项目一车削加工的基本知识
车工基本知识
车工基本知识一．车削的基本概念：1.切削运动：在切削加工中，为了切去多余的金属，必须使工件和刀具做相对的切削运动。
按照在切削过程中的作用，切削运动分主运动和进给运动。
⑴．主运动：切除工件上的切削层，使之转变为切屑，以形成工件新表面的运动。
⑵．进给运动：使新的切削层不断投入切削的运动。
车削时，工件的旋转是主运动。
通常，主运动的速度较高，消耗的切削功率较大。
车刀沿着所要形成的工件表面的纵向或横向移动是进给运动也叫走刀运动。
2.切削时工件上的三个表面：车刀在切削工件时，使工件上形成已加工表面，加工表面和待加工表面。
⑴．已加工表面：已经切去多余金属而形成的新表面。
⑵．待加工表面：即将被切去金属层的表面。
⑶．加工表面：车刀刀刃正在切削的表面。
如下图所示：二．车刀的工作面和角度1. 车刀的工作面：⑴．前刀面：（前面）切屑沿着它排出的刀面。
⑵．后刀面：（后面）后刀面分为：主后刀面和付后刀面。
与工件上加工表面相对着的是主后刀面；与工件上已加工表面相对着的是付后刀面。
⑶．主刀刃：（主切削刃）前刀面和主后刀面的相交部位，它担负主要的切削工作。
⑷．付刀刃：（付切削刃）前刀面和付后刀面的相交部位，它配合主刀刃完成切削工作。
⑸．刀尖：主刀刃和付刀刃的交点。
为了提高刀尖强度和延长刀具寿命，很多刀具都在刀尖处磨出圆弧型或直线型过渡刃。
圆弧型过渡刃也称为刀尖圆弧。
一般硬质合金车刀的刀尖圆弧半径为r =0.5-1mm⑹．修光刃：付刀刃近刀尖处一小段平直的刀刃。
如下图：任何车刀都由上述组成部分，但数量不完全相同。
如：典型的外圆车刀有3个刀面，2条刀刃和1个刀尖。
而割刀（切断刀）就有4个刀面（2个付后刀面）3条刀刃和2个刀尖。
此外刀刃可以是直线的，也可以是曲线的。
如车成型面的成型车刀的刀刃就是曲线。
2.车刀的辅助平面为了确定和测量车刀的角度，需要假设以下3个辅助平面作为基准：⑴．切削平面（P）: 通过刀刃上某一选定点，切于工件加工表面的平面，即为该点的切削平面。
车削知识点总结
车削知识点总结1. 车削加工的基本原理车削加工的基本原理是利用旋转的工件，通过刀具对工件进行切削，从而实现对工件形状和尺寸的精确加工。
在车削加工中，刀具的材质、刀具的形状、切削速度、进给量等因素都会影响加工的效果。
2. 车削加工的刀具车削加工所使用的刀具多种多样，常见的有外圆刀、内圆刀、车削刀、切槽刀等。
不同的刀具在车削加工中扮演着不同的角色，适用于不同形状和尺寸的工件。
3. 车削加工的切削原理车削加工中，切削速度、切削深度、刀具的进给量等参数的选择对加工效果有着重要的影响。
切削速度过高会导致刀具磨损严重，切削速度过低则会影响加工效率；切削深度太大容易导致刀具断裂，切削深度过小则会增加加工时间；刀具的进给量过大容易造成刀具卡住，进给量过小则会影响加工效率。
因此，在车削加工中需要根据实际情况选择合适的参数。
4. 车削加工的设备车削加工通常需要使用车床进行。
车床是一种常见的金属加工设备，通过旋转工件和刀具，实现对工件的切削加工。
在车削加工中，操作者需要熟练掌握车床的使用方法，包括如何安装工件和刀具、调整切削参数等。
5. 车削加工中的安全注意事项车削加工是一项较为复杂的工艺，操作者在进行车削加工时需要注意安全。
首先，需要佩戴符合标准的防护眼镜，以防止切屑或者刀具飞溅伤及眼睛；其次，需要戴上适当的工作服和手套，以保护身体；另外，需要保持车床清洁，避免工件定位不当造成的意外伤害。
总之，在车削加工时，操作者需要时刻保持警惕，保障自身的安全。
6. 车削加工的工艺改进随着科技的进步，车削加工的工艺不断得到改进。
例如，传统的手动车削已经逐渐被数控车床取代，数控车床可以通过预先编程的方式实现工件的精密加工，大大提高了加工的精度和效率。
另外，随着新型刀具的问世，加工质量也不断得到提升。
综上所述，车削加工是一项重要的加工方法，它在各个领域都有着广泛的应用。
通过对车削加工的基本原理、刀具、切削原理、设备、安全注意事项和工艺改进的总结，有助于操作者更好地掌握车削加工技术，提高加工效率和质量。
车削加工的基本知识
项目一 车削加工的基本知识(1.3)
1.3 切削用量的选择
二、选择切削用量的原则 2．半精车、精车时切削用量的选择
半精车、精车时，主要以保证工件加工精度为主，但也要注意提高生产率及保证 车刀寿命。
半精车、精车的切削余量是根据技术要求由粗车留下的，原则上半精车和精车都 是一次进给完成。当工件表面粗糙度值要求较小，一次进给无法保证表面质量时才 可分两次或三次进给，但最后一次进给的背吃刀量不得小于0.1 mm。
表面粗糙度的评 定参数有轮廓算术平 均偏差Ra 及轮廓最 大高度 。通常选用 的最基本参数是Ra 。
项目一 车削加工的基本知识(1.5)
1. 表面粗糙度参数
一、影响表面粗糙度的因 素 影响表面粗糙度值大小的 因素主要有残留面积（图 1－34）、积屑瘤和振动 等，车削时，车刀主、副 切削刃在工件已加工表面 上留有痕迹，这些未被切 去部分的截面积就称为残 留面积。
实验证明：当背吃刀量增大一倍时，主切削力也增大一倍；进给量增大一倍时， 主切削力只增大0.7～0.8倍；低速切削塑性材料时，切削力随切削速度的提高而减小； 切削脆性材料的金属时，切削速度的变化对切削力的影响并不明显。
项目一 车削加工的基本知识(1.4)
1.4 金属切削过 程（3）车刀几何角度 车刀几何角度中对切削力影响最大的是前角、主偏角和刃倾角。
方法来减小残留面积中的残留高度。 （2）增大刀尖圆弧半径 刀尖圆弧也不宜过大，太大时易引起振动，所以刀
尖圆弧半径要大小适当。 （3）减小进给量。
项目一 车削加工的基本知识(1.5)
1.5 表面粗糙度参数
二、表面粗糙度值大的现象、原因及解决措施 2．工件表面有硬点或毛刺
