车削加工参数设置
不锈钢车削参数
不锈钢车削参数（原创版）目录一、引言二、不锈钢车削的难点三、不锈钢车削的参数选择1.切削速度2.进给速度3.刀具选择四、总结正文一、引言不锈钢是一种广泛应用的材料，因其具有良好的耐腐蚀性和耐磨性，被广泛应用于石油、化工、医疗等领域。
在加工不锈钢过程中，车削是一个重要的环节。
如何合理选择车削参数，提高车削效率和加工质量，是本文要探讨的问题。
二、不锈钢车削的难点不锈钢虽然具有优良的性能，但也给加工带来了一定的困难。
主要难点包括：1.高硬度：不锈钢的硬度一般在 HRC20-30 之间，加工难度大。
2.高韧性：不锈钢的韧性好，容易产生切削热，导致刀具磨损加剧。
3.高热导率：不锈钢的热导率较高，导致切削过程中产生的热量不能及时散去，影响刀具寿命和加工质量。
三、不锈钢车削的参数选择针对不锈钢车削的难点，我们需要合理选择车削参数，以提高加工效率和质量。
主要参数包括切削速度、进给速度和刀具选择。
1.切削速度切削速度的选择应根据不锈钢的硬度、刀具的性能和加工设备来确定。
一般来说，切削速度越快，加工效率越高，但切削热也会相应增加，可能导致刀具磨损加剧。
合理的切削速度应在保证加工质量的前提下，尽量提高切削速度。
2.进给速度进给速度的选择应考虑不锈钢的韧性和刀具的耐用性。
进给速度过快，容易导致刀具磨损加剧，加工质量下降。
合理的进给速度应保证切削过程中刀具与工件的接触面积适中，既能保证加工效率，又能保证加工质量。
3.刀具选择刀具的选择应根据不锈钢的硬度、切削速度和进给速度来确定。
一般选择硬质合金刀具或高速钢刀具。
硬质合金刀具硬度高、耐磨性好，适合高速切削。
高速钢刀具韧性好，适合低速切削。
在切削过程中，还应注意及时更换刀具，避免刀具磨损过度，影响加工质量。
四、总结不锈钢车削参数的选择是一个复杂的过程，需要综合考虑不锈钢的性能、刀具的性能和加工设备等因素。
轴承钢车削参数
轴承钢车削参数
轴承钢是一种用于制造轴承的高强度钢材，具有耐磨、耐腐蚀、耐高温等特点。
在进行轴承钢车削时，需要合理设置车削参数，以保证加工精度和表面质量。
一般而言，轴承钢车削参数应包括以下几个方面：
1. 速度：轴承钢车削速度一般较慢，一般在60～80m/min范围内。
过高的车削速度会导致刀具过热、刃口失效等问题。
2. 进给：轴承钢车削进给量一般较小，一般在0.1～0.25mm/r 范围内。
过大的进给量容易导致刀具磨损加剧，同时也会影响加工精度和表面质量。
3. 刀具：选择合适的刀具对于轴承钢车削至关重要，一般建议使用硬质合金刀具或陶瓷刀具，以确保切削性能和刀具寿命。
4. 冷却液：轴承钢车削一般需要使用冷却液进行冷却和润滑，常用的冷却液有水溶性切削油、乳化液、合成切削油等。
5. 车削深度：轴承钢车削深度一般较小，一般在0.2～2mm范围内。
过大的车削深度容易导致刀具过热、加工精度下降等问题。
总之，合理设置轴承钢车削参数是保证加工质量和提高效率的关键，需要根据实际情况进行调整和优化。
高强度30crmnsia车削参数
高强度30crmnsia车削参数高强度30CrMnSiA车削参数一、引言高强度30CrMnSiA钢材具有优异的力学性能和热处理性能，广泛应用于航空航天、汽车工业、机械制造等领域。
在车削加工中，选择合适的车削参数对于提高加工效率、保证加工质量至关重要。
本文将介绍高强度30CrMnSiA车削参数的选择与优化。
二、车削参数的选择1. 速度高强度30CrMnSiA钢材的车削速度一般选择在60-120m/min之间，具体取决于材料的硬度和切削刃的材料。
对于硬度较高的工件，应适当降低车削速度，以避免刀具过早磨损或断刀的情况发生。
2. 进给量高强度30CrMnSiA钢材的进给量应根据切削刃的类型和切削深度来确定。
对于粗加工，可选择较大的进给量，以提高加工效率；而对于精加工，应适当降低进给量，以保证加工质量。
3. 切削深度高强度30CrMnSiA钢材的切削深度应根据工件的要求和机床的刚度来确定。
一般情况下，切削深度不宜过大，以免引起振动或刀具断裂的情况发生。
4. 刀具类型针对高强度30CrMnSiA钢材的车削加工，可选择硬质合金刀具或涂层刀具。
硬质合金刀具具有较高的硬度和耐磨性，适用于高速车削；而涂层刀具则具有较好的切削性能和耐磨性，适用于精加工。
5. 切削液在高强度30CrMnSiA钢材的车削加工中，切削液的选择对于提高切削性能和延长刀具寿命至关重要。
一般选择润滑性好、冷却效果好的切削液，并定期更换和清洗切削液，以保证加工效果。
三、车削参数的优化1. 切削速度的优化通过调整切削速度，可以控制切削温度和切削力，从而提高切削效率和延长刀具寿命。
在实际操作中，可通过试切试验和经验总结，逐渐找到最佳的切削速度。
2. 进给量的优化进给量的大小直接影响加工时间和表面质量。
在粗加工时，可适当增大进给量，以提高加工效率；而在精加工时，应适当降低进给量，以保证加工质量。
3. 切削深度的优化切削深度的优化应根据工件的要求和机床的刚度来确定。
车削加工的基本操作方法
车削加工的基本操作方法
