机械加工基础知识解析
机械加工基本常识
机械加工基本常识（一）基准零件都是由若干表面组成，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。
零件表面间的相对位置要求包括两方面：表面间的距离尺寸精度和相对位置精度（如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等）要求。
研究零件表面间的相对位置关系离不开基准，不明确基准就无法确定零件表面的位置。
基准就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。
基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。
1、设计基准在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准，就活塞来说，设计基准指活塞中心线和销孔中心线。
2、工艺基准零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。
工艺基准按用途不同，又分为定位基准、测量基准和装配基准。
（1）定位基准：加工时使工件在机床或夹具中占据正确位置所用的基准，称为定位基准。
按定位元件的不同，最常用的有以下两类：自动定心定位：如三爪卡盘定位。
定位套定位：将定位元件做成定位套，如止口盘定位其他有在V形架中定位，在半圆孔中定位等。
（2）测量基准：零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准，称为测量基准。
（3）装配基准：装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准，称为装配基准。
（二）工件的安装方式为了在工件的某一部位上加工出符合规定技术要求的表面，在机械加工前，必须使工件在机床上相对于工具占据某一正确的位置。
通常把这个过程称为工件的“定位”。
工件定位后，由于在加工中受到切削力、重力等的作用，还应采用一定的机构将工件“夹紧”，使其确定的位置保持不变。
使工件在机床上占有正确的位置并将工件夹紧的过程称为“安装”。
工件安装的好坏是机械加工中的重要问题，它不仅直接影响加工精度、工件安装的快慢、稳定性，还影响生产率的高低。
为了保证加工表面与其设计基准间的相对位置精度，工件安装时应使加工表面的设计基准相对机床占据一正确的位置。
如精车环槽工序，为了保证环槽底径与裙部轴线的圆跳动的要求，工件安装时必须使其设计基准与机床主轴的轴心线重合。
机械加工基础 pdf
机械加工基础机械加工是指利用机床、工具和刀具等进行切削、磨削、铣削、钻削等工艺，将原材料加工成所需形状、尺寸、精度和表面质量的工艺过程。
机械加工是制造业中常见且重要的环节之一，它贯穿于产品的设计、制造和维护等各个阶段。
本文将对机械加工基础进行详细介绍。
一、机械加工的种类1. 切削加工：切削加工是利用旋转刀具与工件进行相对运动，通过剪切或刮削等方式来去除工件上多余的材料，以达到所需的形状和尺寸。
常见的切削加工方式有车削、铣削、钻削、镗削等。
2. 磨削加工：磨削加工是利用磨具对工件进行研磨或研磨来达到所需的形状和尺寸。
磨削加工常用于对硬脆材料和高精度要求的工件进行加工，常见的磨削加工方式有平面磨削、圆柱磨削、内外圆磨削等。
3. 成型加工：成型加工是指利用特定的工具或模具将原材料进行变形或切除，来获得所需的形状和尺寸。
常见的成型加工方式有锻造、铸造、挤压、冲压、注塑等。
二、机械加工中的常用机床1. 钻床：钻床是一种用来钻孔的机床，它通过切削刃在工件表面上形成孔洞。
2. 铣床：铣床是一种用来铣削平面、凸轮槽等工件的机床，通过在工件上进行旋转切削。
3. 磨床：磨床主要用于研磨与机械加工不易加工的高精度工件，如磨平面、磨圆柱等。
4. 车床：车床是一种用来车削工件的机床，通过在工件上进行旋转切削。
三、机械加工中的工艺参数与工具选择在机械加工中，需要根据工件的要求选择合适的工艺参数和刀具。
一般来说，工艺参数包括切削速度、进给速度、切削深度等。
根据材料的不同，选择合适的刀具材质、刀具类型和刀具几何形状等。
四、机械加工中的质量控制机械加工中，质量控制是非常重要的环节，它直接关系到工件的尺寸精度和表面质量。
常用的质量控制方法包括测量和检验。
其中测量通常采用千分尺、游标卡尺、外径千分表等工具进行，而检验则通常通过对工件进行外观检查、尺寸测量、硬度检验等来确保质量。
五、机械加工中的安全注意事项在机械加工中，需要高度重视安全问题。
机械加工中的知识点总结
机械加工中的知识点总结1. 材料的选择在机械加工中，材料的选择至关重要。
常见的金属材料有铁、铜、铝、不锈钢等，而非金属材料有塑料、橡胶、木材等。
选择合适的材料可以有效提高加工效率和产品质量。
需要考虑材料的强度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性、导热性等性能指标，同时还要考虑成本和加工性能等因素。
2. 切削理论切削是机械加工的一种常用方法，它包括车削、铣削、钻削、刨削等多种形式。
切削理论是指在切削过程中，刀具与工件之间的相互作用规律。
在切削理论中，有切削力、刀具磨损、热变形、表面质量等重要内容。
掌握切削理论可以有效提高加工效率和降低加工成本。
3. 机床的选择机床是机械加工的重要设备，它包括车床、铣床、钻床、磨床等。
不同的机床适用于不同的加工工艺，选择合适的机床可以提高加工效率和产品质量。
在选择机床时，需要考虑加工工件的形状、尺寸和材料，同时还要考虑加工精度和生产效率等因素。
4. 加工工艺机械加工的加工工艺包括粗加工和精加工两个阶段。
粗加工是指将工件的毛坯加工成近似形状的工艺过程，通常采用车削、铣削、钻削等方法。
精加工是指将粗加工后的工件进行精细加工，使其达到设计要求的工艺过程，通常采用磨削、拉削、滚削等方法。
5. 数控技术数控技术是机械加工中的一种先进技术，它通过计算机控制机床实现加工过程。
数控技术具有高精度、高效率、多样化加工等优点，广泛应用于航空、航天、汽车等高端制造领域。
