五金压铸产品审核作业指导书
压铸产品外观全检作业指导书
版本页码 1/1
修NO.修订日期修订人
NO.修订人订14记25录
3
6
注意事项：
1.检验员必须佩带手指套方可作业，严禁裸手触摸产品；
2.检验员必须100%的按检验规范进行全检作业，防止失误漏检隐患；
3.检验员检验过程中，遇到无法判定的产品，需第一时间告知上级，要求上级签限度样版；
4.检验员检验过程中，因失误造成掉落地面的产品一律做不良品处理。
注：以上不良图示为常见不良，其它电镀常规不良按正常检测。
审 查使用设备及辅料备注：此文件需盖章后才能使用,修订权部门属工程部.
批准制定装配零件及配额
若干个
手指套
3
由以上旋转180°得到产品的另一端孔检查孔内及孔边缘有无发黄发黑、起泡、异物、碰缺等不良。
修订事项简要说明
修订日期修订事项简要说明
使用工、治夹
、模具1
如图①全检员双手拇指与食指各拿取产品两端边旋转边检查产品主体表面有无起泡、起皮、发黑、发黄、碰伤、砂孔、漏底层、多料等不良。
2
由以上旋转90°得到如图②检查产品内孔有无起泡、发黑、发黄、异物、残屑、拉伤等不良
步骤
图示
检验内容
不良图示
适用机型文号工序名称外观检验
生效日期
产品外观全检作业指导书
1
2
起泡 发黑
发黑
堵孔
发黑 起泡 异物 碰缺
3
变形
碰缺。
【精编范文】五金作业指导书-word范文模板 (11页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==五金作业指导书篇一：五金件检验作业指导书五金件检验作业指导书1.目的为了在对五金件进行检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。
2.适用范围本标准适用于五金冲压件、压铸件、浇铸件、机加工件和二次加工件（喷油、喷粉、印刷、电镀、氧化等进行表面处理的五金结构件）的外观判断。
3.参考资料标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。
4.外观面的定义A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置B面：处于成品的侧面和背面C面：处于成品的底部D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。
5.涉及到的缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大)4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。
4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。
4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.18油斑：附着在对象表面的油性液体4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开4.22缺口：压铸或者浇铸的工件边缘由于模具或工艺的原因引起的残缺不平4.23积聚：喷油或喷粉过多时产生的堆积6.抽样计划6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样6.2 AQL ：MAJOR: 1.0MINOR: 1.57.外观检查的环境条件在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。
压铸作业指导书
压铸作业指导书一、作业目的本指导书旨在规范压铸作业流程，确保压铸工艺的质量和安全。
二、作业范围本指导书适合于压铸工艺的操作人员。
三、作业要求1. 操作人员必须具备相关的压铸工艺知识和技能，熟悉压铸设备的操作原理和安全规范。
2. 操作人员必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
3. 操作人员必须按照作业流程进行操作，严禁擅自更改或者省略任何步骤。
4. 操作人员必须保持工作区域的整洁，定期清理机器设备和工作台面。
5. 操作人员必须定期检查和维护压铸设备，确保其正常运行。
四、作业流程1. 准备工作：a. 检查压铸设备的运行状态，确保设备正常工作。
b. 准备所需的原材料，包括金属合金、润滑剂等。
c. 清理工作区域，确保没有杂物和障碍物。
2. 调整设备参数：a. 根据产品要求，调整压铸设备的压力、温度和速度等参数。
b. 检查模具的状况，确保模具表面平整、无损伤。
3. 开始压铸：a. 将金属合金加热至适宜的温度。
b. 将加热后的金属合金倒入压铸设备的料斗中。
c. 将模具放置在压铸设备上，并确保模具与设备的接触面充分涂抹润滑剂。