车削加工的基本操作方法包括以下几个步骤：
1. 选择合适的车床和刀具：根据加工工件的尺寸、材料和形状的要求，选择合适的车床和刀具。
2. 安装工件：将工件固定在车床上，通常使用卡盘或夹具进行固定，并确保工件的切削面与车床主轴中心线保持垂直。
3. 调整刀具：根据加工要求，调整刀具的位置和角度，确保刀具与工件接触良好。
4. 设置加工参数：根据不同材料和尺寸，设置合适的切削速度、进给速度和切削深度等加工参数。
5. 开始车削：启动车床，使主轴旋转，通过刀具与工件的相对运动，进行切削加工。
在加工过程中，要注意观察切削状态和工件尺寸的变化，及时调整加工参数。
6. 完成车削：根据工件的要求和加工程序，持续进行车削，直至达到所需的加工尺寸和表面粗糙度。
7. 检查工件：对已加工完成的工件进行检查，包括尺寸测量、表面质量等，确保加工质量符合要求。
8. 清理车床和刀具：加工完成后，及时清理车床和刀具，保持其良好状态，以便下次使用。
需要注意的是，车削加工操作需要具备相关的操作经验和技能，操作时要注意安全，遵守相关的操作规程和安全操作要求。
机械加工工艺参数设定规定
机械加工工艺参数设定规定机械加工是一种制造工艺，通过对金属材料进行切削、车削、铣削等加工操作，以达到所需的形状和尺寸。
为了保证机械加工的质量和效率，需要准确设定和控制加工过程中的各项工艺参数。
本文将探讨机械加工工艺参数的设定规定。
I. 设定合适的切削速度切削速度是机械加工中最重要的参数之一，它指的是工件在加工过程中与刀具之间的相对运动速度。
切削速度的高低直接影响到加工表面的质量和加工效率。
在设定切削速度时，需要考虑材料的硬度、刀具的材质和结构以及切削液的使用情况等因素。
一般来说，硬度较高的材料需要较低的切削速度，而使用高速切削刀具时，可以适当提高切削速度。
II. 确定合适的进给速度进给速度是指切削工具在单位时间内切削加工的深度，它与每分钟的切削次数和每次切削的深度有关。
进给速度的设定要根据具体的材料和工艺要求来确定，过低的进给速度会导致加工时间过长，过高则容易引起刀具磨损和损坏。
因此，在设定进给速度时，需要综合考虑切削力、切削温度和加工表面质量等因素，以确保加工质量和效率的平衡。
III. 控制合适的切削深度切削深度是指刀具在每次切削中削除工件材料的厚度。
切削深度的设定要根据工件的材质、硬度和稳定性来确定。
如果切削深度过大，会增加切削力和切削温度，容易导致刀具振动、工件变形和表面质量下降。
因此，在设定切削深度时，需要根据具体情况做出合理的选择，并进行试切实验以验证加工效果。
IV. 设定适当的切削液使用量切削液在机械加工过程中起到冷却、润滑和清洁的作用，能有效降低切削温度、减少切削力和延长刀具寿命。
切削液的使用量需要根据加工材料、切削速度和切削方式等因素来确定。
针对不同的工艺要求，有时需要调整切削液的类型和浓度。
在设定切削液使用量时，操作人员应掌握切削液的性能指标，并遵循相关的安全操作规范。
V. 考虑刀具的选择和磨损控制刀具的选择要根据不同的加工任务来确定，包括工件材料、形状和尺寸等方面的要求。
同时，刀具的磨损情况也需要及时控制，以保证加工质量和效率。
数控车床转速参数设置技巧【妙】
不同的机床是不同的，有些机床的主轴可以在手动状态下输入转速数即可。
然而，大多数数控机床可以通过输入MDI状态下的S 来设定主轴转速，并通过循环来设定主轴转速。
在手动状态下，主轴仍然默认为这个速度。
此外，还可以选择主轴进入MDI接口S，循环启动主轴。
2.1 正确测量主轴转速当怀疑主轴转速不符合指令设定值时，不能只观察数控装置屏幕上的主轴转速值。
因为某些机床参数的错误会导致屏幕上的显示值与实际转速值不符。
因此应配备转速表，转速表最好是非接触式、带存储的数字式转速表。
将数控机床的工作方式调到MDI方式，输入主轴旋转指令，令其在机床允许的某一转速下运行。
首先观察数控机床显示屏上的主轴转速值是否与指令值相符，然后用转速表测量主轴实际转速值，观察三者是否相符，从而发现问题。
测量时要掌握技巧，贴反射标记时应注意非反射面积必须比反射面积要大，如果转轴明显反光，则必须先贴一层黑胶布，再在上面贴上反光标记。
在贴上反光标记之前，转轴表面必须处理干净与平滑。
低转速测量时，为提高测量精度，在被测物体上均匀地多贴上几块反射标记，这样显示出的读数除以反射标记数目，即可得到准确的转速值。
测量时端平转速表，垂直对准贴有反光标记的部分。
待转速平稳后再开启转速表的测量按钮。
在测量过程中，转速表不要晃动。
转速表显示三个数值，分别是本次测量时间内多次采样测量中的转速低值、转速高值和最后一次采样的转速值。
当三个读数值非常接近时才是一次成功的测量。
2.2 误差分析测量其主轴的极限转速，即机床技术指标规定主轴的最低和最高转速，计算主轴转速的相对误差，判断是否符合±2%精度要求。
其数值见表1。