掌握数控技术可以提高加工精度和生产效率。
6. 自动化生产自动化生产是指通过自动化设备和系统实现生产过程的自动化。
在机械加工中，自动化生产可以提高生产效率、降低劳动强度、保证产品质量等多方面的优势。
常见的自动化设备有自动送料机、自动上下料机、自动检测设备等。
7. 质量控制质量控制是机械加工中的重要环节，它包括工艺规程的制定、检验标准的确定、质量管理体系的建立等内容。
通过严格的质量控制可以保证产品的质量和稳定性，提高用户满意度和企业竞争力。
机械加工组知识点总结
机械加工组知识点总结一、加工工艺1.常见的机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削、切割、车床加工、铣床加工等等。
2.车削是利用车床将工件放在旋转的主轴上，然后以一定速度，用刀具切削工件。
常见的车削有外圆车削、内孔车削、截面车削等。
3.铣削是利用铣床对工件进行切削加工，其切削刀具是旋转的，工件则在垂直于刀具旋转轴的方向上移动。
铣削可分为立式铣削、卧式铣削、立卧式通用铣床等。
4.钻削是利用钻床或其它设备进行孔加工。
常见的钻削方式有手动钻孔和自动钻孔两种。
5.磨削是利用磨床对工件表面进行抛光，可以提高工件的表面粗糙度和尺寸精度，增加工件的表面硬度等。
6.切割则是利用切割机床工具对工件进行切割，如锯床、切割机等等。
二、加工原理1.切削原理，是机械加工的基本原理之一。
通过切削来去除工件表面的材料，以实现工件尺寸和形状的准确加工。
2.热加工原理，通过热加工，使材料软化，并进行塑性加工，以达到改变工件的形状或尺寸的目的。
3.冷加工原理，是指在常温下对金属材料进行塑性变形的加工方法，如拉拔、挤压、冲压等。
三、机床设备1.车床是一种利用刀具进行切削的加工设备，主要用于车削加工。
根据其结构可分为平面车床、立式车床、数控车床等。
2.铣床是一种通过切削工具进行切削加工的设备，主要用于铣削加工。
根据其结构可分为立式铣床、卧式铣床、龙门铣床等。
3.磨床是利用磨削刀具对工件进行磨削的设备，可以分为平面磨床、圆柱磨床、内圆磨床等。
4.切割机床包括剪床、冲床等设备，用于对工件进行切割加工。
四、刀具选择1.车削刀具选择时需要考虑工件材料、工件形状和尺寸、切削中心的位置等因素。
通常选择硬质合金刀具用于对硬质工件的车削，而对于青铜、铝等硬度较低的工件，可选择用高速钢刀具。
2.铣削刀具主要包括立铣刀、面铣刀、T形槽铣刀、滚齿刀、球头刀、锥形铣刀等。
选择时需根据工件材料、工件形状和尺寸、切削深度等来进行选择。
3.钻削刀具根据工件材料、孔径精度和表面粗糙度的要求等进行选择。
机械加工知识点总结
机械加工知识点总结1. 机械加工的概念与发展机械加工是指利用机床以及切削工具对工件进行塑性变形，达到制造零件或产品的目的。
在人类历史发展的早期，机械加工工艺主要靠手工进行，后来随着机械化生产的逐步发展和机床的应用，机械加工工艺不断发展完善，成为现代工业生产中不可或缺的重要环节。
2. 机械加工的分类机械加工根据不同的加工方法可以分为切削加工、成形加工、焊接与连接、表面处理、热加工、化学加工等多种类型。
切削加工是机械加工的主要形式，包括车削、镗削、钻削、铣削、磨削、切割等常见的加工方法。
3. 机械加工的基本工艺（1）车削：车削是指用车床和刀具对工件进行旋转切削的加工方法。
工件在主轴上旋转，刀具在刀架上做直线或曲线运动，切除工件上的金属，以获得所需的形状和尺寸。
（2）铣削：铣削是利用铣床进行加工的方法，主要通过刀具旋转和工件运动实现金属的切削加工。
铣削操作可以进行平面加工、轮廓加工、开槽加工、螺纹加工等。
（3）钻削：钻削是利用钻床或者钻头进行加工的方法，主要通过钻头的旋转实现对工件的钻孔加工。
（4）磨削：磨削是利用磨削机进行的精密加工方法，通过磨料的高速旋转与工件表面的相互作用，将工件的表面切削下来，以改善工件的表面粗糙度和尺寸精度。
4. 机械加工的常见工艺技术（1）数控加工技术：数控加工技术是利用数控机床进行加工的方法，通过预先编程的程序控制机床的运动和加工过程。
（2）柔性化制造技术：柔性化制造技术是利用柔性化制造系统，通过改变加工参数，实现同一设备加工不同工件的目的。
（3）超精密加工技术：超精密加工技术是通过超精密加工设备和工艺方法，对工件进行高精度、微细加工的一种加工技术。
5. 机械加工的工艺精度（1）尺寸精度：尺寸精度是指工件尺寸与设计尺寸之间的偏差，通常用公差来表示尺寸精度。
（2）形位精度：形位精度是指工件的外形和位置与设计要求的偏差，包括圆度、直线度、平面度等。
6. 机械加工的工艺表面质量（1）粗糙度：粗糙度是表面不平整程度的量度，用于描述表面的平滑度和光洁度。
机械加工与制造知识点总结
机械加工与制造知识点总结一、机械制造基础知识1. 机械加工的定义机械加工是指利用机床对原材料进行工艺加工，制成各种零部件和构件的过程。
机械加工主要包括车削、铣削、钻削、磨削、锯割等工艺。
2. 机械加工的分类机械加工可以根据加工方式和加工形式进行分类。
根据加工方式可以分为常规加工和非常规加工，根据加工形式可以分为车削、铣削、钻削、磨削、锯割等。
3. 机械加工的优点机械加工具有精度高、加工质量好、生产效率高、工艺适应性广等优点，是制造业中不可或缺的一种加工方式。
4. 机械加工的缺点机械加工也存在加工周期长、加工成本高、加工环境污染等缺点，需要在实际生产中进行合理的控制和改进。
二、机械加工的基本工艺1. 车削车削是一种利用车床进行切削加工的工艺，主要用于加工回转体和直线面。
2. 铣削铣削是一种利用铣床进行切削加工的工艺，主要用于加工平面、曲面和槽面等。
3. 钻削钻削是一种利用钻床进行切削加工的工艺，主要用于加工孔类零件。
4. 磨削磨削是一种利用磨床进行切削加工的工艺，主要用于加工高精度、高表面质量的零部件。
5. 锯割锯割是一种利用锯床进行切削加工的工艺，主要用于加工各种截面的零部件。
三、机械加工的机械设备1. 车床车床是一种利用刀具对工件进行切削加工的机床，主要用于加工回转体零部件。
2. 铣床铣床是一种利用铣刀对工件进行切削加工的机床，主要用于加工平面、曲面和槽面等零部件。