d. 启动压铸设备，将金属合金注入模具中，保持一定的压力和时间。
e. 压铸完成后，将模具从设备上取下，取出成品。
4. 检验成品：a. 对压铸件进行外观检查，确保表面无明显缺陷和变形。
b. 对压铸件进行尺寸检测，确保尺寸符合要求。
c. 对压铸件进行材质检测，确保材质合格。
五、安全注意事项1. 操作人员在操作过程中必须保持专注，严禁随意打闹或者分心。
2. 操作人员必须遵守设备操作规程，严禁超负荷使用设备。
3. 操作人员必须注意防火安全，禁止在作业区域内吸烟或者使用明火。
4. 操作人员必须定期参加安全培训，提高安全意识和应急处理能力。
5. 操作人员必须遵守压铸作业区域的安全标识和警示标志。
六、故障排除1. 如果压铸设备浮现故障或者异常情况，操作人员应即将住手操作，并及时报告维修人员进行处理。
压铸件检验作业指导书
压铸件检验作业指导书压铸件检验作业指导书一、检验前准备工作：1. 准备好检验所需的仪器和设备，包括显微镜、玻璃刻度尺、硬度计等。
2. 确定检验的标准和要求，不同的压铸件可能有不同的检验指标，需要根据实际情况进行选择。
3. 对检验区域进行清洁，保证能够清晰地观察到待检压铸件的表面和内部。
二、外观检验：1. 检查压铸件的表面是否有明显的裂缝、孔洞、气泡等不合格现象。
2. 使用显微镜观察压铸件表面是否有明显的漏斗状缺陷，如有则视为不合格。
3. 使用玻璃刻度尺测量压铸件的尺寸和形状，与设计要求进行比对。
三、物理性能检验：1. 使用硬度计对压铸件的硬度进行测试，与设计要求进行比对。
2. 对压铸件进行拉伸、压缩等物理性能测试，根据不同的压铸件类型选择相应的测试方法。
四、化学成分检验：1. 对压铸件的化学成分进行分析，包括主要合金元素的含量和杂质含量。
2. 根据设计要求和标准，对检验结果进行判定，确定是否合格。
五、记录和报告：1. 将检验结果进行记录，包括外观检验结果、物理性能测试结果、化学成分分析结果等。
2. 根据检验结果编写检验报告，明确指出压铸件的合格性和不合格性。
3. 对不合格的压铸件，进行原因分析，并提出改进措施，以避免类似问题的再次发生。
六、安全注意事项：1. 在进行压铸件检验时，要注意个人防护，戴好安全帽、安全眼镜、防护手套等。
2. 使用仪器和设备时要注意安全操作，避免发生意外事故。
3. 对于有毒有害的化学品和试剂，要严格按照安全使用规范进行操作，确保人身安全和环境安全。
以上是压铸件检验作业的基本指导书，具体的检验操作和步骤可能因不同的压铸件类型和检验要求而有所差异，需要根据实际情况进行具体调整和补充。
压铸作业指导书作业指导书
压铸作业指导书作业指导书作业指导书：压铸操作文件编号：JB/JJ-2006-010产品名称：锌合金芯子、外套、三眼等设备型号：压铸机材料：锌合金标准工时：根据工艺卡规定作业名称/编号：压铸操作图号：无设备名称：压铸机工模具编号：根据工艺卡规定辅助工具：无内容：1.开机准备将铝合金原材料搅拌均匀，加入料斗。
查看射嘴、材料温度及所有设定（压力、时间等）是否符合要求：材料温度：第一段42±5℃；第二段42±5℃；第三段42±5℃。
喷嘴180±5℃。
注射压力：80±5MPA；注射时间：3-6S 冷却时间：2-5S总时间：5-15S；模具温度：200±5℃；材料温度：42±5℃2.操作手动状态：拉合安全门，进行加料、合模、注射、保压、冷却、开模、顶出产品，上述动作重复3次。
在手动试生产正常的情况下，将选择开关设置于“半自动”，拉合安全门，按工艺卡规定的路线生产产品，待完成一个生产周期，拉开安全门，取出产品及浇口，进入下一次循环。
3.自检将生产20模后的产品交检验员检查，待合格后，投入正常生产。
产品表面无油迹、污垢等表面缺陷。
产品表面应无飞边、毛刺、不足等缺陷。
如有废品应在交接班记录上记录产品缺陷原因。
4.摆放运输将合格的产品依次摆放在包装箱内，放置在待检区，待检验员做最终检验，合格后封上箱口，用搬运车运到焊接车间。
5.现场在生产过程中，要保持机器设备及周围环境整洁卫生。
交接班时填写好交接班记录。
交接班时，接班人员应对设备加润滑油一次，并按照设备日常总检计划要求，对设备、工装的可靠性进行检查。
6.设备在更换模具、原料或中途停机后再开机的情况下，待首检合格后，正常运行。
机器或模具出现故障，应按紧急停机按钮，然后迅速通知车间主任或维修工。
反应计划：车间主任调配、车间主任调整、车间主任或维修工调试、检验员判断、车间主任或检验员检查、操作工或清洁工调整。
压铸作业指导书
压铸作业指导书标题：压铸作业指导书引言概述：压铸是一种重要的金属加工工艺，广泛应用于汽车、电子、机械等行业。
为了保证压铸作业的质量和效率，制定一份准确详细的压铸作业指导书是必不可少的。
本文将从五个大点来阐述压铸作业指导书的内容，包括材料准备、设备调试、工艺参数设定、操作规范和质量控制。