表1 CAK3665 SJ数控车床主轴转速（r/min）记录表MDI指令数控机床屏目显示数值范围转速表读数转速低值转速高值最后读数M03 S120 118-122 119 121.8 120M03 S1500 1497-1501 1498 1501 1500相对误差的计算方法：转速平均值=（速度高值+速度低值）÷2=120.4相对误差=[（转速平均值-转速目标值）÷转速目标值）]×100%=0.33%主轴转速设置指令1）F指令设置在数控车床中有两种切削进给模式设置方法，一种是每转进给模式，单位为mm/r；另一种是每分钟进给模式，单位为mm/min。
车床转速和走刀的比例
车床转速和走刀的比例一、引言车床转速和走刀的比例是车削加工中非常重要的参数之一。
正确的设置车床转速和走刀的比例可以保证工件表面质量，提高加工效率，延长刀具寿命。
本文将从以下几个方面来详细介绍车床转速和走刀的比例。
二、车床转速和走刀的基本概念1. 车床转速车床转速是指车削时主轴的旋转速度，通常用每分钟旋转圈数（r/min）来表示。
不同材料和不同直径的工件需要不同的车床转速。
2. 走刀走刀是指切削刃沿着工件表面移动时的线速度，通常用米/分钟（m/min）来表示。
走刀与车床转速之间有一定的比例关系。
3. 比例关系在车削加工中，走刀与车床转速之间有一个相对应的比例关系，通常称为“进给率”，即每分钟进给量（mm/min）与车床转速之比。
例如，当进给率为0.2mm/r时，如果车床主轴每分钟旋转1000圈，则走刀线速度为200mm/min。
三、车床转速和走刀的比例对加工质量的影响1. 表面质量正确设置车床转速和走刀的比例可以保证工件表面质量。
如果走刀过快或车床转速过慢，会导致工件表面出现波纹状或毛刺。
如果走刀过慢或车床转速过快，会导致工件表面出现划痕或烧伤。
2. 加工效率正确设置车床转速和走刀的比例可以提高加工效率。
如果走刀过快或车床转速过慢，会导致加工效率低下。
如果走刀过慢或车床转速过快，会导致切削力增大，降低加工效率。
3. 刀具寿命正确设置车床转速和走刀的比例可以延长刀具寿命。
如果走刀过快或车床转速过慢，会导致切削力增大，从而缩短刀具寿命。
如果走刀过慢或车床转速过快，会导致温度升高，从而缩短刀具寿命。
四、如何选择合适的车床转速和走刀比例1. 材料不同材料需要不同的车床转速和走刀比例。
通常，硬度越大的材料需要更低的车床转速和走刀比例。
2. 直径不同直径的工件需要不同的车床转速和走刀比例。
通常，直径越大的工件需要更低的车床转速和走刀比例。
3. 切削深度不同切削深度需要不同的车床转速和走刀比例。
通常，切削深度越大，车床转速和走刀比例就要越低。
车削加工参数
车削加工参数1切削用量选定原则选择机械加工切削用量就是指具体确定切削工序的切削深度、进给量、切削速度及刀具耐用度。
选择切削用量时，要综合考虑生产率、加工质量和加工成本。
从切削加工生产率考虑：切削深度、进给量、切削速度中任何一个参数增加一倍，都可提高生产率一倍。
从刀具耐用度考虑：应首先采用最大的切削深度，再选用大的进给量，然后根据确定的刀具耐用度选择切削速度。
从加工质量考虑：精加工时，采用较小的切削深度和进给量，采用较高的切削速度。
2车削加工参数2.1车削要素切削速度v：工件旋转的线速度，单位为m/min。
进给量f：工件每旋转一周，工件与刀具相对位移量，单位为mm/r。
切削深度ap：垂直于进给运动方向测量的切削层横截面尺寸，单位为mm。
Ra :以轮廓算术平均偏差评定的表面粗糙度参数，单位为^m。
dw :工件直径，单位为mm。
切削速度与转速关系:jsin nd1000 318_3 m/minlOOOv 3183vH - -- -= ---就』r/minv：切削速度，工件旋转的线速度，单位为m/min。
n：工件的转速，单位为r/min。
d：工件观察点直径，单位为mm。
2.2车削参数45钢热轧状态（硬度：187HB）外圆车削钢调质状态（硬度：28〜32HRC）外圆车削4540Cr钢热轧状态（硬度：212HB）外圆车削28〜32HRC）外圆车削40Cr钢调质状态（硬度：28〜32HRC）内圆车削TC4固溶处理并时效状态（硬度：320〜380HB）外圆车削TC4固溶处理并时效状态（硬度：320〜380HB）内圆车削。
不锈钢车削参数
不锈钢车削参数不锈钢车削参数是指在车削加工过程中，针对不锈钢材料的特性和要求所设定的一系列切削参数。
这些参数对于保证加工质量和提高生产效率具有重要意义。
以下是一些建议的不锈钢车削参数：1. 切削速度（Vc）：切削速度是刀具在旋转时与工件接触点的速度。
对于不锈钢材料，切削速度应适当降低，以防止刀具过热和磨损。
一般推荐切削速度为20-60m/min。
2. 进给量（f）：进给量是指刀具在每次切削行程中沿工件轴向移动的距离。
对于不锈钢材料，进给量应适当降低，以减小刀具磨损和切削力。
一般推荐进给量为0.1-0.3mm/r。
3. 切削深度（ap）：切削深度是指刀具在每次切削行程中切入工件的深度。
对于不锈钢材料，切削深度应适当降低，以减小刀具磨损和切削力。
一般推荐切削深度为0.1-0.5mm。
4. 刀具前角（γo）：刀具前角是指刀具主切削刃与工件表面的夹角。