工件表面有硬点和毛刺是由于积屑瘤脱落嵌入 工件而造成的。要想避免硬点或毛刺，必须防止 积屑瘤的产生，即使用高速钢车刀时，要选择较 低的切削速度（ ＜5 m／min）；使用硬质合金 车刀时，一定要选取高速（ ＞70 m／min）。
车削加工基本内容
标题：车削加工那些事儿- 基础知识篇嘿，伙计们，今天咱们来侃侃这个车削加工的基本内容。
别看我这儿说得轻松，其实车削这活儿可讲究了，得有那么点手艺人才干得好。
不过别怕，咱们一点点来，不着急。
首先啊，咱得知道车削是啥。
简单来说，就是用个旋转的刀具去切一个转动的工件，就像你在家切菜似的，只不过咱们的工具和工件都是金属的，而且精度高得多。
咱们先说说车削加工的分类。
基本上，车削可以分为两大类：粗车和精车。
粗车嘛，就是为了快速去掉多余的材料，不太在乎表面光不光滑；精车呢，就是为了把工件加工到精确的尺寸和形状，表面得光滑得像婴儿的屁股一样。
再说说车削加工的设备。
最主要的设备就是车床，还有刀具、夹具这些。
车床有很多种，什么数控车床、普通车床等等，根据不同的需要来选。
刀具也得选对，不同的材料、不同的加工要求，用的刀都不一样。
夹具呢，就是用来固定工件的，保证它不会乱动。
接下来咱们看看车削加工的流程。
首先是准备工作，包括选材料、选刀具、装夹具这些。
然后是车削操作，这个时候要注意控制好切削速度、进给量这些参数。
最后是清理和检查，把工件表面的切屑清理干净，检查加工质量。
在车削过程中，还得注意几点：一是刀具得锋利，不然切不动；二是冷却液得够用，不然刀具和工件摩擦生热，会影响精度；三是测量要准确，不然加工出来的东西可能不合格。
当然啦，车削加工也不是万能的，有些材料太硬或者太粘，可能就不适合车削。
所以咱们得根据实际情况来选择合适的加工方法。
对了，还有一点很重要，就是安全。
车削加工的时候，一定要遵守安全规程，眼睛不能离工件太近，穿戴好防护装备，避免发生事故。
最后咱们聊聊车削加工的技巧。
这个就需要点经验了。
比如，你要是想提高加工效率，就得合理选择切削参数；要是想提高加工精度，就得仔细调整机床和夹具。
这些都是需要时间积累的。
好了，说了这么多，咱们这个车削加工基本内容就差不多了。
当然啦，这里面还有很多细节和技术要点，咱们以后可以慢慢聊。
车削加工基础知识
• 淬火、回火后的中碳钢具有良好的综合力学性能，能够达到 的最高硬度约为HRC55（HB538），σb为600～1 100 MPa 。所以在中等强度水平的各种用途中，中碳钢得到最广泛的 应用，除作为建筑材料外，还大量用于制造各种机械零件。
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25
任务二 车刀及其选用方法
一、基础知识
• （3）机夹车刀。 • 机夹车刀是采用普
通刀片，用机械夹 固的方法将刀片夹 持在刀杆上使用的 车刀。常见的机夹 车刀按装夹方式可 分S类夹紧、P类夹 紧和M类夹紧3类 。
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机夹车刀装夹方式
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任务二 车刀及其选用方法
一、基础知识
• 机夹车刀有以下几个特点。 • ① 刀片不经过高温焊接，避免了因焊接而引起的刀片硬度下降、产生
较大的前角。 • ❖ 机床、夹具、工件和刀具系统刚性差时，选取较大的前角。
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32Байду номын сангаас
任务二 车刀及其选用方法
一、基础知识
• （2）前刀面形状。 • 前刀面形状及应用如书中表1-11所示。 • （3）后角的选择。
• 青铜是铜和锡、铅的合金，具有熔点低、硬度大、可塑性强 、耐磨、耐腐蚀、色泽光亮等特点，适用于铸造各种器具、 机械零件、轴承和齿轮等。
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16
任务一 认识常用材料
二、技能训练
• （1）在教师的带领下，深入企业生产第一线，了解材料的 使用情况。
• （2）在教师的辅助下，查阅有关材料手册，明确常用金属 材料的牌号及其用途。
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车削加工
第一章车削加工概述车削加工是机械加工中最基本的一种加工方法,它所用的机床是车床，到目前为止已出现了卧式车床、立式车床、多刀车床、自动及半自动车床、仪表车床、数控车床等多种类型的车床。
所用的刀具为车刀，也可以用钻头、滚花刀、铰刀等，利用这些切削刀具与工件的一系列相对运动，可以完成多重切削。
车削加工的加工范围很广，可以加工出各种类型的带有旋转体表面的零件，如内外圆柱面、内外圆锥面、内外成形面、内外螺旋面等，其经济精度达到IT11～IT06，表面粗糙度为Ra12.5µm～0.8µm。
另外，在车床上安装上夹具和附件还可以进行镗孔、铣削、磨削、研磨、抛光等。
随着数字控制技术的发展，出现了数控车床与车削加工中心等现代化的制造设备，虽然目前所占的比例较少，但它以高柔性、高效率、高精度等传统加工所不能及的独特优点，正逐渐成为现代机械加工的重要技术装备之一，占据着越来越重要的地位。