3. 钻床钻床是一种利用钻头对工件进行切削加工的机床，主要用于加工孔类零部件。
4. 磨床磨床是一种利用磨轮对工件进行切削加工的机床，主要用于加工高精度、高表面质量的零部件。
5. 锯床锯床是一种利用锯条对工件进行切削加工的机床，主要用于加工各种截面的零部件。
四、机械加工的工艺参数1. 切削速度切削速度是指刀具在加工过程中与工件相对运动的速度，是决定切削质量和加工效率的重要参数。
2. 进给速度进给速度是指刀具在加工过程中每分钟对工件的进给量，是影响加工表面粗糙度和工艺效率的重要参数。
机械零件加工工艺过程的基本知识
机械零件加工工艺过程的基本知识机械零件加工工艺过程是指通过一系列的工艺方法和工艺流程，对零件进行材料加工、成形和加工表面处理等过程，最终使得零件达到所需的形状、尺寸、质量和表面粗糙度等要求。
下面将介绍机械零件加工工艺过程的基本知识。
一、机械零件加工工艺过程的基本流程1.零件装夹零件装夹是指将待加工的零件固定在加工设备上，以保证零件在加工过程中的位置准确，加工过程中不产生相对位移。
2.车削车削是通过旋转工件，以刀具与工件相对运动的方式，将工件外表面旋削下来，使其达到所需的形状和尺寸要求。
3.镗削镗削是通过将刀具在工件内孔中做径向运动，去除内孔表面的金属材料，使其达到所需的直径、圆度和光洁度要求。
4.铣削铣削是通过将刀具在工件上做径向和周向运动，去除工件表面的金属材料，使其达到所需的平面度、垂直度和光洁度要求。
5.火花加工火花加工是利用电火花放电原理进行零件加工的一种加工方法。
通过电极与工件之间产生电火花放电，将工件上的材料溶解和熔化，并通过水冷剂迅速冷却，使其达到所需的形状和尺寸要求。
6.磨削磨削是通过在工件表面和砂轮之间进行相对运动，将工件表面的金属材料去除，以达到所需的平面度、圆度、光洁度和尺寸要求。
7.锤击锤击是通过将锤击力作用于工件上，去除工件上的金属材料，以达到所需的形状和尺寸要求。
8.切割切割是通过机械力或热能，将工件切割成所需的形状和尺寸。
常用的切割方法有剪切、火焰切割、激光切割等。
二、常见机械零件加工工艺方法1.塑性加工塑性加工是通过在零件上施加外力，使其发生塑性变形，以改变其形状和尺寸。
常见的塑性加工方法有拉伸、压缩、弯曲、冲压等。
2.热处理热处理是通过加热和冷却过程，改变零件内部组织结构，以改变其性能和硬度。
常见的热处理方法有淬火、回火、退火、时效等。
3.表面处理表面处理是对零件表面进行物理或化学处理，以提高其耐磨性、耐腐蚀性及美观度。
常见的表面处理方法有镀铬、镀镍、镀锌、喷涂、抛光等。
机械加工工艺基础知识
机械加工工艺基础知识一、拟定机加工件工艺路线的原则：1、先加工基准面：零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。
称为“基准先行”。
2、划分加工阶段：加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。
主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。
3、先面后孔：对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。
这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。
4、光整加工：主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨\滚压加工等），应放在工艺路线最后阶段进行，加工后的表面光洁度在Ra0.8um以上，轻微的碰撞都会损坏表面；二、拟定机加工件工艺路线的其他原则：上述为工序安排的一般情况。
有些具体情况可按下列原则处理。
1、、为了保证加工精度，粗、精加工最好分开进行。
因为粗加工时，切削量大，工件所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及加工表面有较显著的加工硬化现象，工件内部存在着较大的内应力；如果粗、粗加工连续进行，则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失。
对于某些加工精度要求高的零件。
在粗加工之后和精加工之前，还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力。
2、合理地选用设备。
粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，精加工工序则要求用较高精度的机床加工。
粗、精加工分别在不同的机床上加工，既能充分发挥设备能力，又能延长精密机床的使用寿命。
3、在机械加工工艺路线中，常安排有热处理工序。
热处理工序位置的安排如下：为改善金属的切削加工性能，如退火、正火、调质等，一般安排在机械加工前进行。
为消除内应力，如时效处理、调质处理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前进行。
为了提高零件的机械性能，如渗碳、淬火、回火等，一般安排在机械加工之后进行。
机械加工的基础知识
机械加工的基础知识机械加工是工程制造领域中最基础、最关键的一环。
机械加工包括旋转机械加工、冲压机械加工、切削机械加工、磨削机械加工等多种方式。
本文将探讨机械加工的一些基础知识，以及机械加工技术的特点、要素和市场趋势。
一、机械加工技术的特点机械加工技术是一种基于材料物理性质和机械力学原理的制造加工方法。
它具有技术参数高、效率高、工艺可控和适应性强等特点。
首先，机械加工技术的技术参数很高。
不同的加工工艺需要的技术参数不同，如刨削需要的累积误差很小，而车削需要的表面精度很高。
这些技术参数调整要点严格，对于工人的技能水平要求也很高。
其次，机械加工技术的效率很高。
相比其他加工方式，机械加工可以在短时间内大规模生产，并且可以保证产品的精度和一致性。
再次，机械加工技术有着很高的工艺可控性。
机械加工技术被广泛应用于各种范畴，例如餐具制造、枪械制造、汽车零部件制造、日用品制造、机械制造、电子产品制造等等。
