以达到工件设计尺寸、形状和表面粗糙度要求的一系列工艺过程。
不同的机械加工方法有着不同的加工精度，下面将对常见的几种机械加工方法的加工精度进行详细介绍。
1.车、铣、刨、磨加工：
车、铣、刨、磨加工是最常见的机械加工方法之一，其加工精度通常可达到0.01mm级别。
其中，精度最高的是磨加工，其加工精度可达到0.001mm级别。
而车、铣、刨加工的加工精度相对较低，通常在0.01mm 至0.015mm之间。
2.钻削加工：
钻削加工是通过钻头旋转和轴向进给运动，以及工件的切削超前量来进行的。
其加工精度一般可达到0.02mm级别。
3.线切割加工：
线切割是利用金属丝或者金刚线经过电火花腐蚀加工，从而将工件切割成所需形状的加工方法。
其加工精度可达到0.005mm级别。
4.电火花加工：
电火花加工是利用放电现象进行切削的一种加工方法，其加工精度可达到0.001mm级别。
5.冲压加工：
冲压加工是通过冲床对金属板材进行冲裁、弯曲、深冲等形变加工的方法。
其加工精度一般在0.05mm至0.1mm之间。
6.锻造加工：
锻造加工是通过加热和机械力的作用，改变金属原始形状并获得所需形状的一种加工方法。
其加工精度通常为0.2mm至0.5mm之间。
7.激光加工：
激光加工是利用激光束对工件进行切割、焊接等加工的方法。
其加工精度通常可以达到0.01mm级别。
机械加工精度
1.零件的加工精度 加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状及各表面间的相互位置 等参数）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，加工精度就越高。实际加工 时，由于种种原因，加工后的实际几何参数与理想值总存在一定的偏差，这种偏差 称为加工误差。加工误差的大小从另一方面反映了加工精度的高低。加工误差越小， 加工精度越高。 零件存在一定的加工误差是允许的，只要这些误差在设计规定的公差范围内， 就认为保证了加工精度。 加工精度的具体内容是： （1）尺寸精度。尺寸精度是指零件的直径、长度和表面间距离等尺寸的实际值 和理想值的符合关系 切削过程中，由于各种原始误差的影响，机床、刀具和工件间的正确几何关系遭到破 坏，使工件产生加工误差。下面以外圆车削为例，说明原始误差和加工误差的关系。如 图 8-2 所示，车削时刀尖的正确位置在 A，工件的回转轴线为 O，设某一瞬时由于各种原 始误差的影响，使刀尖位移到 A’，AA’ 即为原始误差δ，它与 OA 间的夹角为 ，由此 导致工件加工后的半径由 R0= OA 变为 R = OA’，故半径上的加工误差△R 为
机械加工精度
2）随机性误差 在同一条件下，连续加工一批工件时，其大小和方向呈无规律变化的加工误差称 为随机性误差，或者称为偶然性误差。材料硬度不均匀、加工余量不均匀、毛坯表面 有缺陷等原因导致切削力变化所造成的误差，内应力重新分布所引起的工件变形、定 位误差以及夹紧力大小不一引起的夹紧误差等，属于随机性误差。 对于不同性质的加工误差问题，可采用不同的方法来解决。
2
R cos
2 R0
图 8-2 原始误差和加工误差的关系
零件的尺寸精度与加工过程中的调整、测量有关，也与刀具的制造和磨损等因素有关。零件 的形状主要依靠刀具和工件作相对成形运动来获得，所以形状精度取决于机床成形运动的精度， 有时也取决于切削刃的形状精度（用成形刀具加工时）。零件的位置精度受机床精度以及工件装夹 方法等因素的影响。加工中的形状误差应小于位置误差，位置误差应小于尺寸误差。
机械加工产品公差精度等级标准
机械加工产品公差精度等级标准一、前言机械加工产品的公差精度是确保产品质量、性能和使用寿命的关键因素。
为了确保机械加工产品符合设计要求，本标准规定了机械加工产品公差精度的等级和相应的标准。
二、尺寸公差标准1. 尺寸公差是指机械加工产品在长度、宽度、高度等方向上的实际尺寸与设计尺寸之间的允许偏差范围。
2. 尺寸公差等级按照国家标准分为IT01至IT18共18个等级，等级越高，公差范围越小。
3. 具体公差范围应根据产品设计要求、加工工艺和成本等因素综合考虑。
三、形状公差标准1. 形状公差是指机械加工产品的形状误差，如直线度、平面度、圆度、圆柱度等。
2. 形状公差等级分为12个等级，从1级至12级，等级越高，形状误差越小。
3. 选择适当的形状公差等级，以确保产品满足设计要求和使用性能。
四、位置公差标准1. 位置公差是指机械加工产品各组成部分之间的相对位置误差，如平行度、垂直度、倾斜度等。