1.1 机械类专业一、机械类专业实习纲要１、教学要求1) 基本知识①了解车削加工基本概念、设备、刀具、工、夹、量具、切削运动和切削用量适用范围及地位；②了解普通车床及其型号、结构、组成、作用、传动系统等并掌握其操作技术；③掌握车刀的组成，形状参数，材料性能及适用条件；④了解车削加工工件的安装夹持方法及所用附件，掌握三爪卡盘的应用；⑤了解车削加工工件的测量方法及量具并掌握其使用技术；⑥掌握基本车削加工方法，如车外圆、端面、锥面、钻孔、滚花、螺纹的加工工艺方法与技术；2）基本技能①熟练正确操作车床，掌握车床各手柄用途；②能独立完成车工作业件的加工；③掌握车工工具、量具的使用方法，正确测量工件；2、教学重点1）切削用量三要素的合理选择；2）车刀的几何参数；3）车床的操作；4）车削加工工艺过程；3、教学难点1）零件加工及操作；2）零件的测量准确程度；3）正确使用各类车刀；二、机械类专业实习总体安排三、机械类专业实习具体安排1、第一天1）上午 7：30～9：00 理论知识讲解（90′）车床与车削一、概述金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加工成机械零件的机器，是制造机器的机器，故又称为“工作母机”，一般简称机床。
《数控车削编程与操作训练》教案5-6
教一、数控车削编程的基本知识1.3.1数控编程的内容及步骤1.数控编程的主要内容：2.数控编程的主要步骤：1.3.2 数控编程的方法：数控编程分为手工编程和自动编程两种。
1．手工编程对于加工形状简单的零件，手工编程比较简单，程序不复杂，而且经济、及时此，在点定位加工及由直线与圆弧组成的轮廓的加工中，手工编程仍广泛应用。
2．自动编程自动缩程就是用计算机及相应编程软件编制数控加工程序的过程。
常见软件MasterCAM、UG、Pro/E、CAXA制造工程师等。
1.3.3 数控编程的基本知识：1.数控车床的坐标系（1）坐标系的建立标准坐标系采用右手直角笛卡儿坐标系，如图1—10所示。
在坐标系中车床主轴纵向方向是z轴，平行于横向运动方向为z轴，车刀远离的方向为正向，接近零件的方向为负向。
卧式车床坐标系如图1—11所示。
（2）编程坐标系与编程原点为了方便编程，首先要在零件图上适当地选定一个编程原点，该点应尽量设置件的工艺基准与设计基准上，并以这个原点作为坐标系的原点，再建立一个新的坐标称编程坐标系或零件坐标系。
编程坐标系用来确定编程和刀具的起点。
在数控车床上，编程原点一般设在右与主轴回转中心线交点0上，如图1—12b所示；也可设在零件的左端面与主轴回心线交点0上，如图1—12a所示。
坐标系以机床主轴线方向为z轴方向，刀具远件的方向为Z轴的正方向。
x轴位于水平面且垂直于零件旋转轴线的方向，刀具远轴轴线的方向为x轴正向，如图1—12所示。
.2.编程方式的选择：(1)绝对坐标方式与增量(相对)坐标方式①绝对坐标系所有坐标点的坐标值均从编程原点计算的坐标系，称为绝对坐标②增量坐标系坐标系中的坐标值是相对于刀具前一位置(或起点)来计算的，称为(相对)坐标。
增量坐标常用￡，、形表示，与X、z轴平行且同向。
例1—1如图1—13中，O为坐标原点，A点绝对坐标为(D3，一L2)，A点相对点的增量坐标为(U，W)，其中U=D3一D2；W=一(L2一L1，)。
项目一车削加工的基本知识
课题一车削加工的基本知识一、是非题（是画√非画×）1、工件旋转作主运动车刀作进给运动的切削加工方法称为车削。
（）2、变换主轴箱外手柄的位置可使主轴得到各种不同转速。
（）3、卡盘的作用是用来装夹工件带动工件一起旋转。
（）4、车削不同螺距的螺纹可通过调换进给箱内的齿轮实现。
（）5、光杠是用来带动溜板箱使车刀按要求方向作纵向或横向运动的。
（）6、光杠是用来车削螺纹的。
（）7、变换进给箱手柄的位置在光杠或丝杆的传动下能使车刀按要求方向作进给运动。
（）8、小滑板可左右移动角度车削带锥度的工件。
（）9、床鞍与车床导轨精密配合纵向进给时可保证径向精度。
（）10、机床的类别用汉语拼音字母表示居型号的首位其中字母“C”是表示车床类。
（）11、对车床来说如第一位数字是“6” 代表的是落地及卧式车床组。
（）12、C6140B 表示第二次改进的床身上最大工件回转直径达400mm 的卧式车床。
（）13、CM6140 车床比C6136车床床身上最大工件回转直径要大。
（）14、CQM6132 车床型号中的32 表示主轴中心高为320mm。
（）15、在机床型号中通用特性代号应排在机床类代号的后面。
（）16、车床工作中主轴要变速时必须先停车变换进给箱手柄位置要在低速时进行。
（）17、为了延长车床的使用寿命必须对车床上所有摩擦部位定期进行润滑。
（）18、车床露在外面的滑动表面擦干净后用油壶浇油润滑。
（）19、主轴箱和溜板箱等内的润滑油一般半年需更换一次。
（）20、主轴箱换油时先将箱体内部用煤油清洗干净然后再加油。
（）21、车床主轴箱内注入的新油油面不得高于油标中心线。
（）22、车床尾座中、小滑板摇动手柄转动轴承部位每班次至少加油一次。
（）23、油脂杯润滑每周加油一次每班次旋转油杯盖一圈。
（）24、对车床进行保养的主要内容是清洁和必要的调整。
（）25、车床运转500h 后需要进行一级保养。
（）26、一级保养以操作工人为主维修人员进行配合。
车削基本知识复习
多刀车床 车床中应用最广泛的是：
卧式车床
数控车床
4
敬业、博学、 求实、 创新
卧式车床
5
敬业、博学、 求实、 创新
卧式车床
普通卧式车床在通用车床中应用最普遍、工艺范 围最广。主轴转速和进给量的调整范围大，能加 工工件的内外表面、端面和内外螺纹。但卧式车 床自动化程度低，加工效率不高，加工质量亦受 到操作者技术水平的影响较大。适用于单件、小 批生产和修配车间。 卧式车床主要用于轴类零件和直径不太大的盘类 零件的加工，故采用卧式布局。
。
2、刀具的后角是后刀面与 C 之间的夹角。
a.前面 b.基面 C c.切削平面
3、刃倾角是
a.前面
与基面之间的夹角。
b.主后刀面 c.主切削刃
4、 45°车刀的主偏角和 C 都等于45°
a.楔角 b.刀尖角 c.副偏角
34
敬业、博学、 求实、 创新
刃磨车刀时，刃磨主后刀面，同时磨出（ A、主后角和刀尖角 C、主后角和主偏角
35
车削运动
敬业、博学、 求实、 创新
车削工件时,必须使工件和刀具作相对运动.