正文内容：1. 材料准备1.1 材料选择：根据产品要求选择适合的金属材料，考虑其强度、耐腐蚀性和热膨胀系数等因素。
1.2 材料预处理：对金属材料进行清洁、除氧、除油等处理，确保材料表面无污染物，提高铸件质量。
2. 设备调试2.1 模具调试：根据产品设计要求调整模具的开合度、尺寸和结构，确保模具能够正常运行。
2.2 温度控制：调整熔炉和模具的温度，保证金属材料能够达到适宜的浇注温度，避免冷却不均匀导致缺陷。
2.3 压力控制：根据产品要求调整压铸机的压力，确保铸件的密实度和尺寸精度。
3. 工艺参数设定3.1 浇注温度：根据金属材料的熔点和流动性，设定适宜的浇注温度，避免金属过热或者凝固不彻底。
3.2 浇注速度：控制金属液体的浇注速度，保证铸件内部的金属流动顺畅，减少气体夹杂和缩孔的产生。
3.3 冷却时间：根据铸件的尺寸和凝固速度，设定合理的冷却时间，确保铸件彻底凝固并达到所需硬度。
4. 操作规范4.1 安全操作：严格遵守压铸作业的安全规定，佩戴个人防护装备，确保操作人员的人身安全。
4.2 操作流程：按照指导书规定的操作流程进行作业，确保每一个环节的顺序和方法正确无误。
4.3 设备维护：定期对压铸设备进行维护保养，保证设备的正常运行并延长使用寿命。
5. 质量控制5.1 检测方法：采用合适的检测方法对铸件进行检验，如X射线检测、超声波检测等，确保铸件质量合格。
5.2 缺陷分析：对浮现的缺陷进行分析，找出产生缺陷的原因，并采取相应措施进行改进。
5.3 记录和统计：及时记录和统计生产过程中的关键参数和质量数据，为后续的质量分析和改进提供依据。
压铸检验指导书
处数XX机械有限公司编制/日期会签/日期审核/日期批准/日期客户代码操作车间检具编号产能(件/班)页 码产品名称产品图号工序编号材料牌号表单编号/版本工艺路线压铸→去毛刺→抛丸→整形→机加一序→机加二序→超声波清洗→焊补打磨→二次清洗→检验、包装 →入库→出货检验→发运检验流程控制项目/检验步骤检验项目检验内容及标准检验工具检验容量检验频率缺陷分类MIN (轻微)MAJ (一般)CRI (严重)外观1.产品外表面不得有塌边、塌角、多肉、破口、粘铝或因模具产生的很明显的龟裂纹及腐蚀粒子。
散热片不得有断裂、穿透性冷隔、鼓包、欠铸、弯曲、等缺陷；顶杆印低于本体(≤0.30mm)；目视5pcs 2H ●2.7个功能面每个面上四个角，不得有塌边、塌角、多肉、破口、粘铝等缺陷；目视5pcs 2H ●结构1.检查两个定位柱，不得有多肉、弯曲、变形、断裂等缺陷；2.检查机加工定位面（镶拼处），不得有异常凸起或凹进现象，不得有多肉现象；目视5pcs 2H ●3.检查产品整个散热片面，不得有断裂、穿透性冷隔、鼓包、欠铸、弯曲、等缺陷；顶杆印低于本体(≤0.30mm)；目视5pcs 2H ●●送检机加工：检查机加工表面上气孔(着重检查7个功能面)，确保毛坯面到加工面的尺寸7+0.4/-0.8；(用锋利的新刀加工)目视2pcs 4H 气孔功能面→1cm2内不超过5个孔,其中4个不超过0.1mm,1个不超过0.2mm；非功能面→1cm2内不超过15个孔,其中12个不超过0.3mm,3个不超过0.5mm；气孔允许冷焊修补，但必须保证光洁度和平面度；///●尺寸1.两个定位柱大端尺寸：Φ4.85+0.1/0数显卡尺5pcs 2H ●●3.散热筋凸台整个外形长宽尺寸：（417*245）±0.2500游标卡尺5pcs 2H ●特性分类说明： ★ → 关键特性 ☆ → 重要特性2.四个角跨分型线壁厚尺寸：5.70-5.95mm 数显卡尺5pcs 2H 签名/日期异常处置管理流程更改标记更改内容进料检验过程检验成品检验生产中异常品隔离存放组织评审生产部按要求执行检验员判定合格流转是否压铸检验指导书流入下一工序测量尺寸8.检验测量四个角跨分型线壁厚尺寸：5.70-5.95mm7.检验测量两个定位柱大端尺寸Φ4.86+0.1/0mm9.散热筋凸台整个外形长宽尺寸：（417*245）±0.2mm3.着重检查功能面每个面上四个角，不得有塌边、塌角、多肉、破口、粘铝等缺陷；1.检查产品整个定模面，不得有塌边、塌角、多肉、破口、粘铝或因模具产生的很明显的龟裂纹及腐蚀粒子。
压铸件检验作业指导书
压铸件检验作业指导书1 范围：本规范适用于Spring公司机加IQC对压铸件来料的检验。
2 目的：保证来料检验的规范性，促进来料质量的提高。
3 引用标准：《金属制品检验规范铸件加工及检验》4 抽样方法a.尺寸：来料数量1~100件时，抽检2个进行测量，大于100件时抽检4个进行测量。
b. 其余各项如无特别要求按照GB2828-87，IL=I，AQL=1.0进行抽样检查。
5 检验项目包装及标识1. 标识：接收送检单、厂家来货标识、网上信息三者编码、型号要一致。
2. 包装：内包装用气泡胶袋包装，分层整齐摆放；每层用隔板分开。
外观检验项目检验方法判别标准压铸件零外形目测外形符合图纸要求。