2. 位置公差等级分为11个等级，从1级至11级，等级越高，位置误差越小。
3. 选择适当的位置公差等级，以确保产品装配精度和使用性能。
五、表面粗糙度标准1. 表面粗糙度是指机械加工产品表面微观几何形状的不平度。
2. 表面粗糙度等级分为Ra、Rz、Ry等多种评定参数，每个参数分为不同等级，等级越高，表面越光滑。
3. 选择适当的表面粗糙度等级，以确保产品表面质量和使用性能。
六、材料公差标准1. 材料公差是指机械加工产品所用材料的物理性能、化学成分等与设计要求之间的允许偏差范围。
2. 材料公差标准应根据产品使用环境和性能要求综合考虑，选择符合国家标准和行业标准的材料。
七、热处理公差标准1. 热处理公差是指机械加工产品在热处理过程中产生的尺寸、形状和性能变化与设计要求之间的允许偏差范围。
2. 选择适当的热处理工艺和参数，以确保产品热处理后的稳定性和性能。
八、装配公差标准1. 装配公差是指机械加工产品在装配过程中各零部件之间的相对位置误差和配合间隙。
机械加工精度(完整版)
零件的机械加工质量包括零件的机械加工精度
和加工表面质量两方面
3
一、机械加工精度
• 机械加工精度：零件加工后的实际几何
参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）
•机械加工误差：加工后零件的实际几何
参数（尺寸、形状和表面间的相互位置） 与理想几何参数的偏离程度。
与理想几何参数的符合程度。
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2.2 工艺系统的几何精度对加工精度的影响
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一、加工原理误差
加工原理误差：是指采用了近似的成形运动或近似 的刀刃轮廓代替理论的成形运动或刀刃形状进行 加工而产生的误差。 数控加工原理误差：直线或圆弧插补（功能强、 精度高的机床配B样条插补）近似的成形运动。 展成刀具加工成形表面误差： （1）采用阿基米德蜗杆或法向直廓蜗杆代替渐开 线基本蜗杆而产生的刀刃齿廓形误差 ； （2）由于滚刀刀齿有限，实际上加工出的齿形是 一条由微小折线段组成的曲线，和理论上的光滑 渐开线有差异，从而产生加工原理误差。
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铰刀的类型
（a）直柄机用铰刀（b）锥柄机用铰刀c）硬质合金锥柄机用铰刀 （d）手用铰刀（e）可调节手用铰刀（f）套式机用铰刀（g）直柄 莫式圆锥铰刀（h）手用1:50锥度铰刀 42
加工槽类铣刀
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拉刀的类型
44
图3-27 车刀磨损过程
45
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二、调整误差
工艺系统两种调整方法：试切法和调整法 (1) 试切法 测量误差 机床（微量）进给机构的位移误差（精度） 切削层厚度的影响（试切与正式切削的切削厚 度不同），对精加工影响尤甚 (2) 调整法加工 定程机构的误差 样件或样板的误差 测量有限试件造成的误差（调整尺寸的误差）
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机械加工精度
正反加卸载变形曲线
• 先在正方向加载，得加载变形曲线，然后 卸载，得到卸载变形曲线。可见两条曲线 不重合，产生类似“磁滞”现象，
• 这主要是由于接触面上的塑性变形，零件 位移时的摩擦力消耗以及间隙的影响。
• 同理在反方向加载和卸载，又可得到加载 变形曲线和卸载变形曲线．两者也不重合。
①变形曲线是非线性的，有凸形和凹形两种。 可根据曲线求瞬时刚度和平均刚度。
②加载变形曲线与卸载变形曲线不重合，且 不回到起始点。
③多次重复加卸载变形曲线不重合，随着重 复次数的增加，变形曲线逐渐接近。
④单件零件的变形曲线与一个机器或部件的 变形曲线相差很大。
影响工艺系统刚度的因素
（1）接触面的表面质量 接触面间的变形与零件的表面粗糙度、
2)几何形状精度 限制加工表面宏观几何形状 误差，如圆度、圆柱度、平面度、直线度 等；
3)相互位置精度 限制加工表面与其基准面的 相互位置误差，如平行度、垂直度、同轴 度、位置度等。