应用于不同制造领域的机械加工技术形式也不同，如在汽车零部件制造中，机械加工技术的表面质量和尺寸精度要求都很高，而在餐具制造中，机械加工技术主要需要保证产品的稳定性和美观性。
最后，机械加工技术的适应性很强。
它可以适应很多不同材料的制造，如铜、铁、钢、铝、合金、塑料等等。
二、机械加工技术的要素机械加工技术的要素包括：加工设备、工艺参数、材料等。
首先，加工设备是机械加工技术的第一要素。
加工设备是指各种各样的加工机床，包括车床、铣床、数控加工中心、磨床、钻床等等。
选择合适的加工设备对产品的研发和生产都有着至关重要的作用。
其次，工艺参数是机械加工技术的第二要素。
工艺参数包括：切削速度、进给量、切削深度和表面质量等。
不同的加工工艺需要的工艺参数也是不同的，只有正确配置各种参数，才能保证加工的质量和效率。
第三，材料是机械加工技术的第三要素。
机械加工所应用的材料种类繁多，包括金属、非金属等。
机械加工材料的选择和合理利用，对产品的最终性质也有着非常大的影响。
专业机械加工知识点总结
专业机械加工知识点总结一、机械加工的基本原理机械加工是通过在机床上进行切削、磨削、钻削、刨削、镗削、铣削、车削等方式，将工件加工成规定形状和尺寸的制品。
其基本原理是利用一定切削工具或研磨工具对工件进行物理或化学加工。
切削过程中，借助于外力将刀具或磨料进行相对运动，切除金属或改变工件表面形状及粗糙度，以满足零件尺寸及其他要求。
二、常用的机械加工方法1. 切削加工：切削加工是指利用具有刃口的切削工具对工件进行加工的方法。
常见的切削加工方式有铣削、车削、钻削、镗削等。
2. 磨削加工：磨削加工是指利用磨料对工件进行加工的方法。
常见的磨削加工方式有平面磨削、圆柱磨削、内圆磨削等。
3. 其他机械加工方法：还有一些其他的机械加工方法，例如刨削、拉削、抛光、线切割等，这些方法在特定的情况下也会被使用。
三、加工工艺机械加工过程中，需要考虑很多工艺因素，如刀具的选择、切削速度、进给速度、切削深度、切削液的选择和使用等。
在切削加工中，切削速度是指切削工具相对工件表面的速度。
进给速度是指切削工具在工件上的运动速度。
切削深度是指切削刀具进入工件的深度。
切削液是一种用来冷却和润滑切削过程的液体。
四、加工精度控制在机械加工中，加工精度是非常重要的一个指标，它直接影响到工件的质量和使用性能。
加工精度可以通过控制切削参数、选用合适的切削工具、提高刀具刚性和精度、提高机床性能和精度等方面来实现。
五、机械加工的发展趋势随着科学技术的不断进步和制造业的发展，机械加工技术也在不断发展。
未来，机械加工技术将朝着数字化、智能化、精密化和高效化的方向发展。
具体来说，机械加工将会更多地应用先进的数控技术，加工精度会得到更大程度的提高，同时，机械加工设备将更加智能化，生产效率也会进一步提高。
综上所述，机械加工是制造业中非常重要的一部分，它涉及到的知识和技能非常多。
在工程实践中，我们需要掌握机械加工的基本原理和常用的机械加工方法，同时也需要了解加工工艺和加工精度控制的相关知识。
机械加工必学知识点总结
机械加工必学知识点总结1. 材料和工艺选择在进行机械加工时，材料的选择是非常重要的。
不同的材料具有不同的物理和化学性质，因此在加工工艺上有着不同的要求。
对于每种材料，必须根据其特性选择合适的工艺，包括切削速度、切削深度、刀具材质等方面的考虑。
2. 刀具选用刀具在机械加工中起着至关重要的作用。
不同的刀具适用于不同的工艺，比如铣刀、车刀、攻丝刀等。
选用合适的刀具可以提高加工效率和质量，减少成本。
3. 切削参数在进行切削加工时，切削参数的选择对加工效果有着直接影响。
切削速度、进给速度、切削深度等参数的合理选择，可以提高加工效率和降低成本。
4. 加工工艺不同的零件需要采用不同的加工工艺。
比如，单件加工和批量加工的工艺会有所不同。
合理设计加工工艺可以提高生产效率，降低成本。
5. 数控加工数控加工是现代机械加工中的一种重要工艺。
相比传统加工，数控加工具有更高的精度和效率。
掌握数控编程和操作技能对机械加工人员来说是必备的能力。
6. 加工精度加工精度是衡量加工质量的重要指标之一。
了解加工精度的影响因素，如刀具质量、切削参数、机床精度等，可以帮助优化加工工艺，提高加工质量。
7. 表面处理很多零件在加工完成后需要进行表面处理，如抛光、热处理、镀层等。
掌握合适的表面处理方式可以提高零件的耐磨性和美观度。
8. 安全生产在机械加工过程中，安全生产是至关重要的。
必须严格遵守相关安全操作规程，使用防护设备，确保生产人员的安全。
9. 故障排除在机械加工过程中，可能会出现各种故障，比如刀具磨损、机床故障等。
了解常见故障的排除方法可以减少加工中的停机时间，提高生产效率。
以上就是机械加工必学知识点的总结。
掌握这些知识可以帮助机械加工人员提高加工技能，优化生产工艺，提高产品质量和生产效率。
希望这些知识对机械加工工作者有所帮助。
车床机械加工知识点总结
车床机械加工知识点总结一、车床的基本结构1. 主轴：是车床的主要部件，用于安装和旋转工件；2. 铰座：用于安装、旋转和给进刀具；3. 床身：车床的主体结构，用于支撑和固定各个部件；4. 滑架：用于支撑和运动铰座；5. 传动系统：用于驱动主轴和滑架的运动；6. 控制系统：用于控制车床各个部件的运动。
二、车床机械加工的基本原理1. 车刀切削原理：车刀在主轴和铰座的作用下对工件进行切削；2. 进给原理：铰座可以沿主轴方向和横向移动，进行进给切削；3. 速度原理：主轴有不同的转速可以适应不同的切削要求；4. 传动原理：传动系统可以实现主轴和滑架的运动传动。
三、车床机械加工的工艺流程1. 零件加工前的准备：包括工件的夹持、车刀的安装和调整、车床的调试等工作；2. 粗车工序：根据零件的要求选择合适的车刀、进给速度和主轴转速进行粗车切削；3. 半精车工序：对粗车后的工件进行半精加工，包括表面光洁处理等；4. 精车工序：进行精细的车削加工，保证工件符合精度和表面质量要求；5. 检验和包装：对加工后的零件进行检验，符合要求后进行包装。