裂纹、缺角目测无污渍、黑点目测Ⅲ类表面容许存在.划痕、擦伤目测(卡尺参考测)Ⅰ类表面不容许Ⅱ类表面擦伤深度≤0.10；面积≤5%总面积Ⅲ类表面擦伤深度≤0.25；面积≤10%总面积浇口、溢流口目测平整不影响装配；凹下或凸出均不得超过壁厚的1/4，并不得超过1.5mm。
件水纹、水迹目测(卡尺参考测) Ⅰ、Ⅱ类表面容许颜色不均的水纹、水迹存在，但面积≤1/3零件表面积；Ⅲ类表面容许颜色不均的水纹、水迹存在。
气孔、针孔、缩孔目测(工具显微镜或卡尺参考测)未加工面：孔洞直径≤1mm；深度≤1/3壁厚且≤1mm；任何10cm╳10cm单位面积上数量≤2个。
加工面：任何10cm╳10cm单位面积上数量≤2个，其中直径1mm的孔洞不超过3个；直径3mm的孔洞不超过2个。
深度≤1mm。
孔洞密集表面面积≤1/4所在表面总面积。
顶杆痕迹目测(卡尺参考测)在不影响装配的情况下，凹下或凸出≤3mm(一般为Ⅲ类表面)毛刺目测Ⅰ类表面不容许；Ⅱ、Ⅲ类表面高度≤0.2mm检验项目检验方法判别标准压铸件外形目测外形符合图纸要求。
裂纹或穿透性缺陷目测无污渍、黑点(粘附物痕迹)目测详见附表划痕、擦伤目测(卡尺参考测) 详见附表浇口、溢流口目测平整不影响装配；凹下或凸出均不得超过壁厚的1/4，并不得超过1.5mm。
【优质】压铸检验作业指导书-word范文 (6页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==压铸检验作业指导书篇一：压铸件检验作业指导书德信诚培训网压铸件检验作业指导书1 范围：本规范适用于Spring公司机加IQC对压铸件来料的检验。
2 目的：保证来料检验的规范性，促进来料质量的提高。
3 引用标准：铸件加工及检验》4 抽样方法a. 尺寸：来料数量1~100件时，抽检2个进行测量，大于100件时抽检4个进行测量。
b. 其余各项如无特别要求按照GB2828-87，IL=I，AQL=1.0进行抽样检查。
5 检验项目篇二：压铸检验作业指导书 2***锁具有限公司质量体系文件ZJ-GC-04压铸产品检验作业指导书（1.0版）受控状态：受控受控编号：编制：** 审核: *** 批准：***201X年5月29日发布 201X年6月1日实施1.目的为了规范压铸类产品的检验要求，确保压铸产品质量，特制订压铸检验作业指导书。
2.范围适用于本公司生产的压铸类产品。
3.职责3.1压铸检验员负责按本文件要求实施压铸检验。
3.2品管部、管理者代表负责对压铸检验员的检验活动进行指导、监督。
4.名词4.1 正面：安装后，观察者站在产品正前方，不需转动身体，观察到的表面。
4.2 侧面：安装后，与正面相邻的侧边面。
4.3 背面：安装后，对观察者来说不可见的表面。
4.4花纹：压铸时，金属液边注入边冷却，形成铸件表面金属流纹的痕迹。
4.5砂眼：压铸时铸件冷却排气，表面遗留针眼大小或更小的洞孔。
4.6变形：因压铸时强制脱模或收缩、模具损坏，导致产品的外形、表面发生损坏与变化。
4.7碰伤：表面被其它物体碰撞而造成的凹痕。
4.8裂纹：压铸件因各种原因出现局部的开裂。
4.9飞边：在合模线上或水口上出现的金属薄片与毛边。
4.10粗糙：因型腔表面的粗糙、龟裂等造成压铸件表面的粗糙。
压铸作业指导书
压铸作业指导书引言概述：压铸作业是一种常见的金属成型工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
为了保证压铸作业的质量和效率，制定一份准确的压铸作业指导书是非常重要的。
本文将从五个方面，即材料准备、模具准备、设备调试、操作规范和质量控制，详细阐述压铸作业的相关内容。
一、材料准备：1.1 材料选择：根据产品要求和工艺要求，选择适合的铸造材料，包括铝合金、镁合金、锌合金等。
1.2 材料处理：对选定的材料进行预处理，如除油、除气、除杂质等。
1.3 材料配比：根据产品的要求和工艺要求，合理配比材料，确保铸件的成分和性能达到要求。
二、模具准备：2.1 模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，进行模具的设计，包括模具结构、冷却系统等。
2.2 模具制造：根据设计要求，制造模具，并进行必要的热处理和表面处理。
2.3 模具调试：将制造好的模具安装到压铸设备上，进行模具调试，确保模具的准确性和稳定性。
三、设备调试：3.1 压铸设备准备：对压铸设备进行检查和维护，确保设备的正常运行。
3.2 压铸参数设置：根据产品和工艺要求，设置合适的压铸参数，包括压力、速度、温度等。
3.3 设备调试：进行设备的调试和试产，确保设备的稳定性和生产效率。
四、操作规范：4.1 安全操作：对操作人员进行安全培训，确保操作过程中的人身安全。
4.2 操作流程：明确操作流程，包括材料投入、模具安装、设备调试、操作步骤等。