几何形状精度和尺寸精度有关系吗？
零件公差必须大于形状位置误差
注：如果没有特殊要求，圆度、圆柱度等不 需要特别标注
接触刚度
机床是由多个零件组成的。一台机床或 部件的受力变形，除了零件本身的变形以 外，还有零件之间接触面的变形。
加载变形曲线
刚度曲线
（1）接触变形影响 （2）刚度很差零件存在
• 这种变形曲线又可以分为两类，
1 是凹形曲线 2 是凸形曲线
• 凹形曲线的特点是开始变形很大，逐渐刚 度变好；
• 而凸形曲线的特点是开始刚度较好，随着 载荷的加大，刚度愈来愈差。
转子受热膨胀，对转子间隙的影响 压差可以计算，转子受力变形可以知道 刀具的变化磨损，热伸长都是变值误差
对一般机加工零件的通用技术要求
对一般机加工零件的通用技术要求对一般机加工零件的通用技术要求，是否可直接作如下规定：1.未注尺寸公差按GB/T1804-2000中的中等精度等级（m级）。
2.未注形位公差按GB/T1184-1996中的中等精度等级（K级）。
对照表：未注尺寸公差按GB/T1804-m线性尺寸的极限偏差数值（GB/T1804-2000）（mm）公差等级基本尺寸分段0.5~3＞3~6＞6~30＞30~120＞120~400＞400~1000＞1000~2000精密f±0.05±0.05±0.1±0.15±0.2±0.3±0.5中等m±0.1±0.1±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2粗糙c±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2±3最粗v--±0.5±1±1.5±2.5±4±6倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差（GB/T1804-2000）mm 公差等级基本尺寸分段0.5~3＞3~6＞6~30＞30精密f±0.2±0.5±1±2中等m粗糙e±0.4±1±2±4最粗v角度尺寸的极限偏差数值（GB/T1804-2000）公差等级基本尺寸分段~10＞10~50＞50~120＞120~400＞400精密f±1o±30′±20′±10′±5′中等m粗糙e±1o30′±1o±30′±20′±10′最粗v±3o±2o±1o±30′±20′注：1o为1度未注形位公差按GB/T1184-K直线度和平面度未注公差值（GB/T1184-1996）（mm）公差等级基本长度范围≤10＞10~30＞30~100＞100~300＞300~1000＞1000~3000H0.030.050.10.20.30.4K0.050.10.20.40.60.8L0.10.20.40.81.21.6垂直度未注公差值（GB/T1184-1996）（mm）公差等级基本长度范围≤100＞100~300＞300~1000＞1000~3000H0.20.30.40.5K0.40.60.81L0.411.52机加工规范1．目的对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
机械制造行业机床加工精度要求
机械制造行业机床加工精度要求机床加工精度是机械制造行业中非常重要的一个指标，直接影响产品的质量和性能。
本文将从机床加工精度的定义、影响因素、要求以及提高方法等方面进行论述。
一、机床加工精度的定义机床加工精度是指在机床上进行加工过程中，实际加工结果与设计加工尺寸之间的差异。
一般以加工误差和加工精度等指标来评价。
二、机床加工精度的影响因素1. 机床自身的精度：包括机床的稳定性、刚性、定位精度、回程精度等，这些因素直接影响到加工结果的精度。
2. 刀具的选择和磨削：刀具的质量和尺寸精度会直接影响切削质量和加工精度。
3. 工件材料的性质：不同材料的硬度、韧性以及热胀冷缩性等因素，会对加工过程中产生的变形和热变化产生影响。
4. 加工条件的控制：包括切削速度、进给速度、切削深度、切削液的选择等，这些因素对于保持加工稳定性和提高加工精度至关重要。
三、机床加工精度的要求机床加工精度的要求在不同行业和不同产品上会有所不同，但一般要求如下：1. 对于形状尺寸：要求加工的工件能够尽量与设计要求相符，误差控制在规定范围内。
2. 对于位置精度：要求加工出来的工件在装配时能够满足要求的位置关系，保证产品的功能性能。
3. 对于表面粗糙度：在机床加工过程中，要求能够获得符合要求的表面粗糙度，以满足产品的外观和功能要求。