四、常见车床机械加工工艺1. 外圆车削：对工件的外圆进行车削加工；2. 内孔车削：对工件的内孔进行车削加工；3. 锥度车削：对工件的锥度进行车削加工；4. 螺纹车削：对工件进行螺纹加工；5. 镗削：对工件进行镗孔加工。
五、车床机械加工常见工件材料1. 钢材：常见的金属材料，例如碳钢、合金钢等；2. 铝合金：轻质、导热性能好，常见于航空航天行业；3. 铜材：导电性能好，常见于电子电气领域；4. 铸铁：比较脆，但耐磨性能好；5. 不锈钢：耐腐蚀性好，常见于化工和食品行业。
六、车床机械加工的精度要求1. 圆度：工件的外圆和内孔应保证圆度的要求；2. 公差：工件的尺寸公差要符合设计要求；3. 光洁度：表面光洁度符合要求，无明显划痕和凹凸不平；4. 粗糙度：表面粗糙度符合要求，满足工件的功能要求。
机械加工知识及操作方法
机械加工知识及操作方法
机械加工是制造业中常用的一种加工方法，它通过使用机床和刀具，将原材料加工成所需形状和尺寸的零件。
下面介绍一些机械加工的基本知识和操作方法：
1. 机床：常用的机床包括车床、铣床、钻床、磨床等。
不同的机床适用于不同的加工需求，例如车床主要用于加工圆柱形状的零件，铣床用于加工平面和曲面零件等。
2. 刀具：刀具是机床上直接参与加工的工具，常见的刀具有刀片、铣刀、钻头等。
不同型号和材质的刀具适用于不同的材料和加工工艺需求。
3. 工艺参数：机械加工中需要设置一些工艺参数，例如切削速度、进给速度、切削深度等，这些参数会影响到加工效果和加工质量。
合理的工艺参数选择可以提高加工效率和零件质量。
4. 加工过程：一般的机械加工过程包括以下几个步骤：设计加工工艺路线，选择合适的机床和刀具，固定工件，调整机床和刀具的位置和参数，启动机床进行加工，检查加工质量。
5. 安全注意事项：在机械加工过程中需要注意安全，例如戴好安全帽和防护眼镜，避免衣物被夹住，避免手部和身体接近旋转部件等。
同时，操作时需注意机床和刀具的运转状态，防止意外发生。
总之，机械加工是一种常用的制造工艺，掌握机械加工的基本知识和操作方法对于提高加工效率和确保加工质量非常重要。
机械加工工艺基础知识点总结
机械加工工艺基础知识点总结一、机械零件的精度1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。
理解配合制、公差等级及配合种类。
掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。
1。
1基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸)公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高;IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）.1.2配合制：（1）基孔制、基轴制;配合制选用;会区分孔、轴基本偏差代号。
（2）了解配合制的选用方法.（3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合（4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带,判断配合类型.1.3公差与配合的标注（1)零件尺寸标注（2）配合尺寸标注2。
了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。
理解形位公差及公差带。
2。
1几何公差概念:1）形状公差:直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。
2）位置公差：位置度、同心度、同轴度.作用：控制形状、位置、方向误差。
3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。
4）跳动公差：圆跳动、全跳动。
2。
2几何公差带：1）几何公差带2）几何公差形状3）识读3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。
3.1常用量具:(1）种类:钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。
（2)识读：刻度，示值大小判断。
（3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。
3.2专用量具:(1）种类：螺纹规、平面角度样板。
（2)调整与使用及注意事项3。
3量具的保养（1）使用前擦拭干净（2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯（3）用力适度，不测高温工件（4）摆放，不能当工具使用(5）干量具清理（6）量具使用后，擦洗干净涂清洁防锈油并放入专用的量具盒内.二、金属材料及热处理1。
机械加工工艺基础知识讲解
（4）生产系统
以整个机械制造厂为整体，为了最有
效地经营，获得最高经济效益，一方面把 原材料供应、毛坯制造、机械加工、热处 理、装配、检验与试车、油漆、包装、运 输、保管等因素作为基本物质因素来考虑； 另一方面把技术情报、经营管理、劳动力 调配、资源和能源利用、环境保护、市场 动态、经营政策、社会问题和国际因素等 信息作为影响系统效果更重要的要素来考 虑。
1．生产过程
❖ 工业产品的生产过程：是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ （1）生产技术准备过程
❖ （2）生产工艺过程 ❖ 主要包括
❖ （3）辅助生产过程
❖ （4）生产服务过程
❖ （1）生产技术准备过程 包括产品投产前的市 场调查分析，产品研制，技术鉴定等。
❖ （2）生产工艺过程 包括毛坯制造，零件加工， 部件和产品装配、调试、油漆和包装等。
❖ 1．获得尺寸精度的方法
❖ 机械加工中获得工件尺寸精度的方法，主要 有以下几种：
❖ （1）试切法