4.3 操作技巧：指导操作人员掌握正确的操作技巧，包括材料的浇注、模具的开合、设备的控制等。
五、质量控制：5.1 检验标准：制定合理的检验标准，包括外观质量、尺寸精度、力学性能等。
5.2 检验方法：确定适合的检验方法，包括目视检查、测量仪器的使用等。
5.3 不良品处理：对于不合格品，制定相应的处理措施，如修复、返工或废品处理。
结论：本文从材料准备、模具准备、设备调试、操作规范和质量控制五个方面，详细阐述了压铸作业的相关内容。
通过制定准确的压铸作业指导书，可以提高压铸作业的质量和效率，确保产品的合格率和客户满意度。
2018年压铸件检验指导书word版本 (6页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==压铸件检验指导书篇一：五金压铸件检验作业指导书五金压铸件检验作业指导书1.目的为了在对五金压铸件进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。
2.适用范围本标准适用于五金压铸件的外观判断。
3.参考资料标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。
4.外观面的定义A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置B面：处于成品的侧面和背面C面：处于成品的底部D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。
5.涉及到的缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 披锋：在五金件压铸的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大) 4.3 压伤：压铸模具有伤痕或模具内有金属碎屑在压铸时在工件上留下的痕迹。
4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。
4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.18油斑：附着在对象表面的油性液体4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开4.22缺口：压铸或者浇铸的工件边缘由于模具或工艺的原因引起的残缺不平4.23积聚：喷油或喷粉过多时产生的堆积6.抽样计划6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样6.2 AQL ：MAJOR: 1.0MINOR: 1.57.外观检查的环境条件在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。
【精编范文】五金压铸作业指导书-word范文模板 (8页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==五金压铸作业指导书篇一：五金压铸件检验作业指导书五金压铸件检验作业指导书1.目的为了在对五金压铸件进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。
2.适用范围本标准适用于五金压铸件的外观判断。
3.参考资料标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。
4.外观面的定义A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置B面：处于成品的侧面和背面C面：处于成品的底部D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。
5.涉及到的缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 披锋：在五金件压铸的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大) 4.3 压伤：压铸模具有伤痕或模具内有金属碎屑在压铸时在工件上留下的痕迹。
4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。
4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.18油斑：附着在对象表面的油性液体4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开4.22缺口：压铸或者浇铸的工件边缘由于模具或工艺的原因引起的残缺不平4.23积聚：喷油或喷粉过多时产生的堆积6.抽样计划6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样6.2 AQL ：MAJOR: 1.0MINOR: 1.57.外观检查的环境条件在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。