对于不锈钢材料，刀具前角应适当增大，以提高切削性能和减少刀具磨损。
一般推荐前角为10-20°。
5. 刀具后角（αo）：刀具后角是指刀具主切削刃与工件表面的夹角。
对于不锈钢材料，刀具后角应适当增大，以提高切削性能和减少刀具磨损。
一般推荐后角为8-12°。
6. 切削液：不锈钢车削过程中，应使用适当的切削液来冷却和润滑刀具和工件，以降低切削温度和减少刀具磨损。
常用的切削液有水溶性切削液、油溶性切削液和乳化液等。
7. 刀具材质：不锈钢车削过程中，应选择具有良好耐磨性和抗腐蚀性的刀具材质，如硬质合金、陶瓷和高速钢等。
8. 机床刚性：不锈钢车削过程中，应选择具有较高刚性的机床，以保证加工精度和表面质量。
9. 工艺路线：不锈钢车削过程中，应根据工件的形状和尺寸选择合适的工艺路线，以减少切削力和热量对加工质量的影响。
总之，不锈钢车削参数的选择应根据具体的工件材料、形状和尺寸以及加工要求进行综合考虑，以达到最佳的加工效果。
fanuc车床反向间隙参数
fanuc车床反向间隙参数Fanuc车床反向间隙参数是指在车削加工过程中，主轴和夹头之间的间隙参数设置。
这个参数对于车削加工的精度和效果有着重要的影响。
在车削加工中，反向间隙参数的设置可以通过提高加工效率、改善加工精度、减少加工误差等方面来体现。
正确的反向间隙参数设置可以提高车削加工的稳定性和可靠性，避免因间隙过大或过小而导致的加工问题。
反向间隙参数的设置需要考虑到车床的刚性和稳定性。
如果反向间隙参数设置过大，会导致主轴和夹头之间的间隙过大，加工时会出现松动和抖动现象，从而影响加工质量。
相反，如果反向间隙参数设置过小，会导致主轴和夹头之间的间隙过小，加工时会出现卡滞和卡死现象，从而导致加工误差。
反向间隙参数的设置还需要考虑到加工材料的特性和加工要求。
不同的材料和加工要求对反向间隙参数的要求也不同。
例如，对于硬度较高的材料，反向间隙参数可以适当设置大一些，以增加加工的稳定性和可靠性。
而对于加工要求较高的精密零件，反向间隙参数可以适当设置小一些，以提高加工的精度和效率。
反向间隙参数的设置还需要根据加工件的尺寸和形状来进行调整。
对于较大尺寸的加工件，反向间隙参数可以适当设置大一些，以增加加工的稳定性和可靠性。
而对于较小尺寸的加工件，反向间隙参数可以适当设置小一些，以提高加工的精度和效率。
在进行反向间隙参数设置时，还需要考虑到车床的磨损和老化程度。
如果车床的磨损和老化较严重，可能会导致反向间隙参数的设置不准确。
此时，需要及时进行维护和修理，以保证反向间隙参数的准确性和稳定性。
Fanuc车床反向间隙参数的设置对于车削加工的精度和效果有着重要的影响。
正确的反向间隙参数设置可以提高加工的稳定性和可靠性，避免因间隙过大或过小而导致的加工问题。
在进行反向间隙参数设置时，需要考虑到车床的刚性和稳定性、加工材料的特性和加工要求、加工件的尺寸和形状、车床的磨损和老化程度等因素，以达到最佳的加工效果。
车削加工路径、切削参数选择
铸铁 HBS<200
精加工 切断（宽度<5mm）
（3）选择切削用量时应注意的几个问题 ①主轴转速 应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀 具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。切削速度除 了计算和查表选取外，还可根据实践经验确定，需要注意的是交流 变频调速数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。根据 切削速度可以计算出主轴转速。 ②车螺纹时的主轴转速 数控车床加工螺纹时，因其传动链的 改变，原则上其转速只要能保证主轴每转一周时，刀具沿主进给轴 （多为Z轴）方向位移一个螺距即可。 在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P（或导程） 大小、驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素
在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，在 一次装夹下尽可能完成大部分甚至全部表面的加工。根据结构形
状不同，通常选择外圆、端面或内孔、端面装夹，并力求设计基
准、工艺基准和编程原点的统一。在批量生产中，常用下列方法 划分工序。
（1）按零件加工表面划分工序 即以完成相同型面的那一部分工艺过程为一道工序，对于加工 表面多而复杂的零件，可按其结构特点（如内形、外形、曲面和平 面等）划分成多道工序。 将位置精度要求较高的表面在一次装夹下完成，以免多次定位 夹紧产生的误差影响位置精度。 如图4-19所示工件，按照零件的 工艺特点，将外轮廓和内轮廓的 粗、精加工各放在一道工序内完 成，减少了装夹次数，有利于保
影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。 大多数经济型数控车床推荐车螺纹时的主轴转速n（r/min）为： n≤（1200/P）－k