四、提高机床加工精度的方法1. 提高机床自身精度：通过优化机床结构，提高机床的刚性和稳定性，选用更高精度的导轨和传动装置等方法，可以提高机床自身的精度。
2. 优化刀具选择和磨削：选择质量更好的刀具，严格控制刀具的尺寸和磨削质量，可以提高切削质量和加工精度。
3. 控制加工条件：严格控制加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等，以及切削液的使用和冷却控制，可以有效提高加工精度。
4. 提高工人技术水平：培训和提高工人的技术水平，加强工人对机床使用和加工工艺的理解，可以提高加工精度。
通过上述措施，可以有效提高机床加工精度，满足不同行业和产品对于精度要求的需求。
加工中心精度标准
加工中心精度标准加工中心是一种高效的数控机床，具有高速、高精度、高自动化程度等特点，被广泛应用于模具加工、零件加工、航空航天等领域。
而加工中心的精度标准则是评价其加工质量和性能的重要指标之一。
首先，加工中心的精度标准包括了位置精度、重复定位精度、加工精度和表面粗糙度等方面。
位置精度是指机床在加工过程中，工件表面上各点的位置偏差与其理论位置之间的偏差。
重复定位精度是指机床在多次定位后，工件表面上同一点的位置偏差与其理论位置之间的偏差。
加工精度是指机床在加工过程中，工件表面的尺寸精度和形位精度。
表面粗糙度是指工件表面在加工后的粗糙程度。
其次，加工中心的精度标准与机床的结构、控制系统、传动系统等密切相关。
机床的结构对于加工中心的精度具有重要影响，包括机床的刚性、稳定性和振动特性等。
控制系统则是保证加工中心精度的关键，包括数控系统、伺服系统和编程系统等。
传动系统则是机床实现运动的关键，包括主轴系统、进给系统和刀库系统等。
再次，加工中心的精度标准对于加工质量和加工效率具有重要影响。
高精度的加工中心能够保证工件的尺寸精度和形位精度，提高产品的质量和可靠性。
同时，高精度的加工中心还能够提高加工效率，减少加工时间和成本，提高生产效率和竞争力。
最后，加工中心的精度标准需要通过严格的检测和评定来保证。
对于加工中心的位置精度、重复定位精度、加工精度和表面粗糙度等指标，需要进行精密的测量和分析，以确保机床达到设计要求的精度标准。
同时，还需要建立完善的质量管理体系，对加工中心的精度进行持续监控和改进，以确保机床始终保持良好的加工精度。
总之，加工中心的精度标准是评价机床加工质量和性能的重要指标，对于提高产品质量、提高生产效率和降低成本具有重要意义。
因此，需要加强对加工中心精度标准的研究和应用，不断提高机床的精度和稳定性，推动数控加工技术的发展和进步。
常见机械加工能达到的精度等级介绍
常见机械加工能达到的精度等级介绍汇总：机械加工精度主要用于表征生产产品的精细程度，是评价加工表面几何参数的术语。
加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高。
公差等级从IT01，IT0，IT1，IT2，IT3至IT18一共有20个，其中IT01表示的话该零件加工精度最高的，IT18表示的话该零件加工精度是最低的，一般厂矿机械属于IT7级，一般农用机械属于IT8级。
产品零部件按功用的不同，需要达到的加工精度不同，选择的加工形式和加工工艺也不同。
本文介绍车、铣、刨、磨、钻、镗等常见的几种加工形式所能达到的加工精度。
各种加工方式的表格形式总结：一、车削工件旋转，车刀在平面内作直线或曲线移动的切削加工。
车床加工认准钛浩，车削一般在车床上进行，用以加工工件的内外圆柱面、端面、圆锥面、成形面和螺纹等。
车削加工精度一般为IT8—IT7，表面粗糙度为1.6—0.8μm。
1、粗车力求在不降低切速的条件下，采用大的切削深度和大进给量以提高车削效率，但加工精度只能达IT11，表面粗糙度为Rα20—10μm。
2、半精车和精车尽量采用高速而较小的进给量和切削深度，加工精度可达IT10—IT7,表面粗糙度为Rα10—0.16μm。
3、在高精度车床上用精细修研的金刚石车刀高速精车有色金属件，可使加工精度达到IT7—IT5，表面粗糙度为Rα0.04—0.01μm，这种车削称为镜面车削。
二、铣削铣削是指使用旋转的多刃刀具切削工件，是高效率的加工方法。
适于加工平面、沟槽、各种成形面(如花键、齿轮和螺纹)和模具的特殊形面等。
钛浩机械是以回转顶尖、丝杠、轴加工、数控车床加工、刀柄刀杆、夹头接杆为公司的主打产品！按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。