五金件检验作业指导书
五金件检验作业指导书1.目的为了在对五金件进行检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。
2.适用范围本标准适用于五金冲压件、压铸件、浇铸件、机加工件和二次加工件（喷油、喷粉、印刷、电镀、氧化等进行表面处理的五金结构件）的外观判断。
3.参考资料标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。
4.外观面的定义A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置B面：处于成品的侧面和背面C面：处于成品的底部D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。
5.涉及到的缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大)4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。
4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。
4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.18油斑：附着在对象表面的油性液体4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开4.22缺口：压铸或者浇铸的工件边缘由于模具或工艺的原因引起的残缺不平4.23积聚：喷油或喷粉过多时产生的堆积6.抽样计划6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样6.2 AQL ： MAJOR: 1.0 MINOR: 1.57.外观检查的环境条件在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。
五金压铸过程审核作业指导书
五金压铸过程审核作业指导书1.目的：通过制造过程审核，研究制造过程质量控制的现状，评价是否需要采取改进或纠正措施，以更好地发挥制造过程质量控制的有效性。
2.适用范围：适用于本公司内部开展制造过程审核。
3.权责：品保部4.定义：4.1由管理者代表任命一名审核员任制造过程质量审核组组长具体负责。
4.2公司制造过程质量审核组负责与特殊特性有关的制造过程质量审核活动及跟踪检查。
4.3生产部负责组织一般制造过程的制造过程质量审核活动。
4.4各有关部门负责配合做好审核工作，向审核组报告相关工作，对审核中发现的问题及时采取纠正措施。
4.5品保部负责制造过程质量审核资料的发放、保存。
5.作业内容：5.1年度过程审核计划5.1.1由品保部每年的8月份编制次年的《年度内部审核计划》，报管理者代表批准，并以文件下发。
本公司产品的过程审核分为计划内（针对体系和项目）过程审核和计划外（针对事件/问题）过程审核。
5.1.1.1计划内（针对体系和项目）过程审核：（A）针对体系的过程审核：（B）针对项目的过程审核：5.1.1.2计划外（针对事件/问题）过程审核：（A）、在于针对事件/问题的过程审核：5.2过程审核计划的主要内容5.2.1审核的目的和范围。
5.2.2审核预定日期。
5.2.3审核频次：本公司新产品和已批量生产的常规产品（亦称：旧产品或老产品）的过程审核每年至少实施一次，遇下列情况可随时安排临时审核。
(a).总经理根据工作需要认为有必要进行时(b).出现重大质量事故时(c).顾客提出要求时(d).产品、过程发生更改(e)出现其它必须安排审核的情况时5.2.4审核组成员的要求（a）必须具有内审员资格（b）审核组成员的要求与被审核活动区域无直接责任. 对审核制造过程的工艺、产品质量特性比较了解的质量审核员。
5.3审核准备5.3.1编制“过程审核检查表”，过程审核检查表的内容主要应包括：过程FMEA 是否在现场有效实施，过程控制的文件（如过程流程图、图样、控制计划、作业指导书）是否齐全、适宜；操作者对本制造过程质量控制要求的理解状况和操作技能；设备的预防性和预知性维护情况，工装的保养及完好状态；原材料、外协件、外购件、在制品等的管理状况；操作者是否按图样、过程流程图、控制计划和工艺规程或作业指导书进行；工作环境及文件、检测仪器、工装治具等，制造过程能力是否满足要求。
压铸作业指导书