根据运动的性质和作用,车削运动可分为工件
的旋转运动,和车刀的直线（或曲线）运动.
主运动
进给运动
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车成型面
敬业、博学、 求实、 创新
车削运动
主运动： 直接切除工件上的切削层,并使之变成切屑形成工 件新表面的运动.
（3）高 耐 热 性；
（4）良好 的 工 艺 性。
22
常用刀具材料
敬业、博学、 求实、 创新
高速钢：W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2。
如钻头、铣刀、齿轮刀具等。
硬质合金： 钨钴类--YG3、 YG6、YG8、
车削加工工艺基础知识
车削加工工艺基础知识概述车削加工工艺是制造过程中最广泛应用的一种方法。
它是利用车床上旋转的工件和切削刀具之间的相对运动来实现加工目标的方法。
本文将介绍车削加工工艺的基础知识，包括车削工艺的分类、车削加工的主要参数与工具等内容。
车削工艺的分类车削工艺根据工件的形状和加工要求的不同，可分为外圆车削、内圆车削、端面车削、切槽车削等。
外圆车削外圆车削是指对工件外圆进行加工的工艺。
通过旋转工件，切削刀具沿着工件的轴向进行切削，实现对工件外圆的加工。
内圆车削内圆车削是指对工件内圆进行加工的工艺。
通过旋转切削刀具，切削刀具在工件内圆轴向上移动来实现对工件内圆的加工。
端面车削端面车削是指对工件端面进行加工的工艺。
通过旋转切削刀具，将刀具沿着工件端面轴向移动来实现对工件端面的加工。
切槽车削切槽车削是指对工件上开槽进行加工的工艺。
通过旋转切削刀具，切削刀具在工件表面上千分之一毫米地沿着槽的轴向移动，实现对工件槽的加工。
车削加工的主要参数在进行车削加工时，需要控制一些主要的加工参数，以便获得理想的加工效果。
切削速度切削速度是指切削刀具在单位时间内与工件相对运动的速度。
切削速度的选择应根据工件材料、切削材料和切削刀具的性能来确定。
进给量进给量是指切削刀具在单位时间内对工件的切削深度。
进给量的大小取决于工件的硬度、切削刀具的材料和切削性能等因素。
主轴转速主轴转速是指车床主轴每分钟旋转的次数。
主轴转速的选择应根据工件材料和切削刀具的类型来确定。
后座角后座角是切削刀具与工件接触面与刀具前切面之间的夹角。
后座角的选择应根据工件材料和切削刀具的类型来确定。
车削加工工具在进行车削加工时，需要使用一些常见的工具和设备。
车床车床是进行车削加工的主要设备。
它是一种用来安装和旋转工件，以及沿轴向移动切削刀具的机床。
切削刀具切削刀具是进行车削加工的主要工具。
根据车削工艺的不同，切削刀具可分为外圆刀具、内圆刀具、端刀具和切槽刀具等。
刀架刀架是保持切削刀具的工具。
《车工工艺与技能训练》车削加工基本知识2
项目一 车削加工的基本知识
3．进给箱 进给箱的作用是把交换齿轮箱传 来的运动，经过变速后传递给光杠 、丝杠，以满足车螺纹与机动进给
的需要。
4．溜板箱 溜板箱的作用是把光杠或丝杠传来的
运动传递给床鞍及中滑板，以形成车刀纵
向或横向进给运动。
项目一 车削加工的基本知识
5．床鞍和滑板
床鞍用于支承滑板与实施纵向进 给。滑板分中滑板和小滑板，中滑 板用于横向进给，小滑板用于对刀、 短距离的纵向进给、车圆锥等。 6．刀架 刀架用来装夹车刀。 7．尾座 尾座的用途广泛，装上顶尖可支顶工件； 装上钻头可钻孔；装上板牙、丝锥可套螺纹和 攻螺纹；装上铰刀可铰孔等。
项目一 车削加工的基本知识
2．切削液的种类 常用的切削液有水溶液、乳化液和切削油三大类。 水溶液和乳化液又称为水溶性切削液；切削油又称为 非水溶性或油溶性切削液。
（1）水溶液
水溶液是以水为主要成分并 加入防锈添加剂的切削液。
水溶液的主要作用是冷却。新型的离子型水溶液，
在切削时，由于静电摩擦而产生的静电荷，可与水溶 液中离子反应而迅速消除，从而降低切削温度、提高
1．车削运动 车床的切削运动主要指工件的旋转运动（图l－2）和车刀的直线运动 （图1－3）。车刀的直线运动又叫进给运动，进给运动分为纵向进给运 动和横向进给运动。
项目一 车削加工的基本知识
2．车削时工件上形成的表面
车削时工件上有三个不断变化的表面： （1）待加工表面 工件上将要被车去多余金属的表面。 （2）已加工表面 已经车去金属层而形成的新表面。
刀具寿命。
项目一 车削加工的基本知识
（2）乳化液 把乳化油加注15～20倍的水稀释而成。乳化液的特点是比热
容大、黏度小、流动性好，可吸收切削热中的大量热量，主要起冷却作用。
项目一 车削加工的基本知识
课题一车削加工的基本知识一、是非题（是画√非画×）1、工件旋转作主运动车刀作进给运动的切削加工方法称为车削。
（）2、变换主轴箱外手柄的位置可使主轴得到各种不同转速。
（）3、卡盘的作用是用来装夹工件带动工件一起旋转。
（）4、车削不同螺距的螺纹可通过调换进给箱内的齿轮实现。
（）5、光杠是用来带动溜板箱使车刀按要求方向作纵向或横向运动的。
（）6、光杠是用来车削螺纹的。
（）7、变换进给箱手柄的位置在光杠或丝杆的传动下能使车刀按要求方向作进给运动。
（）8、小滑板可左右移动角度车削带锥度的工件。
（）9、床鞍与车床导轨精密配合纵向进给时可保证径向精度。
（）10、机床的类别用汉语拼音字母表示居型号的首位其中字母“C”是表示车床类。
（）11、对车床来说如第一位数字是“6” 代表的是落地及卧式车床组。
（）12、C6140B 表示第二次改进的床身上最大工件回转直径达400mm 的卧式车床。
（）13、CM6140 车床比C6136车床床身上最大工件回转直径要大。
（）14、CQM6132 车床型号中的32 表示主轴中心高为320mm。
