斜井与正洞交接处理施工方案

斜井与正洞交接处施工方案

一、工程概况

隧道1#斜井与主洞成50°夹角，与右线相交于DyK497+900，全长380m，与主洞交接段围岩为花岗岩，节理较发育，设计为III 级围岩。

二、斜井与正洞过渡形式

为满足施工机械作业、行驶净空，车辆通行安全、畅通，并保证斜井能快速进入正洞及进入正洞后的施工进度，斜井与正洞交接处采用“喇叭口”过渡的施工方案（平面布置如下图）。

斜井与主洞相交处平面布置图

三、开挖方法

1.因该段喇叭口处开挖净空扩大，施工工序多，施工难度大，开

挖后支护闭合时间长等诸多不利因素，该段虽为III 级围岩但仍采用台阶法开挖，各台阶开挖尺寸如下图：

2.先开挖1部台阶，再开挖2部台阶，结合钢架尺寸，斜井处上

台阶高度为3.45m ，正洞处上台阶高度为2.0m 。

3.开挖过程中严格控制进尺，每循环进尺1-1.5m ，每次开挖后及时进行初喷混凝土，一部台阶开挖完成后及时架立钢架，并根据围岩情况及量测结果必要时1部台阶主洞部分开挖时采用I18钢架临时支撑。临时钢架布设如下图：

四、支护方案 1.支护参数

（1）斜井在靠近主洞洞口段采用I18钢架，左侧3.1m范围内间距为31cm，右侧11.4m范围内间距为114cm，钢架间采用φ22螺纹钢筋纵向拉杆焊接在一起，拉杆环向间距1m，采用φ42锁脚锚管定位。

（2）斜井拱墙喷射C20混凝土厚20cm，拱墙设φ22砂浆锚杆，长3m，间距1.0m×1.0m，按梅花型布置，拱墙挂φ8钢筋网，间距25cm×25cm，搭接1-2个网格，逐点焊接。

（3）结合钢架设φ42超前小导管超前支护，小导管长3.5m，环向间距0.4m，纵向搭接不小于1m。

（4）主洞DyK497+893- DyK497+908段按设计采用IV级加强衬砌，支护参数为：

a.设置I16钢架，间距1.2m，钢架间用φ22纵向拉杆焊接在一起，拉杆环向间距1m，采用φ42锁脚锚管定位。

b.拱墙喷射C25混凝土厚23cm，拱部为φ25中空注浆锚杆，边墙设φ22砂浆锚杆，两种锚杆均长3m，间距1.2m×1.2m，按梅花型布置，拱墙挂φ6钢筋网，间距20cm×20cm，搭接1-2个网格，逐点焊接。

c.设φ42超前小导管超前支护，小导管长4m，环向间距0.4m，纵向间距2.4m。

2.斜井钢架与主洞钢架相交处连接

（1）为保证主洞钢架有稳固落脚点，将斜井与主洞相交处钢架用两榀I18钢架焊接而成，上设I18工字钢托梁（如：斜井与主洞交界

处钢架布置图1），主洞钢架落在托梁上并与托梁焊接在一起，相交处主洞钢架加工尺寸如：斜井与主洞交界处钢架布置图2。

斜井与主洞交界处钢架布置图1

斜井与主洞交界处钢架布置图2

（2）主洞钢架拱脚处加设锁脚锚管，与斜井钢架连接处拱脚设4根（增设两根）长4m的φ42锁脚锚管，以保证拱架稳固。

（3）斜井纵向拉杆向主洞延伸1m，并与主洞钢架或纵向拉杆焊接牢固，斜井伸入主洞的超前小导管也与主洞钢架焊接在一起（小导管多余部分割掉）。

（4）斜井与正洞相交处的托梁和钢架之间采用I18钢支撑（两榀焊接而成）焊接在一起，I18钢支撑间距为1.2m（与主洞钢架间距一致），主洞钢架落在钢支撑上顶在托梁上，具体布置如托梁与主洞钢架和钢支撑连接布置图。

I 18工字钢托梁

主洞钢架

I

18

工字钢支撑

托梁与主洞钢架和钢支撑连接布置图

五、安全保证措施

1.由于斜井与正洞交界处喇叭口段净空较大，开挖过程必须严格遵循“弱爆破、短进尺、快封闭、强支护、勤量测”的原则，各项支护加强措施必须落实到位。

2.加强该段的监控量测，增大量测频率（每天1-2次），增设量测点（5m/个），随时观察围岩变化，如发现围岩变形加快等迹象时及时加强支护，待围岩变化稳定后再进行下步施工。