❖ 试切法：先试切出很小部分加工表面，测量 试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具 切削刃相对工件的位置，再试切，再测量， 如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸 达到要求后，再切削整个待加工表面。
❖ 试切法通过“试切－测量－调整－再试切”， 反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例 如，箱体孔系的试镗加工。
的，从而节约安装时间使生产率可以大提高。
❖ （4）工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量不变的条件下，连续完成的那 一部分工序内容称为工步。生产中也常 称为“进给”。
❖ 为了提高生产率，用几把刀具同时加工 几个加工表面的工步，称为复合工步， 也可以看作一个工步。
机械加工技术基础
机械加工技术基础机械加工技术是制造业中常用的一种生产方法，它可以对各种材料进行切削、成形和加工。
本文将介绍机械加工技术的基础知识。
1.切削工艺切削是机械加工技术中最常见的工艺，它通过将刀具对工件进行切削和削除材料，来达到加工的目的。
常见的切削工艺包括车削、铣削和钻削。
1.1 车削车削是一种通过旋转工件来对其进行切削的工艺。
它使用车床上的刀具，将刀具沿着工件表面进行移动，从而削除材料，达到加工的目的。
车削可用于加工直径较大的工件，如轴和轮毂。
1.2 铣削铣削是一种通过旋转刀具来对工件进行切削的工艺。
它使用铣床上的刀具，在工件表面上按照特定路径进行移动，削除材料，实现加工。
铣削可用于加工各种形状的工件，如平面、凸台和齿轮。
1.3 钻削钻削是一种通过旋转刀具来对工件进行切削的工艺。
它使用钻床上的钻头，将刀具沿着工件表面进行旋转和进给，削除材料，实现加工。
钻削常用于加工孔洞或在工件表面形成凹槽。
2.成形工艺成形是机械加工技术中另一种常见的工艺，它通过对材料进行塑性变形，来实现加工的目的。
常见的成形工艺包括锻造、压力成型和焊接。
2.1 锻造锻造是一种通过对金属材料施加压力和冲击，将其塑性变形成所需形状的工艺。
锻造通常使用锻压机和模具，将材料加热至一定温度后进行成形。
锻造可用于制造各种金属零件，如车轮、曲轴和锤头。
2.2 压力成型压力成型是一种通过对材料施加压力，使其塑性变形成所需形状的工艺。
常见的压力成型工艺包括冲压和注塑。
冲压是将金属板料通过模具进行压制，形成所需形状的工艺。
注塑是将熔融塑料注入模具中，通过冷却固化成所需形状的工艺。
2.3 焊接焊接是一种通过加热和加压，将材料熔接在一起的工艺。
焊接常用于连接金属材料，以形成强固的连接。
常见的焊接工艺包括电弧焊、气体保护焊和激光焊接。
3.加工设备机械加工技术需要使用各种加工设备来实现加工工艺。
常见的加工设备包括车床、铣床、钻床、锻压机、冲压机和焊接设备。
这些设备在加工过程中起到了至关重要的作用，提供了加工力和动力，并能实现各种运动路径和操作方式。
机械加工基础知识下
机械加工基础知识下一、机械加工概述机械加工是利用各种机床和工具将工件形状和尺寸进行加工的一种制造方法。
它可以在原材料的基础上，通过切削、磨削、冲击等加工方式，将工件加工成设计所需的形状和尺寸。
机械加工广泛应用于各个行业，如汽车制造、航空航天、电子设备等。
二、机床分类机床是进行机械加工的工具，根据加工方式和结构特点，机床可分为多种类型。
常见的机床类型包括车床、铣床、钻床、磨床、锯床等。
下面对常见的几种机床进行简要介绍：1. 车床车床是一种用于加工旋转对称工件的机床。
它通过工件在主轴上的旋转，并通过刀具在工件上的进给运动，将工件表面进行切削加工。
车床广泛应用于轴类零件的加工，如螺纹、圆柱、锥面等。
2. 铣床铣床是一种用于进行平面、曲线和立体形状加工的机床。
它通过工件在工作台上的移动，并通过刀具在工件上的旋转切削，将工件表面进行切削加工。
铣床广泛应用于各种平面、曲线零件的加工，如平面零件、凸轮、齿轮等。
钻床是一种用于进行孔加工的机床。
它通过刀具在工件上的旋转，将工件表面进行切削加工，形成孔洞。
钻床广泛应用于各种孔加工，如圆孔、螺纹孔、锥孔等。
4. 磨床磨床是一种用于进行高精度加工的机床。
它通过磨粒在工件表面的切削和磨削，将工件表面进行高精度加工。
磨床广泛应用于各种高精度零件的加工，如轴承、齿轮、模具等。
锯床是一种用于进行材料切割的机床。
它通过锯片在工件上的运动，将工件进行切割。
锯床广泛应用于各种材料的切割，如金属、木材、塑料等。
三、基本加工工艺机械加工过程中常用的加工工艺有切削、磨削、冲击等。
下面对几种常见的加工工艺进行简要介绍：1. 切削切削是指通过切削工具对工件进行切削加工的过程。
常见的切削工具有车刀、铣刀、钻头等。
切削加工可以实现各种形状的加工，如平面加工、外圆加工、螺纹加工等。
2. 磨削磨削是指通过磨粒对工件进行磨削加工的过程。
常见的磨削工具有磨轮、砂带等。
磨削加工可以实现高精度、高表面质量的加工，适用于各种精密零件的加工。
机械加工基础
机械加工基础机械加工基础是机械制造的基础，是机械制造工艺的基础。
机械加工涉及到机械制造中的硬件技术、软件技术和管理技术，是机械制造中最基础和最重要的环节之一。
本文将会从机械加工的理论基础和实际应用角度，介绍机械加工的基础知识。
一、机械加工理论基础1.1 切削理论切削理论是机械加工中最基础的理论之一。
它是基于物理力学和热学原理的一种理论，用于说明刀具和工件在切削过程中所受到的各种外力和内力。
切削过程中，刀具通过对工件的切削力和摩擦力将工件上的材料切削掉。
切削力的大小与方向与工件的材料、刀具材料、切削参数、加工方式、机械结构等有关，因此，切削理论研究的目的是为了减小切削力的大小和方向，提高切削效率，降低切削成本。
1.2 切削工具原理切削工具是指用于切削过程中与工件接触的硬质材料，其形状和材质的选择直接影响切削效率和精度。
切削工具是机械加工中最为关键的部分，一般切削工具的设计需要小心翼翼。
切削工具在加工过程中承受着很高的应力，因此其使用寿命和表面质量非常重要。
切削工具的设计需要考虑材料、硬度、尖角、切削铰角、刃角等多种因素。