（）15、在机床型号中通用特性代号应排在机床类代号的后面。
（）16、车床工作中主轴要变速时必须先停车变换进给箱手柄位置要在低速时进行。
（）17、为了延长车床的使用寿命必须对车床上所有摩擦部位定期进行润滑。
（）18、车床露在外面的滑动表面擦干净后用油壶浇油润滑。
（）19、主轴箱和溜板箱等内的润滑油一般半年需更换一次。
（）20、主轴箱换油时先将箱体内部用煤油清洗干净然后再加油。
（）21、车床主轴箱内注入的新油油面不得高于油标中心线。
（）22、车床尾座中、小滑板摇动手柄转动轴承部位每班次至少加油一次。
（）23、油脂杯润滑每周加油一次每班次旋转油杯盖一圈。
（）24、对车床进行保养的主要内容是清洁和必要的调整。
（）25、车床运转500h 后需要进行一级保养。
（）26、一级保养以操作工人为主维修人员进行配合。
车削加工基础
5、安全文明生产 1）、自觉遵守工艺纪律，在生产过程中，要严格 按图纸、工艺、操作规程进行操作,要认真学习操作 规程。 2）、注意保持图纸、工艺的清洁、完整。 3）、严禁在机床导轨面上堆放工具、量具。 4）、工作时所用的工具、量具应整齐定位放在工 具箱内，量具与工具隔离，重的工具放在下面，轻 的工具放在上，用后应擦洗干净。 5）、操作前要戴好防护用品，穿工作份服，袖口 要扎紧。女攻要戴好工作帽，将头发塞入帽内。操 作中不准戴手套。
3、车床的型号 为了便于管理和使用，必须给每一种机床定一个型号。我国 目前机床的编制，按GB/T15375—1994“金属切削机床型号 编制方法”实行。 机床型号是机床产品的代号：由汉语拼音和阿拉伯数字组成， 用以表示机床的类别、使用和结构的特性以及主要规格。 例如：CM6140型卧式车床，型号中的代号及数字含义如下： C M 6 1 40 主参数折算值（床身上做大回转直径 400 ㎜的1/10） 系代号（卧式车床系） 组代号（落地及卧式车床） 通用特性代号（精密） 机床类别代号（车床类）
交换齿轮箱：a清洗齿轮、轴套并注入新油脂。 b 调整齿轮啮合间隙。c 检查轴套有无晃动现 象。 尾座：清洗尾座，保持内外清洁。 润滑系统：a清洗冷却泵、过滤器、盛油盘。 b清洗油绳、油毡、保证油孔、油路清洁畅通。 c检查油质是否良好，由杯要齐全，油窗应明 亮。 电器部分：a清扫电动机，电器箱。b电器装 置应固定，并清洁整齐。
车削加工基础
车床知识
一、车床的基本知识 二、切削液的选择 三、工件的定位与夹紧的基本知识 四、车刀的基本知识 五、切削用量的选择 六、车床精度对加工质量的影响
一、车床的基本知识
1、车床的加工范围 车床主要用于加工各种回转表面和回转体的端面， 以及螺旋面。在机械零件中，回转表面的加工占很 大比例，如内外圆柱面、内、外圆锥面及回转成形 面等，所以车床在机械加工中占的比中最大，约占 机床总数的30%左右。 卧式车床是最常用的一种车床，其工艺范围很广， 能进行多种表面的加工，如内外圆柱面、圆锥面、 环槽及成形面、端面、螺纹、钻孔、扩孔、镗孔、 铰孔、滚花等。
项目一车削加工的基本知识
或刀面上产生裂纹、崩刃、卷刃或碎裂等现象。以下主要介绍车刀的正常磨损。
（1）车刀的正常磨损 ① 后刀面磨损 后刀面磨损主要发生在与切削刃邻近的后刀面上，磨损的程
度用磨损形成的棱面高度VB表示（图l－19a）。当车削脆性材料金属或选用
较低的切削速度、较小的切削厚度（α ｃ＜0.1 mm）车削塑性材料时，均易产 生后刀面上的磨损。
③ 急剧磨损阶段 刀具正常磨损
以后如不及时刃磨，就会使摩擦力增 大，切削温度上升，使刀具很快变钝
项目一 车削加工的基本知识(1.2)
（2）刃倾角的作用 ① 控制切屑排出的方向 当刃倾角为正值时， 切屑排向待加工表面；刃倾角为负值时，切屑排 向已加工表面；刃倾角为零度时，切屑垂直于主 切削刃方向排出。 ② 影响刀尖强度和切削的平稳性 刃倾角为正 值时，刀尖强度小；刃倾角为负值时，不仅刀尖 强度大，而且当断续切削时，远离刀尖的切削刃 先接触工件，起到保护刀尖作用。刃倾角不等于 零度时，主切削刃增长，切削刃逐步接触工件， 车刀受的冲击力小，切削平稳。
项目一 车削加工的基本知识(1.2)
1.2 车刀
（6）修光刃 副切削刃前段近刀尖处的一段平直 刀刃叫修光刃（图1－11）。装夹车刀时只有把
修光刃与进给方向平行，且修光刃的长度大于进
给量时才能起到修光工件表面的作用。
2．测量车刀角度的辅助平面
为较准确测量车刀的几何角度，假设了三个辅助 平面，即切削平面、基面和截面（图1－12）。
主偏角主要影响车刀的散热条件、影响轴向切削力和径向切削力之比（图1
－17）及断屑情况。增大主偏角，车刀散热条件变差，径向力减小而轴向力 增大，切削厚度增大易断屑。
项目一 车削加工的基本知识(1.2)
（2）主偏角的选择 当工件刚性较差时应选择较大的主偏角；车削细长轴，为减小径向力应选较大的主 偏角；车削硬度高的工件时应选较小的主偏角。 （3）副偏角的作用和选择 副偏角主要影响副切削刃和工件已加工表面之间的摩擦，影响车刀强度和工件 的表面粗造度。粗车时应选稍大一点的副偏角，而精车时一定要选择较小的副偏角。 5．刃倾角的选择 （1）刃倾角的正负 刃倾角有正值、零度和负值三种（图1－18）。当刀尖位于主切削刃最高点时 为正值刃倾角；当主切削刃和基面平行时为零度刃倾角；当刀尖位于主切削刃最低 点时为负值刃倾角。
项目一车削加工的基本知识