铣削的加工精度一般可达IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。
1、粗铣时的加工精度IT11—IT13，表面粗糙度5—20μm。
2、半精铣时的加工精度IT8—IT11，表面粗糙度2.5—10μm。
第八、九讲加工精度
δ
①在水平面内的直线度（以卧式车床为例）
Δ1将直接反映在工件加工表面法线方向（误差敏感方向）
上，误差ΔR =Δ1 ，对加工精度影响最大。 刀尖在水平面内的运动轨迹造成工件轴向形状误差。
②
在垂直面内的直线度
Δ２对工件的尺寸和形状误差影响比Δ1小得多。
对卧式车床 ΔR ≈Δ22/D 若设 Δ2= 0.1mm,D=40mm， 则ΔR =0.00025mm，影响可忽略不计。 而对平面磨床、龙门刨床，误差敏感方向为垂直方向， 误差将直接反映在工件上。
二、调整误差 调整是指使刀具切削刃与工件定位基准间 在从切削开始到切削终了都保持正确的相对位 置。主要包括机床调整、夹具调整、刀具调整。 （一）试切法调整 1.测量误差 1）定义：量具本身的精度、测量方法或使用 条件下的误差。无法精确保证刀具、夹具等调 整位置精确所引起的误差。 2）产生原因：量具量仪制造误差及磨损，环 境温度，读数误差，施力不当引起量具量仪变 形等。
导轨在垂直面内的直线度的特殊情况为斜坡 状，加工的工件轴向形状为鞍形。
◆ 4）影响导轨导向精度的主要因素 （1）机床制造误差； （2）机床安装误差； （3）导轨磨损。
2、机床主轴回转误差
（1）机床主轴回转误差的概念
主轴的实际回转轴线对其理想回转轴线（一般用平均 回转轴线来代替）产生的偏移量。
第三章 机械加工精度
§3-1 概述 ☆ 本讲的研究内容 1.了解有关机械加工精度的基本概念； 2.掌握影响加工精度的因素； 3.掌握分析加工误差的方法；
4.提高加工精度的方法。
☆ 学习的目的
1.解决实际生产中废品处理方法；
2.提出改进和提高产品加工质量的方法； 3.提出工艺系统改进和修复的办法； 4.了解改进产品结构的方法。
机械加工精度
误差增大，加工最 低成本不变
加工成本与加工误差之间的关系
一种加工方法介于A、B之间的精度为经济加工精度
6
二、获得加工精度的方法
1.获得尺寸精度的方法 1)试切法 2)调整法 3)定尺寸刀具法 4)自动控制法 2.获得形状精度的方法 1)成形刀具法 2)轨迹法 3)展成法 3.获得位臵精度的方法 1)直接找正法 2)划线找正法 3)夹具定位法
尺寸精度、形状精度和位臵精度三者之间关系
：
通常形状公差限制在位置公差内，而位置误差一般限制 在尺寸公差之内。当尺寸精度要求高时，相应的位置精度、 形状精度也要求高。但形状精度或位置精度要求高时，相应 的尺寸精度不一定要求高，这要根据零件的功能要求来决定。 4
第一节 机械加工精度概述 一、加工精度概念
态下的误差 传动误差 工艺系统受力变形（包括夹紧变形） 工艺系统受热变形 刀具磨损 测量误差 工件残余应力引起的变形
19
原始误差构成
三、影响加工精度的因素(原始误差)
热变形 对刀误差 F 设计基准 夹紧误差
定位误差
菱形销
定位基准 导轨误差
活塞销孔精镗工序中的原始误差
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三、影响加工精度的因素(原始误差)
误差敏感方向
21
四、研究加工精度的方法
1.通过分析计算或实验、测试等方法
7
1.获得尺寸精度的方法
1)试切法 先试切部分加工表面，测量后，适当调整刀具相 对工件的位臵，再试切，再测量，当被加工尺寸达 到要求后，再切削整个待加工面。
试切
测量
调整车刀
试切法效率低，精度主要取决于工人技术，用于单
件小批生产。
8
1.获得尺寸精度的方法
机械加工检验标准及方法
机械加工检验标准及方法
机械加工的检验标准和方法可以根据具体的产品和工艺要求来确定，以下是一般常用
的机械加工检验标准和方法：
1. 外观检验：对产品的外观进行检查，包括表面光洁度、尺寸精度、形状和位置公差等。
一般通过目视观察或使用测量工具如卡尺、游标卡尺等进行检测。
2. 尺寸检验：根据产品的设计要求，使用测量工具如卡尺、千分尺、测微计等对产品
的尺寸进行测量。
可以采用三坐标测量机等精密测量设备进行高精度的尺寸测量。
3. 全面检验：除了外观和尺寸外，还包括材料、硬度、强度、密度、腐蚀等方面的检验。
可以使用硬度计、拉力试验机、显微镜等设备进行相关检测。