式中P——被加工螺纹螺距，mm； k——保险系数，一般取为80。
数控车床车螺纹时，会受到以下几方面的影响： ●螺纹加工程序段中指令的螺距值，相当于以进给量f（mm／
不锈钢车削参数
不锈钢车削参数不锈钢车削参数是指在进行不锈钢材料车削加工时，需要考虑的关键参数。
这些参数包括切削速度、进给速度、切削深度、刀具几何参数等。
合理选择和控制这些参数可以提高车削效率，保证加工质量，延长刀具寿命。
下面将从这些方面详细介绍不锈钢车削参数。
首先是切削速度。
切削速度是指在单位时间内，刀具相对于工件的线速度。
不锈钢是一种硬度较高的材料，所以在车削时，需要选择相对较慢的切削速度以保证刀具的使用寿命和表面质量。
一般来说，不锈钢的切削速度要比碳钢慢2倍左右，通常在50-150米/分钟之间。
其次是进给速度。
进给速度是指刀具在单位时间内，在轴向方向上对工件的进给长度。
合理的进给速度可以保证切削过程中不锈钢的去屑能力和表面粗糙度。
进给速度过慢会导致切削过程中金属塑性变形量过大，进而产生较大的切削力和摩擦热量，使刀具极易磨损；进给速度过快则会减少加工表面质量。
因此，在选择进给速度时，需要根据具体不锈钢材料和刀具情况，以及加工要求来确定。
一般来说，不锈钢的进给速度一般较碳钢要慢2-3倍。
第三是切削深度。
切削深度是指刀具在一次车削过程中与工件接触的长度。
合理的切削深度可以控制不锈钢的切削力和切削温度，避免损耗过大和材料表面的过热变焦。
切削深度要根据不锈钢的强度、硬度和材料加工性能来确定。
通常情况下，不锈钢的切削深度要较小，以保证刀具的使用寿命和加工表面质量。
最后是刀具几何参数。
刀具几何参数主要包括刀具刃磨角度、前角、主偏角和刀具尺寸等。
合理选择刀具几何参数可以减小切削力和摩擦热量，从而延长刀具寿命，并提高加工质量。
对于不锈钢材料，刀具刃磨角度一般要小于碳钢，以减小热应力和摩擦热量；前角适当增大可以增强刀具的切削能力和排屑能力；主偏角的选择要结合不锈钢材料的切削性能和加工要求来确定。
此外，刀具的尺寸也要根据工件的尺寸和切削要求进行选择，通常要保证切削力和切削厚度的均衡。
综上所述，不锈钢车削参数是进行不锈钢加工时需要考虑的关键参数，包括切削速度、进给速度、切削深度和刀具几何参数等。
2024年度-CAXA数控车教程
图形编辑与修改
图形选择
使用鼠标或选择工具选择需要编 辑的图形元素。
图形移动
将选择的图形元素移动到新的位 置。
图形旋转
将选择的图形元素绕指定点旋转 一定角度。
图形修剪
将选择的图形元素进行修剪，删 除多余部分或保留需要部分。
图形镜像
将选择的图形元素沿指定轴线进 行镜像处理。
图形缩放
将选择的图形元素按比例缩放大 小。
发生，确保加工过程的安全性和稳定性。
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06 数控车削加工实例分析
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简单轴类零件加工实例
零件描述
简单轴类零件通常具有圆柱形 的外形，其加工表面主要是外
圆、端面和倒角。
加工工艺
首先进行粗车外圆和端面，然 后进行半精车和精车，最后进 行倒角处理。
刀具选择
根据零件材料和加工要求选择 合适的刀具，如外圆车刀、端 面车刀和倒角刀。
根据加工需求和切削条件选择合 适的冷却液类型和流量，以降低 切削温度和延长刀具寿命。
机床参数设置
根据机床性能和加工需求设置合 适的机床参数，如主轴转速、进 给速度等。
加工余量分配
根据工件形状和加工精度要求合 理分配各工序的加工余量，以保 证加工质量和效率。
18
数控车削加工仿真与验证
05
19
加工轨迹仿真
01
02
03
切削深度
根据工件余量和刀具刚性 设置合适的切削深度，以 保证加工效率和刀具寿命 。
进给量
根据工件材料、刀具类型 和机床性能设置合适的进 给量，以保证加工精度和 表面质量。
切削速度
根据工件材料、刀具材料 和切削条件设置合适的切 削速度，以保证加工效率 和刀具寿命。
不锈钢的车削参数
不锈钢的车削参数不锈钢是一种耐腐蚀、耐高温的金属材料，常用于制造机械零件、压力容器、航空航天器械等领域。
在进行车削加工时，需要根据不锈钢的特性和要求选择合适的车削参数，以达到理想的加工效果。
一、切削速度（vc）切削速度是车刀在工件表面移动的速度，也是车削过程中最基本的参数。
不锈钢的切削速度较低，一般在30-60m/min之间。
过高的切削速度会导致刀具过热、磨损加剧，影响切削质量和加工效率；过低的切削速度则会造成切削力增大，刀具负荷过大，甚至造成刀具断裂。
二、进给速度（f）进给速度是指车刀在单位时间内向工件进给的量。
在车削不锈钢时，进给速度一般在0.05-0.15mm/r之间。
进给速度过高会造成刀具磨损加剧、表面质量下降；进给速度过低则会导致车削效率低下。
需要根据具体材料硬度和刀具的质量要求来确定合适的进给速度。
三、切削深度（ap）切削深度是指车刀在一次切削过程中，刀尖与工件表面的距离。