车工授课教案班级授课周期授课时数12项目名称项目一项目内容车削加工的基本知识教学目的掌握车床的结构与传动认识车刀了解切削过程、切削用量及表面粗糙度相关知识掌握安全文明生产要求掌握车床操作技能重点难点车床结构与操作技能工具：CA6140车床常用车刀材料：组织教学本项目教学分理论和实践部分进行，理论部分采用多媒体教学，实践部分采用现场分组教学讲解提要车床的结构与各部分之间传动关系车刀和种类与用途切削过程、切削用量及表面粗糙度相关知识介绍车床操作技能操作要领与演示演示内容车床操作要领巡回指导操作实践学员要求认真听讲，作好笔记遵守安全文明生产规范，掌握操作要领课题一认识车床课时 2 备注教学目标1.了解车工及本课程学习目标2.掌握车床的结构与各部分功能3.掌握CA6140车床的传动教学方法多媒体、现场教学结合教学重点车床结构与车床安全操作教学难点车工安全文明生产要求及车床操作要领内容框架一、课程介绍车工工艺是研究车削加工的专门工艺，内容包括工件装夹、刀具选择、车削方法及精度检验等。
车工就是操纵车床进行工件旋转表面车削加工的人。
车床是车削加工机床。
本课程学习目标：1、掌握车床的结构与安全操作方法；2、掌握常用量具的正确使用方法；3、掌握简单零件加工工艺路线的制订；4、养成正确的职业态度。
二、车床的用途三、车床的结构与动力传动（一）车床结构及各部分作用（1）主轴箱（床头箱）主轴箱固定在床身的左上部，箱内装有齿轮、主轴等，组成变速传动机构。
该变速机构将电机的旋转运动传递至主轴，通过改变箱外手柄位置，可使主轴实现多种转速的正、反旋转运动。
（2）交换齿轮箱（挂轮箱）挂轮箱装在床身的左侧。
其上装有交换齿轮（挂轮），它把主轴的旋转运动传递给进给箱，调整挂轮箱上的齿轮，并与进给箱内的变速机构相配合，可以车削出不同螺距的螺纹，并满足车削时对不同纵、横向进给量的需求。
内容框架（3）进给箱（走刀箱）进给箱固定在床身的左前下侧，是进给传动系统的变速机构。
项目一车削加工的基本知识习题集及答案
项⽬⼀车削加⼯的基本知识习题集及答案项⽬1 车削加⼯的基本知识习题集及答案1、车床主要由哪⾥部分组成？答：车床主要由主轴变速箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板部分、⼑架、尾座及冷却、照明等部分组成。
2、车床上主要有哪⾥运动？其含义是什么？答：主要有切削运动，切削运动主要指⼯件的旋转运动和车⼑的直线运动。
车⼑的直线运动⼜叫进给运动，进给运动分为纵向进给运动和横向进给运动。
（1）主运动：车削时开成切削速度的运动叫主运动。
⼯件的旋转运动就是主运动。
（2）进给运动：使⼯件多余材料不断被车去的运动叫进给运动。
车外圆是纵向进给运动，车端⾯、切断、车槽是横向进给运动3、切削⽤量要素有哪⼏个？它的定义、单位及计算公式是什么？答：三要素：背吃⼑量、进给量、切削速度。
（1）背吃⼑量αp：车削时⼯件上待加⼯表⾯与已加⼯表⾯间的垂直距离。
计算①切断、车槽时，αp=车⼑主切削刃的宽度②车外圆时ap=dw-dm/2 （dw——待加⼯表⾯直径dm——已加⼯表⾯直径）（2）进给量（f）（单位：mm/r）定义⼯件旋转⼀周，车⼑沿进给⽅向移动的距离。
（3）切削速度（Vc）（单位：m/min）：定义主运动的线速度计算①车外圆时，Vc= πdn/1000（d——⼯件待加⼯表⾯直径,mm n ——主轴转速，r/ min vc——切削速度，m/min）4、车削直径为50mm的轴类⼯件外圆，要求⼀次进给车削到46mm，若选⽤Vc=80m/min的切削速度，求背吃⼑量和主轴转速各是多少？答：由⼯式：ap=dw-dm/2 可得背吃⼑量为2mm再由⼯式：Vc= πdn/1000得n=1000*80/3.14/50=510r/min5、车床润滑⽅式主要有哪⼏种？车床⼀级保养的周期有多长？保养的主要内容是什么？答：主要有：常⽤⽅式：浇油、油绳、直通式压注油杯等⼀级保养运⾏500个⼩时后，就需进⾏⼀级保养，保养的主要内容是：清洗、润滑、进⾏必要的调整6、切削液的作⽤是什么？常⽤切削液有哪两⼤类？每类的主要作⽤是什么？答：作⽤是冷却、润滑、清洗、防锈常⽤的有：乳化液和切削油。
车工中级实操考试题库
车工中级实操考试题库一、车削基础知识1. 车削加工的定义及特点是什么？2. 车削加工的适用范围有哪些？3. 车床的分类及其主要结构组成是什么？4. 车床的润滑系统和冷却系统的作用是什么？5. 车床的操作方法和安全注意事项有哪些？二、车刀及其安装1. 车刀的种类有哪些？它们各自的特点是什么？2. 车刀的几何参数包括哪些？它们对车削加工有何影响？3. 车刀的刃磨方法有哪些？如何选择刃磨角度？4. 车刀的安装要求是什么？如何保证车刀的安装精度？5. 车刀的磨损和损坏原因有哪些？如何预防和处理？三、工件的装夹1. 工件装夹的目的是什么？有哪些常见的装夹方法？2. 卡盘的类型及其适用场合是什么？3. 中心架和尾座的作用是什么？如何正确使用它们？4. 工件的找正方法有哪些？如何提高找正的准确性？5. 工件的夹紧方式有哪些？如何选择合适的夹紧方式？四、车削加工工艺1. 车削加工的工艺路线是如何确定的？2. 车削加工中的切削用量如何选择？3. 车削加工中的切削液的作用是什么？如何选择切削液？4. 车削加工中的振动问题如何处理？5. 车削加工中的表面粗糙度如何控制？五、典型车削加工1. 外圆车削的操作方法和注意事项是什么？2. 内孔车削的工艺特点及操作要点有哪些？3. 端面车削和切断加工的技巧是什么？4. 螺纹车削的基本知识和操作要点是什么？5. 复杂形状工件的车削加工方法有哪些？六、车床的维护与故障排除1. 车床的日常维护包括哪些内容？2. 车床的常见故障有哪些？如何进行初步诊断？3. 车床的主轴故障如何排查和处理？4. 车床的导轨故障如何诊断和维修？5. 车床的电气系统故障如何排查和处理？七、实操考试样题1. 请根据给定的工件尺寸和材料，设计一个外圆车削的工艺路线。
2. 描述车刀的安装过程，并说明如何保证安装精度。