4. 表面质量检验：对产品的表面质量进行检验，包括平整度、粗糙度、表面处理效果等。
可以使用光学测量仪器、比色计等设备进行检测。
5. 物理性能检验：对产品的物理性能进行检验，如抗拉强度、硬度、耐磨性、韧性等。
可以使用拉力试验机、硬度计、冲击试验机等设备进行检测。
6. 化学性能检验：对产品的化学成分和化学性能进行检验，如成分分析、金属腐蚀度等。
可以使用光谱仪、化学分析仪器等设备进行检测。
在进行机械加工检验时，需要根据具体情况选择合适的检验标准和方法，并按照相应
的程序和要求进行操作。
同时，为了确保检验的准确性，还需对检测设备进行校准和
保养，并依据标准要求进行记录和报告的编制。
常见机械加工能达到的精度等级介绍
常见机械加⼯能达到的精度等级介绍常见机械加⼯能达到的精度等级介绍汇总：机械加⼯精度主要⽤于表征⽣产产品的精细程度，是评价加⼯表⾯⼏何参数的术语。
加⼯精度⽤公差等级衡量，等级值越⼩，其精度越⾼。
公差等级从IT01，IT0，IT1，IT2，IT3⾄IT18⼀共有20个，其中IT01表⽰的话该零件加⼯精度最⾼的，IT18表⽰的话该零件加⼯精度是最低的，⼀般⼚矿机械属于IT7级，⼀般农⽤机械属于IT8级。
产品零部件按功⽤的不同，需要达到的加⼯精度不同，选择的加⼯形式和加⼯⼯艺也不同。
本⽂介绍车、铣、刨、磨、钻、镗等常见的⼏种加⼯形式所能达到的加⼯精度。
各种加⼯⽅式的表格形式总结：⼀、车削⼯件旋转，车⼑在平⾯内作直线或曲线移动的切削加⼯。
车床加⼯认准钛浩，车削⼀般在车床上进⾏，⽤以加⼯⼯件的内外圆柱⾯、端⾯、圆锥⾯、成形⾯和螺纹等。
车削加⼯精度⼀般为IT8—IT7，表⾯粗糙度为1.6—0.8µm。
1、粗车⼒求在不降低切速的条件下，采⽤⼤的切削深度和⼤进给量以提⾼车削效率，但加⼯精度只能达IT11，表⾯粗糙度为Rα20—10µm。
2、半精车和精车尽量采⽤⾼速⽽较⼩的进给量和切削深度，加⼯精度可达IT10—IT7,表⾯粗糙度为Rα10—0.16µm。
3、在⾼精度车床上⽤精细修研的⾦刚⽯车⼑⾼速精车有⾊⾦属件，可使加⼯精度达到IT7—IT5，表⾯粗糙度为Rα0.04—0.01µm，这种车削称为镜⾯车削。
⼆、铣削铣削是指使⽤旋转的多刃⼑具切削⼯件，是⾼效率的加⼯⽅法。
适于加⼯平⾯、沟槽、各种成形⾯(如花键、齿轮和螺纹)和模具的特殊形⾯等。
钛浩机械是以回转顶尖、丝杠、轴加⼯、数控车床加⼯、⼑柄⼑杆、夹头接杆为公司的主打产品！按照铣削时主运动速度⽅向与⼯件进给⽅向的相同或相反，⼜分为顺铣和逆铣。
铣削的加⼯精度⼀般可达IT8—IT7，表⾯粗糙度为6.3—1.6µm。
1、粗铣时的加⼯精度IT11—IT13，表⾯粗糙度5—20µm。
浅谈机械加工对于精度的要求有哪些？
浅谈机械加工对于精度的要求有哪些
机械加工对于精度的要求有很多，下面一起来了解一下：
1.位置精度。
指机械加工零件上的点、线、面的实际位置与理想位置的符合程度。
评定位置精度的项目按GB/T1182—1996规定，有平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动和全跳动等8项。
位置精度是用位置误差来控制的，各项目的位置公差分为12个精度等级。
2.尺寸精度。
指机械加工零件的直径、长度、表面距离等尺寸的实际数值与理想数值相接近的程度。
尺寸精度是用尺寸公差来控制的。
尺寸公差是切削加工中零件尺寸允许的变动量。
在基本尺寸相同的情况下，尺寸公差越小，则尺寸精度越高。
国家标准GB/T1800.2—1998规定：尺寸公差分为20个公差等级，即IT01，IT0，IT1，IT2，IT17，IT18。
IT表示标准公差(IT是国际公差ISOTolerance的英文缩写)，公差的等级代号用阿拉伯数字表示，从IT01～IT18，精度依次降低，公差数值依次增大。
3.形状精度。
指机械加工后零件上的线、面的实际形状与理想形状的符合程度。
评定形状精度的项目按GB/T1182—1996规定，有直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度等六项。
形状精度是用形状公差来控制的，各项形状公差，除圆度、圆柱度分13个精度等级外，其余均分为12个精度等级。
1级最高，12级最低。
常用加工方法可以达到的标准公差等级范围
常用加工方法可以达到的标准公差等级范围在制造业中，加工是非常常见的工艺环节。
无论是机械加工、模具制造还是电子元件加工，都需要依靠各种加工方法来实现产品的加工和制造。