1.3 切削参数切削参数是指在切削过程中影响刀具和工件之间作用的因素，包括切削速度、进给量、切削深度等。
合理的切削参数可以有效的增加切削力，提高加工效率和加工精度。
不同的加工材料和加工工序需要不同的切削参数，合理的切削参数设计能够避免刀具因切割过程受损。
二、机械加工实际应用2.1 加工方式机械加工的方式有很多种，常见的有车、铣、镗、刨、钻等。
不同的加工方式可以实现不同的加工精度和速度，因此，在进行机械加工过程中，需要根据工件的特点和加工要求来选择最合适的方式。
2.2 加工材料加工材料的选择直接影响加工难度和加工精度，常见的加工材料有金属、合金、塑料等。
对于不同的材料，需要使用不同的切削工具和切削参数，以获得最佳的加工效果和精度。
2.3 养护维护在进行机械加工过程中，切削工具的养护和维护是非常重要的。
机械加工工艺基础知识点
机械加工工艺基础知识点机械加工工艺是指利用机床及其附件对工件进行切削、成型及其运动控制的过程。
在机械制造中，机械加工工艺是最常用、最基本的制造方法之一，它广泛应用于各行各业，包括汽车、航空航天、电子、机械制造等领域。
以下是机械加工工艺的基础知识点：1.切削原理：机械加工的基本原理是利用刀具对工件进行切削，通过切削削除工件上多余材料，从而得到所需的形状和尺寸。
2.切削力：切削力是指在切削过程中刀具对工件所产生的力。
切削力的大小受到多种因素的影响，包括工件材料的硬度、切削速度、进给量等。
3.切削液：切削液是指在机械加工过程中用于冷却和润滑的液体。
切削液可以起到降低切削温度、减少切削力、清洗切屑等作用，提高切削质量和工具寿命。
4.主要切削工艺：主要的机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削、铣削、线切割等。
不同的工艺适用于不同的工件形状和材料。
5.机床：机床是进行机械加工的主要设备，它是将刀具固定在一定位置并控制其运动的装置。
常用的机床有车床、铣床、钻床、磨床等。
6.数控机床：数控机床是一种能够自动控制和执行加工程序的机床。
通过预先编写好的加工程序，数控机床可以自动完成复杂的加工操作，提高加工效率和精度。
7.加工工艺规程：加工工艺规程是对加工过程进行详细描述和规定的文件。
它包括工艺路线、工艺参数、刀具选用、切削速度、进给量、切削液使用等内容，是保证加工质量和效率的重要依据。
8.模具加工：模具加工是一种专门用于制造模具的机械加工工艺。
模具是用于制造复杂零件的工装，它具有高精度和复杂的形状，需要经过多道工序来完成。
9.表面处理：表面处理是对加工件表面进行涂覆、镀层或其他处理，以改善表面的性能和质量。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、氮化、磷化等。
10.加工误差和精度：由于加工过程中受到各种因素的影响，加工件的尺寸和形状往往难以完全符合设计要求。
加工误差是指加工件与设计要求之间的差距，而精度是指加工件的尺寸和形状与设计要求的接近程度。
机加基础知识
机加基础知识机加工是一种通过机械力加工工件的方法，广泛应用于各个领域，是现代工业生产中不可或缺的一环。
机加基础知识包括机加工的基本概念、工艺流程、常用加工方法等。
一、机加工的基本概念机加工是一种通过机械力对工件进行切削、磨削、锻压等加工方法，以达到工件形状和尺寸精度要求的工艺过程。
它是将具有一定刚度的刀具与工件相对运动，利用刀具对工件进行切削和切断，从而改变工件的形状和尺寸。
机加工的基本概念还包括加工精度、表面质量、切削力等。
加工精度是指工件在加工过程中达到的形状和尺寸的精度要求；表面质量是指工件表面光洁度和平整度的要求；切削力是指刀具对工件进行切削时所产生的力。
二、机加工的工艺流程机加工的工艺流程主要包括以下几个步骤：工件装夹、刀具选择、刀具装夹、刀具路径规划、切削参数设置、加工过程控制、加工完成后的工件检验等。
1. 工件装夹：将待加工的工件固定在机床上，以确保工件在加工过程中的稳定性和精度。
2. 刀具选择：根据工件的材料和加工要求选择合适的刀具。
不同的刀具适用于不同的加工材料和加工方式。
3. 刀具装夹：将选择好的刀具装入机床的刀架或主轴上，确保刀具与工件之间的配合准确。
4. 刀具路径规划：根据工件的形状和尺寸要求，确定刀具的运动轨迹和加工路径。
刀具路径规划的合理与否直接影响到加工效率和加工质量。
5. 切削参数设置：根据工件材料和形状，确定切削速度、进给量、切削深度等切削参数。
合理的切削参数可以提高加工效率和加工质量。
6. 加工过程控制：在加工过程中，通过对切削力、温度、振动等参数的监测和控制，保证加工过程的稳定性和可靠性。
7. 工件检验：在加工完成后，对工件的形状和尺寸进行检验，以确保加工质量的合格性。
三、常用的机加工方法1.车削：车削是一种通过旋转工件，利用刀具对工件进行切削的加工方法。
它适用于加工外圆、内圆、端面等形状的工件。
2.铣削：铣削是一种通过旋转刀具，利用刀具对工件进行切削的加工方法。
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1)锉刀的材料及构造
锉刀常用碳素工具钢T10、T12制成，并 经热处理淬硬到HRC62—67。
2)锉刀的种类
锉刀按用途不同分为：普通锉(或称钳工 锉)、特种锉和整形锉(或称什锦锉)三类， 其中普通锉使用最多。
普通锉按截面形状不同分为：平锉、方 锉、圆锉、半圆锉和三角锉五种；
3)锉刀的选用
攻丝和套丝
攻螺纹(亦称攻丝)：用丝锥在工件内圆 柱面上加工出内螺纹；
套螺纹(或称套丝、套扣)：用板牙在圆 柱杆上加工外螺纹。
第一节
切削运动及切削要素
一、零件表面的形成 基本表面：外圆面、内圆面
（孔）、平面
成形面：螺纹、齿轮的齿形、
各种沟槽
车外圆面
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车成形面
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车床上镗孔