3. 如果在车削过程中发现工件表面出现振纹，分析可能的原因并提出解决方案。
4. 给出一个内孔车削的例子，并说明其工艺特点和操作要点。
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课题一车削加工的基本知识一、是非题（是画√ 非画×）1、工件旋转作主运动车刀作进给运动的切削加工方法称为车削。
（）2、变换主轴箱外手柄的位置可使主轴得到各种不同转速。
（）3、卡盘的作用是用来装夹工件带动工件一起旋转。
（）4、车削不同螺距的螺纹可通过调换进给箱内的齿轮实现。
（）5、光杠是用来带动溜板箱使车刀按要求方向作纵向或横向运动的。
（）6、光杠是用来车削螺纹的。
（）7、变换进给箱手柄的位置在光杠或丝杆的传动下能使车刀按要求方向作进给运动。
（）8、小滑板可左右移动角度车削带锥度的工件。
（）9、床鞍与车床导轨精密配合纵向进给时可保证径向精度。
（）10、机床的类别用汉语拼音字母表示居型号的首位其中字母“C”是表示车床类。
（）11、对车床来说如第一位数字是“6” 代表的是落地及卧式车床组。
（）12、C6140B 表示第二次改进的床身上最大工件回转直径达 400mm 的卧式车床。
（）13、CM6140 车床比 C6136车床床身上最大工件回转直径要大。
（）14、CQM6132 车床型号中的 32 表示主轴中心高为 320mm。
（）15、在机床型号中通用特性代号应排在机床类代号的后面。
（）16、车床工作中主轴要变速时必须先停车变换进给箱手柄位置要在低速时进行。
（）17、为了延长车床的使用寿命必须对车床上所有摩擦部位定期进行润滑。
（）18、车床露在外面的滑动表面擦干净后用油壶浇油润滑。
（）19、主轴箱和溜板箱等内的润滑油一般半年需更换一次。
（）20、主轴箱换油时先将箱体内部用煤油清洗干净然后再加油。
（）21、车床主轴箱内注入的新油油面不得高于油标中心线。
（）22、车床尾座中、小滑板摇动手柄转动轴承部位每班次至少加油一次。
（）23、油脂杯润滑每周加油一次每班次旋转油杯盖一圈。
（）24、对车床进行保养的主要内容是清洁和必要的调整。
（）25、车床运转 500h 后需要进行一级保养。
（）26、一级保养以操作工人为主维修人员进行配合。
（）27、开机前在手柄位置正确情况下需低速运转约 2min 后才能进行车削。
（）28、装夹较重较大工件时必须在机床导轨面上垫上木块防止工件突然坠下砸伤导轨。
（）29、在切削时车刀出现溅火星属正常现象可以继续切削。
（）30、车工在操作中严禁戴手套。
（）31、切削液的主要作用是降低温度和减少摩擦。
（）32、粗加工时加工余量和切削用量均较大因而会使刀具磨损加快所以应选用以润滑为主的切削液。
（）33、以冷却为主的切削液都呈碱性。
（）34、乳化液的比热容小粘度小流动性好主要起润滑作用。
（）35、乳化液是将切削油用 15 20 倍的水稀释而成。
（）36、乳化液主要用来减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。
（）37、使用硬质合金刀具切削时如用切削液必须一开始就连续充分地浇注否则硬质合金刀片会因骤冷而产生裂纹。
（）38、选用切削液时粗加工应选用以冷却为主的乳化液。
（）39、车削深孔时粗车选用乳化液精车可选用切削油。
（）40、切削铸铁等脆性材料时为了减少粉末状切屑需用切削液。
（）41、在加工一般钢件时中碳钢精车时用乳化液粗车时用切削油。
（）42、使用硬质合金刀具切削时应在刀具温度升高后再加注切削液以便降温。
（）43、刀具材料必须具有相应的物理、化学及力学性能。
（）44、车刀刀具硬度与工件材料硬度一般相等。
（）45、刀具材料的耐磨损与其硬度无关。
（）46、为了延长刀具寿命一般选用韧性好、耐冲击的材料。
（）47、红硬性是评价刀具材料切削性能的核心指标。
（）48、红硬性是刀具材料在高温下仍能保持其硬度的特性。
（）49、耐热性的综合指标包括高温硬度、高温强度和韧度、高温粘结性及高温化学稳定性等。
（）50、刀具材料应根据车削条件合理选用要求所有性能都好是困难的。
（）51、高速钢刀具韧性比硬质合金好因此常用于承受冲击力较大的场合（）52、高速钢车刀的韧性虽然比硬质合金好但不能用于高速切削。
（）53、硬质合金的硬度高能耐高温有很好的红硬性在 1000℃左右的高温下仍能保持良好的切削性能。
（）54、硬质合金的韧性好，不怕冲击。
（）55、硬质合金能切削高速钢刀具无法切削的难车削材料。
（）56、一般情况下，YG3用于粗加工，YG8用于精加工。
（）57、钨钴类硬质合金按牌号不同可分为YG3、YG6、YG8等多种牌号。
（）58、钨钴类合金牌号后的数字越大，含钴量越高。
（）59、钨钴类合金中含钴量越高，其韧性就越好。
（）60、钨钴类硬质合金的韧性较好，因此适用于加工铸铁等脆性材料或冲击较大的场合。
（）61、钨钛钴合金是由碳化钨、碳化钛和钴组成。
（）62、YT5硬质合金车刀适用于粗车塑性金属。
（）63、钨钛钴类硬质合金不怕冲击，适宜加工脆性材料。
（）64、钨钛钴类合金按不同含钛量可分为：YT5、YT15、YT30等多种牌号。
（）65、钨钛钴类合金牌号后面的数字越大含碳化钛含量越高。
（）66、一般情况下，YT5用于粗加工，YT30用于精加工。
（）67、钨钛钴类硬质合金硬度高、耐磨性好、耐高温，因此可用来加工各种材料。
（）68、常用车刀按刀具材料分为高速钢车刀和硬质合金车刀两类。
（）69、切削热主要由切屑、工件、刀具及周围介质传导出来。
（）70、车削有色金属和非金属材料时，应当选取较低的切削速度。
（）71、沿车床床身导轨方向的进给量称为可横向进给量。