在加工过程中，为了保证产品的质量和精度，通常会参考一定的标准公差等级范围。
本文将从简单到复杂，由表面到内部，逐步探讨常用加工方法可以达到的标准公差等级范围，在文章的结尾，我将共享对这个主题的个人观点和理解。
1. 表面加工：在传统的机械加工中，例如铣削、磨削、切削等加工方法中，通常需要对工件表面进行加工。
根据加工方法和工艺要求，可以达到的标准公差等级范围也会有所不同。
采用车削加工方法可以达到的标准公差等级范围为IT6-IT7级别，而采用磨削加工方法可以达到的标准公差等级范围为IT5-IT6级别。
2. 内部加工：除了表面加工外，一些工件还需要进行内部加工，例如钻孔、镗削、铰削等。
这些内部加工方法在实现产品精度和质量控制方面也有着不同的标准公差等级范围。
采用铰削加工方法可以达到的标准公差等级范围为IT9-IT10级别，而采用镗削加工方法可以达到的标准公差等级范围为IT7-IT8级别。
3. 精密加工：除了常规的机械加工外，一些精密加工方法，如电火花加工、激光切割、激光焊接等，对产品精度和表面质量要求更高。
这些精密加工方法可以达到的标准公差等级范围也相应更高。
采用激光切割加工方法可以达到的标准公差等级范围为IT2-IT3级别，而采用激光焊接加工方法可以达到的标准公差等级范围为IT4-IT5级别。
总结回顾：从以上的探讨可以看出，不同的加工方法在实现产品精度和质量控制方面有着不同的标准公差等级范围。
在实际加工生产中，需要根据具体工件的加工要求和工艺特点，选择合适的加工方法和标准公差等级范围，以确保产品的质量和精度。
个人观点和理解：在实际工程项目中，我认为了解各种加工方法可以达到的标准公差等级范围，有助于工程师和技术人员更好地选择合适的加工方法，合理设置公差等级，从而提高产品的质量和精度。
机械加工精度
27
7、提高主轴回转精度的措施 1）提高主轴部件的制造精度
首先应提高轴承的回转精度．其次是提高箱体支承孔 、主轴轴颈和与轴承相配合有关表而的加工精度。此外， 还可在装配时先测出滚动轴承及主轴锥孔的径向圆跳动， 然后调节径向圆跳动的方位，使误差相互补偿或抵消，以 减少轴承误差对主轴回转精度的影响。 2）对滚动轴承进行预紧，消除间隙
20
★ 主轴径向圆跳动对加工精度的影响（车外圆）
仍考虑最简单的情况，主轴回转中心在y方向上作简谐 直线运动，其频率与主轴转速相同，幅值为2e。则刀尖 运动轨迹接近于正圆。
➢ 结论：主轴径向跳动对 车外圆时，基本不影响加 工表面的加工误差
3 e
径向跳动对车外圆精度影响
21
1
22
★ 主轴端面圆跳动对加工精度的影响 ➢被加工端面不平，与圆柱面不垂直； ➢加工螺纹时，产生螺距周期性误差。
第三章 机械加工精度及其控制
加工质量
加工精度
尺寸精度 形状精度 位置精度
（通常形状误差限制在位置公差内，位 置公差限制在尺寸公差内）
表面质量
表面几何形状精度
表面粗糙度 波度 纹理方向 伤痕（划痕、裂纹、砂眼等）
表面缺陷层
表层加工硬化 表层金相组织变化 表层残余应力
加工质量包含的内容
1
§3－1 概述
两者从不同角度来评定加工零件的几何参数。加工精 度的高低是由加工误差的小大来表示的，保证和提高加工精 度问题，实际上是限制和降低加工误差问题。
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表面光洁度
表面粗糙度
平均值
杂谈
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一．表面光洁度是表面粗糙度的旧标准;
它们的对应关系:
表面光洁度14级=Ra 0.012
表面光洁度13级=Ra 0.025
表面光洁度12级=Ra 0.050
表面光洁度11级=Ra 0.1
表面光洁度10级=Ra 0.2
表面光洁度9级=Ra 0.4
表面光洁度8级=Ra 0.8
表面光洁度7级=Ra 1.6
表面光洁度6级=Ra 3.2
表面光洁度5级=Ra 6.3
表面光洁度4级=Ra 12.5
表面光洁度3级=Ra 25
表面光洁度2级=Ra 50
表面光洁度1级=Ra 100
以上表面粗糙度单位均为μm,即微米=10^-6米。
参考资料：《技术制图》国家标准应用指南
表面光洁度是老标准的叫法，后来改叫表面粗糙度。
微米工业叫μ
1毫米=10丝1丝=10μm
二．标准编号GB/T 1031-1995
标准名称表面粗糙度参数及其数值
1、一般车床的加工精度可达IT8～IT7，表面粗糙度为Ra25～Ra1.6.