压铸作业指导书第一篇：压铸作业指导书（上）一、引言压铸是一种常见的金属成型工艺，广泛应用于各个行业和领域。
本指导书旨在为压铸作业提供指导和规范，确保生产过程的安全和质量，并提高工作效率。
本篇将介绍压铸作业的基本流程和操作要点。
二、压铸作业基本流程1. 准备工作在开始压铸作业之前，需要准备好以下工作：1）准备好所需的材料和工装；2）检查压铸机的工作状态和操作面板设置；3）确保操作者已经接受相关培训，并穿戴好个人防护装备。
2. 操作步骤1）调整模具：将模具安装到压铸机上，并调整好合适的压铸参数；2）预热机器：启动压铸机，预热一段时间，确保温度适宜；3）加热材料：将金属材料加热至适宜温度，以便于流动和充填模具；4）注入金属：将加热好的金属材料倒入压铸机的料斗中，然后启动注射机构将金属注入模具腔内；5）冷却定型：待金属充填完成后，保持一定时间使其冷却凝固，然后打开模具取出铸件；6）修整和清理：对铸件进行修整和清理，去除多余材料和毛刺等。
3. 注意事项1）操作者必须熟悉压铸机的工作原理和操作要求，确保操作安全；2）严禁在压铸机运行过程中拆卸零部件或进行其他不相关的工作；3）金属加热温度应根据具体材料和产品要求来设定，必要时可进行试验；4）操作者应时刻关注压铸机运行状况，一旦发现异常情况应立即停止操作并报告相关人员。
三、压铸作业操作要点1. 模具调整模具是压铸作业中一个重要的工装，正确调整模具能够保证铸件的质量和尺寸准确。
在调整模具时，需要注意以下几点：1）模具安装要牢固，确保与压铸机接口处无杂质和缺陷；2）调整合模间隙，使其适合具体产品的要求；3）校准压铸参数，包括压力、速度和时间等。
2. 温度控制合理的温度控制是保证压铸作业质量的关键因素，温度不合适可能导致铸件质量不佳。
在进行压铸作业时，需要掌握以下几点：1）金属材料的加热温度应根据产品要求确保合适的流动性；2）模具的温度应保持一定范围，既要保证金属快速凝固，又要避免模具过热；3）监控温度并及时调整，确保良好的铸件表面质量。
压铸成品检验指导书
压铸成品检验指导书压铸成品检验指导书1-前言该指导书旨在提供一套压铸成品检验的指导原则和标准。
通过执行本指导书，可以确保压铸成品的质量符合相关要求，进一步提高产品的可靠性和稳定性。
2-检验目的压铸成品检验旨在确保成品的物理性能、化学成分、外观质量、尺寸精度等的合格性。
同时，还要对设备工作环境、操作流程、工艺参数等进行检查和确认。
3-检验范围本指导书适用于所有压铸成品的检验。
包括但不限于材料、工艺、外观、尺寸精度、耐久性等方面的检验要求。
4-检验标准材料：采用国际或行业标准的化学成分和力学性能要求进行检验。
工艺：根据压铸工艺规范进行检验，包括注塑温度、注射压力、注塑速度等参数。
外观：检查成品的表面光洁度、存在的划痕、气泡等缺陷。
尺寸精度：通过测量和对比设计图纸来检验成品的尺寸是否符合要求。
耐久性：经过一定时间的行使，检验成品的耐用程度。
5-检验方法材料检验：采用化学分析仪器、力学性能测试设备等进行检验。
工艺检验：记录和分析工艺参数以确认是否符合设定要求。
外观检验：使用显微镜、观察镜等工具对表面进行检查。
尺寸精度检验：采用三坐标测量仪、投影仪等设备进行测量。
耐久性检验：通过模拟实际使用条件来检验成品的耐用性。
6-检验记录每一个检验项目，都应有相应的检验记录，包括样品的标识、检验方法、检验结果等，保证数据的准确性和可追溯性。
7-附件本文档附带以下附件：b) 材料分析设备清单c) 工艺参数记录表d) 外观缺陷记录表f) 耐久性测试记录表8-法律名词及注释本文档中涉及的法律名词及其注释，仅供参考。
具体解释和应用请根据相关法律法规进行。
9-结束语本文档为压铸成品检验指导书的范本，旨在提供一套完整的检验方案。
执行该指导书时，应根据实际情况进行调整和完善。
通过严格按照本指导书执行检验，可以确保压铸成品的质量符合要求，为产品的可靠性和稳定性提供保障。
压铸作业指导书
压铸作业指导书引言概述压铸作业指导书是在压铸生产过程中必不可少的重要文件，它包含了压铸作业的流程、操作规范、安全注意事项等内容，是指导压铸作业人员正确进行生产操作的重要依据。
本文将从压铸作业指导书的编写、内容、使用方法、更新与维护等方面进行详细介绍。
一、编写1.1 确定编写目的：在编写压铸作业指导书之前，需要明确编写的目的，是为了规范作业流程、提高生产效率，还是为了强化安全意识、防止事故发生等。
1.2 收集资料：在编写压铸作业指导书时，需要收集相关的压铸工艺流程、设备操作手册、安全规范等资料，确保内容准确、全面。
1.3 制定编写计划：根据收集到的资料和编写目的，制定详细的编写计划，包括分工、时间安排、审核流程等，确保指导书的及时完成。
二、压铸作业指导书内容2.1 压铸设备操作规范：指导书应包含压铸设备的操作规范，包括设备的启动、停止、调整、维护等操作步骤，确保设备正常运行。