不锈钢的切削深度一般在0.5-4mm之间，具体取决于工件的硬度和刀具的强度。
切削深度过大会增加切削力，容易造成刀具断裂；切削深度过小则会导致车削效率低下。
四、切削角度（γ）切削角度是指车刀主切削刃与工件表面的切削角。
在车削不锈钢时，一般选择切削角较小的刀具，如30度左右。
切削角较小的刀具可以减小切削力，提高刀具的切削性能和寿命。
五、冷却液由于不锈钢的切削过程会产生较高的温度，因此在车削不锈钢时需要使用冷却液进行冷却和润滑。
冷却液的选择应根据不锈钢的材质和车削过程的具体要求来确定，以保证切削效果和刀具的使用寿命。
六、切削工具选择不锈钢的切削难度较大，对切削工具的要求也比较高。
一般采用硬质合金或散热钨钢制成的切削工具。
此外，还可以通过涂覆刀具和刀具几何形状的优化来提高不锈钢的切削效果。
总结起来，车削不锈钢需要根据不锈钢的特性和要求选择适当的车削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度、切削角度等。
同时还需要选择合适的切削工具和冷却液，以保证切削效果和刀具的使用寿命。
数控车削加工中刀具及参数处理
优势越来越明显。新技术的出现和发展 ，要 求从事机 械
加工的操作人员要适应 当前的形势 ，在保 持传统加 工技
术及经验的基础 上，不断学习和更新 自已的知识 面 ，使
数控加工技术 的优势得到充分的发挥 。 人们往往以为车削 比铣削要容易一 些 ，而对它 的重 视程度不够 其实车削加工有它本 身的难度 ，实际工作 中要求 对所出现 的问题能够灵活解决 。比如相对普通 车 削 ，数控车削加工 中刀具及 参数 的合理 选用 就很重 要。 所以笔者 专门就车削情况 ，举 例说明刀具及 参数巧妙使
止 Ｌ处各 轴 向和径 向尺 寸按 单 边 留 ０ ２ｎｌ 工 出来 ； Ｉ ．ｉ 加 ｎ 然后用切槽刀进行精 加工 ，用一 个程 序将止 口处 的所有
廓 要求 较严时 ，这种忽略刀尖圆弧 的加工 方法会 导 零 致
件 的报 废。所 以，在精度要求越来越高 的现代机械加 工
中 ，有时就 必 须考 虑 车刀 刀尖 圆弧 的存 在 。如 图 ２所 示 ，为某零件的截面示意图。 图 ２中 ，该零件 的内 、外 轮廓 线 中都含有椭圆 曲线 ，也就是 说该
加工部位的表面粗糙度值很大 。 可见 ，对于 回转半径有变化 的工件 ，采用恒转速 的
加工方法 时 ，随着 加 工过 程 中刀具 与工 件接 触点 的变
动编程的方法） ：一是在做 图时人为 地将一 次加工 出来 的轮廓线 （ 包括直线 、椭圆线 和圆弧倒角） 偏移一个刀 尖 圆弧的距 离 ，然后用理想刀尖 （ 设定 刀尖圆弧半径为 零 ）按偏置后 的轮廓线进行走 刀轨迹编程 ；二是零件的
小而变化 ，车刀刀尖越大 ，误差就会 越大 。当零 件的轮
CATIAV5-6R2020中文版数控加工教程第八章车削加工(下)
第8章车削加工(下)本章导读： 本章将介绍车削加工中的顺序车削、斜升粗车加工和轮廓精车加工。
数控车削车刀常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀三类。
目前，数控机床上大多使用系列化、标准化刀具，对可转位机夹外圆车刀、端面车刀等的刀柄和刀头都有国家标准及系列化型号。
对于加工中心及有自动换刀装置的机床，刀具的刀柄都已有系列化和标准化的规定。
2448.1 顺序车削8.1.1 顺序车削零件操作定义顺序车削加工可以加工零件的曲面部分。
1. 打开模型文件并进入加工模块(1) 选择【文件】|【打开】菜单命令，系统弹出【选择文件】对话框，在【查找范围】下拉列表中找到并选择文件，单击【打开】按钮。
(2) 选择【开始】|【加工】|【车床加工】菜单命令，切换到车削加工工作台。
2. 零件操作定义(1) 进入零件操作定义对话框。
在特征树中双击【加工设定.1】节点，系统弹出【零件加工动作】对话框。
(2) 机床设置。
单击【零件加工动作】对话框中的【机床】按钮，系统弹出【加工编辑器】对话框，单击其中的【卧式车床工具机】按钮，保持系统默认设置，然后单击【确定】按钮，完成机床的选择。
(3) 定义加工坐标系。
单击【零件加工动作】对话框中的【参考加工轴系】按钮，系统弹出【预设参考加工轴系加工设定.1】对话框。
单击坐标原点感应区，在图形区选择如图8-1所示的点作为坐标原点。
单击对话框中的Z轴感应区，调整Z轴。
单击对话框中的X轴感应区，调整X轴。
(4) 选择目标加工零件。
单击【零件加工动作】对话框中的【设计用来模拟零件】按钮。
选择如图8-2所示的零件作为目标加工零件，在图形区空白处双击，系统回到【零件加工动作】对话框。
选择点图8-1 定义加工坐标系图8-2 选择目标加工零件(5) 选择毛坯零件。
单击【零件加工动作】对话框中的【用来模拟生料】按钮。
选择如图8-3所示的零件作为毛坯零件，在图形区空白处双击，系统回到【零件加工动作】对话框。
(6) 定义换刀点。
不锈钢车削参数