(1)根据工件形状和加工面的大小选择锉 刀的形状和规格； (2)根据加工材料软硬、加工余量、精度 和表面粗糙度的要求选择锉刀的粗细。 粗锉刀的齿距大，不易堵塞，适宜于粗 加工(即加工余量大、精度等级和表面质 量要求低)及铜、铝等软金属。
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔
各种零件的孔加工，除去一部分由车、 镗、铣等机床完成外，很大一部分是由 钳工利用钻床和钻孔工具(钻头、扩孔钻、 铰刀等)完成的。 钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和 铰孔。
V形铁：支承圆柱形工件，使工件轴线与 平板平行，便于找出中心和划出中心线。 较长的工件可放在两个等高的V形铁上。
样冲：在划出的线条上打出锯条两部分组成。
1)、锯弓
锯弓是用来夹持和拉紧锯条的工具。有 固定式和可调式两种。
2)锯条
锯条：用碳素工具钢(如T10或T12)或合 金工具钢，并经热处理制成。 锯条的规格：以锯条两端安装孔间的距 离来表不(长度有150～400mm)。常用的 锯条是长300mm、宽12mm、厚0.8mm。
锉
削
用锉刀对工件表面进行切削加工，使它达到零 件图纸要求的形状，尺寸和表面粗糙度，这种 加工方法称为锉削。 锉削加工简便，工作范围广，多用于錾削、锯 削之后，锉削可对工件上的平面、曲面、内外 圆弧、沟槽以及其他复杂表面进行加工，锉削 的最高精度可达IT7一IT8，表面粗糙度尺。可 达1.6一0.8μm。 可用于成形样板，模具型腔以及部件，机器装 配时的工件修整，是钳工主要操作方法之一。
钳工的特点：
钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的 工作。 所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适 应面广，故有很多工作仍需要由钳工来完成。 在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取 代的作用。 劳动强度大、生产效率低、对工人技术水平要 求较高。
1)钳工工作台（简称钳台）
常用硬质木板或钢材制成， 要求坚实、平稳， 台面高度约800～900mm，
钳工的作用
1)普通钳工工作范围 (1)加工前的准备工作，如清理毛坯，毛坯或半成 品工件上的划线等； (2)单件零件的修配性加工； (3)零件装配前的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等； (4)加工精密零件，如刮削或研磨机器、量具和工 具的配合面，夹具与模具的精加工等。 (5)零件装配时的配合修整； (6)机器的组装、试车、调整和维修等。 2)钳工在机械制造和维修中的作用
锯齿的粗细是按锯条上每25mm长度内齿 数表示的。14～18齿为粗齿，24齿为中 齿，32齿为细齿。 锯齿的粗细也可按齿距t的大小来划分： 粗齿的齿距t＝1.6mm，中齿的齿距t＝ 1.2mm，细齿的齿距t＝0.8mm。
锯割软的材料(如铜、铝合金等)或厚材料时， 应选用粗齿锯条，因为锯屑较多，要求较大的 容屑空间。 锯割硬材料(如合金钢等)或薄板、薄管时、应 选用细齿锯条，因为材料硬，锯齿不易切人， 锯屑量少，不需要大的容屑空间；锯薄材料时， 锯齿易被工件勾住而崩断，需要同时工作的齿 数多，使锯齿承受的力量减少； 锯割中等硬度材料(如普通钢、铸铁等)和中等 厚度的工件时，一般选用中齿锯条。
台面上装虎钳和防护网。
2)虎钳
虎钳是用来 夹持工件， 其规格以钳 口的宽度来 表示，常用 的有100、 125、150mm 三种，
划线：
划线平板：划线的基准工具，由铸铁制 成，其上平面是划线的基准平面，要求 非常平直和光洁。
划针：划线的基本工具，划线时划针针 尖应紧贴钢尺移动。
划线盘：立体划线和校正工件位置时用 的工具 。
a)普通划规 b)弹簧划规 划规：划圆或弧线、等分线段及量取尺寸等
a)定轴心 b)定孔中心 c)划直线 划卡：或称单脚划规，主要用于确定轴 和孔的中心位置 。
千斤顶：在平板上支承较大及不规则工 件时使用，其高度可以调整。通常用三 个千斤顶支承工件 。
切削加工：
钳工：钳工手持工具对夹紧在钳工工作 台虎钳上的工件进行切削加工的方法。
机械加工:工人操纵机床来完成切削加工。
钳工的基本操作：
1)辅助性操作 即划线，它是根据图样在 毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作。 2)切削性操作 有錾削、锯削、锉削、攻 螺纹、套螺纹、钻孔(扩孔、铰孔)、刮削和研 磨等多种操作。 3)装配性操作 即装配，将零件或部件按 图样技术要求组装成机器的工艺过程。 4)维修性操作 即维修，对在役机械、设 备进行维修、检查、修理的操作。
第一章
机械加工基础知识
切削加工 : 使用切削工具 ( 包括刀具、磨具和磨 料 ) ，在工具和工件的相对运动中，把工件上多 余的材料层切除，使工件获得规定的几何参数 (尺寸、形状、位置)和表面质量的加工方法。 切削加工的重要性 : 切削加工能获得较高的精度 和表面质量，对被加工材料、工件几何形状及生 产批量具有广泛的适应性，在机械制造业中占有 十分重要的地位。
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磨外圆面
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钻孔
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铣平面
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铣成形面
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二、切削运动和切削用量
1. 切削运动
切削加工中刀具和工 件之间的相对运动即 切削运动(cutting motions) 。 切削运动可以是旋转 运动或直线运动，也 可以是连续的或间歇 的