2.2 压铸工艺流程：指导书应明确压铸的工艺流程，包括模具准备、合金熔炼、浇注、冷却等步骤，确保产品质量。
2.3 安全注意事项：指导书应包含压铸作业中的安全注意事项，如穿戴防护用具、操作注意事项、紧急处理措施等，确保作业人员安全。
三、压铸作业指导书的使用方法3.1 培训作业人员：在使用压铸作业指导书之前，需要对作业人员进行培训，让他们了解指导书的内容和使用方法，确保正确操作。
3.2 实时指导：作业人员在进行压铸作业时，应随时参考指导书，按照规定的步骤进行操作，确保生产过程顺利进行。
3.3 定期检查更新：压铸作业指导书应定期进行检查和更新，根据生产实际情况和技术进步进行修订，确保内容的及时性和有效性。
四、压铸作业指导书的更新与维护4.1 反馈意见：作业人员在使用压铸作业指导书过程中，可以提出意见和建议，帮助完善指导书内容，提高操作效率。
4.2 定期审查：压铸作业指导书应定期进行审查，检查内容的准确性和完整性，及时发现问题并予以修正。
压铸作业指导书
压铸作业指导书一、任务背景和目的压铸作业是一种常见的金属加工方法，通过将熔化的金属注入到铸模中，经过冷却凝固后得到所需的铸件。
为了确保压铸作业的质量和效率，制定一份详细的压铸作业指导书是非常必要的。
本文旨在提供一份标准格式的压铸作业指导书，以帮助操作人员正确进行压铸作业。
二、作业准备1. 确认所需铸件的图纸和技术要求。
2. 准备好所需的原材料，包括金属合金、涂料和辅助材料等。
3. 检查设备和工具的运行状态，确保其正常工作。
4. 安排好操作人员和工作班次，确保作业的连续性和安全性。
三、作业流程1. 检查铸模的完整性和清洁度，确保没有损坏和杂质。
2. 预热压铸机，将温度调整到适当的范围。
3. 准备好熔炉和熔化金属的工作台，将金属加热至熔点。
4. 将熔化的金属倒入熔炉，注意安全操作，避免烫伤和喷溅。
5. 检查熔化金属的温度和成分，确保符合要求。
6. 将铸模放置在压铸机上，调整好压铸机的参数，包括压力、时间和速度等。
7. 打开压铸机的加热和冷却系统，确保铸件的凝固和冷却过程顺利进行。
8. 启动压铸机，将熔化的金属注入到铸模中。
9. 等待适当的时间，让铸件冷却和凝固。
10. 打开压铸机，取出铸件，注意避免烫伤和损坏。
11. 对铸件进行必要的修整和清理，包括去除闪边和毛刺等。
12. 进行质量检验，包括尺寸、外观和性能等方面。
13. 将合格的铸件进行标识和包装，方便后续的使用和运输。
四、作业注意事项1. 操作人员必须熟悉压铸机的操作规程和安全操作要求。
2. 操作人员必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜和防护手套等。
3. 操作人员必须严格按照作业流程进行操作，不得随意改变参数和顺序。
4. 注意金属熔化和注入过程中的温度控制，避免过热和过冷。
5. 铸模必须保持干燥和清洁，避免杂质和污染。
6. 注意压铸机的维护和保养，及时清理和更换损坏的零部件。
7. 在作业过程中，如有异常情况或设备故障，应立即停机并报告相关人员。
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五金压铸产品审核作业指导书
1. 目的：
产品审核是通过抽取已经验收合格的产品，站在顾客的立场上独立地检查产品适用性质量，评价产品质量水平趋势，尽早发现质量缺陷，分析其产生的原因，并为产品质量的改进提供客观依据。
2. 适用范围：
适用于公司内部批量生产的产品。
3. 职责：
3.1 由品保部负责管理产品审核：负责制订《年度产品审核计划》、明确审核小组组长、审核小组成员、审核的产品、审核的时间等。
3.2 产品审核小组负责产品审核活动及跟踪检查。
3.3 生产部负责审核后纠正措施的实施。
3.4 品保部负责产品审核报告的发放和保存及审查。
4. 定义：（无）
5．工作描述：
5.1 产品审核流程图：
5.2 产品审核计划
5.2.1 由品保部每年的8月份编制次年的《年度产品审核计划》，报管理者代表批准，并以文件下发。
5.2.2 产品审核计划的主要内容：
a．审核的目的和范围；
b．审核预定日期；
审核频次：在正常情况下，每半年至少进行一次，遇下列情况可随时安排临时审核。
（1）总裁根据工作需要认为有必要进行时；
（2）出现重大质量事故时；
（3）顾客提出要求时；
（4）产品、过程发生更改；
（5）出现其它必须安排审核的情况时。
c．审核组成员的要求：
a) 必须具有内审员资格或者品保人员
b) 与被审核活动或区域无直接责任
（1）产品、过程发生更改；
（2）出现其它必须安排审核的情况时。
d．审核组成员的要求：
a) 必须具有内审员资格或者品保人员
b) 与被审核活动或区域无直接责任5.3审核准备
5.2.3 根据质量缺陷严重性分级表（附件一），作为产品审核实施的指导文件。