不锈钢车削参数摘要：一、不锈钢车削简介1.不锈钢的特性2.不锈钢的应用领域3.不锈钢车削的参数设置重要性二、不锈钢车削参数详解1.刀具的选择2.切削速度的设定3.进给速度的设定4.刀具补偿量的调整5.冷却液的选择和使用三、不锈钢车削参数设置技巧与实践1.刀具的合理选用2.根据材料硬度调整参数3.保持刀具锋利4.注意冷却液的使用5.参数调整与优化案例分析四、不锈钢车削参数对加工效果的影响1.刀具磨损情况2.表面光洁度3.加工效率4.零件尺寸精度正文：不锈钢是一种具有良好耐腐蚀性和耐磨性的合金材料，广泛应用于机械、航空、航天、石油化工、医疗器械等领域。
不锈钢车削是金属加工的一种重要方式，合理设置车削参数对于保证加工质量、提高生产效率具有重要意义。
本文将详细解析不锈钢车削参数的相关知识。
一、不锈钢车削简介不锈钢具有较高的硬度，加工难度相对较大。
因此，在车削过程中，需要根据不锈钢的特性选择合适的刀具、切削液以及调整切削参数。
正确设置参数能够保证不锈钢车削的顺利进行，提高加工质量。
二、不锈钢车削参数详解1.刀具的选择不锈钢车削应选用硬度高、韧性好的刀具材料，如硬质合金、陶瓷等。
同时，根据加工零件的形状、尺寸及加工要求选择合适的刀具类型。
2.切削速度的设定切削速度是影响不锈钢车削加工效果的重要参数。
一般情况下，切削速度要适当降低，以降低刀具磨损、提高加工质量。
切削速度的选择应根据不锈钢的材质、硬度以及刀具的材质等因素综合考虑。
3.进给速度的设定进给速度直接影响到不锈钢车削的效率和表面质量。
合理的进给速度能够降低刀具磨损，提高加工效率。
进给速度的设定要根据不锈钢的硬度、刀具的材质及加工要求综合考虑。
4.刀具补偿量的调整由于刀具的磨损、装配误差等原因，实际加工过程中，刀具的切削刃与理论切削刃存在一定的偏差。
因此，需要根据刀具的磨损情况及时调整刀具补偿量，以保证加工精度。
5.冷却液的选择和使用冷却液对于不锈钢车削具有重要作用，可以降低刀具磨损、冷却切削区域、冲刷切屑，有助于提高加工表面质量。
304车削参数
304车削参数304车削参数是指在车削加工过程中所使用的一组参数，用来控制车床工件与刀具之间的相对运动关系，以达到满足工件加工要求的目的。
这些参数包括进给速度、主轴转速、切削深度、切削速度等。
进给速度是指车床工件在车削过程中的线速度，一般用mm/min表示。
进给速度的选择应根据工件材料、刀具材料和刀具结构等因素综合考虑。
进给速度过大会导致切削力增大、刀具磨损加剧，甚至引起刀具断裂；而进给速度过小又会导致产量降低、加工效率低下。
因此，在选择进给速度时需要根据具体情况进行合理调整。
主轴转速是指车削中主轴的转速，一般用r/min表示。
主轴转速的选择应根据工件材料、刀具材料和切削深度等因素综合考虑。
主轴转速过高会导致切削过程中温度升高，容易引起刀具磨损加剧；而主轴转速过低又会导致加工效率低下。
因此，在选择主轴转速时需要根据具体情况进行合理调整。
切削深度是指刀具在车削过程中每次接触工件的深度，一般用mm 表示。
切削深度的选择应根据工件材料、刀具材料和切削速度等因素综合考虑。
切削深度过大会导致切削力增大，容易引起刀具破裂；而切削深度过小又会导致加工效率低下。
因此，在选择切削深度时需要根据具体情况进行合理调整。
切削速度是指刀具在车削过程中相对于工件表面的速度，一般用m/min表示。
切削速度的选择应根据工件材料、刀具材料和切削深度等因素综合考虑。
切削速度过高会导致刀具磨损加剧、刀具寿命缩短；而切削速度过低又会导致加工效率低下。
因此，在选择切削速度时需要根据具体情况进行合理调整。
除了以上几个主要的车削参数外，还有一些次要的参数也需要考虑，比如切削角度、进给量、刀具前角和后角等。
切削角度是指刀具与工件表面的夹角，一般用度数表示。
切削角度的选择应根据工件材料和刀具材料等因素综合考虑。
进给量是指刀具在车削过程中每分钟进给的长度，一般用mm/rev表示。
进给量的选择应根据工件材料和切削速度等因素综合考虑。
刀具前角和后角是指刀具前端和后端的刀尖角度，一般用度数表示。
车削加工路径切削参数选择
车削加工路径切削参数选择引言车削加工是通常应用于金属加工领域的一种常见切削工艺。
车削过程中，选择合适的切削参数对于保证工件质量、提高加工效率至关重要。
本文将介绍在车削加工中，如何选择合适的路径和切削参数。
车削路径选择车削路径是指车刀在工件上运动的轨迹。
选择合适的车削路径对于加工效率和表面质量有重要影响。
常见的车削路径有以下几种：1.直线车削路径：沿着工件轴线进行直线运动，适用于对称工件的加工。
2.长度向车削路径：沿着工件的长度方向进行车削，适用于加工棒材等形状较长的工件。
3.面向车削路径：沿着工件的横截面进行车削，适用于加工平面工件。
4.弧线车削路径：以弧线轨迹进行车削，适用于加工圆形工件或有曲线需求的工件。
在选择车削路径时，应根据具体的工件形状和加工要求进行合理的选择。
同时，还应考虑加工的稳定性和切削刃的寿命等因素。