（）72、如果要求切削速度保持不变，则当工件直径增大时，转速应相应降低（）73、一般在加工塑性金属材料时，如背吃刀量较小，切削速度较高，刀具前角较大，则形成挤裂切屑。
（）74、切削用量包括背吃刀量、进给量和工件转速。
（）75、背吃刀量是工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离。
（）76、进给量是工件每回转一转，车刀沿进给运动方向上的相对位移。
（）77、切削速度是切削加工时，刀具切削刃选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
（）78、车铜件时应选择较高的切削速度。
（）79、精车时切削速度不应选得过高和过低。
（）80、车削铸铁材料时由于强度低，故应选取较低的切削速度。
（）81、用高速钢车刀精车时，应当选取较高的切削速度和较小的进给量（）82、用硬质合金车刀车削时，切屑呈蓝色，这说明切削速度选得偏低（）83、用硬质合金车刀精车外圆时，切忌选用较高（80m/min以上）的切削速度。
（）84、用高速钢车刀车削时，切屑呈蓝色，这说明切削速度选得正合适（）85、如果背吃刀量和进给量选得都比较大，选择切削速度时要适当的降低些。
（）二、选择题（将正确答案的序号写在括号内）1.变换（）箱外的手柄，可以使光杠得到各种不同的转速。
a.主轴箱b.溜板箱c.交换齿轮箱d.进给箱2.主轴的旋转运动通过交换齿轮箱、进给箱、丝杠或光杠、溜板箱的传动，使刀架作（）进给运动。
a.曲线b.直线c.圆弧3. （）的作用是把主轴旋转运动传送给进给箱。
a.主轴箱b.溜板箱c.交换齿轮箱4.机床的（）是支承件，支承机床上的各部件。
a.床鞍b.床身c.尾座5.CM1632中的 M 表示（）。
a.磨床b.精密c.机床类别的代号6.当机床的特性及结构有重大改进时，按其设计改进的次序分别用汉语拼音字母“A、B、C、D……”表示，放在机床型号的（）。
a.最前面b.最末尾c.机床的类别代号后面7.车床的丝杠是用（）润滑的。
a.浇油b.溅油c.油绳d.油脂杯8.车床外露的滑动表面一般采用（）润滑。
a.浇油b.溅油c.油绳d.油脂杯9.进给箱内的齿轮和轴承，除了用齿轮溅油法进行润滑外，还可用（）润滑。
a.浇油b.弹子油杯c.油绳d.油脂杯10.车床尾座中、小滑板摇动手柄转动轴承部位，一般采用（）润滑。
a.浇油b.弹子油杯c.油绳d.油脂杯11.弹子油杯润滑（）至少加油一次。
a.每周b.每班次c.每天12.车床交换齿轮箱的中间齿轮等部位，一般用（）润滑。
a.浇油b.弹子油杯c.油绳d.油脂杯13.油脂杯润滑（）加油一次。
a.每周b.每班次c.每天d.每小时14.长丝杠和光杠的转速较高，润滑条件较差，必须（）加油。
a.每周b.每班次c.每天d.每小时15.车床齿轮箱换油期一般为（）一次。
a.每周b.每月c.每三月d.每半年16.当车床运转（） h后，需要进行一级保养。
a.100b.200c.500d.100017. （）是属于以冷却为主的切削液。
a.苏打水b.硫化油c.混合油18.粗加工时，切削液应选用以冷却为主的（）。
a.切削油b.混合油c.乳化液19.切削液中的乳化液，主要起（）作用。
a.冷却b.润滑c.减少摩擦d.清洗20.以冷却为主的切削液都是水溶液，且呈（）。
a.中性b.酸性c.碱性21.卧式车床型号中的主参数代号是用（）折算值表示的。
a.中心距b.刀架上最大回转直径c.床身上最大工件回转直径22.C6140A 车床表示经第（）次重大改进的。
a.一b.二c.三23.C6140A 车床表示床身上最大工件回转直径为（）mm 的卧式车床。
a.140b.400c.20024.车床类分为 10个组，其中（）代表落地及卧式车床组。
a.3b.6c.9d.825.YG8硬质合金，牌号中的数字 8表示（）含量的百分数。
a.碳化钨b.钴c.碳化钛26.加工铸铁等脆性材料时，应选用（）类硬质合金。
a.钨钛钴b.钨钴c.钨钛27.粗车 HT150时，应选用牌号为（）的硬质合金刀具。
a.YT15b.YG3c.YG828.通过切削刃选定点，与切削刃相切并垂直于基面的平面叫（）。
a.切削平面b.基面c.正交平面29.通过切削刃上某选定点，垂直于该点假定主运动方向的平面叫（）。
a.切削平面b.基面c.正交平面30.刀具的前刀面和基面之间的夹角是（）。
a.楔角b.刃倾角c.前角31.刀具的后角是后刀面与（）之间的夹角。
a.前面b.基面c.切削平面32.在正交平面内测量的基本角度有（）。
a.主偏角b.楔角c.主后角33.在基面内测量的基本角度有（）。
a.前角b.刀尖角c.副偏角34.刃倾角是（）与基面之间的夹角。
a.前面b.主后刀面c.主切削刃35.前角增大能使车刀（）。
a.刃口锋利b.切削费力c.排屑不畅36.切削时，切屑排向工件已加工表面的车刀，此时刀尖位于主切削刃的（）点。
a.最高b.最低c.任意37.切削时，切屑流向工件的待加工表面，此时刀尖强度（）。
a.较好b.较差c.一般38.车削（）材料时，车刀可选择较大的前角。
a.软b.硬c.脆性39. 加工时，应取较小的前角。
a.精b.半精c.粗40. （）加工时，应取较大的后角。
a.粗b.半精c.精41.精车刀的前角应取（）。
a.正值b.零度c.负值42.减小（）可以细化工件的表面粗糙度。
a.主偏角b.副偏角c.刀尖角43.车刀刀尖处磨出过渡刃是为了（）。
a.断屑b.提高刀具寿命c.增加刀具刚性三、计算题1、在车床上车削一毛坯直径为40mm 的轴，要求一次进给车至直径为35mm，如果选用切削速度 vc = 110m /min。