2、钻床用于钻孔加工精度可达IT13～IT11，表面粗糙度Ra80～Ra20；用于扩孔精度达IT10，表面粗糙度Ra10～Ra5.；用于铰孔精度可达IT7，表面粗糙度Ra5～ra1.25。
3、铣床加工精度一般为IT9～IT8，表面粗糙度为Ra6.3～Ra1.6.
4、刨床加工精度为IT9～IT8，表面粗糙度为Ra25～Ra1.6.
5、磨床加工精度一般为IT6～IT5，表面粗糙度为Ra0.8～Ra0.1.
三．机械制图时我们标注的表面粗糙度是Ra还是Rz?
Ra ！
Ra 是在取样长度内，轮廓偏距绝对值的算术平均值
Rz 是在取样长度内最大的轮廓峰高的平均值与五个最大的轮廓谷深的平均值之和
Ry 是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离
为什么是Ra呢？是因为平均值好测量吧
四．表面粗糙度高低怎么分?比如1.6和3.2谁高差几级?还有通常图纸上技术要求写些什么内容?
表面粗糙度值越高,表面越粗糙.
1.6比3.2的精度高一级.
常用的表面精糙度值有:0.012、0.025 、0.05、0.1、0.2、0.4、0.8、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50,单位微米.
机械图纸上常有:形位公差和表面处理等内容.
1.6高一些
它的意思是“表面最高点与最低点的平均值差1.6μm”
“3.2”是精车、精铣后的结果，只是精的效果不是非常好。
“1.6”也可以在车、铣精加工中得到，只是稍微费事一些。
“0.8”及以上的要求只能在磨床中得到，或者是特殊的化学处理中。
据说现在国外通过精车、铣已经可以达到“0.4”的要求了。
我们的差距非常大
五．不锈钢抛光粗糙度Ra=0.8um和目没有关系,要先后用用粒度60,80,120,180的砂纸或砂带进行抛光,其粗糙度可达Ra=0.8um
六．想知道一般的未经加工的热轧钢板表面粗糙度能达到多少。
比如是12.5或25或6.3..... 和生产厂家有关系，国产的大约12.5，进口的可以到6.3
PS:
无论是机械加工的零件表面，或者是用铸、锻等方法获得的零件表面，总是会存在着具有较小间距和峰谷的微观几何形状误差（轮廓微观不平度）。
这种较小的间距和峰谷的微观几何形状特性称为表面粗糙度。
表面粗糙度的评定参数（在此仅讨论高度特性参数，因为表面粗糙度评定参数最常采用高度评定参数）
1. 轮廓算数平均偏差：
轮廓算数平均偏差Ra是指在取样长度L内，被测轮廓上各点到基准线的距离Yi的绝对值的算数平均平均值。
2.微观不平度十点高度：
微观不平度十点高度Rz是指在取样长度L内，被测轮廓上五个最大轮廓峰高Ypi的平均值与五个最大轮廓谷底Yvi的平均值之和。
3. 轮廓最大高度：
轮廓最大高度Ry是指在取样长度L内，被测轮廓的峰顶线与轮谷线之间的距离。
表征微观不平度高度特性的评定参数Ra、Rz、Ry的数值愈大，则表面越粗糙。
在高度评定参数中，Ra的概念颇为直观，Ra值反应实际轮廓微观几何形状特性的信息量最大，且Ra值用触针式电动轮廓仪测量比较容易。
因此对于光滑表面和半光滑表面，普遍采用Ra作为评定参数。
但受测量仪器的限制，极光滑和极粗糙的表面不能用Ra评定。
评定参数Rz的概念较为直观，Rz值通常用非接触式的光切显微镜测量。
但Rz值只反应取样长度内峰高和谷底的十个点，不能反应峰顶的尖锐和平顿的几何形状特性，因此Rz值不如Ra值反应得微观几何形状特性全面。
评定参数Ry的概念简单，Ry值得测量方便，但Ry值不及Rz、Ra值反应的微观几何形状特性全面。
Ry值与Ra、Rz值连用控制微观不平度的谷深用来评定某些不允许出现较大加工痕迹和受交变应力作用的表面。