切削参数选择切削参数是指影响切削过程的各项参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。
正确选择切削参数可以有效地控制切削过程中产生的热量和切削力，提高加工效率和工件质量。
切削速度切削速度是指车刀切削工件的速度。
切削速度的选择应根据工件材料和车刀材料进行合理调整。
对于硬质材料，应选择较低的切削速度，以减少刀具磨损和热量产生；对于软质材料，可以选择较高的切削速度以提高加工效率。
进给速度进给速度是指车刀每分钟进给工件的距离。
进给速度的选择应根据工件材料、车刀材料和切削深度等因素进行综合考虑。
通常情况下，较高的进给速度可以提高加工效率，但过高的进给速度可能导致切削力过大，造成刀具损坏或工件表面质量下降。
切削深度切削深度是指车刀在一次切削中所移除的工件材料的厚度。
选择合适的切削深度可以有效控制加工过程中的切削力和热量产生。
较大的切削深度可以提高加工效率，但过大的切削深度可能导致加工过程不稳定，造成刀具破裂或工件变形等问题。
切削液选择切削液是指在车削加工过程中用于冷却和润滑的液体。
切削液的选择应根据工件材料、切削参数和加工环境等综合考虑。
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本人一直很沉迷于机械切削加工，有时候已经属于严重脱离生产应用的范畴，纯粹属于个人爱好去研究、琢磨。
关于各类型不同涂层、材质的刀具的应用、切削参数、切削效果，使用寿命等，曾经长期试验了很多。
以下公布的车刀测试效果纯粹是个人经验所得，请手下留情少拍砖头
为了测试的结论比较客观、可信，所有用刀片一律为三菱出品的CCMT80度螺钉压紧式的外圆刀片，刀杆用SCLCR标准93度外圆刀杆，所有刀片槽型一致、刀尖R一致，型号均为CCMT09T304，有不同的只是刀片材质和涂层不同的区别。
由左至右材质代号分别为：
1：NX2525 （白色）此为三菱金属陶瓷的主打材质
2：AP25N （闪亮金色）此为带PVD涂层的金属陶瓷
3：U6010 （深金色））此为最常见的CVD涂层硬质合金
4：VP15TF （紫色）此为PVD涂层的硬质合金
四种刀片之中，对于一般软钢HB180`280左右的推荐切削速度范围分别为：
1：NX2525 100~250米
2：AP25N 100~350米
4：U6010 200~350米
5：VP15TF 100~150米
以下说说刀片的经济性，价格最便宜的是NX2525，其次是AP25N，然后是U6010，最贵的是VP15TF，不过由于其都是十来块一片的东西，差价也就三两块一片而已，所以刀具的使用寿命比价格重要很多！废话少说，说说我对各类型刀片的使用特性及应用范围，仅供参考：
1：NX2525
NX2525是不带涂层的金属陶瓷刀片，也是刀片材质之中最廉价的，但其硬度是最高的，所以也是最耐磨损，也最耐高温。
但金属陶瓷的脆性很大，一但刀具刃口锋利性降低，切削阻
力加大，非常容易出现崩裂的现象，而不是磨损，几乎失效时都是刀片崩裂，在刀片未见严重磨损时就要更换刀片，否则刀片随时会崩裂掉一大块，导致撞机。
鉴于其脆性大、硬度高、耐高温三个物理特性，2mm以内的小切深、干式切削时可以发挥最大的耐用寿命和最佳的切削效果。
湿式切削时不建议使用此材质的刀片，加了冷却液（特别是乳化液）之后对刀片的寿命会有严重降低，而且大大增加刀片爆裂的机会，非要用切削液也只能用切削油。
2：AP25N
AP25N是带PVD薄膜涂层的金属陶瓷刀片，由于其涂层的作用，切削速度可以轻微提高10%，但最重要的是带涂层之后刀片抗热胀冷缩提高，可以在乳化液的切削环境中使用，但其脆性还是没有改变，依然只适合于小切深。
不过经过我长期测试，带了涂层之后的效果并不明显，使用价值不大。
总的来说，金属陶瓷材质的刀具由于廉价和特殊的物理特性，比较适合于小零件小切削余量的场合使用，干式切削时尽量将切削温度提升到工件可接受范围，切削理念应为小切深，高转速，低进给的精加工要求，严禁低速大切深，高进给切削使用
3：U6010
U6010是CVD涂层的合金材质，由于CVD的技术涂层是很厚的，所以此类刀片切削范围涂层磨完之时，刀片也块到寿终正寝之日。
由于起合金基底的缘故，抗冲击比金属陶瓷的要好很多，所以虽然他的硬度没金属陶瓷的高，但可实现的切削速度是最快的！强劲断续切削时几乎只能选用此刀片，刀具在失效时刀片都是以磨损为主，除非在非常不合理的切削参数和条件下才会产生大面积甭缺。
4：VP15TF
VP15TF是PVD涂层的合金材质，但涂层的厚度相对CVD是很薄的，所以切削速度是最低的，但此类涂层的刀片价格是最高的！原因就是PVD涂层很抗黏结，也就是抗积屑瘤！切削不锈钢等高黏性材料时切削效果是最好的，例如不锈钢、未热处理的高速钢、高铬钢等合金成分比重大的材料时，切削最容易体会到该涂层的好处，如果用来加工一般碳钢或者低合金钢，你只会发现用更贵的刀片加工寿命更低而已。
说一个最简单的例子，我用的高精度国产数控车床，加工直径50mm的45号钢，用2.0MM 的切断刀切断，正常以120米的切削速度（恒定线速，最高4000转），进给0.15。